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TECHNISCHES GEBIET
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Die vorliegende Offenbarung betrifft das Gebiet der Automatisierungssysteme, insbesondere der industriellen Automatisierungssysteme wie etwa Werkzeugmaschinen. Ferner betrifft die vorliegende Offenbarung die Virtualisierung solcher Automatisierungssysteme, d. h. digitale Zwillinge, und die Parametrierung des digitalen Zwillings und/oder des Automatisierungssystems.
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HINTERGRUND
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Der digitale Zwilling simuliert und optimiert alle Bereiche der Wertschöpfungskette: Produkt, Produktion und Performance. Dies ist der nächste Schritt in der digitalen Transformation für Maschinenbauer und Anwender - ihnen zu ermöglichen, das nächste Produktivitätsniveau zu erreichen. Dies bedeutet, dass zentrale Prozesse in der Produktionslandschaft (wie etwa Programmierung, Produktionsplanung und Prozessoptimierung) immer unter Verwendung des digitalen Zwillings simuliert werden, welcher ein detailliertes virtuelles Bild des Steuerungssystems und/oder Bearbeitungsprozesses liefert. Der digitale Zwilling spielt eine entscheidende Rolle, wenn es darum geht, unterschiedlichste Prozesse während des Betriebs der Maschine zu optimieren. Durch die Verwendung des digitalen Zwillings kann eine Reihe von Aufgaben aus der realen Welt in die virtuelle Welt verschoben werden. Zum Beispiel optimiert der digitale Zwilling für die Bearbeitung die Verwendung von Werkzeugmaschinen. Unproduktive Maschinenzeiten werden auf ein Minimum reduziert und folglich in die Produktionsplanung verschoben.
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Programmier- und Einrichtvorgänge werden virtuell aus der realen Produktionsumgebung in eine virtuelle Umgebung verschoben. Zum Beispiel muss sich eine Werkzeugmaschine nicht im Stillstand befinden, um zu ermitteln, ob Komponenten tatsächlich bearbeitet werden können. CNC (Computer Numerical Control) -Programme können im Voraus im Hinblick auf potentielle Kollisionen des Werkzeugs mit Spannmitteln oder Maschinenteilen getestet werden. CNC-Programme für neue Fertigungsaufträge können „offline“ eingefahren werden, solange die Werkzeugmaschine noch im produktiven Einsatz ist. Ferner kann neues Bedienpersonal geschult werden, ohne die Maschine zu blockieren. Unproduktive Zeiten an der Werkzeugmaschine werden daher auf ein Minimum reduziert und folglich in die Produktionsplanung verschoben. Dies erhöht die Produktivität und Verfügbarkeit der Werkzeugmaschine.
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KURZDARSTELLUNG
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Die vorliegende Offenbarung betrifft das Problem, dass der digitale Zwilling, DZ, eines Automatisierungssystems, wie etwa einer CNC-gesteuerten Werkzeugmaschine, welches mechanische Übertragungselemente, Motoren, Antriebe, eine CNC-Steuerung, eine PLC (Programmable Logic Controller, speicherprogrammierbare Steuerung) und ein Gateway wie etwa Sinumerik Edge umfasst, vom Anwender zeitaufwändig parametriert werden muss. Die Notwendigkeit einer Parametrierung besteht sowohl zum Zeitpunkt einer erstmaligen Erstellung des DZ, welche gewöhnlich vom OEM (Original Equipment Manufacturer, Originalgerätehersteller) ausgeführt wird, als auch zum Zeitpunkt der Anwendung beim Endkunden, insbesondere falls eine Änderung des Automatisierungssystems aufgrund einer Neuparametrierung, eines Umbaus, einer Wartung, einer Reparatur und eines Austausches von Verschleißteilen, zum Beispiel der mechanischen Übertragungselemente, erfolgt. Während der Hersteller des Automatisierungssystems, als Originalgerätehersteller, gewöhnlich genau weiß, wie die Parametrierung erfolgen muss, und einen leichten Zugang zu den Parametern hat, ist die Herausforderung für den Endkunden wesentlich größer.
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Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Offenbarung, eine genaue Parametrierung eines digitalen Zwillings und/oder eines Automatisierungssystems zu ermöglichen.
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Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand der unabhängigen Ansprüche gelöst. Weitere vorteilhafte Ausführungsformen werden in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
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Die vorliegende Offenbarung schlägt eine Lösung für die Parametrierung eines DZ und/oder eines Automatisierungssystems vor. Zu diesem Zweck wird eine automatische Erzeugung der Parameterdaten, die für die Simulation eines Automatisierungssystems, einer Maschine oder Anlage erforderlich sind, z. B. auf Anforderung des Anwenders, vorgeschlagen. Dies kann auf eine benutzerfreundliche Weise durch Betätigen einer einzigen (virtuellen) Taste an der Automatisierungskomponente des Automatisierungssystems erreicht werden. In Reaktion auf das Drücken einer Taste an einer Automatisierungskomponente des Automatisierungssystems können Parameterdaten, z. B. ein Fingerabdruck, des Automatisierungssystems in elektronischer Form, z. B. in einer Datei, aufgezeichnet werden. Diese Datei wiederum kann direkt in den DZ der Automatisierungskomponente geladen werden.
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KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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- 1 zeigt eine Darstellung einer Werkzeugmaschine und eines entsprechenden digitalen Zwillings.
- 2 zeigt mehrere Automatisierungskomponenten einer Werkzeugmaschine.
- 3 zeigt eine Übertragung von Parameterdaten von einer Werkzeugmaschine an einen digitalen Zwilling.
- 4 zeigt Parameterdaten, welche Settings bzw. eine Datensicherung umfassen.
- 5 zeigt ein Steuerungsdisplay einer Werkzeugmaschine, das ein Bedienelement zum Erzeugen von Ausgabedaten umfasst.
- Die 6 bis 17 zeigen weitere beispielhafte Ausführungsformen.
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AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG
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Als Beispiel eines Automatisierungssystems, das mehrere Automatisierungskomponenten 11-18 in Form von Hardware und/oder Software umfasst, ist in 1 eine Werkzeugmaschine WM dargestellt.
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Eine Werkzeugmaschine WM ist eine Maschine zum Handhaben oder Bearbeiten eines aus Metall oder anderen starren Materialien hergestellten Werkstücks, gewöhnlich durch Schneiden, Bohren, Schleifen, Scheren oder andere Arten von Verformungen. Eine Werkzeugmaschine WM kann ein Schneidwerkzeug verwenden, welches das Schneiden oder Formen ausführt. Die Werkzeugmaschine WM kann einige Mittel zum Spannen des Werkstücks und Bewirken einer geführten Bewegung der Teile der Werkzeugmaschine WM aufweisen. Somit wird die relative Bewegung zwischen dem Werkstück und dem Schneidwerkzeug (welche Werkzeugweg genannt wird) durch die Werkzeugmaschine WM zumindest in gewissem Maße gesteuert oder eingeschränkt.
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Heutzutage wird eine automatisierte Steuerung einer Werkzeugmaschine WM mittels eines Computers, eine sogenannte CNC-Steuerung (Werkzeugmaschine), angewendet. Zu diesem Zweck werden codierte programmierte Anweisungen (ohne dass ein Bediener den Bearbeitungsvorgang direkt manuell steuert) von der Werkzeugmaschine verarbeitet. Das Vorliegen der korrekten Geschwindigkeiten und Vorschübe im Programm sorgt für eine effizientere und reibungslosere Verarbeitung. Falsche Geschwindigkeiten und Vorschübe verursachen Beschädigungen des Werkzeugs, der Maschinenspindel und sogar des Werkstücks.
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Ein digitaler Zwilling ist ein virtuelles Automatisierungssystem, welches ein Automatisierungssystem simuliert, z. B. auf einem PC oder einer anderen Computing-Plattform. Die Hardware- und/oder Softwarekomponenten des Automatisierungssystems werden in Software modelliert und können ein vollständiges Bild eines realen Automatisierungssystems darstellen. Mit dem digitalen Zwilling DZ ist es möglich, das Automatisierungssystem zu entwickeln und zu testen, welches z. B. mehrere Automatisierungskomponenten umfasst, wie etwa eine CNC-Maschine oder NCK-, PLC- und HMI-Software, ohne dass irgendwelche Hardware erforderlich ist. Teile der Inbetriebnahme einer Werkzeugmaschine WM können auf dem digitalen Zwilling DZ vorkonfiguriert werden. Dadurch ist es möglich, die Inbetriebnahmezeit des realen Automatisierungssystems erheblich zu verkürzen, indem das Automatisierungssystem unter Verwendung des digitalen Zwillings konfiguriert wird.
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Zum Beispiel kann der digitale Zwilling eine Simulation des NCK, Numerical Control Kernel, der PLC, der HMI, der Antriebskomponente, des Motors (der Motoren) und/oder der Spindel(n) umfassen. Weiterhin kann der digitale Zwilling DZ eine Simulation der Peripherie dieser Komponenten umfassen. Die Peripheriesimulation zur Simulation der Peripheriegeräte, wie etwa Stellantriebe oder Sensoren, kann ebenfalls Teil des digitalen Zwillings DZ sein. Die Peripheriesimulation kann ermöglichen, PLC-Variable im Eingabebild der PLC zu schreiben und/oder PLC-Variable im Eingabebild der PLC zu lesen.
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Der digitale Zwilling DZ ermöglicht die Verwendung unterschiedlicher Konfigurationen von Werkzeugmaschinen, z. B. Drehmaschine (mit/ohne Safety Integrated) oder Fräsmaschine (mit/ohne Safety Integrated). Die Parameterdaten unterschiedlicher Konfigurationen können erzeugt, konfiguriert und/oder gespeichert werden. Zum Beispiel ist es möglich, eine PLC und alle zugehörigen Module unter Verwendung des digitalen Zwillings zu konfigurieren, die Benutzerlogik der PLC zu programmieren und anschließend die Hardwarekonfiguration und das PLC-Programm in den digitalen Zwilling zu laden. Die Programmlogik kann dann von dem digitalen Zwilling ausgeführt werden, was ein Überwachen der Reaktionen/Wirkungen der simulierten Eingänge und Ausgänge und eine Anpassung der Programmlogik ermöglicht. Eine virtuelle PLC, d. h. ein digitaler Zwilling, ist möglicherweise nicht in der Lage, eine reale PLC vollständig zu simulieren. Es können Unterschiede im Verhalten einer virtuellen PLC und einer realen PLC vorhanden sein. Es ist daher notwendig, über eine aktuelle Parametrierung des digitalen Zwillings zu verfügen.
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Der digitale Zwilling DZ kann auf einer Computing-Plattform ausgeführt werden, wie etwa einem PC oder einer Cloud-Plattform. Der digitale Zwilling DZ kann auf einem PC mit einem Windows-Betriebssystem ausgeführt werden. Aus diesem Grund sind die Scan-Zykluszeit und die exakte Dauer von Aktionen nicht dieselben wie bei einer Ausführung dieser Aktionen auf physischer Hardware. Dies liegt daran, dass auf dem PC verschiedene Programme Verarbeitungsressourcen gemeinsam nutzen.
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2 zeigt mehrere Automatisierungskomponenten 11-18 einer Werkzeugmaschine. Die Automatisierungskomponenten 11-18 können eine Hardware, z. B. einen Prozessor, und eine Software, zum Beispiel ein Steuerungsprogramm, das von dem Prozessor ausgeführt wird, um die Funktionsweise der Automatisierungskomponenten 11-18 und/oder des Automatisierungssystems WM zu steuern, umfassen. Zum Beispiel kann die PLC 16 ein erstes Programm umfassen, welches den Austausch von Signalen und Daten zwischen der PLC 16 und der NC 17, HMI 18 und Komponenten des Maschinenbedienfeldes steuert. Die PLC 17 kann ein zweites Programm umfassen, welches maschinenspezifisch und/oder anwendungsspezifisch ist und um welches das erste PLC-Basisprogramm erweitert ist.
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Auf ähnliche Weise können eine Antriebskomponente 15 des Automatisierungssystems WM und die Software dieser Komponenten 11-18 konfiguriert werden. Zum Beispiel kann ein Encoder einer Antriebskomponente 15 ausgewählt und parametriert werden. Ferner können Alarmeinstellungen, z. B. in Bezug auf eine Temperatur der Antriebskomponente 18, vorgenommen werden.
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Die Automatisierungskomponenten 11-18 können interagieren, um das Automatisierungssystem WM zu steuern. Zum Beispiel kann die PLC mit der CNC interagieren, um (zyklisch) Signale der Achse und/oder Spindel 11 zu übertragen. Diese Signale können die CNC-Eingänge und/oder -Ausgänge beeinflussen. Die CNC kann dann ihrerseits Signale übertragen, welche die Istwerte oder Sollwerte zum Steuern einer Achse oder Spindel 11 repräsentieren.
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Weiterhin kann das Automatisierungssystem WM oder eine Automatisierungskomponente 11-18 ein Messsystem zum Überwachen einer oder mehrerer Hardwarekomponenten des Automatisierungssystems WM oder einer Automatisierungskomponente 11-18 umfassen. Das Messsystem kann zum Überwachen von Hardwarefehlern dienen, z. B. Ausfall des Messsystems, Leitungsbruch. Überwachungsfunktionen des Messsystems, die in der Antriebskomponente 15 ausgeführt werden, können auf einen CNC-Alarm oder eine CNC-Reaktion, z. B. Abbruch der Referenzierung oder On-the-Fly-Messung, abgebildet werden.
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Zum Beispiel bietet Siemens Automatisierungssysteme WM wie etwa die sogenannte SINUMERIK NCU an, welche die folgenden integrierten Teilkomponenten umfasst: PLC, NCK, CP, HMI (SINUMERIK Operate), SINAMICS Integrated (DRIVE). Der Betrieb der Siemens NCU kann in einer virtuellen Umgebung simuliert werden, z. B. unter Verwendung der sogenannten Create MyVirtual Machine Software, die ebenfalls von Siemens angeboten wird.
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Eine Topologie der Automatisierungskomponenten 11-18 einer CNC-gesteuerten Werkzeugmaschine WM mit den Automatisierungskomponenten 11-18, die für die Parametrierung eines DZ zu berücksichtigen sind, ist in 2 dargestellt. Nun muss ein Anwender, um den DZ einer Werkzeugmaschine WM zu parametrieren, eine große Anzahl verschiedener Parameterdaten von der Werkzeugmaschine WM abrufen oder Messungen initiieren, ausführen und dokumentieren.
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3 zeigt eine Übertragung von Ausgabedaten 1 (die Parameterdaten 2 umfassen) von einer Werkzeugmaschine WM an einen digitalen Zwilling DZ.
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Eine Anpassung der Steuerung am Automatisierungssystem WM, zum Beispiel an der Werkzeugmaschine, kann unter Verwendung der sogenannten Maschinendaten und Einstelldaten durchgeführt werden. Die Maschinendaten (MD) können die folgenden Daten umfassen: allgemeine Maschinendaten, kanalspezifische Maschinendaten, achsenspezifische Maschinendaten, Parameter für die Steuereinheit, Parameter für die Zustellung, Antriebsparameter. Die Einstelldaten (Setting Data, SD) können die folgenden Daten umfassen: allgemeine Einstelldaten, kanalspezifische Einstelldaten, achsenspezifische Einstelldaten.
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Es können eine oder mehrere Automatisierungskomponenten ausgewählt werden, und die Parameterdaten dieser Automatisierungskomponenten können danach bestimmt werden. Während einer Archiverzeugung oder einer Datensicherung kann für jede ausgewählte Komponente ein Fortschrittsbalken erscheinen. Wenn alle Automatisierungskomponenten ihre Aktionen beendet haben, kann der Status jeder Automatisierungskomponente angezeigt werden. Falls alle Automatisierungskomponenten ihre Parameterdaten fehlerfrei gespeichert haben, werden die Ausgabedaten erzeugt. Falls Fehler vorhanden sind, und sei es nur bei einer einzigen Automatisierungskomponente, können die Ausgabedaten nicht gespeichert werden. Optional kann ein Fehlerprotokoll angezeigt werden. Falls die Ausgabedaten 1 in Form einer Datei vorliegen, z. B. auf dem Automatisierungssystem WM, wie etwa der Werkzeugmaschine, kann der Ordner oder der Dateipfad voreingestellt werden, oder er kann nach Belieben geändert werden.
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Um die Ausgabedaten 1 zu erzeugen, kann ein Anwender eine entsprechende Option wählen, z. B. unter Verwendung einer virtuellen Taste im Bedienmenü des Automatisierungssystems WM, wie etwa der Werkzeugmaschine. Nach der Wahl der virtuellen Taste und/oder vor der Wahl der Taste können die Automatisierungskomponenten, deren Parameterdaten abgerufen werden sollen, ausgewählt werden. Zusätzlich kann ein Anwender die vorgenommene(n) Auswahl(en) durch eine weitere Benutzereingabe bestätigen, und die Ausgabedaten können erzeugt werden.
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Weiterhin können eine oder mehrere Messungen, z. B. Referenzmessungen, angestoßen und/oder gestartet und/oder durchgeführt werden, um die Parameterdaten 2 zu bestimmen und/oder zu aktualisieren. Zum Beispiel kann das Koordinatensystem einer Achse der Werkzeugmaschine WM mit dem Koordinatensystem der Werkzeugmaschine synchronisiert werden. Die Achse wird auf den Maschinennullpunkt gefahren, und dann wird die Istposition der Achse auf Null gesetzt. Falls der Nullpunkt der Werkzeugmaschine WM konstruktionsbedingt nicht direkt angefahren werden kann, wird ein Referenzpunkt im Verfahrbereich der Achse definiert, welcher dann verwendet wird, um die Achse zu synchronisieren. Seine Position in Bezug auf den Nullpunkt der Werkzeugmaschine muss bekannt sein. Beim Referenzieren wird die Istposition der Maschinenachse auf diesen Wert gesetzt. Beim Referenzieren können Achsen mit beliebigen der folgenden Messsysteme und Referenzierarten synchronisiert werden: Inkrementelles rotatorisches Messsystem mit mindestens einer Nullmarke, Inkrementelles lineares Messsystem, Rotatorisches Messsystem mit abstandscodierten Referenzmarken, - Lineares Messsystem mit abstandscodierten Referenzmarken, - Absolutes rotatorisches Messsystem, - Absolutes lineares Messsystem. Die Referenzierverfahren können ein beliebiges von folgenden umfassen: : - Referenzieren bei inkrementellen Messsystemen mit Näherungsschalter und Ein- und Zwei-Flankenerkennung, - Referenzieren bei inkrementellen Messsystemen mit Ersatz des Referenznockens durch einen Näherungsschalter, - Referenzieren bei inkrementellen Messsystemen mit Näherungsschalter mit projektierter Anfahrgeschwindigkeit bei Spindelapplikationen, - Referenzieren bei Messsystemen mit abstandscodierten Referenzmarken durch Überfahren von 2 oder 4 Nullmarken, - Referenzieren von passiven Messsystemen mittels Messsystemabgleich, - Referenzieren im Nachführbetrieb, - Referenzieren mit Nockenschalter am Antrieb. Beim kanalspezifischen Referenzieren werden alle Achsen des Kanals in der parametrierten Reihenfolge referenziert, wenn das Referenzpunktfahren angestoßen ist. Sobald eine Messung erfolgreich abgeschlossen ist, z. B. für alle beteiligten Maschinenachsen, wird dies quittiert. Infolgedessen wird der Nullpunkt der Werkzeugmaschine aktualisiert und kann als Teil der Parameterdaten abgerufen werden.
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Im Allgemeinen kann eine Messung dazu dienen, die Genauigkeit des digitalen Zwillings DZ des Automatisierungssystems WM zu verbessern. Zum Beispiel kann ein Spiel innerhalb und/oder außerhalb des Lageregelkreises auftreten. Weiterhin treten, wenn eine Kreisbahn in einer Werkzeugmaschine durchfahren wird, Konturfehler auf, die hauptsächlich auf den Umkehrfehler und Reibung zurückzuführen sind. Während einer Bewegung entlang von Geraden tritt ein Konturfehler infolge eines Umkehrfehlers außerhalb des Lageregelkreises auf, zum Beispiel infolge einer sich neigenden Frässpindel. Dies verursacht einen Parallelversatz zwischen der Ist- und der Sollkontur. Je flacher der Gradient der Geraden ist, desto größer ist der Versatz. Dementsprechend können die Parameterdaten Dateneinträge umfassen, welche z. B. eine Reibungskompensation, einen Spielausgleich oder dergleichen widerspiegeln.
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4 zeigt Parameterdaten 2, welche Settings bzw. eine Datensicherung umfassen. Die Automatisierungskomponenten können jeweils Parameterdaten 2 umfassen, welche von der betreffenden Komponente abgerufen werden können. Beispielhafte Parameterdaten 2 der numerischen Steuerung, NC, können eines oder mehreres von Folgendem umfassen: Maschinendaten, Settingdaten, Optionsdaten, globale Anwenderdaten, Werkzeug- und Magazindaten, Schutzbereichsdaten, R Parameter, Null-Offsets, Werkstücke, Teileprogramme und Unterprogramme. Beispielhafte Parameterdaten 2 der PLC können ein PLC-Projekt und/oder Remanenzdaten umfassen. Beispielhafte Parameterdaten 2 der Antriebskomponente können Daten umfassen, die sich auf Antriebsmoment, Encoderwerte, Sollgeschwindigkeit usw. beziehen. Beispielhafte Parameterdaten der HMI-Komponente 2 können eines oder mehreres von Folgendem umfassen: Anwendertexte, Alarmtexte, individuelle Schablonen, Werkstückschablonen, HMI-Anwendungen, OEM-Anwendungen, Engineering-Daten, Konfigurationen, einschließlich Anzeige von Maschinendaten. Beispielhafte Parameterdaten 2, die als Systemeinstellungen, z. B. der Werkzeugmaschine, bezeichnet werden, für eine Automatisierungskomponente können eines oder mehreres von Folgendem umfassen: Antriebskonfigurationen, TCU-Einstellungen, Netzwerkeinstellungen und mmc.ini-Dateien. Beispielhafte Parameterdaten 2 eines oder mehrerer Programme auf einem lokalen Laufwerk oder einem sogenannten NC Extend Laufwerk können ein oder mehrere Programme umfassen, die z. B. in einem Anwender-Speicherbereich enthalten sind.
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Die Parameterdaten 2 können als binäre Daten gespeichert sein und können vorzugsweise nicht geändert werden.
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Anschließend kann eine Softwarekomponente des Automatisierungssystems WM, vorzugsweise eine Automatisierungskomponente desselben, z. B. der Werkzeugmaschine, die Parameterdaten 2 sammeln und die Ausgabedaten 1 erzeugen, z. B. durch Kombinieren der Parameterdaten in einer (einzigen) Ausgabedatendatei.
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Einerseits können die Parameterdaten 2 verwendet werden, um einen spezifischen Status eines Automatisierungssystems oder einer Automatisierungskomponente zu speichern und in der Lage zu sein, ihn wiederherzustellen (Backup), und andererseits, um eine Reihe von Automatisierungssystemen oder -komponenten mit denselben Parameterdaten einzurichten (Setup). In SINUMERIK ONE unterstützt das DSF-Format (Data Storage Folder) diese zwei Archivtypen. Die Komponenten CNC, PLC, HMI, Systemeinstellungen und Antriebe können separat konfiguriert werden oder zusammen in separaten Dateien gespeichert und von dort wieder eingelesen werden. Die Auswahl kann nach Belieben kombiniert werden. Die Dateien können mit der größtmöglichen Flexibilität unabhängig verwendet und wieder eingelesen werden.
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Die Parameterdaten 2, z. B. die ein oder mehreren Backups, können verwendet werden, um die Komponenten einer virtuellen Werkzeugmaschine zu parametrieren, d. h. eines digitalen Zwillings DZ des Automatisierungssystems WM. Neben der Notwendigkeit, die einzelnen Parameterdaten für die Parametrierung aus dem realen Automatisierungssystem zu extrahieren und zu speichern, besteht eine weitere Herausforderung für den Anwender darin, die Parameterdaten, falls erforderlich, zu ändern, so dass die zugehörige virtuelle, digitale Zwillingskomponente die Daten empfangen kann. Zum Beispiel war es in der Frühphase ein Problem für den VNCK, dass einzelne Parameterdaten geändert oder entfernt werden mussten, um die zugehörige virtuelle Simulationskomponente, d. h. die digitale Zwillingskomponente, zu parametrieren.
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5 zeigt eine Benutzeroberfläche 5 an einem Bediendisplay der HMI (Human-Machine Interface, Mensch-Maschine-Schnittstelle) einer Werkzeugmaschine WM, die ein Bedienelement in der Form einer virtuellen Taste zur Erzeugung von Ausgabedaten 1 umfasst.
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Wie hierin beschrieben, dient die digitale Zwillingskomponente jeder Automatisierungskomponente, wie etwa der Antriebskomponente, zum Simulieren einer oder mehrerer Funktionen der jeweiligen Komponente. Dies dient dem Zweck, die Funktionen der Antriebskomponente testbar zu machen, z. B. im Zusammenwirken zwischen dem PLC-Anwenderprogramm und der Antriebskomponente. Ein direkter Datenaustausch zwischen realen Antriebskomponenten und den simulierten Antriebskomponenten ist eventuell nicht möglich.
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Gemäß einem Aspekt wird der Anwender in die Lage versetzt, die Parameterdaten für den DZ einer oder mehrerer Automatisierungskomponenten leicht von der realen Automatisierungskomponente, z. B. einer Vorrichtung, des realen Automatisierungssystems abzurufen. Die abgerufenen Parameterdaten 2 können direkt, ohne weitere Änderung, in den DZ dieser Automatisierungskomponente 11-18 importiert werden.
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Zu diesem Zweck kann ein Anwender eine virtuelle Taste auf einer Benutzeroberfläche einer HMI, z. B. eines (Berührungs-) Displays, betätigen, um die aktuellen Parameterdaten der Werkzeugmaschine WM zu speichern. Ein mögliches Design mit Konfigurationsoption ist in 5 dargestellt. Hierbei sind ein vollständiger Satz von Parameterdaten oder nur die Parameterdaten einer einzelnen Automatisierungskomponente möglich.
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Falls das Aufzeichnen der Parameterdaten 2 durch eine Benutzereingabe gewählt wird, werden die Parameterdaten 2 in eine gemeinsame Ausgabedatei geschrieben. Die Ausgabedaten 1 können Informationen über die Topologie sowie die Parameterdaten 2 der Automatisierungskomponenten 11-18 enthalten, z. B. gemäß 3. Dadurch liefern die Ausgabedaten 1 ein vollständiges Bild der Bedingungen am realen Automatisierungssystem, z. B. der Werkzeugmaschine, und können zum Parametrieren des DZ verwendet werden. Die Ausgabedaten 1 und/oder Parameterdaten 2, welche geeignet sind, direkt die verschiedenen Detaillierungsgrade des DZ zu handhaben, z. B. verschiedene Details der Antriebsmodelle (z. B. DriveSim Basic oder DriveSim Advanced), können ebenfalls erzeugt werden. Zum Beispiel stellt DriveSim Basic benutzerfreundliche Modelle für PROFIdrive-fähige SINAMICS-Antriebe oder Antriebskomponenten im Allgemeinen bereit, welche die Erzeugung eines digitalen Zwillings (Zwillingskomponente) der Antriebskomponente ermöglichen. Dieser DZ ermöglicht eine Überprüfung und Validierung der Kommunikation zwischen der Antriebskomponente und der PLC bereits in der Planungsphase. Ferner ermöglicht dieser DZ sicherzustellen, dass die Antriebskomponente und der (die) Motor (en), die gewählt wurden, für eine spezielle Anwendung geeignet sind, z. B. im Entwurfs- und Planungsstadium.
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Je nach Situation kann eine Automatisierungskomponente, und vorzugsweise jede Automatisierungskomponente, des Automatisierungssystems durch einen oder mehrere digitale Zwillinge dargestellt werden. Das heißt, eine Automatisierungskomponente kann durch verschiedene digitale Zwillinge modelliert werden, in Abhängigkeit vom gewünschten und/oder erforderlichen Detaillierungsgrad. Das heißt, eine Automatisierungskomponente kann durch einen digitalen Zwilling von den mehreren digitalen Zwillingen dargestellt werden, in Abhängigkeit vom gewünschten und/oder erforderlichen Detaillierungsgrad, z. B. um eine Simulation der Automatisierungskomponente und/oder des Automatisierungssystems durchzuführen. Somit kann die Anzahl und/oder Menge von Parametern, die benötigt wird, um die Automatisierungskomponente und/oder das Automatisierungssystem zu modellieren, von dem digitalen Zwilling abhängen, der verwendet wird, um die Automatisierungskomponente und/oder das Automatisierungssystem zu modellieren. Daher kann eine Automatisierungskomponente durch mehrere (verschiedene) digitale Zwillinge modelliert werden. Zum Beispiel kann, wie hierin beschrieben, eine Antriebskomponente durch DriveSim Basic oder DriveSim Advanced modelliert werden. Dementsprechend können für eine Automatisierungskomponente mehrere (verschiedene) digitale Zwillinge mit unterschiedlichen Detaillierungsgraden verfügbar sein. Zum Beispiel können für einen Typ von Automatisierungskomponenten, z. B. für einen Typ von Automatisierungsgeräten, mehrere verschiedene digitale Zwillinge zur Verfügung stehen. Die mehreren digitalen Zwillinge für die (bzw. den Typ von) Automatisierungskomponente(n) oder Automatisierungsgerät(en) können in einer Datenbank gespeichert sein. Der jeweilige digitale Zwilling der einen oder mehreren Automatisierungskomponente(n) muss dann möglicherweise parametriert werden. Die zentrale Automatisierungskomponente kann die Parameterdaten zum Parametrieren des digitalen Zwillings des Automatisierungssystems bestimmen. Das heißt, die zentrale Automatisierungskomponente kann die Parameterdaten bestimmen, die erforderlich sind, um den digitalen Zwilling der einen oder mehreren Automatisierungskomponente(n) des Automatisierungssystems zu parametrieren. Die zentrale Automatisierungskomponente kann dann die Ausgabedaten erzeugen, die für den digitalen Zwilling der einen oder mehreren Automatisierungskomponente(n) des Automatisierungssystems erforderlich sind oder zu ihm passen, damit die Ausgabedaten durch den digitalen Zwilling der einen oder mehreren Automatisierungskomponente(n) des Automatisierungssystems ladbar und/oder für ihn geeignet sind.
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Zur Charakterisierung der Mechanik (Statik/Dynamik) des Automatisierungssystems WM kann zusätzlich zum bloßen Abruf gespeicherter Parameterdaten ein Messlauf durchgeführt werden, um Reibung, Frequenzgang, Spiel usw. zu bestimmen. Hierzu kann zum Beispiel Auto Servo Tuning (AST) aufgerufen werden. Auto Servo Tuning automatisiert den Prozess des Anpassens von Parametern an die Steuereinrichtungen, welche die Achsen einer CNC-Werkzeugmaschine steuern. Die Parameter werden gemäß der Frequenzgangmessung der Werkzeugmaschinendynamik angepasst. Einer der Vorteile von Auto Servo Tuning AST ist, dass es den Messprozess erleichtert. Die Achsenregelkreise werden einzeln gemäß den Zielparametern optimiert, die vom Anwender für eine adaptive Strategie gewählt wurden. In einem zweiten Schritt werden die Parametereinstellungen der Regelkreise für Achsen angeglichen, welche als an einem Interpolationspfad beteiligt identifiziert wurden, mit dem Ergebnis, dass die korrekte dynamische Reaktion für alle Achsen erhalten wird. Diese Anpassung stellt eine koordinierte Bewegung aller Achsen entlang des Interpolationspfades sicher.
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Die Erzeugung der Ausgabedaten 1 ist nicht nur über die HMI 18 der Werkzeugmaschine möglich, sondern kann stattdessen auch auf einer anderen vernetzten Komponente ausgeführt werden. Die Erzeugung der Ausgabedaten 1, z. B. in der Form einer Datensicherung, kann durch eine Vorrichtung erfolgen und/oder angestoßen werden, die mit dem Automatisierungssystem, wie etwa der Werkzeugmaschine, über eine beliebige Schnittstelle (USB, Netzwerk, Service-PC usw.) in Kommunikationsverbindung steht.
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Alternativ dazu kann das Automatisierungssystem anstelle einer Werkzeugmaschine eine oder mehrere Maschinen umfassen, die von einer CU320, einer PLC oder einem Bewegungssteuerungssystem gesteuert werden. Folglich kann das Automatisierungssystem vernetzte Maschinen umfassen, sowie im Weiteren eine (vollständig vernetzte) Produktionsanlage. In diesem Falle können die Parameterdaten 2 und/oder topologische Informationen durch jede Automatisierungskomponente gespeichert und/oder von jeder Automatisierungskomponente abgerufen werden, die in dem Netzwerk, das die Automatisierungskomponenten des Automatisierungssystems verbindet, zugänglich ist. Es versteht sich, dass sich die Parameterdaten 2 auch auf eine oder mehrere Softwarekomponenten des Automatisierungssystems WM beziehen können, denen keine dedizierte Hardware zugewiesen ist (wie etwa VNCK einer Werkzeugmaschine) und für welche auch ein DZ erforderlich ist und somit parametriert werden kann.
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Die hierin beschriebenen Ausführungsformen bieten eine Reihe von Vorteilen, wie etwa die Erzeugung von Parameterdaten und/oder Ausgabedaten für einen DZ durch das reale Automatisierungssystem selbst. Weiterhin ist ein direktes Lesen der Ausgabedaten in den DZ ohne Änderung der Ausgabedaten möglich. Die Automatisierungskomponenten, die in dem vernetzten Automatisierungssystem vorhanden sind, können in den Parameterdaten und/oder Ausgabedaten berücksichtigt werden. Die charakteristischen Merkmale der Mechanik sind als Bestandteil der Parameterdaten (Backup) als Teil einer Referenzmessung enthalten, z. B. eines sogenannten Messlaufs. Der Anwender muss nur eine Taste drücken, um die Parameterdaten zu erzeugen (Backup). Der Anwender hat die Wahl hinsichtlich der Automatisierungskomponenten, welche Bestandteil der Parameter sein sollen (Datensicherung). Es können Parameterdaten bestimmt werden, welche zum direkten Parametrieren geeignet sind und somit die verschiedenen Detaillierungsgrade des DZ bewirken, z. B. unterschiedliche Detaillierung der Antriebsmodelle (z. B. DriveSim Basic oder DriveSim Advanced). Das Auslösen und Abrufen von Parameterdaten (Backup) ist bei einer beliebigen geeigneten Automatisierungskomponente des vernetzten Automatisierungssystems möglich. Die hierin beschriebenen Ausführungsformen können nicht nur für vernetzte Automatisierungssysteme wie etwa CNC-Maschinen verwendet werden, sondern auch für eigenständige einzelne Antriebskomponenten, d. h. für nicht vernetzte Maschinen.
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Ein weiterer Vorteil ist, dass die Erzeugung von Parameterdaten (Backup) für den DZ am realen System selbst erfolgt. Ferner kann die Ausgabedatendatei, die als Teil dieser Datensicherung erzeugt wird, direkt in einen DZ geladen, d. h. direkt von dem digitalen Zwilling gelesen werden kann. Alle Komponenten, die in der vernetzten Automatisierungslösung vorhanden sind, können während der Datensicherung berücksichtigt werden. Die Charakteristik der Mechanik ist Teil der Parameterdaten (Backup). Die charakteristischen Merkmale der Mechanik werden während eines Messlaufs nach dem Start der Datensicherung gemessen („Ein-Klick“). Der Anwender muss nur eine Taste drücken, um die Parameterdaten zu erzeugen (Backup). Der Anwender kann einzelne Komponenten auswählen und eine Datensicherung für sie starten. Parameterdaten (Backup) können Parametersätze für verschiedene Detaillierungsgrade des DZ enthalten (z. B. DriveSim Basic oder DriveSim Advanced). Ein Anwender kann die Parameterdaten-Sicherung bei einer beliebigen geeigneten Automatisierungskomponente des Automatisierungssystems, z. B. eines vernetzten Fertigungssystems, starten.
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Weitere Ausführungsformen werden in Verbindung mit den 6 bis 17 beschrieben.
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In 6 sind beispielhafte Verfahrensschritte dargestellt. In einem ersten Schritt S1 werden Parameterdaten von mehreren Automatisierungskomponenten eines Automatisierungssystems bestimmt, z. B. durch eine Automatisierungskomponente von den mehreren Automatisierungskomponenten. Die Parameterdaten können zum Parametrieren des digitalen Zwillings des Automatisierungssystems dienen. In einem Schritt S2 werden basierend auf den Parameterdaten Ausgabedaten erzeugt, z. B. durch die Automatisierungskomponente. Die Ausgabedaten können die Parameterdaten umfassen. Zusätzlich können die Ausgabedaten Metadaten umfassen, die sich auf das Datum und/oder den Anwender, der die Erzeugung der Ausgabedaten auslöst, beziehen. Die Ausgabedaten sind durch den digitalen Zwilling des Automatisierungssystems ladbar. Folglich werden in einem Schritt S3 die Ausgabedaten durch den digitalen Zwilling des Automatisierungssystems geladen. Die Parameterdaten dienen zum Parametrieren des digitalen Zwillings des Automatisierungssystems.
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Wie oben beschrieben, umfassen die Parameterdaten Settings, vorzugsweise eine Datensicherung, der mehreren Automatisierungskomponenten, und/oder die Parameterdaten umfassen topologische Informationen über die mehreren Automatisierungskomponenten innerhalb des Automatisierungssystems.
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In 7 sind beispielhafte Verfahrensschritte dargestellt. In einem Schritt S0 wird eine Benutzereingabe erhalten. Die Benutzereingabe löst somit den Schritt S1 der Bestimmung der Parameterdaten aus. Die Benutzereingabe ist vorzugsweise eine einzige Benutzereingabe. Die Benutzereingabe kann von einem Benutzer über eine Benutzeroberfläche zum Betreiben des Automatisierungssystems getätigt oder eingegeben werden. Anschließend werden in einem Schritt S2 wie oben die Ausgabedaten erzeugt.
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Es wird nun auf 8 Bezug genommen, in der weitere beispielhafte Verfahrensschritte dargestellt sind. In einem Schritt S0 kann, wie zuvor beschrieben, eine Benutzereingabe erhalten werden. In einem Schritt S5 wird, basierend auf der Benutzereingabe, ein Detaillierungsgrad für die Parameterdaten gewählt. Die Benutzereingabe kann wieder über eine Benutzeroberfläche zum Betreiben des Automatisierungssystems erfolgen. Der Detaillierungsgrad bezieht sich auf die Parameterdaten, z. B. um sie an den Detaillierungsgrad des digitalen Zwillings des Automatisierungssystems anzupassen. Wie oben erläutert, kann ein digitaler Zwilling einer Automatisierungskomponente spezifische Funktionalitätsteilmengen und/oder die minimal erforderlichen Parameter der Automatisierungskomponente implementieren, z. B. Umrichtersteuerung. Der DZ der Automatisierungskomponente ist zum Beispiel im Falle von SINAMICS DriveSim Basic als ein standardisiertes FMU-Modell (Functional Mockup Unit) erhältlich und mit vielen standardmäßigen zeitbasierten Simulationsprogrammen (wie SIMIT, Simcenter Amesim, NX Motion oder Matlab Simulink) kompatibel.
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Je nach Situation können, um diese Eigenschaften zu modellieren und zu simulieren, eine gewisse Menge von Parametern und/oder spezifische Parameter erforderlich sein. Daher kann der Detaillierungsgrad zwischen den Parameterdaten, die erforderlich sind und die für den DZ benötigt werden, um ihn auszuführen, angepasst werden. Somit können in einem Schritt S6 die Parameterdaten basierend auf einem Template bestimmt werden, z. B. durch Auswählen des Templates über eine Benutzeroberfläche. Das Template kann zur Auswahl von Parameterdaten zum Parametrieren des digitalen Zwillings des Automatisierungssystems dienen. Somit kann der Detaillierungsgrad basierend auf dem gewählten Template bestimmt werden, oder umgekehrt. Das Template kann als ein Filter zum Auswählen einzelner Parameterdaten aus der Gesamtheit der Parameterdaten einer Automatisierungskomponente dienen. Schließlich können wie zuvor in einem Schritt S2 die Ausgabedaten erzeugt werden, basierend auf den Parameterdaten, die wie soeben beschrieben erhalten wurden.
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Somit kann, damit die Parameterdaten bestimmt werden und/oder durch einen jeweiligen digitalen Zwilling der ein oder mehreren Automatisierungskomponenten des Automatisierungssystems ladbar sind, ein jeweiliges Template verwendet werden. Das heißt, für jeden digitalen Zwilling der ein oder mehreren Automatisierungskomponenten des Automatisierungssystems kann ein jeweiliges Template verfügbar sein und/oder verwendet werden. Die Templates können zum Bestimmen von Parameterdaten dienen, die für die verschiedenen digitalen Zwillinge geeignet sind. Die ein oder mehreren Templates können auch zum Filtern der Parameterdaten dienen, und/oder zum Bestimmen abgeleiteter Parameterdaten für einen digitalen Zwilling gemäß dem erforderlichen Detaillierungsgrad.
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Es wird auf 9 Bezug genommen; in einem Schritt S7 kann der digitale Zwilling des Automatisierungssystems vorkonfiguriert werden. Dies bedeutet, dass der DZ mit standardmäßigen (werksseitigen) Einstellungen eingerichtet wird. In diesem Zustand ist der DZ der Automatisierungskomponente in der Lage, verschiedene Automatisierungskomponenten, d. h. Vorrichtungen, zu repräsentieren. Es kann daher erforderlich sein, den DZ an das Automatisierungssystem anzupassen. Zu diesem Zweck können in einem Schritt S3 die Ausgabedaten durch den digitalen Zwilling geladen werden. Somit kann die Parametrierung des DZ eingeleitet und/oder aktualisiert werden. Hierzu können die Ausgabedaten (vom Automatisierungssystem) an den digitalen Zwilling übertragen werden, welcher sich z. B. auf einer Computing-Plattform befindet, welche vorzugsweise einen oder mehrere Prozessoren und einen Speicher umfasst.
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Weitere beispielhafte Verfahrensschritte sind in 10 dargestellt. Wie zuvor kann in einem Schritt S0 eine Benutzereingabe erhalten werden. Die Benutzereingabe kann die Durchführung einer oder mehrerer Messungen in einem Schritt S8 auslösen oder einleiten. Somit werden die ein oder mehreren Messungen durch die Benutzereingabe über die Benutzeroberfläche eingeleitet. Die Messungen können durch das Automatisierungssystem ausgeführt werden, z. B. kann eine Referenzmessung einer Achse und/oder Spindel ausgeführt werden. Anschließend können in einem Schritt S1 die Parameterdaten bestimmt oder aktualisiert werden. Die ein oder mehreren Messungen können zum Bestimmen einer oder mehrerer mechanischer Eigenschaften des Automatisierungssystems dienen, vorzugsweise einer Resonanz, einer Reibung und/oder eines Spiels mindestens einer Automatisierungskomponente, wie etwa der Achse oder Spindel. Im Weiteren können in einem Schritt S2, wie hierin beschrieben, die Ausgabedaten erzeugt werden (welche die (aktualisierten) Parameterdaten umfassen können), und die Ausgabedaten können dann durch einen digitalen Zwilling des Automatisierungssystems geladen werden, ebenfalls wie hier beschrieben wurde.
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Es versteht sich, dass der Schritt der Bestimmung von Parameterdaten und/oder der Schritt der Erzeugung von Ausgabedaten von einer Automatisierungskomponente von den mehreren Automatisierungskomponenten oder von einer Vorrichtung, die mit der Automatisierungskomponente in Kommunikationsverbindung steht, ausgeführt werden. Hierzu kann eine Automatisierungskomponente, auch als zentrale Automatisierungskomponente bezeichnet, von den mehreren Automatisierungskomponenten verwendet werden. Die zentrale Automatisierungskomponente kann eine von den mehreren Automatisierungskomponenten sein, welche dafür ausgelegt ist, die Parameterdaten von (jeder von) den mehreren Automatisierungskomponenten zu bestimmen. Die zentrale Automatisierungskomponente kann eine von den mehreren Automatisierungskomponenten sein, welche dafür ausgelegt ist, die Ausgabedaten basierend auf den Parameterdaten zu erzeugen. Die zentrale Automatisierungskomponente kann eine Softwarekomponente umfassen, welche die Parameterdaten von (jeder von) den mehreren Automatisierungskomponenten bestimmt und/oder sammelt und/oder die Ausgabedaten erzeugt, z. B. durch Kombinieren der Parameterdaten in einer (einzigen) Ausgabedatendatei.
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Wie in 11 dargestellt, können die Ausgabedaten in einem Schritt S9 von dem Automatisierungssystem in einem Austauschformat bereitgestellt werden, welches durch den digitalen Zwilling des Automatisierungssystems direkt ladbar ist. In einen anschließenden Schritt S3 werden, wie hierin beschrieben, die Ausgabedaten durch den digitalen Zwilling geladen, und der digitale Zwilling wird basierend auf den Parameterdaten parametriert.
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Es wird auf 12 Bezug genommen; der digitale Zwilling kann in einem Schritt S10 einen Qualitätsindikator eines virtuell bearbeiteten Werkstücks basierend auf den Parameterdaten bestimmen. In einem Schritt S11 kann der digitale Zwilling die Parameterdaten optimieren, um einen verbesserten Qualitätsindikator zu erhalten. In einem Schritt S12 kann der digitale Zwilling die korrigierten Parameterdaten basierend auf der Optimierung erhalten. Wie hierin beschrieben, können die korrigierten Parameterdaten erneut an das Automatisierungssystem übertragen werden, um dort angewendet zu werden, d. h. durch das Automatisierungssystem und/oder seine Automatisierungskomponenten (erneut) geladen werden.
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Es wird auf 13 Bezug genommen; der digitale Zwilling kann in einem Schritt S13 eine Ursache eines Ausfalls des Automatisierungssystems basierend auf den Parameterdaten bestimmen. Gegebenenfalls kann ein Ausfall in dem Automatisierungssystem eintreten. Basierend auf den Parameterdaten kann der digitale Zwilling ausgeführt werden, und z. B. mittels einer Änderung von Parametern kann eine Ursache des Ausfalls bestimmt werden. Zu diesem Zweck können die Parameterdaten variiert werden, und sobald eine Betriebsweise gefunden wird, welche den Ausfall nicht erzeugt, kann eine Ursache zugewiesen werden, z. B. basierend auf dem speziellen Parameter, dessen Änderung das Verschwinden des Ausfalls bewirkt hat.
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Es wird nun auf 14 Bezug genommen; der digitale Zwilling kann in einem Schritt S14 eine Bearbeitungszeit des Automatisierungssystems basierend auf den Parameterdaten bestimmen. Dabei ist die Bearbeitungszeit vorzugsweise eine Bearbeitungszeit eines Werkstücks durch eine Werkzeugmaschine. In einem Schritt S15 kann der digitale Zwilling die Parameterdaten optimieren, um eine verbesserte Bearbeitungszeit zu erhalten. In einem anschließenden Schritt S12 kann der digitale Zwilling, basierend auf der Optimierung, korrigierte Parameterdaten erhalten.
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Wie in 15 dargestellt, werden in einem Schritt S16 die korrigierten Parameterdaten von dem digitalen Zwilling an das Automatisierungssystem übertragen. Am Automatisierungssystem können die korrigierten Parameterdaten durch das Automatisierungssystem und/oder die mehreren Komponenten (neu) geladen werden, um die korrigierten Parametereinstellungen anzuwenden. Es versteht sich, dass der Schritt S16 zum Beispiel mit irgendeinem der beispielhaften Verfahrensschritte kombiniert werden kann, die in den 12, 13 und/oder 14 dargestellt sind.
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16 zeigt beispielhafte Verfahrensschritte eines Verfahrens zum Bereitstellen von Ausgabedaten, vorzugsweise in einer Ausgabedatei, zum Parametrieren eines Automatisierungssystems, vorzugsweise einer Werkzeugmaschine, basierend auf einem digitalen Zwilling des Automatisierungssystems, wobei das Automatisierungssystem mehrere Automatisierungskomponenten umfasst und der digitale Zwilling das Automatisierungssystem digital darstellt und der digitale Zwilling mehrere digitale Zwillingskomponenten umfasst, wobei jede digitale Zwillingskomponente eine Automatisierungskomponente des Automatisierungssystems digital darstellt. In einem Schritt S20 kann eine digitale Zwillingskomponente von den mehreren digitalen Zwillingskomponenten Parameterdaten von den mehreren digitalen Zwillingskomponenten bestimmen, und vorzugsweise dienen die Parameterdaten zum Parametrieren des Automatisierungssystems. In einem Schritt S21 kann die digitale Zwillingskomponente basierend auf den Parameterdaten Ausgabedaten erzeugen. In einem anschließenden Schritt S22 werden die Ausgabedaten durch das Automatisierungssystem (erneut) geladen.
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Zum Beispiel können die Ausgabedaten, die von dem digitalen Zwilling (der digitalen Zwillingskomponente) erzeugt werden, die korrigierten Parameterdaten umfassen, wie in den 12, 13 und/oder 14 beschrieben.
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Ähnlich wie bei den Ausführungsformen, die hier bereits beschrieben wurden, kann der Schritt der Bestimmung der Parameterdaten durch eine (einzige) Benutzereingabe über eine Benutzeroberfläche zum Betreiben des digitalen Zwillings (der digitalen Zwillingskomponente) eingeleitet werden.
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Es wird auf 17 Bezug genommen; in einem Schritt S23 kann die digitale Zwillingskomponente die Ausgabedaten in einem Austauschformat bereitstellen. In einem Schritt S24 werden die Ausgabedaten direkt durch das Automatisierungssystem geladen. Durch (erneutes) Laden der Ausgabedaten kann das Automatisierungssystem basierend auf den Parameterdaten parametriert werden.
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Dadurch wird eine nahtlose Parametrierung des Automatisierungssystems und/oder des digitalen Zwillings desselben erreicht.
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Weitere Ausführungsformen können ein Automatisierungssystem WM umfassen, vorzugsweise eine Werkzeugmaschine, das einen oder mehrere Prozessoren und einen Speicher umfasst, die dafür ausgelegt sind, die Verfahrensschritte auszuführen, die hier beschrieben wurden, insbesondere gemäß einer oder mehreren der beispielhaften Ausführungsformen in den 6 bis 17.
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Weitere Ausführungsformen können eine Computing-Plattform umfassen, die vorzugsweise einen oder mehrere Prozessoren und einen Speicher umfasst, die dafür ausgelegt sind, die Verfahrensschritte auszuführen, die hier beschrieben wurden, insbesondere gemäß einer oder mehreren der beispielhaften Ausführungsformen in den 6 bis 17.
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Weitere Ausführungsformen können ein System umfassen, das ein Automatisierungssystem WM wie hier beschrieben und eine Computing-Plattform wie hier beschrieben umfasst, insbesondere gemäß einer oder mehreren der beispielhaften Ausführungsformen in den 6 bis 17.
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Weitere Ausführungsformen können ein Computerprogramm, z. B. auf einem nichtflüchtigen Speichermedium, umfassen, das Programmcode umfasst, welcher, wenn er ausgeführt wird, die Verfahrensschritte ausführt, die hier beschrieben wurden, insbesondere gemäß einer oder mehreren der beispielhaften Ausführungsformen in den 6 bis 17.
