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QUERVERWEIS AUF VERWANDTE ANMELDUNG
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Diese Anmeldung beansprucht Priorität für die am 01. Februar 2022 eingereichte vorläufige
US-Patentanmeldung Nr. 63/305,518 , deren gesamte Offenbarung hiermit durch Bezugnahme in vollem Umfang aufgenommen wird.
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HINTERGRUND
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Das Gebiet der Offenbarung bezieht sich im Allgemeinen auf ein System zur Steuerung und Überwachung von Kühlsystemen und im Besonderen auf ein Steuersystem, das eine Blockierung in einer Spule auf der Grundlage von Daten erkennt, die von Sensoren erhalten werden.
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Kühlsysteme, wie Kühl- und Gefrierschränke, werden von Einrichtungen wie Lebensmittelgeschäften und Lagerhäusern verwendet, um Lebensmittel und Getränke bei einer geeigneten Temperatur zu lagern oder auszustellen. Verdampfer- und Verflüssigerschlangen können durch Fremdkörper wie Staub- oder Eisansammlungen und Ablagerungen blockiert werden, die den Luftstrom durch die Komponenten verringern.
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Um Verstopfungen zu erkennen, können herkömmliche Kühlsysteme Temperatur- oder Luftstromänderungen im Kühlsystem überwachen, um festzustellen, ob eine Verstopfung in den Verdampfer- oder Verflüssigerregistern vorliegt. Darüber hinaus überwachen Kühlsysteme die Leistungsaufnahme der Ventilatoren oder die Änderung des Motorwirkungsgrads, um festzustellen, ob eine Verstopfung vorliegt. Solche Systeme können eine Verstopfung erst erkennen, wenn sie ein kritisches Niveau erreicht hat und eine Wartung des Kühlsystems erforderlich ist, um die Verstopfung zu beseitigen. Im Falle von Staub- oder Eisansammlungen ist eine vollständige Reinigung oder Enteisung der Wärmetauscher erforderlich, was zu weiteren Ausfallzeiten des Kühlsystems führen kann. Wenn die Temperatur und der Luftstrom auf ein kritisches Niveau gesunken sind, muss der im Kühlsystem gelagerte Inhalt geprüft und oft entsorgt werden.
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Daher besteht ein Bedarf an einem System zur Erkennung von Verstopfungen, das so konfiguriert ist, dass es eine frühzeitige Ansammlung von Verstopfungen in Kühlsystemen im Einzelhandel und im gewerblichen Bereich erkennt, so dass Korrekturmaßnahmen ergriffen werden können, bevor die Verstopfung ein kritisches Stadium erreicht hat.
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KURZBESCHREIBUNG
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In einem Aspekt wird ein Server für ein Steuersystem für eine Vielzahl von Kühlsystemen offenbart. Der Server umfasst eine Speichervorrichtung, die so konfiguriert ist, dass sie Befehle speichert, und einen Prozessor, der kommunikativ mit der Speichervorrichtung und einer Vielzahl von Kühlsystemen gekoppelt ist, wobei jedes der Vielzahl von Kühlsystemen einen Motor, der mit einem Axiallüfter verbunden ist, einen Motorleistungssensor, einen lokalen Speicher und einen Mikroprozessor umfasst, der kommunikativ mit dem Motor, dem Motorleistungssensor und dem lokalen Speicher gekoppelt ist, wobei der Mikroprozessor so konfiguriert ist, dass er den Betrieb des Motors entsprechend den Einstellungen steuert, die durch die im lokalen Speicher gespeicherten Konfigurationsdaten definiert sind. Als Reaktion auf das Lesen der Anweisungen ist der Prozessor so konfiguriert, dass er den Prozessor mindestens eines Kühlsystems aus der Vielzahl von Kühlsystemen anweist, den Motor über eine Messzeit periodisch in einer Rückwärtsrichtung entgegengesetzt zu einer normalen Betriebsrichtung laufen zu lassen; von dem Motorleistungssensor jedes aus einer Vielzahl von Kühlsystemen zweite Rückwärtssensordaten über die Messzeit zu empfangen; und den Prozessor mindestens eines Kühlsystems aus der Vielzahl von Kühlsystemen anzuweisen, zu bestimmen, ob die Leistungsaufnahme aus den zweiten Rückwärtsdaten die Leistungsaufnahme der Konfigurationsdaten hat.
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In einem anderen Aspekt wird ein Verfahren zur Steuerung einer Vielzahl von Kühlsystemen offenbart. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte: Anweisen des Prozessors mindestens eines Kühlsystems der mehreren Kühlsysteme durch den Prozessor, den Motor über eine Messzeit periodisch in einer Rückwärtsrichtung entgegengesetzt zu einer normalen Betriebsrichtung laufen zu lassen; Empfangen von zweiten Rückwärtssensordaten über die Messzeit von dem Motorleistungssensor jedes der mehreren Kühlsysteme durch den Prozessor; und Anweisen des Prozessors mindestens eines Kühlsystems der mehreren Kühlsysteme durch den Prozessor, zu bestimmen, ob die Leistungsaufnahme aus den zweiten Rückwärtsdaten die Leistungsaufnahme der Konfigurationsdaten
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In einem anderen Aspekt wird ein Steuersystem offenbart. Das Steuersystem umfasst eine Vielzahl von Kühlsystemen, wobei jedes Kühlsystem der Vielzahl von Kühlsystemen einen Motor umfasst, der mit einem Lüfter verbunden ist, der in einer Vorwärtsrichtung und einer Rückwärtsrichtung betrieben werden kann, wobei der Lüfter vor einer Spule eines Kühlsystems der Vielzahl von Kühlsystemen positioniert ist; einen Motorleistungssensor; einen lokalen Speicher; und einen Prozessor, der kommunikativ mit dem Motor, dem Motorleistungssensor und dem Speicher gekoppelt ist und so konfiguriert ist, dass er den Betrieb des Motors gemäß Einstellungen steuert, die durch in dem Speicher gespeicherte Konfigurationsdaten definiert sind, und einen Server, der einen Prozessor umfasst, der kommunikativ mit der Vielzahl von Kühlsystemen gekoppelt ist und kommunikativ mit einer Speichervorrichtung gekoppelt ist, die so konfiguriert ist, dass sie Anweisungen speichert. Als Reaktion auf das Lesen der Anweisungen ist der Prozessor so konfiguriert, dass er den Prozessor von mindestens einem Kühlsystem der mehreren Kühlsysteme anweist, den Motor über eine Messzeit periodisch in einer Rückwärtsrichtung entgegengesetzt zu einer normalen Betriebsrichtung laufen zu lassen; von dem Sensor für statischen Luftdruck und dem Motorleistungssensor jedes der mehreren Kühlsysteme zweite Rückwärtssensordaten über die Messzeit zu empfangen; und den Prozessor von mindestens einem Kühlsystem der mehreren Kühlsysteme anzuweisen, zu bestimmen, ob die Leistungsaufnahme aus den zweiten Rückwärtsdaten die Leistungsaufnahme der Konfigurationsdaten überschritten hat.
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Figurenliste
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- 1 ist eine schematische Darstellung eines beispielhaften Kühlsystems;
- 2 zeigt die Kurven des statischen Drucks über der Motorleistung eines Axialventilators;
- 3 ist ein Blockdiagramm eines Kontrollsystems zur Erkennung einer blockierten Spule;
- 4 ist ein Blockdiagramm eines beispielhaften Steuersystems zur Steuerung des in 1 und 3 dargestellten Kühlsystems; und
- 5 ist ein Flussdiagramm eines Beispielverfahrens zur Steuerung mehrerer Kühlsysteme.
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AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG
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Ausführungsformen des offengelegten Steuersystems und der Verfahren zur Steuerung eines Kühlsystems nutzen ein Cloud-Netzwerk, um Daten (hier manchmal als „Konfigurationsdaten“ bezeichnet) zu erzeugen und zu speichern, die Lüftermotorprofile und -einstellungen definieren, nach denen die Motoren der einzelnen Kühlsysteme gesteuert werden. Das Steuersystem verwendet Sensordaten, die von jedem der Kühlsysteme zusätzlich zu anderen Daten, die von Benutzern eingegeben oder von Quellen innerhalb des Cloud-Netzwerks abgerufen werden, erhalten werden, um die Konfigurationsdaten zu erzeugen, und weist die Mikrocontroller der Kühlsysteme an, die entsprechenden Motoren gemäß den erzeugten Konfigurationsdaten zu steuern. Dementsprechend können die Konfigurationsdaten unter Verwendung einer größeren Anzahl und Vielfalt von Datenquellen erzeugt werden, so dass die Konfigurationsdaten, wenn sie für ein bestimmtes Kühlsystem eingestellt sind, mit Sensordaten verglichen werden können, um festzustellen, ob eine Verstopfung in Verflüssiger- und Verdampferschlangen aufgetreten ist.
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1 ist eine schematische Darstellung eines Kühlsystems 100. Das Kühlsystem 100 umfasst ein Gehäuse 102, das einen Innenraum 104 definiert, einen Kompressor 106, einen Kondensator 108, einen Verdampfer 110, ein Expansionsventil 112 und einen Regler. In einigen Ausführungsformen hat der Innenraum 104 eine Tür oder Öffnung, durch die Inhalte in das Gehäuse 102 eingeführt, gelagert oder angezeigt werden können. Der Kompressor 106, der Kondensator 108, der Verdampfer 110 und das Expansionsventil 112 sind durch Kühlrohre 114 miteinander verbunden, um einen Kühlkreislauf zu bilden, und die Luft 116 wird durch die Kühleinheit 100 zirkuliert, um den Inhalt im Innenraum 104 zu kühlen. Die Luft 116 wird von einem Verflüssigergebläse 118, das vor dem Verflüssiger 108 angeordnet ist, und von einem Verdampfergebläse 120, das vor dem Verdampfer 110 angeordnet ist, umgewälzt. Das Kondensatorgebläse 118 und das Verdampfergebläse 120 drücken die Luft 116 in den Kondensator 108 bzw. den Verdampfer 110. Der Verflüssigerlüfter 118 und der Verdampferlüfter 120 haben eine normale Betriebsrichtung oder „Vorwärtsrichtung“. In einigen Ausführungsformen können eines oder beide, das Verflüssigergebläse 118 und das Verdampfergebläse 120, in einer „umgekehrten Richtung“ betrieben werden, die der Vorwärtsrichtung entgegengesetzt ist. Der Verflüssigerlüfter 118 oder der Verdampferlüfter 120 können in der umgekehrten Richtung betrieben werden, indem ein Signal an einen mit dem Verflüssigerlüfter 118 oder dem Verdampferlüfter 120 gekoppelten Motor gesendet wird, damit dieser in einer zur normalen Betriebsrichtung entgegengesetzten Richtung läuft.
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2 zeigt die Kurven des statischen Drucks über der Motorleistung für einen Axialventilator in Vorwärtsrichtung FD und einen Axialventilator in Rückwärtsrichtung RD. Die Vorwärtsrichtung FD ist eine Richtung, die der Luftzirkulation 116 von 1 folgt.
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Der statische Druck der Luft 116, die durch das Kondensatorgebläse 118 und das Verdampfergebläse 120 in die Register des Kondensators 108 bzw. des Verdampfers 110 gedrückt wird, kann von einem oder mehreren statischen Drucksensoren gemessen werden, und während des normalen Betriebs hat die Luft 116 einen operativen statischen Druck SPO über den Registern. Kondensation, Eis und allgemeiner Ablagerungen können sich auf den Registern des Kondensators 108 und des Verdampfers 110 ansammeln, was zu einer Verstopfung und einem progressiven Anstieg des statischen Drucks über den Registern führt. Durch die Verstopfung kann der statische Druck bis zu einem kritischen Punkt (SPC) ansteigen, an dem die Effizienz, Leistung und Kühlfähigkeit des Kühlsystems 100 beeinträchtigt wird und eine Wartung zur Beseitigung der Verstopfung erforderlich ist.
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Bei einem Beispielkühlsystem beträgt der statische Betriebsdruck SPO bis zu 0,04 Zoll Wassersäule („in. H2O“), und der statische Druck am kritischen Punkt SPC beträgt mehr als 0,08 H2O. Mit zunehmender Verstopfung steigt auch die Leistungsaufnahme (gemessen in Watt), was die Leistung von Ventilator und Motor beeinträchtigt. Wie gezeigt, steigt die Leistungsaufnahme bei einem vorwärtsgerichteten FD-Axiallüfter im Wesentlichen linear mit einem Anstieg des statischen Drucks bis zum kritischen Punkt des statischen Drucks SPC und fällt dann nichtlinear ab. In einigen Ausführungsformen werden die Werte und Bereiche des statischen Betriebsdrucks SPO und des statischen Drucks am kritischen Punkt SPC durch die Merkmale des Kühlsystems 100 bestimmt.
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Während statische Drucksensoren so konfiguriert werden können, dass sie Verstopfungen messen, werden statische Drucksensoren üblicherweise nicht in Kühlsysteme eingebaut, die in privaten und gewerblichen Anwendungen eingesetzt werden. In einem Kühlsystem, in dem allein die Leistungsaufnahme zur Erkennung einer Verstopfung herangezogen wird, wäre ein Motorleistungssensor zur Messung der Leistungsaufnahme nicht in der Lage, zwischen einem statischen Druck von beispielsweise 0,04 H2O (der im Bereich des statischen Betriebsdrucks SPO liegt) und einem statischen Druck von 0,08 (der im Bereich des statischen Drucks am kritischen Punkt SPC liegt) zu unterscheiden. Im Gegensatz zum vorwärtsgerichteten FD-Axialventilator besteht beim rückwärtsgerichteten RD-Axialventilator über den gesamten Bereich des statischen Betriebsdrucks SPO und des statischen Drucks am kritischen Punkt SPC eine lineare Beziehung zwischen statischem Druck und Rohleistung. Der Betrieb eines Ventilators in umgekehrter Richtung führt jedoch zu einer unerwünschten Erwärmung des Kühlsystems.
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Wie im Folgenden näher erläutert wird, betreiben Ausführungsformen der vorliegenden Offenlegung den Verflüssigerlüfter 118 und/oder den Verdampferlüfter 120 selektiv in umgekehrter Richtung RD, messen die Leistungsaufnahme des Motors an den Wärmetauschern anhand von Konfigurationsdaten und Lüftermotorprofilen und stellen fest, ob eine Blockierung aufgetreten ist, bevor der statische Druck den kritischen Punkt des statischen Drucks SPC erreicht hat, an dem die Effizienz, Leistung und Kühlfähigkeit des Kühlsystems 100 beeinträchtigt ist und eine Wartung zur Beseitigung der Blockierung erforderlich ist. Indem festgestellt wird, ob eine Verstopfung aufgetreten ist, bevor der statische Druck den kritischen Punkt des statischen Drucks SPC erreicht hat, kann eine Warnung oder Korrekturmaßnahme ergriffen werden, ohne dass eine Wartung erforderlich ist.
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2 ist ein Blockdiagramm des Kühlsystems 100. Das Kühlsystem 100 umfasst außerdem einen oder mehrere Motoren 122, einen Controller 130 und einen oder mehrere Sensoren 124, wie z. B. einen Sensor für den statischen Luftdruck 126 und einen Motorleistungssensor 128. Wie im Folgenden näher erläutert, können Datenmessungen des Sensors für statischen Luftdruck 126 und des Motorleistungssensors 128 verwendet werden, um während eines anfänglichen Kalibrierungs- und Konfigurationsschritts ein Gebläsemotorprofil zu erstellen. Das Gebläsemotorprofil für eine Gebläsemotorkonfiguration kann auch auf einen Server oder einen lokalen Speicher hochgeladen werden, so dass der statische Luftdrucksensor 126 optional ist. Das Beispiel-Steuersystem 200 von 4 kann in bestehende Kühlsysteme eingebaut oder nachgerüstet werden, ohne dass ein Sensor für den statischen Luftdruck vorhanden sein muss.
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Die Motoren 122 verwenden elektrische Energie, um eine mechanische Last zu drehen. Beispielsweise können die Motoren 122 mechanisch mit dem Kondensatorgebläse 118, dem Verdampfergebläse 120 oder dem Kompressor 106 des Kühlsystems 100 gekoppelt sein. Als solche ermöglichen die Motoren 122 die Kühlung des Innenraums 104, der in Strömungsverbindung mit dem Kühlsystem 100 steht, wie z. B. ein Lebensmittellagerraum eines Kühl- oder Gefrierschranks. In bestimmten Ausführungsformen sind die Motoren 122 elektronisch kommutierte Motoren (ECMs). Die Motoren 122 sind kommunikativ mit dem Steuergerät 130 gekoppelt und so konfiguriert, dass sie auf ein vom Steuergerät 130 erzeugtes Steuersignal hin arbeiten. In einigen Ausführungsformen ist das Steuergerät eine Thermostateinheit. Die Motoren 122 sind in der Lage, ihren Betrieb auf der Grundlage des Steuersignals zu ändern. Beispielsweise können die Motoren 122 als Reaktion auf das Steuersignal aktiviert oder deaktiviert werden oder gemäß einer bestimmten Geschwindigkeit, einem bestimmten Drehmoment, einer bestimmten Leistung, einer bestimmten Umkehrrichtung oder einem anderen Parameter arbeiten.
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Die Sensoren 124 sind so konfiguriert, dass sie physikalische Eigenschaften des Kühlsystems 100 oder seiner Umgebung erfassen und ein Sensorsignal erzeugen, das die von den Sensoren 124 erfassten Daten (hier manchmal als „Sensordaten“ bezeichnet) darstellt. Beispielsweise erfasst der Sensor 126 für den statischen Luftdruck einen statischen Luftdruck, und der Motorleistungssensor 128 erfasst die Betriebsleistungsmerkmale der Motoren 122, wie z. B. Drehzahl, Drehmoment, Fehlerstatus, Energieverbrauch, Leistungsaufnahme (Watt), Vibration oder Laufzeit der Motoren 122. Das Kühlsystem 100 kann auch zusätzliche Sensoren enthalten, um andere Eigenschaften des Kühlsystems 100 und seiner Umgebung zu erfassen.
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Der Controller 132 umfasst einen Mikroprozessor 134 und einen lokalen Speicher 138. In einigen alternativen Ausführungsformen sind der Mikroprozessor 134 und der lokale Speicher 138 in einen oder mehrere der Motoren 122 eingebaut. Der Mikroprozessor 134 ist mit den Motoren 122 und den Sensoren 124 kommunikativ verbunden, z. B. über eine verdrahtete Modbus-Verbindung. Der Mikroprozessor 134 ist so konfiguriert, dass er die im lokalen Speicher 138 gespeicherten Anweisungen liest und das Steuersignal für die Motoren 122 auf der Grundlage der Anweisungen und der von den Sensoren 124 empfangenen Sensordaten erzeugt. Solche Anweisungen umfassen Daten (hier manchmal als „Konfigurationsdaten“ bezeichnet), die Einstellungen definieren, unter denen der Mikroprozessor 134 den Betrieb der Motoren 122 steuert, z. B. durch Angabe eines bestimmten Steuersignalausgangs für einen bestimmten Sensordateneingang. In einigen Ausführungsformen empfängt der Mikroprozessor 134 beispielsweise Leistungs- und Motorrichtungsdaten vom Motorleistungssensor 128 und wählt eine Drehzahl, ein Drehmoment, eine Leistung oder eine Richtung aus, mit der ein oder mehrere Motoren 122 betrieben werden sollen, indem er einen Algorithmus auf die empfangenen Leistungs- und Motorrichtungsdaten anwendet, z. B. eine Nachschlagetabelle oder eine Formel (z. B. eine durch Regressionsanalyse bestimmte Polynomfunktion). In einigen Ausführungsformen steuert der Mikrocontroller außerdem den Betrieb der Motoren 122 auf der Grundlage von Feuchtigkeitsdaten, Luftdruckdaten, Motorleistungsdaten, anderen Daten oder einer Kombination davon in ähnlicher Weise wie in Bezug auf Leistungsdaten und Motorrichtungsdaten beschrieben.
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Das Steuergerät 132 steht außerdem mit einem Netzwerk 140 in Verbindung (in 4 ausführlicher dargestellt). In einigen Ausführungsformen umfasst das Steuergerät 132 beispielsweise ein Funkmodul 136, das kommunikativ mit dem Mikroprozessor 134 verbunden ist und über das der Mikroprozessor 134 mit dem Netzwerk 140 kommunizieren kann. In einigen Ausführungsformen ist das Funkmodul 136 so konfiguriert, dass es mit anderen Elementen des Netzwerks über ein spezielles Kommunikationsprotokoll wie z. B. ZigBee 3.0 oder Bluetooth Low Energy kommuniziert.
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Wie in 4 näher beschrieben, ermöglicht die Kommunikation mit dem Netzwerk 140 dem Mikroprozessor 134, neue oder aktualisierte Konfigurationsdaten oder Anweisungen zur Änderung von Konfigurationsdaten zu empfangen und die aktualisierten Konfigurationsdaten in den lokalen Speicher 138 zu schreiben oder die im lokalen Speicher 138 gespeicherten Konfigurationsdaten zu ändern. Dementsprechend können die Einstellungen, mit denen der Mikroprozessor 134 die Motoren 122 steuert, aus der Ferne angepasst werden. In einigen Ausführungsformen ist der Mikroprozessor 134 ferner so konfiguriert, dass er die von den Sensoren 124 empfangenen Sensordaten an andere Stellen des Netzes 140 übermittelt.
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4 ist ein Blockdiagramm eines beispielhaften Steuersystems 200. Das Steuersystem 200 umfasst eine Vielzahl von Kühlsystemen 100, einen Server 202, eine Datenbank 204, ein oder mehrere Gateways 206, ein oder mehrere Benutzergeräte 208 und eine oder mehrere Cloud-Datenquellen 210. Die Kühlsysteme 100 funktionieren im Allgemeinen wie in den 1 bis 4 beschrieben. Das in 2 dargestellte Netzwerk 140 kann einen oder mehrere Server 202, eine Datenbank 204, Benutzergeräte 208, Cloud-Datenquellen 210 und andere Kühlsysteme 100 umfassen.
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Der Server 202 ist mit jedem Kühlsystem 100 kommunikativ verbunden. In einigen Ausführungsformen ist jedes Kühlsystem 100 mit einem der mehreren Gateways 206 kommunikativ gekoppelt, beispielsweise über eine drahtlose Verbindung, wie eine Bluetooth- oder ZigBee-Verbindung, oder über eine kabelgebundene Verbindung, wie eine Ethernet-Verbindung. Jedes Gateway 206 ist wiederum kommunikativ mit dem Server 202 verbunden, um eine kommunikative Verbindung zwischen jedem Kühlsystem 100 und dem Server 202 herzustellen. In einigen Ausführungsformen sind jedes Gateway 206 und der Server 202 über das Internet kommunikativ gekoppelt, zum Beispiel über ein oder mehrere drahtlose lokale Netzwerke (WLAN), ein Mobilfunknetz oder ein anderes Computernetzwerk, das den Datenaustausch zwischen dem Server 202 und jedem Gateway 206 ermöglicht. Um den Datenaustausch zwischen dem Server 202, dem Gateway 206 und anderen Komponenten des Steuersystems 200 zu ermöglichen, können solche Netzwerke verschiedene Kommunikationsprotokolle verwenden, wie z. B. Wi-Fi, Ethernet, Bluetooth oder ZigBee. In einigen Ausführungsformen entspricht jedes Gateway 206 einem bestimmten Standort, z. B. einem Geschäft oder Lager mit einem oder mehreren Kühlsystemen 100.
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Wie in 2 beschrieben, enthält jedes Kühlsystem einen Mikroprozessor 134, der so konfiguriert ist, dass er Konfigurationsdaten aus dem lokalen Speicher 138 liest und in diesen schreibt. Der Server 202 enthält einen Prozessor, der so konfiguriert ist, dass er Konfigurationsdaten erzeugt und den Mikroprozessor 134 jedes Kühlsystems 100 anweist, die erzeugten Konfigurationsdaten in den lokalen Speicher 138 zu schreiben. Alternativ schreibt der Server 202 in einigen Ausführungsformen die Konfigurationsdaten direkt in den lokalen Speicher 138 oder in einen Speicher, der in einen oder mehrere der Motoren 122 integriert ist. Auf diese Weise ist der Server 202 in der Lage, die Konfigurationsdaten und die entsprechenden Einstellungen der einzelnen Kühlsysteme 100 zu ändern. Der Server 202 generiert die geänderten Konfigurationsdaten auf der Grundlage einer oder mehrerer Dateneingaben, wie z. B. manuelle Benutzereingaben, von den Kühlsystemen 100 erhaltene Sensordaten oder von Cloud-Datenquellen 210 (z. B. über das Internet) erhaltene Daten. Server 202 kann Algorithmen auf solche Eingabedaten anwenden, um Konfigurationsdaten zu erzeugen. In einigen Ausführungsformen ist der Server 202 beispielsweise so konfiguriert, dass er Konfigurationsdaten erzeugt, indem er auf den empfangenen Eingabedaten einen Algorithmus ausführt, wie z. B. eine Nachschlagetabelle oder eine Formel (z. B. eine Polynomfunktion, die durch Regressionsanalyse bestimmt wurde). Zusätzlich oder alternativ kann der Server 202 in einigen Ausführungsformen so konfiguriert sein, dass er Konfigurationsdaten mithilfe von künstlicher Intelligenz (KI) oder maschinellen Lernverfahren erzeugt.
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In einigen Ausführungsformen werden vom Server 202 Algorithmen zur Erzeugung von Konfigurationsdaten ausgeführt, z. B. Algorithmen für Lüfterdrehzahl und -richtung, Profile für Lüftermotoren oder Algorithmen zur Lastreduzierung, bei denen die Kühlsysteme 100 neu konfiguriert werden, um die Motoren 122 zu reduzieren, zu erhöhen oder ihre Richtung umzukehren, wenn eine Blockierung der Spulen erkannt wird, wie weiter unten näher beschrieben. In einigen dieser Ausführungsformen verwendet der Server 202 die von den Kühlsystemen 100 empfangenen Daten. Bei Kühlsystemen 100 mit blockierten Wärmetauschern können beispielsweise die Lüfterdrehzahlen geändert oder vorübergehend umgekehrt werden, um Algorithmen zu implementieren, die auf blockierte Wärmetauscher prüfen und ein Signal oder eine Warnung an das Netzwerk 140 senden. Andere vom Server 202 ausgeführte Algorithmen erzeugen eine Datenausgabe, aber nicht unbedingt eine Steuerungsausgabe. Solche Algorithmen können vom Server 202 verwendet werden, um ein Profil des Gebläsemotors während des normalen Betriebs zu erstellen, wenn keine Spulenblockade vorliegt. Beispielsweise können Motorleistungsdaten verwendet werden, um festzustellen, wann eine Blockierung in den Wärmetauschern für ein bestimmtes Kühlsystem 100 vorliegt, indem Motorleistungsdaten mit dem Gebläsemotorprofil verglichen werden. In einigen derartigen Ausführungsformen kann der Server 202 feststellen, dass ein Alarm- oder Fehlerzustand vorliegt, und zwar auf der Grundlage eines Anstiegs der Motorleistungsaufnahme, des Stroms, der Drehzahl oder des Drehmoments des Motors im Vergleich zu den erwarteten Gebläsemotorprofilen und den Motorleistungsdaten, die auf den von den Sensoren 124 empfangenen Ist-Daten basieren.
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Mithilfe solcher Algorithmen kann der Server 202 Konfigurationsdaten erzeugen, die bewirken, dass die Kühlsysteme 100 bestimmte Betriebseigenschaften erreichen, z. B. einen Betrieb mit höherer Energieeffizienz. So kann beispielsweise die Umgebung (z. B. externes Wetter, Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Luftdruck usw.) eines Kühlsystems 100 dessen Fähigkeit beeinflussen, einen Kühlbedarf zu decken, während die Motoren 122 mit einer bestimmten Leistung betrieben werden. Durch die Erzeugung von Konfigurationsdaten für jedes Kühlsystem 100 auf dem Server 202 können die in jedem Kühlsystem 100 gespeicherten Konfigurationsdaten beispielsweise so eingestellt werden, dass die Motoren 122 jedes Kühlsystems 100 mit einer Mindestleistung betrieben werden, die es dem entsprechenden Kühlsystem 100 noch ermöglicht, seine Kühlanforderung zu erfüllen. Dieses Leistungsniveau kann für jedes Kühlsystem 100 oder für Gruppen von Kühlsystemen 100 (z. B. die Kühlsysteme in einer bestimmten Filiale) unterschiedlich sein, und daher ist der Server 202 so konfiguriert, dass er Konfigurationsdaten für jedes Kühlsystem 100 oder jede Gruppe von Kühlsystemen 100 separat erzeugt.
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In einigen Ausführungsformen ist der Server 202 außerdem kommunikativ mit der Datenbank 204 verbunden. In einigen dieser Ausführungsformen speichert der Server 202 die von den Kühlsystemen 100 empfangenen Sensordaten in der Datenbank 204. Wie oben beschrieben, kann der Server 202 solche Sensordaten als Dateneingabe für die Erzeugung aktualisierter Lüftermotorprofile und Konfigurationsdaten im Allgemeinen verwenden. Der Server 202 kann solche Sensordaten außerdem verwenden, um Statistiken zu berechnen, wie z. B. den durchschnittlichen Energieverbrauch für ein bestimmtes Kühlsystem 100 oder eine Gruppe von Kühlsystemen 100, wenn er aktualisierte Lüftermotorprofile erstellt.
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In einigen Ausführungsformen ist der Server 202 außerdem mit den Benutzergeräten 208 kommunikativ verbunden. Bei den Benutzergeräten 208 kann es sich beispielsweise um Personal Computer (PCs), Tablet-Computer, Smartphones und/oder andere derartige Computergeräte handeln. In solchen Ausführungsformen ist der Server 202 so konfiguriert, dass er die Benutzergeräte 208 veranlasst, eine Benutzeroberfläche anzuzeigen, über die ein Benutzer mit dem Steuersystem 200 interagieren kann. In einigen derartigen Ausführungsformen sind die Benutzergeräte 208 beispielsweise so konfiguriert, dass sie eine Anwendung oder „App“ ausführen, über die ein Benutzer beispielsweise Einstellungen für die Kühlsysteme 100 anpassen oder Daten in Bezug auf die Kühlsysteme 100 anzeigen kann, wie beispielsweise Gesamtverbrauch, Energieverbrauch oder Fehlerdaten. In einigen Ausführungsformen ist der Server 202 so konfiguriert, dass er eine oder mehrere Metriken auf der Grundlage der empfangenen Sensordaten berechnet, z. B. den durchschnittlichen Energieverbrauch, die durchschnittliche Leistung oder die Gesamtdauer der Aktivierung eines bestimmten Kühlsystems 100, eines Motors 122 oder einer Gruppe von Kühlsystemen, die einem bestimmten Standort oder Gateway 206 entsprechen. In solchen Ausführungsformen ist der Server 202 so konfiguriert, dass er die Benutzergeräte 208 anweist, die berechnete Metrik über die Benutzeroberfläche anzuzeigen. In bestimmten Ausführungsformen kann die auf jedem Benutzergerät 208 angezeigte Benutzeroberfläche dem Benutzer die Eingabe von Befehlen zur Steuerung eines oder mehrerer Kühlsysteme 100 ermöglichen. In solchen bestimmten Ausführungsformen erzeugt jedes Benutzergerät 208 eine Befehlsnachricht und überträgt die Befehlsnachricht an den Server 202. Als Reaktion auf die Befehlsnachricht erzeugt der Server 202 aktualisierte Konfigurationsdaten und weist den Mikroprozessor 134 eines durch die Benutzereingabe bestimmten Kühlsystems 100 an, die zweiten Konfigurationsdaten in den lokalen Speicher 138 des bestimmten Kühlsystems 100 zu schreiben.
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In einigen Ausführungsformen ist der Server 202 außerdem kommunikativ mit Cloud-Datenquellen 210 verbunden. Beispiele für Cloud-Datenquellen 210 umfassen Computergeräte und Datenbanken, von denen der Server 202 über eine Netzwerkverbindung (z. B. über das Internet) Daten abrufen kann (hier manchmal als „Cloud-Daten“ bezeichnet). In einigen Ausführungsformen umfassen die Cloud-Datenquellen 210 beispielsweise eine oder mehrere Quellen für Wetterdaten, Quellen für Daten bezüglich der Standorte der Kühlsysteme 100 (z. B. Computer, die mit Geschäften oder Lagerhäusern verbunden sind, die eines oder mehrere der Kühlsysteme 100 besitzen) oder andere Datenquellen, die für die Betriebsumgebung der Kühlsysteme 100 relevant sind. Der Server 202 ist so konfiguriert, dass er solche Daten von Cloud-Datenquellen 210 abruft, aktualisierte Konfigurationsdaten auf der Grundlage der abgerufenen Daten erzeugt und den Mikroprozessor 134 eines durch die Benutzereingabe festgelegten Kühlsystems 100 anweist, die zweiten Konfigurationsdaten in den lokalen Speicher 138 des festgelegten Kühlsystems 100 zu schreiben. Beispielsweise kann der Server 202 Konfigurationsdaten für ein bestimmtes Kühlsystem 100 erzeugen, wobei er beispielsweise die Außentemperatur und/oder die Luftfeuchtigkeit an einem Standort des bestimmten Kühlsystems 100 oder die Marke und das Modell eines oder mehrerer Lüfter oder Motoren berücksichtigt.
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In einigen Ausführungsformen kommuniziert der Server 202 direkt mit den Sensoren 124 der einzelnen Kühlsysteme 100 und nicht über den Controller 132. In solchen Ausführungsformen können die Sensoren 124 an vorhandenen Geräten installiert werden, so dass der Server 202 die vorhandenen Geräte überwachen kann, z. B. durch Überwachung des Zustands der Motoren 122, der Kühlsysteme 100 und/oder der Gruppen von Kühlsystemen 100 als Ganzes. So kann der Server 202 mit Hilfe der Sensoren 124 beispielsweise eine fehlgeschlagene Temperaturregelung, Abtauzyklen, eine niedrige Kältemittelfüllung oder andere Parameter erkennen. Darüber hinaus kann der Server 202 in einigen Ausführungsformen mit sekundären Mitteln erkennen, was ein lokaler Regler, wie z. B. der Regler 132, tut, indem er z. B. erkennt, wann das Kühlsystem 100 kühlt, und zwar auf der Grundlage von Temperatur, Motordrehmoment, Motorvibration und/oder anderen Indikatoreigenschaften des Kühlsystems 100 und seiner Komponenten.
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4 ist ein Flussdiagramm eines Beispiels für ein Verfahren 300 zur Steuerung von Kühlsystemen, wie dem in 1 dargestellten Kühlsystem 100. Das Verfahren 300 kann in einem Steuersystem mit einem Server, wie z. B. dem in 4 dargestellten Steuersystem 200 und Server 202, ausgeführt werden. Das Steuersystem 200 kann das Verfahren 300 periodisch oder als Reaktion auf bestimmte Ereignisse, wie z. B. Eingaben eines Benutzers oder eines Sensors, durchführen.
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Der Server 202 empfängt 302 erste Sensordaten von den Sensoren 124 eines jeden der mehreren Kühlsysteme 100. In einigen Ausführungsformen werden die ersten Sensordaten von einem oder mehreren der Sensoren 126 für den statischen Luftdruck, 128 für die Motorleistung und einer anderen Art von Sensor 124, die im Kühlsystem 100 enthalten sind, erzeugt und vom Mikroprozessor 134 über das Funkmodul 136 und das Gateway 206 an den Server 202 übertragen.
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In einigen Ausführungsformen umfassen die ersten Sensordaten eines oder mehrere von Vorwärtssensordaten D1 und Rückwärtssensordaten D2. In einigen Ausführungsformen werden das Kondensatorgebläse 118 oder das Verdampfergebläse 120 für eine erste Kalibrierungszeit T1 betrieben, um Vorwärtssensordaten D1 während des normalen Betriebs zu sammeln, wenn keine Blockierung in den Spulen des Kondensators 108 und des Verdampfers 110 vorhanden ist. In einigen Ausführungsformen werden das Kondensatorgebläse 118 oder das Verdampfergebläse 120 über die erste Kalibrierungszeit T1 in umgekehrter Richtung betrieben, um während des Umkehrbetriebs, wenn in den Wärmetauschern des Kondensators 108 und des Verdampfers 110 keine Blockierung vorliegt, Rückwärtsdaten D2 zu erfassen. Die Vorwärtssensordaten D1 und die Rückwärtssensordaten D2 umfassen Datenmessungen von Sensoren für statischen Luftdruck 126 an den Wärmetauschern und von Motorleistungssensoren 128 der Motoren 122. Die Motorleistungssensoren 128 erfassen zumindest die Leistungsaufnahme der Motoren 122, die mit einem oder mehreren Gebläsen des Verflüssigers 118 und des Verdampfers 120 verbunden sind.
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Der Server 202 erzeugt dann 304 erste Konfigurationsdaten, indem er einen ersten Algorithmus auf den Vorwärtssensordaten D 1 und den Rückwärtssensordaten D2 ausführt. In einigen Ausführungsformen handelt es sich bei dem ersten Algorithmus um eine oder mehrere Nachschlagetabellen oder eine Formel (z. B. eine durch Regressionsanalyse ermittelte Polynomfunktion), die bestimmte Ausgangskonfigurationsdaten auf der Grundlage einer bestimmten Kombination von Eingangssensordaten erzeugt.
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In einigen Ausführungsformen umfassen die ersten Konfigurationsdaten Lüftermotorprofile, die durch Ausführen eines Algorithmus zur Bestimmung des statischen Betriebsdrucks SPO und des statischen Drucks am kritischen Punkt SPC in Vorwärts- und Rückwärtsrichtung des Kondensatorlüfters 118 und des Verdampferlüfters 120 für das Kühlsystem 100 unter Verwendung von Vorwärtssensordaten D1 und Rückwärtssensordaten D2 erzeugt werden. Anders ausgedrückt, die Vorwärtssensordaten D1 und die Rückwärtssensordaten D2 erzeugen Lüftermotorprofile für ein Beispielkühlsystem.
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Der Server 202 weist dann den Mikroprozessor 134 von mindestens einem Kühlsystem 100 aus der Vielzahl der Kühlsysteme 100 an, die ersten Konfigurationsdaten in den lokalen Speicher 138 des mindestens einen Kühlsystems 100 zu schreiben. In einigen Ausführungsformen kompiliert der Server 202 beispielsweise Anweisungen auf der Grundlage der erzeugten Konfiguration und überträgt die Anweisungen über das Gateway 206 und das Funkmodul 136 an den Mikroprozessor 134. Wenn die Anweisungen vom Mikroprozessor 134 ausgeführt werden, veranlassen sie den Mikroprozessor 134, die ersten Konfigurationsdaten in den lokalen Speicher 138 zu schreiben. Sobald die ersten Konfigurationsdaten im lokalen Speicher 138 gespeichert sind, steuert der Mikroprozessor 134 die Motoren 122 auf der Grundlage der durch die ersten Konfigurationsdaten festgelegten Einstellungen.
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Die Schritte 302, 304 und 306 sind Kalibrierungsschritte zur Bestimmung der Lüftermotorprofile der ersten Konfigurationsdaten. Die Profile der Lüftermotoren können alternativ im lokalen Speicher 138 oder im Server 202 während der Installation des Kühlsystems 100 gespeichert werden. In einigen Ausführungsformen sind die Kalibrierungsschritte 302, 304 und 306 daher optional.
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Der Server 202 weist dann den Mikroprozessor 308 134 von mindestens einem Kühlsystem 100 aus der Vielzahl von Kühlsystemen 100 an, die Motoren 122 periodisch für eine Messzeit T2 in umgekehrter Richtung laufen zu lassen. In einigen Ausführungsformen weist der Server 202 den Mikroprozessor 308 134 mindestens eines Kühlsystems 100 aus der Vielzahl von Kühlsystemen 100 an, die Motoren 122 einmal pro Tag für eine Messzeit T2 in der umgekehrten Richtung laufen zu lassen.
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Der Server 202 empfängt dann 310 zweite Sensordaten von den Sensoren 124 jedes der mehreren Kühlsysteme 100. Die zweiten Sensordaten werden vom Motorleistungssensor 128 erzeugt und vom Mikroprozessor 134 über das Funkmodul 136 und das Gateway 206 an den Server 202 übertragen. In einigen Ausführungsformen werden die zweiten Sensordaten im lokalen Speicher 138 gespeichert.
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In einigen Ausführungsformen umfassen die zweiten Sensordaten umgekehrte Sensordaten D3 vom Motorleistungssensor 128 über die zweite Messzeit T2. Der Motorleistungssensor 128 erfasst zumindest die Leistungsaufnahme der Motoren 122, die mit dem Verflüssigergebläse 118 oder dem Verdampfergebläse 120 verbunden sind.
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Der Server 202 weist dann den Mikroprozessor 134 312 mindestens eines Kühlsystems 100 aus der Vielzahl der Kühlsysteme 100 an, zu bestimmen, ob die Leistungsaufnahme aus den Rückwärtssensordaten D3 den operativen statischen Druck SPO überschreitet, indem er einen Algorithmus ausführt, um zu bestimmen, ob die Leistungsaufnahme der Motoren 122 die Datenwerte der Lüftermotorprofile der im lokalen Speicher 138 gespeicherten ersten Konfigurationsdaten überschritten hat. In einigen Ausführungsformen, wenn der Mikroprozessor 134 festgestellt hat, dass die Leistungsaufnahme aus den Rückwärtssensordaten D3 die Datenwerte der Lüftermotorprofile der im lokalen Speicher 138 gespeicherten ersten Konfigurationsdaten überschritten hat, ist eine Blockierung aufgetreten, und der Server 202 weist dann den Mikroprozessor 134 an, Alarmdaten an das Netzwerk 140 zu senden.
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Durch den Betrieb der Motoren 122 in umgekehrter Richtung weist das Profil des Lüftermotors eine andere und vorteilhafte Kurve auf als in Vorwärtsrichtung, wo der Wirkungsgrad des Lüfters geringer ist, aber eine messbare Änderung der Leistungsaufnahme gegenüber dem statischen Druck vorliegt. Außerdem erfordern das Steuersystem 200 und die Verfahrensschritte für die Schritte 308, 310 und 312 kein Ablesen von Daten von einem Sensor für statischen Druck.
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In einigen Ausführungsformen weist der Server 202 dann den Mikroprozessor 134 mindestens eines Kühlsystems 100 aus der Vielzahl der Kühlsysteme 100 an, die Motoren 122 des Verdampfergebläses 120 für eine Zeitspanne T3 in umgekehrter Richtung laufen zu lassen, so dass die Schlangen des Verdampfers 110 enteist werden, wenn eine Blockade an den Schlangen des Verdampfers 110 aufgetreten ist. In einigen Ausführungsformen weist der Server 202 den Mikroprozessor 134 mindestens eines Kühlsystems 100 aus der Vielzahl der Kühlsysteme 100 an, die Motoren 122 des Verdampfergebläses 120 für eine Zeitspanne T3 in Vorwärtsrichtung mit einer höheren Drehzahl laufen zu lassen, so dass die Schlangen des Verdampfers 110 enteist werden, wenn eine Blockierung an den Schlangen des Verdampfers 110 aufgetreten ist.
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Die Kalibrierungszeit T1 wird so gewählt, dass genügend Daten gesammelt werden können, um die ersten Konfigurationsdaten zu erstellen. Die Messzeit T2 wird so gewählt, dass genügend Daten gesammelt werden können, um festzustellen, ob der statische Luftdruck oder die Leistungsaufnahme aus den Rückwärtssensordaten D3 den statischen Betriebsdruck SPO überschreitet, indem ein Algorithmus ausgeführt wird, um festzustellen, ob die Leistungsaufnahme der Motoren 122 die Datenwerte der Lüftermotorprofile der im lokalen Speicher 138 gespeicherten ersten Konfigurationsdaten überschritten hat. In einigen Ausführungsformen beträgt die Messzeit T2 2 Minuten. In einigen Ausführungsformen beträgt die Messzeit T2 3 Minuten.
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In einigen Ausführungsformen kann eine Verstopfung erkannt werden, und eine Warnung wird bei einer Spulenverstopfung von 50 % bis 80 % gesendet.
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Die hierin beschriebenen Methoden und Systeme können unter Verwendung von Computerprogrammierung oder technischen Techniken, einschließlich Computersoftware, Firmware, Hardware oder einer beliebigen Kombination oder Untergruppe davon, implementiert werden, wobei der technische Effekt mindestens einen der folgenden Punkte umfassen kann: (a) Verbesserung der Energieeffizienz von Motoren in Kühlsystemen durch Betreiben der Motoren gemäß Einstellungen, die durch Konfigurationsdaten definiert sind, die auf der Grundlage von Sensordaten erzeugt werden; und (b) Erhöhung der Effizienz, durch die ein Benutzer Kühlsysteme, die sich an verschiedenen Standorten befinden, steuern kann, indem ein Server verwendet wird, der kommunikativ mit einem Benutzergerät gekoppelt ist, das eine Benutzerschnittstelle anzeigt und kommunikativ mit den Kühlsystemen durch eine Kombination von Gateways und drahtlosen Verbindungen gekoppelt ist.
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In der vorstehenden Beschreibung und den nachfolgenden Ansprüchen wird auf eine Reihe von Begriffen Bezug genommen, die die folgende Bedeutung haben.
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Ein Element oder ein Schritt, der in der Einzahl genannt wird und dem das Wort „a“ oder „an“ vorangestellt ist, schließt die Mehrzahl von Elementen oder Schritten nicht aus, es sei denn, ein solcher Ausschluss wird ausdrücklich erwähnt. Darüber hinaus sind Verweise auf eine „Beispielimplementierung“ oder „eine Implementierung“ der vorliegenden Offenbarung nicht so zu verstehen, dass sie die Existenz weiterer Implementierungen ausschließen, die ebenfalls die erwähnten Merkmale enthalten.
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„Fakultativ" oder „optional“ bedeutet, dass das nachfolgend beschriebene Ereignis oder der beschriebene Umstand eintreten oder nicht eintreten kann und dass die Beschreibung Fälle umfasst, in denen das Ereignis eintritt und Fälle, in denen es nicht eintritt.
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Näherungsweise Formulierungen, wie sie hier in der Beschreibung und den Ansprüchen verwendet werden, können verwendet werden, um jede quantitative Darstellung zu modifizieren, die zulässigerweise variieren kann, ohne dass dies zu einer Änderung der Grundfunktion führt, auf die sie sich bezieht. Dementsprechend ist ein Wert, der durch einen oder mehrere Begriffe wie „ungefähr“, „annähernd“ und „im Wesentlichen“ modifiziert wird, nicht auf den genau angegebenen Wert beschränkt. Zumindest in einigen Fällen kann die annähernde Formulierung der Genauigkeit eines Instruments zur Messung des Wertes entsprechen. Hier und in der gesamten Beschreibung und in den Ansprüchen können Bereichsbegrenzungen kombiniert oder ausgetauscht werden. Solche Bereiche sind gekennzeichnet und schließen alle darin enthaltenen Unterbereiche ein, es sei denn, aus dem Kontext oder der Sprache geht etwas anderes hervor.
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Einige Ausführungsformen beinhalten die Verwendung eines oder mehrerer elektronischer Verarbeitungs- oder Rechengeräte. Wie hier verwendet, sind die Begriffe „Prozessor“ und „Computer“ und verwandte Begriffe, z. B., „Verarbeitungsgerät“, „Rechengerät“ und „Steuergerät“ sind nicht auf jene integrierten Schaltkreise beschränkt, die im Fachjargon als Computer bezeichnet werden, sondern beziehen sich im weitesten Sinne auf einen Prozessor, ein Verarbeitungsgerät, ein Steuergerät, eine Mehrzweck-Zentraleinheit (CPU), eine Grafikverarbeitungseinheit (GPU), einen Mikrocontroller, einen Mikrocomputer eine speicherprogrammierbare Steuerung (SPS), einen RISC-Prozessor (Reduced Instruction Set Computer), ein FPGA (Field Programmable Gate Array), eine DSP-Vorrichtung (Digital Signal Processing), einen ASIC (Application Specific Integrated Circuit) und andere programmierbare Schaltungen oder Verarbeitungsvorrichtungen, die in der Lage sind, die hier beschriebenen Funktionen auszuführen, wobei diese Begriffe hier austauschbar verwendet werden. Die obigen Ausführungen sind nur Beispiele und sollen daher in keiner Weise die Definition oder Bedeutung der Begriffe Prozessor, Verarbeitungsgerät und verwandter Begriffe einschränken.
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In den hier beschriebenen Ausführungsformen kann der Speicher ein nicht-transitorisches computerlesbares Medium umfassen, ist aber nicht darauf beschränkt, wie z. B. Flash-Speicher, Direktzugriffsspeicher (RAM), Festwertspeicher (ROM), löschbarer programmierbarer Festwertspeicher (EPROM), elektrisch löschbarer programmierbarer Festwertspeicher (EEPROM) und nichtflüchtiger RAM (NVRAM). Der hier verwendete Begriff „nicht transitorische, computerlesbare Medien“ steht für alle greifbaren, computerlesbaren Medien, einschließlich nicht transitorischer Computerspeichergeräte, einschließlich flüchtiger und nicht flüchtiger Medien sowie entfernbarer und nicht entfernbarer Medien, wie z. B. Firmware, physische und virtuelle Speicher, CD-ROMs, DVDs und jede andere digitale Quelle, wie z. B. ein Netzwerk oder das Internet, sowie noch zu entwickelnde digitale Mittel, mit der einzigen Ausnahme eines transitorischen, sich ausbreitenden Signals. Alternativ können auch eine Diskette, eine Compact Disc - Read Only Memory (CD-ROM), eine magneto-optische Platte (MOD), eine Digital Versatile Disc (DVD) oder ein anderes computergestütztes Gerät verwendet werden, das in einem beliebigen Verfahren oder einer beliebigen Technologie zur kurz- und langfristigen Speicherung von Informationen, wie z. B. computerlesbaren Anweisungen, Datenstrukturen, Programmmodulen und Untermodulen oder anderen Daten, eingesetzt wird. Daher können die hier beschriebenen Verfahren als ausführbare Anweisungen, z. B. „Software“ und „Firmware“, kodiert sein, die in einem nicht transitorischen, computerlesbaren Medium verkörpert sind. Die hier verwendeten Begriffe „Software“ und „Firmware“ sind austauschbar und schließen jedes Computerprogramm ein, das in einem Speicher zur Ausführung durch Personal Computer, Workstations, Clients und Server gespeichert ist. Wenn solche Anweisungen von einem Prozessor ausgeführt werden, veranlassen sie diesen, zumindest einen Teil der hier beschriebenen Verfahren durchzuführen.
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In den hier beschriebenen Ausführungsformen können zusätzliche Eingabekanäle auch Computerperipheriegeräte sein, die mit einer Bedienerschnittstelle verbunden sind, wie z. B. eine Maus und eine Tastatur, sind aber nicht darauf beschränkt. Alternativ können auch andere Computer-Peripheriegeräte verwendet werden, z. B. ein Scanner, ohne darauf beschränkt zu sein. Darüber hinaus können im Ausführungsbeispiel zusätzliche Ausgangskanäle einen Monitor der Bedienerschnittstelle umfassen, sind aber nicht darauf beschränkt.
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Die hier beschriebenen Systeme und Methoden sind nicht auf die hier beschriebenen spezifischen Ausführungsformen beschränkt, sondern die Komponenten der Systeme und/oder Schritte der Methoden können unabhängig und getrennt von anderen hier beschriebenen Komponenten und/oder Schritten verwendet werden.
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Auch wenn bestimmte Merkmale verschiedener Ausführungsformen der Offenbarung in einigen Zeichnungen gezeigt werden und in anderen nicht, dient dies nur der Übersichtlichkeit. In Übereinstimmung mit den Grundsätzen der Offenbarung kann auf jedes Merkmal einer Zeichnung Bezug genommen werden und/oder es kann in Kombination mit jedem Merkmal einer anderen Zeichnung beansprucht werden.
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In dieser schriftlichen Beschreibung werden Beispiele verwendet, um Einzelheiten der Offenbarung zu erläutern, einschließlich der besten Ausführungsform, und um den Fachmann in die Lage zu versetzen, die Offenbarung in die Praxis umzusetzen, einschließlich der Herstellung und Verwendung von Vorrichtungen oder Systemen und der Durchführung von integrierten Verfahren. Der patentierbare Umfang der Offenbarung wird durch die Ansprüche definiert und kann weitere Beispiele umfassen, die dem Fachmann einfallen. Solche anderen Beispiele sollen in den Anwendungsbereich der Ansprüche fallen, wenn sie Strukturelemente aufweisen, die sich nicht von der wörtlichen Formulierung der Ansprüche unterscheiden, oder wenn sie gleichwertige Strukturelemente mit unwesentlichen Unterschieden zur wörtlichen Formulierung der Ansprüche enthalten.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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