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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben eines elektrifizierten Antriebsstrangs für eine Arbeitsmaschine gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1, einen elektrifizierter Antriebsstrang für eine Arbeitsmaschine sowie eine entsprechende Arbeitsmaschine.
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Im Stand der Technik sind unterschiedliche Gattungen von elektrisch angetriebenen Arbeitsmaschinen bekannt, wie etwa Radlader, Kompaktlader, Teleskoplader, Dumper und Bagger. Diesen Arbeitsmaschinen ist gemein, dass sie entweder rein elektrisch angetrieben werden, d.h. sie verfügen als Energiespeicher ausschließlich über eine elektrische Batterie bzw. über eine Brennstoffzelle. Oder aber sie sind diesel-elektrisch angetrieben, was bedeutet, dass die benötigte Energie von einem dieselgetriebenen Generator sowie ggf. von einem elektrischen Pufferspeicher, wie z.B. einem entsprechend dimensionierten Kondensator oder einer vergleichsweise kleinen Batterie, bereitgestellt wird. In allen genannten Fällen wird die für den Betrieb der Arbeitsmaschine benötigte mechanische Leistung jedoch von einem oder mehreren Elektromotoren aufgebracht.
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In diesem Zusammenhang beschreibt die
EP 0962 597 A2 eine batteriebetriebene Arbeitsmaschine, welche für den Fahrantrieb zwei Elektromotoren aufweist und einen weiteren Elektromotor für den Arbeitsantrieb aufweist.
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Die noch unveröffentlichte
DE 102020201497.3 der Anmelderin offenbart ein Verfahren zum Betreiben eines elektrifizierten Antriebsstrangs für eine Arbeitsmaschine. Über Mittel zur Erkennung eines Gefälles in Verbindung mit Mitteln zur Erfassung einer Fortbewegung der Arbeitsmaschine kann eine Hangabfahrt der Arbeitsmaschine erkannt werden. Sofern die Arbeitsmaschine bei der Hangabfahrt eine Schwellengeschwindigkeit überschreitet, wird der Elektromotor in einen Rekuperationsbetrieb versetzt, um eine weitere Beschleunigung der Arbeitsmaschine aufgrund der Hangabtriebskraft zu verhindern.
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Ebenfalls bekannt sind der Anmelderin Verfahren zum Überwachen eines elektrischen Antriebsmotors einer Arbeitsmaschine, bei welchem eine Überwachung des vom Antriebsmotor bereitgestellten Drehmoments erfolgt. Dadurch können beispielsweise ein ungewolltes Anfahren, ein Anfahren in die falsche Richtung, ein ungewolltes Beschleunigen, ein ungewolltes Verzögern oder auch eine zeitliche Verzögerung in der Umsetzung des Fahrerwunschs erkannt werden.
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Die bekannten elektrischen Antriebsstränge für Arbeitsmaschinen sind jedoch dahingehend nachteilbehaftet, als dass sie - je nach der konkreten Ausbildungsform eines zur Ansteuerung des Elektromotors verwendeten Inverters - das vom Elektromotor bereitgestellt Drehmoment nicht in jedem Betriebspunkt sicher bestimmen können. Somit kann in einem solchen Fall kein Vergleich eines Istmoment mit einem Sollmoment erfolgen, um einen ggf. vorliegenden Motorfehler zu erkennen. Eine Überwachung des Elektromotors im Betrieb ist daher nur begrenzt möglich.
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Es ist eine Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes Verfahren zum Betreiben eines elektrifizierten Antriebsstrangs für eine Arbeitsmaschine vorzuschlagen.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das Verfahren zum Betreiben eines elektrifizierten Antriebsstrangs für eine Arbeitsmaschine gemäß Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung gehen aus den abhängigen Ansprüchen hervor.
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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben eines elektrifizierten Antriebsstrangs für eine Arbeitsmaschine, wobei der Antriebsstrang einen elektrischen Antriebsmotor, einen dem elektrischen Antriebsmotor zugeordneten Inverter und ein Fahrpedal umfasst, wobei vom Antriebsmotor nach Maßgabe einer Stellung des Fahrpedals eine Motordrehzahl und ein Motormoment bereitgestellt werden, wobei mittels des Inverters ein Motorbetrieb des Antriebsmotors erkannt wird, wenn ein Motormoment bereitgestellt wird, das größer als ein Motorschwellmoment ist, wobei mittels des Inverters ein Generatorbetrieb des Antriebsmotors erkannt wird, wenn ein Generatormoment bereitgestellt wird, das größer als ein Generatorschwellmoment ist und wobei mittels des Inverters ein drehmomentfreier Zustand des Antriebsmotors erkannt wird, wenn das Generatormoment kleiner ist als das Generatorschwellmoment und das Motormoment kleiner ist als das Motorschwellmoment. Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass jeder Stellung des Fahrpedals eine jeweils maximale Motordrehzahl zugeordnet wird und dass ein Motorfehler erkannt wird, wenn eine Motordrehzahl ermittelt wird, die oberhalb einer zugeordneten Drehzahl liegt und gleichzeitig ein Motorbetrieb des Antriebsmotors erkannt wird.
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Die Erfindung beschreibt also ein Verfahren, nach dem ein elektrifizierter Antriebsstrang betrieben werden kann. Der Antriebsstrang ist dabei zum Antreiben einer Arbeitsmaschine geeignet. Da Arbeitsmaschinen in der Regel die meiste Zeit unter hohen Antriebsauslastungen betrieben werden und insbesondere auch absolut gesehen vergleichsweise hohe Arbeitsleistungen erbringen müssen, unterscheidet sich der erfindungsgemäße Antriebsstrang in seiner Auslegung beispielsweise von einem PKW-Antriebsstrang, der typischerweise in einem Auslastungsbereich von 5 % bis 10 % der Maximalleistung betrieben wird sowie insbesondere vergleichsweise geringere absolute Arbeitsleistungen erbringt.
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Der Antriebsstrang umfasst einen elektrischen Antriebsmotor, einen dem elektrischen Antriebsmotor zugeordneten Inverter und ein Fahrpedal.
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Vorteilhaft kann der Antriebsstrang auch weitere Komponenten umfassen, wie beispielsweise ein Getriebe, weitere Elektromotoren, einen elektrischen Batteriespeicher und antreibbare Räder der Arbeitsmaschine.
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Der elektrische Antriebsmotor kann beispielsweise als Synchron- oder als Asynchronmotor ausgebildet sein, insbesondere als dreiphasiger Synchron- oder Asynchronmotor.
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Der dem Antriebsmotor zugeordnete Inverter ist vorteilhaft dazu ausgebildet, den Antriebsmotor durch geeignete Bestromung zu steuern, insbesondere eine Motordrehzahl und ein Motormoment des Antriebsmotors zu steuern.
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Die Motordrehzahl und das Motormoment stellen gemeinsam eine Antriebsleistung dar.
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Der Inverter ist weiterhin dazu ausgebildet, zu erkennen, ob der Antriebsmotor ein Motormoment bereitstellt, das oberhalb eines Motorschwellmoments liegt und zu erkennen, ob der Antriebsmotor ein Generatormoment bereitstellt, das oberhalb eines Generatorschwellmoments liegt. Bevorzugt werden hierbei die Beträge des Generatormoments und des Motormoments betrachtet. Eine äquivalente und gleichwirkende Lösung wäre es, die tatsächlichen Größen des Generatormoments und des Motormoments zu betrachten, wobei das Generatorschwellmoment ein zum Motorschwellmoment umgekehrtes Vorzeichen aufweist.
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Sofern ein Betrag des Motormoments unterhalb des Motorschwellmoments liegt und gleichzeitig ein Betrag des Generatormoments unterhalb des Generatorschwellmoments liegt, ist der Inverter nicht in der Lage, einen Motorbetrieb bzw. einen Generatorbetrieb zu erkennen. In diesem Fall erkennt der Inverter einen drehmomentfreien Zustand des Antriebsmotors selbst dann, wenn ein geringes Motormoment unterhalb des Motorschwellmoments bzw. ein geringes Generatormoment unterhalb des Generatorschwellmoments vom Antriebsmotor bereitgestellt wird. Diese Eigenschaft, geringe Motormomente bzw. geringe Generatormomente nicht erkennen zu können und stattdessen einen drehmomentfreien Zustand des Antriebsmotors zu erkennen, ist typisch für eine Reihe von am Markt verfügbaren Invertern, insbesondere für einige kostengünstige Inverter.
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Zusammenfassend ist der Inverter somit in der Lage, drei unterschiedliche Betriebszustände des Antriebsmotors zu erkennen und zu unterscheiden, nämlich einen Motorbetrieb, einen Generatorbetrieb und einen drehmomentfreien Zustand. Insbesondere ist der Inverter aufgrund seiner Ausbildungsweise nicht in der Lage, die Höhe eines im Motorbetrieb bereitgestellten Motormoments und im Generatorbetrieb die Höhe eine bereitgestellten Generatormoments zu erfassen.
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Das Fahrpedal ist vorteilhaft von einem Bediener der Arbeitsmaschine betätigbar, so dass der Antriebsmotor über den Inverter derart angesteuert wird, dass er eine Motordrehzahl und ein Motormoment bereitstellt, welche der Stellung des Fahrpedals entsprechen. Der Zusammenhang zwischen einer Stellung des Fahrpedals und einer bereitgestellten Motordrehzahl sowie einem bereitgestellten Motormoment kann beispielsweise linear sein oder auch exponentiell. Der Zusammenhang kann beispielsweise in Form einer mathematischen Formel oder einer Kennlinie in einem elektronischen Steuergerät hinterlegt sein, welches die Stellung des Fahrpedals ausliest und den Inverter dazu veranlasst, den Antriebsmotor entsprechend der Stellung anzusteuern.
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Erfindungsgemäß ist es nun vorgesehen, dass jeder Stellung des Fahrpedals eine jeweils maximale Motordrehzahl zugeordnet wird und dass ein Motorfehler erkannt wird, wenn eine Motordrehzahl ermittelt wird, die oberhalb einer zugeordneten Drehzahl liegt und gleichzeitig ein Motorbetrieb des Antriebsmotors erkannt wird.
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Unter einem Motorfehler wird dabei eine Fehlfunktion in der Ansteuerung des Antriebmotors verstanden, die nicht zwangsläufig in den mechanischen oder elektrischen Eigenschaften des Antriebsmotors begründet sein muss, sondern ebenso durch einen Fehler des Inverters oder einen Fehler einer Steuereinheit verursacht werden kann.
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Somit wird es vorteilhaft ermöglicht, eine Sicherheitsfunktion in Form einer Fehlererkennung bereitzustellen, die immer dann eine Fehlfunktion in der Ansteuerung des Antriebsmotors erkennt, wenn dieser ein Drehmoment bereitstellt, obwohl die Motordrehzahl bereits größer ist als eine der entsprechenden Stellung des Fahrpedals zugeordnete maximale Motordrehzahl. In anderen Worten wird eine Fehlfunktion in der Ansteuerung des Antriebsmotors erkannt, wenn die Arbeitsmaschine bereits eine der entsprechenden Stellung des Fahrpedals zugeordnete Geschwindigkeit erreicht oder überschritten hat und dennoch weiter beschleunigt. Die Motordrehzahl kann dabei vorteilhaft über einen Drehzahlsensor und unabhängig vom Inverter erfasst werden.
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Somit kann durch geschicktes Hinzuziehen einer der Stellung des Fahrpedals jeweils zugeordneten maximalen Drehzahl trotz der bauartbedingten Unfähigkeit des Inverters, eine fehlerhafte Ansteuerung des Antriebsmotors zu erkennen, eine Fehlfunktion in der Ansteuerung des Antriebsmotors zuverlässig erkannt werden.
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist es vorgesehen, dass jeder Stellung des Fahrpedals die jeweils maximale Motordrehzahl mittels einer Kennlinie zugeordnet wird. Durch die Vielzahl der möglichen Stellungen des Fahrpedals ergibt sich eine entsprechende Vielzahl von Kennlinien, so dass der jeder Stellung des Fahrpedals die jeweils entsprechende maximale Motordrehzahl vorteilhaft auch durch ein Kennfeld zugeordnet werden kann. Die maximale Drehzahl ist dabei die der Stellung des Fahrpedals jeweils zugeordnete Drehzahl, bei deren Überschreiten ein Motorfehler erkannt wird, sofern gleichzeitig noch ein Motorbetrieb erkannt wird. Über eine Kennlinie oder auch ein Kennfeld kann dabei vergleichsweise einfach eine kontinuierliche Zuordnung der Stellung des Fahrpedals zu einer Motordrehzahl erfolgen.
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Bevorzugt ist es vorgesehen, dass die jeder Stellung des Fahrpedals jeweils zugeordnete maximale Motordrehzahl einer Motordrehzahl entspricht, die der Antriebsmotor bei einer Geradeausfahrt der Arbeitsmaschine in einer Ebene ohne Gefälle unter Berücksichtigung des jeweils bereitgestellten Motomoments erreicht. Besonders bevorzugt kann die jeder Stellung des Fahrpedals jeweils zugeordnete maximale Motordrehzahl 10 % über einer Motordrehzahl liegen, die der Antriebsmotor bei einer Geradeausfahrt der Arbeitsmaschine in einer Ebene ohne Gefälle unter Berücksichtigung des jeweils bereitgestellten Motomoments erreicht. Somit wird beispielsweise bei einer leichten bzw. kurzen Hangabfahrt nicht unmittelbar auf einen Motorfehler erkannt, wenn die Motordrehzahl aufgrund der auf die Arbeitsmaschine wirkenden Hangabtriebskraft kurzfristig beschleunigt.
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Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist es vorgesehen, dass der Antriebsmotor mittels des Inverters stillgesetzt wird, wenn ein Motorfehler erkannt wird. Unter einem Stillsetzen des Inverters wird dabei ein Zustand verstanden, bei dem der Antriebsmotor keine Drehzahl und kein Drehmoment mehr erzeugt. Somit kann vom Antriebsmotor keine Gefahr mehr ausgehen.
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Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist es vorgesehen, dass der Antriebsmotor stromlos geschaltet wird. Ganz besonders bevorzugt wird der Antriebsmotor auch spannungsfrei geschaltet. Das bedeutet, dass keine elektrischen Ströme mehr durch die Spulen des Antriebsmotors fließen und keine elektrischen Spannungen mehr an den Spulen des Antriebsmotors anliegen.
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Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist es vorgesehen, dass mindestens ein mit dem elektrischen Antriebsmotor trieblich gekoppeltes Antriebsrad vom Antriebsmotor angetrieben wird, wobei die Motordrehzahl anhand einer gemessenen Raddrehzahl ermittelt wird. Da den Antriebsrädern einer Arbeitsmaschine üblicherweise ohnehin ein Drehzahlsensor zugeordnet ist, kann somit auch die Drehzahl des mindestens einen Rads gemessen werden. Über die bekannten Übersetzungsverhältnisse im Antriebsstrang vom Antriebsmotor bis zum Antriebsrad kann somit auf die Drehzahl des Antriebsmotors zurückgerechnet werden.
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Die Erfindung betrifft weiterhin einen elektrifizierten Antriebsstrang für eine Arbeitsmaschine, umfassend einen elektrischen Antriebsmotor, einen dem elektrischen Antriebsmotor zugeordneten Inverter und ein Fahrpedal, wobei der Antriebsstrang dazu ausgebildet ist, dass der Antriebsmotor nach Maßgabe einer Stellung des Fahrpedals eine Motordrehzahl und ein Motormoment bereitstellt, wobei der Antriebsstrang dazu ausgebildet ist, dass der Inverter einen Motorbetrieb des Antriebsmotors erkennt, wenn der Antriebsmotor ein Motormoment bereitstellt, das größer als ein Motorschwellmoment ist, wobei der Antriebsstrang dazu ausgebildet ist, dass der Inverter einen Generatorbetrieb des Antriebsmotors erkennt, wenn der Antriebsmotor ein Motormoment bereitstellt, das größer als ein Generatorschwellmoment ist und wobei der Antriebsstrang dazu ausgebildet ist, dass der Inverter einen drehmomentfreien Zustand des Antriebsmotors erkennt, wenn das Generatormoment kleiner ist als das Generatorschwellmoment und das Motormoment kleiner ist als das Motorschwellmoment. Der erfindungsgemäße Antriebsstrang zeichnet sich dadurch aus, dass der Antriebsstrang dazu ausgebildet ist, jeder Stellung des Fahrpedals eine jeweils maximale Motordrehzahl zuzuordnen und einen Motorfehler zu erkennen, wenn der Inverter eine Motordrehzahl ermittelt, die oberhalb einer zugeordneten Drehzahl liegt und gleichzeitig einen Motorbetrieb des Antriebsmotors erkennt.
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Daraus ergeben sich die bereits im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren beschriebenen Vorteile auch für den erfindungsgemäßen Antriebsstrang.
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Der erfindungsgemäße elektrifizierte Antriebsstrang umfasst alle Mittel und Vorrichtungen zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
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Die Erfindung betrifft schließlich auch eine Arbeitsmaschine, umfassend einen erfindungsgemäßen Antriebsstrang. Daraus ergeben sich die bereits im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Antriebsstrang beschriebenen Vorteile auch für die erfindungsgemäße Arbeitsmaschine.
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Bei der Arbeitsmaschine handelt es sich bevorzugt um einen Radlader. Es kann sich aber auch um einen Kompaktlader, Teleskoplader, Dumper, Bagger oder Traktor handeln.
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Nachfolgend wird die Erfindung anhand von in den Figuren dargestellten Ausführungsformen beispielhaft erläutert.
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Es zeigen:
- 1 beispielhaft und schematisch das Generatormoment des Antriebsmotors, das Motormoment des Antriebsmotors sowie das Generatorschwellmoment und das Motorschwellmoment auf einer Momentenachse,
- 2 beispielhaft ein maximales Motormoment sowie ein maximales Generatormoment jeweils in Abhängigkeit von einer Motordrehzahl des Antriebsmotors,
- 3 beispielhaft eine Reihe von maximalen Motormomenten als Kennlinien in Abhängigkeit von einer Motordrehzahl des Antriebsmotors für unterschiedliche Fahrpedalstellungen und
- 4 beispielhaft in Form eines Flussdiagramms eine mögliche Ausführungsweise des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Betreiben eines elektrifizierten Antriebsstrangs für eine Arbeitsmaschine.
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Gleiche Gegenstände, Funktionseinheiten und vergleichbare Komponenten sind figurenübergreifend mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet. Diese Gegenstände, Funktionseinheiten und vergleichbaren Komponenten sind hinsichtlich ihrer technischen Merkmale identisch ausgeführt, sofern sich aus der Beschreibung nicht explizit oder implizit etwas anderes ergibt.
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1 zeigt beispielhaft und schematisch das Generatormoment 11 des Antriebsmotors, das Motormoment 12 des Antriebsmotors sowie das Generatorschwellmoment 13 und das Motorschwellmoment 14 auf einer Momentenachse 10. Aufgrund der spezifischen Ausbildungsform des beispielhaft genutzten Inverters kann dieser einen drehmomentfreien Zustand des Antriebsmotos, d.h. ein Motormoment 12 bzw. Generatormoment 11 von null, nicht präzise erkennen. Umgekehrt kann der Inverter ein Motormoment 12 erst dann erkennen kann, wenn das Motorschwellmoment 14 überschritten wird und in analoger Weise kann er ein Generatormoment 11 erst dann erkennen, wenn das Generatorschwellmoment 13 überschritten wird. Dementsprechend erkennt der Inverter also immer dann einen drehmomentfreien Zustand des Antriebsmotors, wenn das vom Antriebsmotor bereitgestelltes Motormoment 12 geringer ist als das Motoschwellmoment 14 bzw. das vom Antriebsmotor bereitgestelltes Generatormoment 11 geringer ist als das Generatorschwellmoment 13.
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2 zeigt beispielhaft ein maximales Motormoment 12 sowie ein maximales Generatormoment 11 jeweils in Abhängigkeit von einer Motordrehzahl des Antriebsmotors. Wie zu sehen ist, nehmen das maximale Motormoment 12 sowie das maximale Generatormoment 11 jeweils mit zunehmender Motordrehzahl ab, was ein für Elektromotoren typisches Verhalten darstellt.
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Jede der Kennlinien 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27 zeigt das Motormoment 12 über der Motordrehzahl für eine bestimmt Fahrpedalstellung. Die Kennlinie 20 zeigt das Generatormoment 20 im Generatorbetrieb über der Motordrehzahl. Der Bereich 50 beschreibt beispielhaft einen Bereich, in dem das Motormoment 12 und das Generatormoment 11 kleiner sind als das Motoschwellmoment 14 bzw. das Generatorschwellmoment 13, so dass der Inverter hier einen Stillstand des Antriebsmotors erkennt.
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3a zeigt beispielhaft eine Reihe von maximalen Motormomenten 12 als Kennlinien 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28 in Abhängigkeit von einer Motordrehzahl des Antriebsmotors für unterschiedliche Fahrpedalstellungen. Die Fahrpedalstellungen sind durch einen Pfeil 30 dargestellt. 3a stellt insoweit einen Ausschnitt aus 2 dar. Wie weiterhin zu sehen ist, ist jeder Kennlinie 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28 eine maximale Motordrehzahl zugeordnet, bei welcher das Motormoment 12 null wird. Diese jeweilige maximale Motordrehzahl ist jeweils durch einen roten Kreis markiert.
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Aus den solcherart bestimmten, fahrpedalstellungsabhängigen Drehzahlen kann eine Kennlinie 30 erzeugt werden, wie sie in 3b dargestellt ist. Die Kennlinie ordnet jeder Stellung des Fahrpedals eine maximale Motordrehzahl zu. Somit kann anhand der Kennlinie 30 ein Motorfehler erkannt werden, indem zu einer aktuellen Fahrpedalstellung eine Motordrehzahl ermittelt wird, die oberhalb einer durch die Kennlinie 30 zugeordneten Drehzahl liegt und gleichzeitig ein Motorbetrieb des Antriebsmotors erkannt wird.
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4 zeigt beispielhaft in Form eines Flussdiagramms eine mögliche Ausführungsweise des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Betreiben eines elektrifizierten Antriebsstrangs für eine Arbeitsmaschine. Der Antriebsstrang umfasst einen elektrischen Antriebsmotor, einen dem elektrischen Antriebsmotor zugeordneten Inverter und ein Fahrpedal.
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In einem ersten Verfahrensschritt 100 wird vom Antriebsmotor nach Maßgabe einer Stellung des Fahrpedals eine Motordrehzahl und ein Motormoment bereitgestellt.
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Mittels des Inverters wird dann in Schritt 101 ein Motorbetrieb des Antriebsmotors erkannt, wenn ein Motormoment 12 bereitgestellt wird, das größer als ein Motorschwellmoment 14 ist. Andernfalls wird mittels des Inverters in Schritt 102 ein Generatorbetrieb des Antriebsmotors erkannt wird, wenn ein Generatormoment 11 bereitgestellt wird, das größer als ein Generatorschwellmoment ist 13. Falls weder ein Motorbetrieb noch ein Generatorbetrieb erkannt werden, so wird in Schritt 103 mittels des Inverters ein drehmomentfreier Zustand des Antriebsmotors erkannt, da das Generatormoment 11 kleiner ist als das Generatorschwellmoment 13 und das Motormoment 12 kleiner ist als das Motorschwellmoment 14.
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Sofern in Schritt 101 ein Motorbetrieb erkannt wurde, wird das Verfahren in Schritt 104 fortgesetzt.
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Im nun folgenden Schritt 104 wird eine Drehzahl eines vom Antriebsmotor angetriebenen Antriebsrads der Arbeitsmaschine erfasst. Die Drehzahl des Antriebsrads wird beispielsgemäß verwendet, um in Schritt 105 unter Heranziehen des bekannten Übersetzungsverhältnisses zwischen einer Motorwelle des Antriebsmotors und dem Antriebsrad die Drehzahl des Antriebsmotors zu berechnen.
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In Schritt 106 wird die errechnet Drehzahl verwendet, um mithilfe einer Kennlinie 30 in Abhängigkeit einer aktuellen Fahrpedalstellung eine der Fahrpedalstellung entsprechende maximale Drehzahl des Antriebsmotors zu ermitteln.
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Sofern in Schritt 107 erkannt wird, dass die Drehzahl des Antriebsmotors unterhalb der durch die Kennlinie 30 vorgegebenen, der Fahrpedalstellung entsprechenden maximalen Drehzahl liegt, beginnt das Verfahren erneut in Schritt 100.
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Sofern in Schritt 108 jedoch erkannt wird, dass die Drehzahl des Antriebsmotors oberhalb der durch die Kennlinie 30 vorgegebenen, der Fahrpedalstellung entsprechenden maximalen Drehzahl liegt, wird in Schritt 109 geprüft, ob aktuell ein Motormoment 12 vom Antriebsmotor bereitgestellt wird.
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Falls kein Motormoment 12 bereitgestellt wird, so beginnt das Verfahren erneut in Schritt 100.
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Sofern jedoch festgestellt wird, dass ein Motormoment 12 bereitgestellt wird, so wird in Schritt 110 ein Motorfehler erkannt. Der Antriebsmotor wird in Schritt 111 stillgesetzt, indem er stromlos und spannungsfrei geschaltet wird.
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Bezugszeichen
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- 10
- Momentenachse
- 11
- Generatormoment
- 12
- Motormoment
- 13
- Generatorschwellmoment
- 14
- Motorschwellmoment
- 20
- Kennlinie Motormoment-Motordrehzahl
- 21
- Kennlinie Motormoment-Motordrehzahl
- 22
- Kennlinie Motormoment-Motordrehzahl
- 23
- Kennlinie Motormoment-Motordrehzahl
- 24
- Kennlinie Motormoment-Motordrehzahl
- 25
- Kennlinie Motormoment-Motordrehzahl
- 26
- Kennlinie Motormoment-Motordrehzahl
- 27
- Kennlinie Motormoment-Motordrehzahl
- 28
- Kennlinie Motormoment-Motordrehzahl
- 30
- Kennlinie Fahrpedalstellung-Drehzahl
- 40
- Pfeil, Fahrpedalstellung
- 50
- Bereich, in dem ein Stillstand des Antriebsmotors erkannt wird
- 100
- Bereitstellen eines Motormoments
- 101
- Erkennen eines Motorbetriebs
- 102
- Erkennen einer Generatorbetriebs
- 103
- Erkennen eines Stillstands
- 104
- Erfassen einer Drehzahl eines Antriebsrads
- 105
- Berechnen einer Drehzahl des Antriebsmotors
- 106
- Ermitteln der maximalen Drehzahl entsprechend der Fahrpedalstellung
- 107
- Erkennen, dass Drehzahl unterhalb der maximalen Drehzahl
- 108
- Erkennen, dass Drehzahl oberhalb der maximalen Drehzahl
- 109
- Prüfen, ob Motormoment bereitgestellt wird
- 110
- Erkennen eines Motorfehlers
- 111
- Stillsetzen des Antriebsmotors
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 0962597 A2 [0003]
- DE 1020202014973 [0004]
