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Gebiet der Erfindung
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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Fügen eines metallischen Oberblechs mit einem metallischen Träger mittels Laserschweißens, wobei einem Schweißschritt, bei dem Material des Trägers und des an diesem anliegenden Oberblechs in einem Schweißbereich gemeinsam aufgeschmolzen wird, ein Vorbehandlungsschritt zur Vorbehandlung des Schweißbereichs, der ein Umformen des Schweißbereichs zu einer zum Träger hin gewölbten Sicke umfasst, vorangeht.
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Stand der Technik
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Im Bereich der Fertigung von Traktionsbatterien für ganz oder teilweise elektrifizierte Antriebe, insbesondere für Kraftfahrzeuge, stellt sich häufig das Problem, sehr dünne Oberbleche mit Endplatten von Batteriestapeln zu fügen. Beispielsweise müssen - ggf. beschichtete, z B. verzinnte - Oberbleche aus Kupfer, Aluminium oder Nickel oder sogenannte Bimetall-Bleche, insbesondere solche aus Aluminium und Kupfer, auf den häufig aus Aluminium gefertigten Endplatten zuverlässig und elektrisch leitend fixiert werden. Als grundsätzlich geeignetes Fügeverfahren hat sich das Laserschweißen bewährt. Hier können jedoch stark unterschiedliche Dicken von Oberblech und Träger, die im Rahmen des Schweißprozesses gemeinsam aufgeschmolzen (und wieder erhärten gelassen) werden müssen, zu Problemen führen. Dies insbesondere aufgrund der stark unterschiedlichen Wärmekapazitäten und -leitfähigkeiten des dünnen Oberblechs einerseits und des deutlich dickeren Trägers andererseits. Auch auf anderen Technikgebieten ergeben sich bei ähnlich Aufgabenstellungen ähnliche Probleme.
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Die
CN 110 614 439 A offenbart ein zweistufiges Fügeverfahren, umfassend einen Vorbereitungsschritt und den eigentlichen Schweißschritt. Im Rahmen des Schweißschrittes werden das Material des Trägers und das Material des mechanisch auf dem Träger vorfixierten Oberblechs gemeinsam mittels eines Schweiß-Festkörperlasers von ca. 1000 nm Wellenlänge unter Argon-Schutzatmosphäre gemeinsam aufgeschmolzen. Hierzu wird der Fokus des Schweiß-Lasers mit einer Geschwindigkeit von ca. 15 m/min unter einem Einfallswinkel von 13° über den Schweißbereich, d. h. über den zur Verschweißung mit dem Träger vorgesehenen Bereich des Oberblechs, gefahren. Um über die gesamte Ausdehnung des Schweißbereichs einen einheitlichen Schweißeffekt zu erzielen, wird im Vorfeld des Schweißschrittes ein Reinigungsschritt mittels eines vom Schweiß-Laser verschiedenen Reinigungs-Faserlaser durchgeführt. Der Reinigungs-Laser, dessen Betriebswellenlänge in der genannten Druckschrift nicht offenbart wird, wird gepulst mit einer Pulsfrequenz von 20 Hz und einer Pulsdauer von 50 ns betrieben. Sein Fokus wird unter Argon-Schutzatmosphäre mit einer Vorschubgeschwindigkeit von 50 mm/s über den Schweißbereich geführt. Hierdurch sollen, ohne das Material des Oberblechs aufzuschmelzen, Flecken und Verfärbungen entfernt werden, sodass während des nachfolgenden Schweißschrittes der gesamte Schweißbereich ein einheitliches Absorptionsvermögen zeigt. Ein derartiges, zweistufiges Verfahren scheint geeignet, Oberbleche aus Kupfer, Aluminium oder Kupfer/Aluminium-Bimetall-Oberbleche von ca. 500 µm Stärke zuverlässig mit Aluminium-Trägern zu verschweißen. Es hat sich allerdings herausgestellt, dass das Verfahren für dünnere Oberbleche nicht geeignet ist. Hier kommt es beim Schweißen zu Verwerfungen des Oberblechs bis hin zu dessen Reißen und es hat sich gezeigt, dass auf diese Weise keine vollständige, stoffschlüssige Verbindung zwischen Oberblech und metallischem Träger zustande kommt.
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In der eingangs genannten, gattungsbildenden Druckschrift wird für das Fügen zumindest beschichteter Oberbleche auf einen Träger durch Laserschweißen als Grund für derartige Verwerfungen des Oberblechs die Gasbildung aus der Beschichtung angegeben. Zur Abhilfe wird vorgeschlagen, das Oberblech vor dem Schweißen mit einer Sicke zu versehen und den Laser entlang der Mulde auf der trägerabgewandten Seite der Sicke zu führen. Dadurch verbleibt beidseitig der Schweißnaht ein Spalt, durch welchen entstehende Gase abziehen können ohne die Relativlage von Oberblech und Träger zu stören. Zur konkreten Art und Weise der Herstellung besagter Sicke schweigt die Druckschrift. Denkbar ist sicher eine mechanische Prägung mittels einer entlang der vorgesehenen Schweißnaht gezogenen Prägenadel. Hierdurch wird jedoch das Oberblech mechanisch stark beanspruchen, was der Wahl besonders dünner Bleche Grenzen setzt.
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Aus Gründen der Material- und damit Kosteneinsparung wäre allerdings die Verwendung besonders dünner Oberbleche gerade bei Massenprodukten wie Traktionsbatterien äußerst wünschenswert.
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Aus der
DE 10 2017 202 552 A1 ist das Fügen gewellter Bleche miteinander oder mit Flachblechen mittels Laserschweißens bekannt.
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Die
DE 10 2022 000 445 A1 offenbart das Verschweißen eines angefasten Kante eines Oberblechs mit der Oberfläche eines Träger-Bauteils.
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Aus der
EP 2 505 297 B1 und der
US 2013/0070428 A1 ist das Verschweißen zweier Platten miteinander bekannt, wobei der zum Schweißen verwendete Laserstrahl durch eine der Platten hindurch auf den Schweißbereich an der Grenzfläche der Platten fokussiert wird.
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Und schließlich gibt Dr. Jack Gabzdyl: Welding with ns Pulsed Fiber Lasers. In: SPI Lasers UK Ltd. Southampton UK: SPI Lasers. 19.11.2015. 1- 44. - Firmenschrift einen Überblick über verschiedene Laserschweißverfahren.
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Aufgabenstellung
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Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein gattungsgemäßes Verfahren derart weiterzubilden, dass es insbesondere auch bei besonders dünnen Oberblechen einsetzbar wird.
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Darlegung der Erfindung
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Diese Aufgabe wird in Verbindung mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 1 dadurch gelöst, dass die Sicke ausgebildet wird, indem der Schweißbereich mit einem Strahl eines gepulst betriebenen Umform-Lasers abgefahren wird. Hierdurch gelingt es, auch dünnere Oberbleche, die bei einer mechanischen Ausbildung der Sicke leicht beschädigt werden können, insbesondere solche mit einer Stärke von 10 µm bis 100 µm, zuverlässig mit dem Träger zu fügen.
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Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
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Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es, Material und damit Kosten dadurch einzusparen, dass deutlich dünnere Oberbleche, als aus dem Stand der Technik bekannt, verwendet werden. Dies erfordert jedoch auch eine wesentliche Anpassung des Fügeverfahrens selbst. Insbesondere bedarf der Vorbereitungsschritt einer deutlichen Modifikation. So ist der Erfinder in Anlehnung an den Stand der Technik davon ausgegangen, dass die Verwendung besonders dünner Oberbleche nur dann möglich ist, wenn diese den Träger während des eigentlichen Schweißschrittes nicht vollflächig kontaktieren, sondern lediglich lokal, weshalb, wie aus dem Stand der Technik grundsätzlich bekannt, ein Vorbereitungsschritt vorgesehen ist, der schmale, ca. 0,1 bis 5 mm breite Sicken im Oberblech ausbildet. Eine derartige Sicke hat eine konkav gewölbte, nutförmige Oberseite und eine konvex gewölbte, rippenförmige Unterseite. Beim nachfolgenden Schweißschritt, der grundsätzlich in bekannter Weise durchgeführt werden kann, liegt das Oberblech lediglich mit den Rippengraten seiner Sicken auf dem Träger auf, während der Strahl des Schweiß-Lasers auf den Nutgrund besagter Sicken eingestrahlt wird. Dies führt zu einem gleichmäßigen Aufschmelzen des Oberblechs an seinem Nutgrund bzw. Rippengrat und gleichzeitig zum Aufschmelzen des darunterliegenden Trägermaterials. Die Verwendung einer Schutzatmosphäre, z.B. aus Argon, ist im Kontext der Erfindung möglich, hat sich aber als nicht zwingend erforderlich erwiesen. Ohne solche Sicken ergäben sich unvorhersehbare Wölbungen des Oberblechs während des Schweißens, was bei sehr dünnen Oberblechen zu einem Reißen des Materials und in jedem Fall zu einer ungleichmäßigen Schweißnaht führt. Durch den Vorbereitungsschritt zur Ausbildung der Sicken kann jedoch ein solches Aufwölben des Oberblechs vermieden und eine saubere Verschweißung mit dem Träger erreicht werden.
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Erfindungsgemäß ist vorgesehen, die Sicke auszubilden, indem der Schweißbereich mit dem Strahl eines gepulst betriebenen Umform-Lasers abgefahren wird. Dabei ist der Umform-Laser bevorzugt ein mit dem Schweiß-Laser identischer Laser, der eingerichtet ist, in unterschiedlichen Verfahrensabschnitten, nämlich im Vorbereitungsschritt einerseits und im Schweißschritt andererseits, mit unterschiedlichen Konstellationen von Betriebsparametern betrieben zu werden. Diese Variante hat den besonderen Vorteil, dass der Vorbereitungs- und der Schweißschritt unmittelbar nacheinander durchgeführt werden können, ohne dass ein Umspannen des Werkstücks oder ein Wechsel des Lasers erforderlich wäre. Allerdings müssen die Betriebsparameter des Lasers zwischen dem Vorbereitungsschritt und dem Schweißschritt verändert werden, um besagten Laser im Rahmen des Vorbereitungsschrittes als Umform-Laser und im Rahmen des Schweißschrittes als Schweiß-Laser betreiben zu können.
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Als vorteilhaft praktikabel hat es sich erwiesen, den Umform-Laser bzw. den einheitlichen Laser in seiner Funktion als Umform-Laser zur Ausbildung der Sicke mit einer vorgegebenen Konstellation von Betriebsparametern zu betreiben, welche umfasst:
| - Wellenlänge: | 1000 nm bis 1100 nm, |
| - Fokusdurchmesser: | 50 µm bis 100 µm, |
| - Vorschubgeschwindigkeit: | 1,25 m/s bis 7 m/s, |
| - Pulsfrequenz: | 10 kHz bis 500 kHz, |
| - Pulsdauer: | 10 ns bis 350 ns und/oder |
| - Pulsenergiedichte: | 0,1 J/mm2 bis 0,6 J/mm2. |
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Als Pulsenergiedichte wird dabei die im Rahmen jedes einzelnen Pulses eingestrahlte Fluenz bezeichnet.
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Innerhalb dieser angegebenen Parameterintervalle hat es sich als besonders vorteilhat erwiesen, wenn Fokusdurchmesser, Pulsfrequenz, Pulsdauer und Vorschubgeschwindigkeit relativ zueinander so eingestellt werden, dass der Abstand zwischen zwei von unmittelbar aufeinanderfolgenden Pulsen bestrahlten Teilbereich des Schweißbereichs 1/4 bis 2/3 des Fokusdurchmessers beträgt. Der Fachmann wird verstehen, dass das Überstreichen des Schweißbereichs mit einem gepulsten Laserstrahl bei einer gegebenen Vorschubgeschwindigkeit dazu führt, dass nacheinander unterschiedliche Teilbereiche des Schweißbereichs mit Laserstrahlung beaufschlagt werden. Die Ausdehnung eines solchen Teilbereichs in Vorschubrichtung hängt, ebenso wie der Abstand zwischen zwei benachbarten solcher Teilbereiche von Fokusdurchmesser, Pulsfrequenz, Pulsdauer und Vorschubgeschwindigkeit ab. Die laterale Ausdehnung eines solchen Teilbereichs senkrecht zur Vorschubrichtung hingegen hängt allein vom Fokusdurchmesser ab. Mit der genannten Abstimmung wird besonders zuverlässig die Ausbildung einer durchgehenden Sicke mit weitgehend ebenem Nutgrund bzw. Rippengrat erzielt. Die genauen physikalischen Ursachen hierfür sind noch nicht geklärt. Es wird derzeit jedoch vermutet, dass zum einen an der bestrahlten Oberfläche im Rahmen einer Ablation Material sublimiert, wodurch eine Schwächung der Materialstärke erfolgt, und dass zum anderen der von dem verdampfenden Material erzeugte Rückstoß eine mechanische Deformation des (geschwächten) Blechs erzeugt. Dabei bleibt die Ablation hinreichend klein, um bei den gegebenen Materialstärken keine Perforation zu erzeugen. Weiter bleibt auch die absorbierte (und nicht bereits über Wärmeleitung abgeleitete) Energie hinreichend gering, um während des Vorbereitungs- bzw. Umformschritts noch kein Aufschmelzen des Materials zu bewirken. Stattdessen beschränkt sich der erfindungsgemäße Vorbereitungsschritt im Wesentlichen auf die erläuterte Umformung, d. h. die Ausbildung der erfindungsgemäßen Sicke.
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Unabhängig von der konkreten Art und Weise der Sickenbildung, ist bevorzugt weiter vorgesehen, dass der Schweißschritt durchgeführt wird, indem die Sicke auf ihrer Nutseite mit dem Strahl des Schweiß-Lasers entlang ihrer Längserstreckung abgefahren wird. Dabei hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn dieses Abfahren nicht rein linear erfolgt. Vielmehr wird derzeit bevorzugt, wenn die Sicke in einem periodischen Kurvenmuster entlang ihrer Längserstreckung abgefahren wird. Der Fachmann spricht hier auch von einem „Wobbeln“. Auch ist es möglich, die Sicke entlang ihrer Längserstreckung mehrfach auf im Wesentlichen parallelen Pfaden abzufahren, wobei jeder Pfad gewobbelt durchlaufen werden kann. Die mögliche Anzahl der parallelen Pfade hängt im Wesentlichen von der Breite der im Vorbereitungsschritt ausgebildeten Sicke und der im Schweißprozess beabsichtigt herbeizuführenden Anbindungsfläche zwischen Oberblech und metallischem Träger ab. Diese kann ihrerseits durch mehrfaches, paralleles Abfahren des Schweißbereichs variiert werden.
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Für die Durchführung des Schweißschrittes hat es sich als möglich erwiesen, den Schweiß-Laser im Dauerstrichbetrieb mit einer vorgegebenen Konstellation von Betriebsparametern zu betreiben, welche umfasst:
| - Wellenlänge: | 1000 nm bis 1100 nm, |
| - Fokusdurchmesser: | 50 µm bis 100 µm, |
| - Vorschubgeschwindigkeit: | 0,02 m/s bis 2 m/s und/oder |
| - Streckenenergie: | 0,02 J/mm bis 6 J/mm. |
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Als Streckenenergie wird dabei die auf eine gegebene Strecke in Längserstreckungsrichtung der Sicke eingebrachte Strahlungsenergie bezeichnet.
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Alternativ kann der Schweißschritt auch gepulst durchgeführt werden. Hierzu hat es sich als günstig erwiesen, den Schweiß-Laser gepulst mit einer vorgegebenen Konstellation von Betriebsparametern zu betreiben, welche umfasst:
| - Wellenlänge: | 1000 nm bis 1100 nm, |
| - Fokusdurchmesser: | 50 µm bis 100 µm, |
| - Vorschubgeschwindigkeit: | 0,02 m/s bis 2 m/s, |
| - Streckenenergie: | 0,02 J/mm bis 6 J/mm, |
| - Pulsfrequenz: | 10 kHz bis 500 kHz, |
| - Pulsdauer: | > 10°ns und < Pulsfrequenz-1 und/oder |
| - Pulsenergiedichte: | 0,1 J/mm2 bis 0,6 J/mm2. |
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Im Rahmen dieses Pulsbetriebes hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn Fokusdurchmesser, Pulsfrequenz, Pulsdauer und Vorschubgeschwindigkeit relativ zueinander so eingestellt werden, dass der Abstand zwischen zwei von unmittelbar aufeinanderfolgenden Pulsen bestrahlten Teilbereichen des Schweißbereichs höchstens 1/10 des Fokusdurchmessers beträgt. Während bei der bevorzugten Gestaltung des Umformschrittes größere Abstände zwischen den einzelnen Bestrahlungspunkten ausreichen, um eine durchgehende Sicke auszubilden, muss beim Schweißschritt ein gleichmäßiges Aufschmelzen des Materials im Schweißbereich gewährleistet werden, was es notwendig macht, die einzelnen bestrahlten Bereiche dichter zueinander zu platzieren.
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Die Schweißnaht kann über ihre gesamte Länge zusammenhängend oder aus Teilnähten, die in Vorschubrichtung voneinander beabstandet sind, zusammengesetzt ausgebildet werden. Es ist auch möglich, einzelne Schweißpunkte zu setzen.
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Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden speziellen Beschreibung und den Zeichnungen.
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Kurzbeschreibung der Zeichnungen
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Es zeigen:
- 1: eine schematische Darstellung des Vorbereitungsschritts des erfindungsgemäßen Fügeverfahrens,
- 2: eine schematische Darstellung des Schweißschritts des erfindungsgemäßen Fügeverfahrens sowie
- 3: eine schematische Draufsicht auf einen Schweißbereich als Ergebnis einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Fügeverfahrens.
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Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen
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Gleiche Bezugszeichen in den Figuren deuten auf gleiche oder analoge Elemente hin.
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1 zeigt in stark schematisierter Darstellung ein auf einem Träger 10, beispielsweise einer Aluminium-Endplatte eines Batteriestapels, aufgelegtes Oberblech 12, beispielsweise ein Kupfer/Aluminium-Bimetall-Blech, während des Vorbereitungsschritts des erfindungsgemäßen Fügeverfahrens. Hierzu wird der Strahl 14 eines nicht näher dargestellten Umform-Lasers entlang vorgegebener Schweißbereiche 16 über die Oberfläche des Oberblechs 12 geführt. Als Schweißbereiche 16 seien hier diejenigen Flächenbereiche bezeichnet, in denen als Ergebnis des erfindungsgemäßen Fügeverfahrens das Oberblech 12 mit dem Träger 10 verschweißt werden soll. Im Rahmen des in 1 dargestellten Vorbereitungsschritts wird der Umform-Laser gepulst, vorzugsweise mit den im allgemeinen Teil der Beschreibung angegebenen Betriebsparametern betrieben. Hieraus resultiert eine Umformung des Oberblechs 12. Insbesondere bilden sich zum Träger 10 hin gewölbte Sicken 18 aus. In 1 ist die vorderste Sicke 18 bereits vollständig ausgebildet. Die dahinterliegende, zweite Sicke 18, wird gerade ausgebildet. Im Übrigen sind die Schweißbereiche, in denen im Anschluss an die in 1 dargestellte Situation weitere Sicken 18 ausgebildet werden sollen, punktiert dargestellt. Der Vorschubpfeil 20 zeigt die Vorschubrichtung des Strahls 14 des Umform-Lasers an.
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2 zeigt den sich an den Vorbereitungsschritt anschließenden Schweißschritt. Hier sind im Oberblech 12 sämtliche Sicken 18 bereits vollständig ausgebildet. Die Sicken 18 werden von ihrer nutförmigen Oberseite her mit dem Strahl 22 eines nicht im Detail dargestellten Schweiß-Lasers bestrahlt. Zur Durchführung des Schweißschrittes von 2 können insbesondere die zu diesem Zweck in der allgemeinen Beschreibung angegebenen Parameterkonstellationen verwendet werden. In 2 wurde die vorderste Sicke 18 bereits mit dem Strahl 22 des Schweiß-Lasers abgefahren. Hier ist das Oberblech 12 bereits mit dem Träger 10 verschweißt. Die dahinterliegende, zweite Sicke wird bei der in 2 gezeigten Situation gerade vom Strahl 22 des Schweiß-Lasers abgefahren. Der Vorschubpfeil 24 zeigt dabei die Vorschubrichtung des Strahls 22 in Sickenlängsrichtung an. Die übrigen Sicken 18 werden im Anschluss an die in 2 gezeigte Situation von dem Strahl 22 des Schweiß-Lasers abgefahren.
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Bevorzugt sind der Umform-Laser und der Schweiß-Laser miteinander identisch. D. h. es wird für den Vorbereitungsschritt einerseits und den Schweißschritt andererseits ein gemeinsamer, einheitlicher Laser eingesetzt, der lediglich in den genannten Schritten mit unterschiedlichen Betriebsparameter-Konstellationen betrieben wird.
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Wie im allgemeinen Teil der Beschreibung bereits ausführlich dargelegt, muss sich das Abfahren der Sicken 18 mit dem Strahl 22 des Schweiß-Lasers nicht auf eine lineare Bewegung entlang der Längserstreckung der Sicken 18 beziehen. 3 zeigt in stark schematisierter Darstellung eine Verfahrensvariante, bei der ein sogenanntes „Wobbeln“ des Strahls 22 des Schweiß-Lasers realisiert wird. Beispielsweise kann dabei der Fokus des Strahls 22, wie bei der dargestellten Ausführungsform gezeigt, eine Kreisbewegung um einen sich linear entlang der Sicken-Längserstreckung bewegenden Bewegungsschwerpunkt durchführen. Hierdurch wird ein spiral- oder schraubenartiges Muster erzeugt. Für die hierdurch entstehende Nahtgeometrie ist der räumliche Wirkungsbereich des Lasers (Fokusdurchmesser) von Bedeutung. Wenn dieser größer ist, als eine sog. „Wobbellänge“ (bei der gezeigten Ausführungsform der Abstand von einer Spiralschleife zur nächsten), kommt es aufgrund der Überlappung der effektiven Bewegungsbahn mit sich selbst zu einer Verbreiterung des Schmelzbades. Bei hinreichend kleinem Verhältnis von Fokusdurchmesser zu Wobbellänge hingegen entspricht die Form des Schmelzbades im Wesentlichen derjenigen der Bewegungsbahn.
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Bei der dargestellten Ausführungsform wurde die Sicke 18 entlang ihrer Längserstreckungsrichtung mehrfach durchlaufen, um mehrere parallele Schweißnähte zu erzeugen (die freilich zu einer gemeinsamen, breiten Schweißnaht verlaufen können). Außerdem wurde in dem in 3 dargestellten Fall die Schweißnaht immer wieder unterbrochen, um kurze, benachbarte Schweißnaht-Abschnitte, die auch als Teilnähte bezeichnet werden können, zu erzeugen. Der konkreten Mustergebung bei der Schweißnahtgestaltung sind dem Fachmann kaum Grenzen gesetzt. Er wird die Wahl des optimalen Musters an die Verhältnisse des Einzelfalls, insbesondere die thermischen Belastungsgrenzen der von ihm verwendeten Materialien anzupassen haben.
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Natürlich stellen die in der speziellen Beschreibung diskutierten und in den Figuren gezeigten Ausführungsformen nur illustrative Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung dar. Dem Fachmann ist im Lichte der hiesigen Offenbarung ein breites Spektrum von Variationsmöglichkeiten an die Hand gegeben. Insbesondere sind die Materialien der zur Anwendung des erfindungsgemäßen Fügeverfahrens verwendeten Elemente, d.h. insbesondere des Trägers 10 und des Oberblechs 12, nicht auf die in der Beschreibung ausdrücklich angegebenen Metalle beschränkt. Beispielsweise ist es auch denkbar, Oberbleche aus Gold, Silber oder Platin in erfindungsgemäßer Weise mit metallischen Trägern derselben oder anderer Metalle zu fügen. Auch wird der Fachmann verstehen, dass das erfindungsgemäße Verfahren nicht auf die Belegung von Endplatten von Batteriestapeln mit dünnen Kontaktblechen beschränkt, hierfür jedoch besonders geeignet ist.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Träger
- 12
- Oberblech
- 14
- Strahl des Umform-Lasers
- 16
- Schweißbereich
- 18
- Sicke
- 20
- Vorschubpfeil
- 22
- Strahl des Schweiß-Lasers
- 24
- Vorschubpfeil
