DE102021206792A1 - Wood drilling jig, wood drilling system and method of making a wood drilling jig - Google Patents
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Abstract
Holzbohrvorrichtung (10a, 12a; 10b, 12b) mit zumindest einem Bohrschaft (30a, 32a; 30b, 32b) mit zumindest einer Bohrspitze (26a, 28a; 26b, 28b) und mit zumindest einem Schneidekörper (18a, 24a; 18b, 24b), wobei der Schneidekörper (18a, 24a; 18b, 24b) zumindest zwei einander in Bezug auf eine Drehachse (16a, 22a; 16b, 22b) des Schneidekörpers (18a, 24a; 18b, 24b) angeordnete Schneideflügel (66a, 68a; 66b, 68b) aufweist.Es wird vorgeschlagen, dass der Schneidekörper (18a, 24a; 18b, 24b) an zumindest einer Mantelaußenseite (110a, 112a; 110b, 112b) eine Spanfläche (106a; 106b) zu einem Abspanen von dem Holzwerkstoff und/oder den Metallfragmenten und eine Spanförderfläche (108a; 108b) aufweist, welche an die Spanfläche (106a; 106b) angrenzt und welche teilweise konkav und teilweise konvex gebogen ausgebildet ist.Wood drilling device (10a, 12a; 10b, 12b) with at least one drill shank (30a, 32a; 30b, 32b) with at least one drill bit (26a, 28a; 26b, 28b) and with at least one cutting body (18a, 24a; 18b, 24b) , wherein the cutting body (18a, 24a; 18b, 24b) has at least two cutting blades (66a, 68a; 66b) arranged one on top of the other in relation to an axis of rotation (16a, 22a; 16b, 22b) of the cutting body (18a, 24a; 18b, 24b), 68b). It is proposed that the cutting body (18a, 24a; 18b, 24b) have a cutting face (106a; 106b) on at least one outer side (110a, 112a; 110b, 112b) for chipping the wood material and/or the Metal fragments and a chip conveying surface (108a; 108b) which adjoins the chip surface (106a; 106b) and which is partially concave and partially convex in design.
Description
Stand der TechnikState of the art
Aus dem Stand der Technik sind bereits verschiedene Holzbohrwerkzeuge bekannt.Various wood drilling tools are already known from the prior art.
Offenbarung der ErfindungDisclosure of Invention
Die Erfindung geht aus von einer Holzbohrvorrichtung zu einem Bohren, insbesondere Schlagbohren, eines, insbesondere Metallfragmente enthaltenden, Holzwerkstoffs mit zumindest einem Bohrschaft, welcher zu einem Einspannen an einer Werkzeugmaschine vorgesehen ist, mit zumindest einer Bohrspitze, welche bevorzugt ein Gewinde aufweist, und mit zumindest einem Schneidekörper zu einem Schneiden des Holzwerkstoffs, wobei der Schneidekörper zumindest zwei, bevorzugt einander in Bezug auf eine Drehachse des Schneidekörpers symmetrisch angeordnete, Schneideflügel aufweist.The invention is based on a wood drilling device for drilling, in particular percussion drilling, of a wooden material, in particular one containing metal fragments, with at least one drill shank, which is provided for clamping on a machine tool, with at least one drill tip, which preferably has a thread, and with at least a cutting body for cutting the wood-based material, the cutting body having at least two cutting wings, preferably arranged symmetrically to one another in relation to an axis of rotation of the cutting body.
Es wird vorgeschlagen, dass der Schneidekörper an zumindest einer Mantelaußenseite, welche insbesondere in Bezug auf einen gedachten Zylinder um die Drehachse definiert ist, eine Spanfläche zu einem Abspanen von dem Holzwerkstoff und/oder den Metallfragmenten und eine Spanförderfläche aufweist, welche an die Spanfläche angrenzt und welche teilweise konkav und teilweise konvex gebogen ausgebildet ist.It is proposed that the cutting body, on at least one outer side of the casing, which is defined in particular in relation to an imaginary cylinder around the axis of rotation, has a rake surface for chipping the wood-based material and/or the metal fragments and a chip-conveying surface, which adjoins the rake surface and which is partially concave and partially convex.
Vorzugsweise umfasst die Holzbohrvorrichtung eine Bohrspitze, einen Schneidekörper und einen Bohrschaft, welche zusammen eine Bohreinheit bilden. Vorzugsweise ist die Bohreinheit aus einer einzigen, insbesondere zumindest teilweise metallischen, bevorzugt zumindest zum Großteil metallischen, Materialzusammensetzung, insbesondere aus einem Federstahl, ausgebildet. Vorzugsweise ist die Bohreinheit einstückig ausgebildet. Insbesondere sind die Bohrspitze und der Schneidekörper einstückig ausgebildet. Insbesondere sind der Schneidekörper und der Bohrschaft einstückig ausgebildet. Unter „einstückig“ soll insbesondere zumindest stoffschlüssig verbunden verstanden werden, beispielsweise durch einen Schweißprozess, einen Klebeprozess, einen Anspritzprozess und/oder einen anderen, dem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Prozess, und/oder vorteilhaft in einem Stück geformt verstanden werden, wie beispielsweise durch eine Herstellung aus einem Guss und/oder durch eine Herstellung in einem Schmiedeverfahren oder einem Ein- oder Mehrkomponentenspritzverfahren und vorteilhaft aus einem einzelnen Rohling. Vorzugsweise ist die Bohrspitze an einem dem Bohrschaft abgewandten Ende mit dem Schneidekörper verbunden. Vorzugsweise ist der Bohrschaft an einem der Bohrspitze abgewandten Ende mit dem Schneidekörper verbunden. Vorzugsweise ist die Bohreinheit materiell um die Drehachse herum ausgebildet. Vorzugsweise ist die Bohreinheit frei von Hohlräumen im Inneren der Bohreinheit ausgebildet. Besonders bevorzugt erstreckt sich die Bohreinheit materiell entlang der Drehachse, wobei ein Abschnitt der Drehachse zwischen einem dem Bohrschaft abgewandten Ende der Bohrspitze zu einem der Bohrspitze abgewandten Ende des Bohrschafts durch einen materiellen Teil der Bohreinheit verläuft. Der Bohrschaft weist zumindest teilweise eine von der Bohrspitze verschiedene Härte auf, insbesondere gemessen nach Rockwell.Preferably, the wood drilling device comprises a drill bit, a cutter body and a drill shank, which together form a drill unit. Preferably, the drilling unit is formed from a single, in particular at least partially metallic, preferably at least largely metallic, material composition, in particular spring steel. The drilling unit is preferably designed in one piece. In particular, the drill bit and the cutting body are designed in one piece. In particular, the cutting body and the drill shank are designed in one piece. “In one piece” is to be understood in particular as being at least cohesively connected, for example by a welding process, an adhesive process, an injection molding process and/or another process that appears sensible to the person skilled in the art, and/or advantageously formed in one piece, such as by a Production from a cast and/or by production using a forging process or a one-component or multi-component injection molding process and advantageously from a single blank. The drill tip is preferably connected to the cutting body at an end remote from the drill shaft. The drill shank is preferably connected to the cutting body at an end remote from the drill bit. Preferably, the drilling unit is materially formed around the axis of rotation. The drilling unit is preferably designed without cavities inside the drilling unit. The drilling unit particularly preferably extends materially along the axis of rotation, with a section of the axis of rotation between an end of the drill bit remote from the drill shaft and an end of the drill shaft remote from the drill bit running through a material part of the drilling unit. At least in part, the drill shank has a different hardness than the drill bit, in particular measured according to Rockwell.
Vorzugsweise weist der Bohrschaft einen Schaftkörper und einen Werkzeugverbindekörper auf. Vorzugsweise ist der Werkzeugverbindekörper abschnittsweise zu einem Einspannen an der Werkzeugmaschine vorgesehen. Unter „vorgesehen“ soll insbesondere speziell ausgebildet, programmiert, ausgelegt und/oder ausgestattet verstanden werden. Darunter, dass ein Objekt zu einer bestimmten Funktion vorgesehen ist, soll insbesondere verstanden werden, dass das Objekt diese bestimmte Funktion in zumindest einem Anwendungs- und/oder Betriebszustand erfüllt und/oder ausführt. Unter einem Betriebszustand der Holzbohrvorrichtung soll vorzugsweise ein Zustand verstanden werden, in welchem die Holzbohrvorrichtung an der Werkzeugmaschine eingespannt ist und bevorzugt durch die Werkzeugmaschine zu einem Rotieren um die Drehachse angetrieben ist. Preferably, the drill shank has a shank body and a tool connector body. The tool connecting body is preferably provided in sections for clamping on the machine tool. “Provided” is to be understood in particular as being specifically designed, programmed, designed and/or equipped. The fact that an object is provided for a specific function is to be understood in particular to mean that the object fulfills and/or executes this specific function in at least one application and/or operating state. An operating state of the wood drilling device should preferably be understood to mean a state in which the wood drilling device is clamped on the machine tool and is preferably driven by the machine tool to rotate about the axis of rotation.
Vorzugsweise weist der Schaftkörper einen einheitlichen, insbesondere konstanten, Durchmesser auf. Vorzugsweise weist der Schaftkörper einen einheitlich großen, insbesondere konstant großen, Querschnitt senkrecht zur Drehachse auf, insbesondere unabhängig von einem Messpunkt entlang der Drehachse, insbesondere gemessen an einer Fläche des Querschnitts. Vorzugsweise weist der Schaftkörper einen einheitlich geformten Querschnitt senkrecht zur Drehachse auf, insbesondere unabhängig von einem Messpunkt entlang der Drehachse, insbesondere gemessen an einer Fläche des Querschnitts. Vorzugsweise ist der Schaftkörper zwischen dem Schneidekörper und dem Werkzeugverbindekörper angeordnet. Vorzugsweise weist der Schaftkörper einen Querschnitt senkrecht zur Drehachse mit einer kreisrunden Außenkontur auf.The shaft body preferably has a uniform, in particular constant, diameter. The shaft body preferably has a cross section of uniform size, in particular of constant size, perpendicular to the axis of rotation, in particular independent of a measuring point along the axis of rotation, in particular measured on a surface of the cross section. The shaft body preferably has a uniformly shaped cross section perpendicular to the axis of rotation, in particular independently of a measuring point along the axis of rotation, in particular measured on a surface of the cross section. Preferably, the shank body is located between the cutter body and the tool connector body. The shaft body preferably has a cross section perpendicular to the axis of rotation with a circular outer contour.
Vorzugsweise umfasst der Werkzeugverbindekörper einen Übergangsbereich und einen Koppelbereich. Vorzugsweise ist nur der Koppelbereich des Werkzeugverbindekörpers zu einem Einspannen an der Werkzeugmaschine vorgesehen. Der Koppelbereich ist bevorzugt als Hexbereich ausgebildet. Alternativ kann der Koppelbereich als ein Triplet, Quatt-, Hept-, Sept-, Oct-Bereich oder dergleichen ausgebildet sein, wobei ein Tripletbereich beispielsweise einen Bereich beschreibt, welcher in einem Querschnitt senkrecht zur Drehachse optional teilweise von zumindest einer abgerundeten Außenkontur gebildet ist und welche teilweise von drei, insbesondere angeschliffene, geradlinige Außenkonturen gebildet ist und wobei höher zählige Bereich analog zu dem Tripletbereich definiert sind. Alternativ kann der Koppelbereich in einem Querschnitt senkrecht zur Drehachse eine im Wesentlichen kreisförmige Außenkontur aufweisen, welche teilweise abgeflachte Abschnitte aufweist., und. Vorzugsweise ist der Koppelbereich, insbesondere der Hexbereich, zum Einspannen an der Werkzeugmaschine ausgebildet, insbesondere geformt. Vorzugsweise weist der Werkzeugverbindekörper in dem Koppelbereich einen Querschnitt senkrecht zur Drehachse mit einer hexagonalen Außenkontur auf. Vorzugsweise ist der Übergangsbereich zwischen dem Koppelbereich und dem Schaftkörper angeordnet. Vorzugsweise weist der Werkzeugverbindekörper in dem Übergangsbereich entlang der Drehachse betrachtet verschiedene Querschnitte senkrecht zur Drehachse auf, wobei die Querschnitte eine Außenkontur aufweisen, welche einen kontinuierlichen Übergang zwischen einer hexagonalen Außenkontur wie der Werkzeugverbindekörper und einer kreisrunden Außenkontur wie der Schaftkörper bildet. Vorzugsweise bildet der Koppelbereich, insbesondere der Hexbereich, ein der Bohrspitze abgewandtes Ende der Bohreinheit. Der Koppelbereich, insbesondere der Hexbereich, kann einen Teilkoppelbereich aufweisen, in welchem der Koppelbereich, insbesondere der Hexbereich, verjüngt ausgebildet ist, bevorzugt zu einem rastartigen Einspannen an der Werkzeugmaschine. Insbesondere kann der Koppelbereich, insbesondere der Hexbereich, in dem Teilkoppelbereich einen Querschnitt senkrecht zur Drehachse aufweisen, welcher eine uneinheitlich geformte Außenkontur aufweist. Insbesondere kann der Koppelbereich, insbesondere der Hexbereich, in dem Teilkoppelbereich einen Querschnitt senkrecht zur Drehachse aufweisen, welcher eine von hexagonal verschiedene Außenkontur, insbesondere eine kreisrunde Außenkontur, aufweist. Vorzugsweise weist der Schneidekörper an einer Grenze zu dem Schaftkörper einen größeren Durchmesser, insbesondere eine größere maximale Erstreckung senkrecht zur Drehachse, auf als der Schaftkörper.Preferably, the tool connector body includes a transition area and a coupling area. Preferably, only the coupling area of the tool connecting body is provided for clamping on the machine tool. The coupling area is preferably designed as a hex area. Alternatively, the coupling area can be designed as a triplet, quatt, hept, sept, oct area or the like, with a triplet area describes, for example, an area which, in a cross section perpendicular to the axis of rotation, is optionally partially formed by at least one rounded outer contour and which is partially formed by three, in particular ground, rectilinear outer contours and where higher-numbered areas are defined analogously to the triplet area. Alternatively, the coupling area can have a substantially circular outer contour in a cross section perpendicular to the axis of rotation, which has partially flattened sections., and. The coupling area, in particular the hex area, is preferably designed, in particular shaped, for clamping on the machine tool. In the coupling area, the tool connecting body preferably has a cross section perpendicular to the axis of rotation with a hexagonal outer contour. The transition area is preferably arranged between the coupling area and the shaft body. Preferably, the tool connector body has different cross sections perpendicular to the axis of rotation in the transition region viewed along the axis of rotation, the cross sections having an outer contour which forms a continuous transition between a hexagonal outer contour like the tool connector body and a circular outer contour like the shank body. The coupling area, in particular the hex area, preferably forms an end of the drilling unit that faces away from the drill bit. The coupling area, in particular the hex area, can have a sub-coupling area in which the coupling area, in particular the hex area, is tapered, preferably for snap-in clamping on the machine tool. In particular, the coupling area, in particular the hex area, in the sub-coupling area can have a cross section perpendicular to the axis of rotation, which has a non-uniformly shaped outer contour. In particular, the coupling area, in particular the hex area, in the sub-coupling area can have a cross section perpendicular to the axis of rotation, which has an outer contour that is different from hexagonal, in particular a circular outer contour. The cutting body preferably has a larger diameter at a boundary with the shank body, in particular a larger maximum extension perpendicular to the axis of rotation, than the shank body.
Vorzugsweise weist der Schneidekörper zumindest einen, bevorzugt zumindest zwei, insbesondere zueinander in Bezug auf die Drehachse des Schneidekörpers symmetrisch angeordnete Schneideflügel auf. Vorzugsweise sind die zumindest zwei Schneideflügel sich in Bezug auf die Drehachse gegenüberliegend angeordnet. Vorzugsweise ist ein Schneideflügel als ein Teil des Schneidekörpers zu interpretieren, welcher radial von der Drehachse absteht, bevorzugt gegenüber einem Zentralabschnitt des Schneidekörpers, in welchem der Schneidekörper vollständig symmetrisch um die Drehachse herum ausgebildet ist. Der Schneidekörper kann zumindest drei, vier, fünf oder dergleichen zueinander in Bezug auf eine Drehachse des Schneidekörpers symmetrisch angeordnete Schneideflügel aufweisen. Vorzugsweise weist der Schneidekörper entlang der Drehachse betrachtet uneinheitliche maximale Quererstreckungen, insbesondere uneinheitliche maximale Durchmesser, senkrecht zur Drehachse auf. Vorzugsweise weist der Schneidekörper einen größeren maximalen Radius, insbesondere Durchmesser, insbesondere eine größere maximale Erstreckung senkrecht zur Drehachse, auf als der Bohrschaft.The cutting body preferably has at least one, preferably at least two, cutting wings, in particular arranged symmetrically to one another with respect to the axis of rotation of the cutting body. The at least two cutting wings are preferably arranged opposite one another in relation to the axis of rotation. Preferably, a cutting wing is to be interpreted as a part of the cutting body which projects radially from the axis of rotation, preferably opposite a central portion of the cutting body in which the cutting body is formed completely symmetrically around the axis of rotation. The cutting body can have at least three, four, five or the like cutting wings arranged symmetrically to one another with respect to an axis of rotation of the cutting body. Viewed along the axis of rotation, the cutting body preferably has non-uniform maximum transverse extents, in particular non-uniform maximum diameters, perpendicular to the axis of rotation. The cutting body preferably has a larger maximum radius, in particular diameter, in particular a larger maximum extent perpendicular to the axis of rotation, than the drill shank.
Vorzugsweise weist der Schneidekörper eine Basisseite, insbesondere Stirnseite, auf. Vorzugsweise ist die Basisseite in Bezug auf einen kleinsten gedachten Zylinder, welcher eine Zylinderachse aufweist, welche identisch mit der Drehachse ist, und welcher den Schneidekörper gerade noch vollständig umschließt, definiert. Vorzugsweise ist die Basisseite eine Seite des Schneidekörpers, welche der Bohrspitze zugewandt ist und welche insbesondere einer Basisseite des kleinsten gedachten Zylinders zugewandt ausgerichtet ist. Vorzugsweise definiert die Basisseite des Schneidekörpers eine gedachte Bohrebene als eine Ebene, welche außerhalb des Schneidekörpers direkt an die Basisseite angrenzt und senkrecht zur Drehachse ausgerichtet ist. Vorzugsweise ist die Bohrebene eine gedachte Ebene, welche senkrecht zur Drehachse ausgerichtet ist und welche an einem der Bohrspitze zugewandten Ende des Schneidekörpers, zwischen der Bohrspitze und dem Schneidekörper angeordnet ist. Vorzugsweise ist die Bohrebene an den Schneidekörper direkt angrenzend angeordnet.The cutting body preferably has a base side, in particular a front side. The base side is preferably defined in relation to a smallest imaginary cylinder which has a cylinder axis which is identical to the axis of rotation and which just completely encloses the cutting body. The base side is preferably a side of the cutting body which faces the drill bit and which is aligned in particular to face a base side of the smallest imaginary cylinder. The base side of the cutting body preferably defines an imaginary drilling plane as a plane which is directly adjacent to the base side outside of the cutting body and is oriented perpendicularly to the axis of rotation. The drilling plane is preferably an imaginary plane which is aligned perpendicularly to the axis of rotation and which is arranged at an end of the cutting body which faces the drill bit, between the drill bit and the cutting body. The drilling plane is preferably arranged directly adjacent to the cutting body.
Vorzugsweise weist/en der zumindest eine, bevorzugt die zumindest zwei, Schneideflügel, bevorzugt jeweils, eine Schneidefläche auf, welche an der der Bohrspitze zugewandten Basisseite des Schneidekörpers angeordnet ist. Vorzugsweise beträgt ein kleinster Abstand der Schneideflächen zu der Drehachse zumindest eine maximale Dicke, bevorzugt zumindest 120% der maximalen Dicke, der Bohrspitze, insbesondere senkrecht zur Drehachse gemessen. Bevorzugt können die Schneidflächen direkt an die Bohrspitze angrenzen, es wäre jedoch auch denkbar, dass die Schneidflächen, beispielsweise fertigungsbedingt, zumindest teilweise beanstandet zu der Bohrspitze angeordnet sind. Vorzugsweise sind die zumindest zwei Schneideflächen symmetrisch zueinander um die Drehachse angeordnet. Vorzugsweise ist die Schneidefläche zumindest teilweise, insbesondere eine Kante der Schneidefläche, dazu ausgebildet, den Holzwerkstoff und/oder die Metallfragmente in dem Holzwerkstoff abzutragen, zu schneiden und/oder zu zerspanen, insbesondere im Betriebszustand der Holzbohrvorrichtung. Vorzugsweise ist die zumindest eine, bevorzugt jede, Schneidefläche von zumindest zwei, insbesondere genau zwei, direkt aneinander angrenzenden, insbesondere eine gemeinsame Grenzkante zueinander ausbildenden, Schneideteilflächen gebildet. Vorzugsweise ist die zumindest eine, bevorzugt jede, Schneidefläche von zumindest zwei, insbesondere genau zwei, insbesondere entlang eines zunehmenden Durchmessers, von der Bohrebene in Richtung des Bohrschafts abgewinkelten, aneinander angrenzenden Schneideteilflächen gebildet. Vorzugsweise weist jede der Schneideflächen eine der Bohrspitze zugewandt angeordnete, insbesondere radial innenliegende, Schneideteilfläche und eine der Bohrspitze abgewandt angeordnete, insbesondere radial außenliegende, Schneideteilfläche auf. Vorzugsweise weist die der Bohrspitze zugewandt angeordnete Schneideteilfläche einer Schneidefläche eine maximale Erstreckung senkrecht zur Drehachse auf, welche sich mindestens anderthalbmal, bevorzugt mindestens 1,75 mal, besonders bevorzugt mindestens 1,8 mal und ganz besonders bevorzugt zumindest 1,9 mal, so weit erstreckt wie eine maximale Erstreckung senkrecht zur Drehachse der der Bohrspitze abgewandt angeordneten Schneideteilfläche der, insbesondere gleichen, Schneidefläche. Vorzugsweise sind die zumindest zwei Schneideteilflächen jeder Schneidefläche zueinander in einem Winkel von mindestens 10°, bevorzugt von mindestens 20°, besonders bevorzugt von mindestens 30° und ganz besonders bevorzugt von mindestens 40°, abgewinkelt. Vorzugsweise sind die zumindest zwei Schneideteilflächen jeder Schneidefläche zueinander in einem Winkel von maximal 80°, bevorzugt von maximal 70°, besonders bevorzugt von maximal 60° und ganz besonders bevorzugt von maximal 50°, abgewinkelt. Vorzugsweise sind die zumindest zwei Schneideteilflächen jeder Schneidefläche versatzlos, insbesondere entlang der Drehachse, aneinander angrenzend angeordnet. Vorzugsweise weisen die zumindest zwei Schneideteilflächen jeder Schneidefläche jeweils einen von 0°, 90° oder 180° verschiedenen Winkel zur Drehachse auf. Vorzugsweise bilden die Schneideteilflächen jeweils stumpfe Winkel zur Drehachse aus. Vorzugsweise bilden die Schneideteilflächen einer Schneidefläche jeweils stumpfe Innenwinkel und/oder Außenwinkel zueinander aus. Vorzugsweise ist eine der Bohrspitze zugewandt angeordnete, insbesondere radial innenliegende, Schneideteilfläche der zumindest zwei Schneideteilflächen jeder Schneidefläche entlang einer radialen Richtung weniger stark von der Bohrebene in Richtung des Bohrschafts abgewinkelt als eine der Bohrspitze abgewandt angeordnete, insbesondere radial außenliegende, Schneideteilfläche der zumindest zwei Schneideteilflächen jeder Schneidefläche. Vorzugsweise ist die der Bohrspitze abgewandt angeordnete Schneideteilfläche der zumindest zwei Schneideteilflächen jeder Schneidefläche entlang einer radialen Richtung stärker von der Bohrebene in Richtung des Bohrschafts abgewinkelt als die der Bohrspitze zugewandt angeordnete Schneideteilfläche der zumindest zwei Schneideteilflächen jeder Schneidefläche. Vorzugsweise grenzt die der Bohrspitze abgewandt angeordnete Schneideteilfläche der zumindest zwei Schneideteilflächen jeder Schneidefläche an einen Endpunkt einer maximalen Erstreckung des Schneidekörpers senkrecht zur Drehachse. Vorzugsweise ist die der Bohrspitze abgewandt angeordnete Schneideteilfläche der zumindest zwei Schneideteilflächen jeder Schneidefläche in Umfangsrichtung gegenüber der der Bohrspitze zugewandt angeordneten Schneideteilfläche der zumindest zwei Schneideteilflächen jeder Schneidefläche angewinkelt, insbesondere entgegen einer Drehrichtung.Preferably, the at least one, preferably the at least two, cutting blades preferably each have a cutting surface which is arranged on the base side of the cutting body facing the drill bit. A smallest distance between the cutting surfaces and the axis of rotation is preferably at least a maximum thickness, preferably at least 120% of the maximum thickness, of the drill tip, measured in particular perpendicularly to the axis of rotation. The cutting surfaces can preferably border directly on the drill bit, but it would also be conceivable for the cutting surfaces to be arranged at least partially at a distance from the drill bit, for example for production reasons. The at least two cutting surfaces are preferably arranged symmetrically to one another around the axis of rotation. The cutting surface is preferably at least partially, in particular an edge of the cutting surface, designed to remove, cut and/or chip the wood material and/or the metal fragments in the wood material, especially in the operating state of the wood drilling tool direction. The at least one, preferably each, cutting surface is preferably formed by at least two, in particular exactly two, partial cutting surfaces that directly adjoin one another and in particular form a common boundary edge with respect to one another. The at least one, preferably each, cutting surface is preferably formed by at least two, in particular exactly two, adjoining partial cutting surfaces which are angled from the drilling plane in the direction of the drill shank, in particular along an increasing diameter. Preferably, each of the cutting surfaces has a partial cutting surface arranged facing the drill bit, in particular radially inward, and a partial cutting surface arranged away from the drill bit, in particular radially outward. Preferably, the partial cutting surface of a cutting surface that faces the drill bit has a maximum extension perpendicular to the axis of rotation, which extends at least one and a half times, preferably at least 1.75 times, particularly preferably at least 1.8 times and very particularly preferably at least 1.9 times as far such as a maximum extension perpendicular to the axis of rotation of the partial cutting surface of the cutting surface, in particular the same cutting surface, which is arranged facing away from the drill bit. The at least two partial cutting surfaces of each cutting surface are preferably angled to one another at an angle of at least 10°, preferably at least 20°, particularly preferably at least 30° and very particularly preferably at least 40°. The at least two partial cutting surfaces of each cutting surface are preferably angled to one another at an angle of no more than 80°, preferably no more than 70°, particularly preferably no more than 60° and very particularly preferably no more than 50°. The at least two partial cutting surfaces of each cutting surface are preferably arranged adjacent to one another without offset, in particular along the axis of rotation. The at least two partial cutting surfaces of each cutting surface preferably have an angle to the axis of rotation that is different from 0°, 90° or 180°. The partial cutting surfaces preferably form obtuse angles to the axis of rotation. The partial cutting surfaces of a cutting surface preferably each form obtuse internal angles and/or external angles with respect to one another. Preferably, a partial cutting surface of the at least two partial cutting surfaces of each cutting surface that is arranged facing the drill bit, in particular radially inner, is angled less sharply from the drilling plane in the direction of the drill shaft along a radial direction than a partial cutting surface of the at least two partial cutting surfaces of each that is arranged facing away from the drill bit, in particular radially outward cutting surface. Preferably, the partial cutting surface of the at least two partial cutting surfaces of each cutting surface that is arranged away from the drill bit is angled more strongly from the drilling plane in the direction of the drill shaft along a radial direction than the partial cutting surface of the at least two partial cutting surfaces of each cutting surface that is arranged facing the drill bit. The partial cutting surface of the at least two partial cutting surfaces of each cutting surface, which is arranged remote from the drill bit, preferably borders on an end point of a maximum extension of the cutting body perpendicular to the axis of rotation. The partial cutting surface of the at least two partial cutting surfaces of each cutting surface facing away from the drill bit is preferably angled in the circumferential direction relative to the partial cutting surface of the at least two partial cutting surfaces of each cutting surface arranged facing the drill bit, in particular counter to a direction of rotation.
Vorzugsweise weist zumindest eine der zumindest zwei Mantelaußenseiten eine Spanfläche zu einem Abspanen von dem Holzwerkstoff und/oder den Metallfragmenten und eine Spanförderfläche auf, welche an die Spanfläche angrenzt und welche teilweise konkav und teilweise konvex gebogen ausgebildet ist. Bevorzugt weisen die zumindest zwei Mantelaußenseiten jeweils eine Spanfläche zu einem Abspanen von dem Holzwerkstoff und/oder den Metallfragmenten und eine Spanförderfläche auf, welche an die Spanfläche angrenzt und welche teilweise konkav und teilweise konvex gebogen ausgebildet ist. Vorzugsweise ist die zumindest eine Spanfläche zumindest zum Großteil, bevorzugt vollständig, konkav ausgebildet. Vorzugsweise grenzt die zumindest eine Spanfläche an eine Schneidefläche an. Vorzugsweise weist/en der zumindest eine, bevorzugt die zumindest zwei, Schneideflügel, bevorzugt jeweils, eine Schneidefläche auf, welche an der der Bohrspitze zugewandten Basisseite des Schneidekörpers angeordnet ist. Vorzugsweise sind die Schneideflächen zumindest um eine maximale Dicke, bevorzugt zumindest um 120% der maximalen Dicke, der Bohrspitze, insbesondere senkrecht zur Drehachse gemessen, beabstandet von der Drehachse angeordnet. Vorzugsweise sind die zumindest zwei Schneideflächen symmetrisch zueinander um die Drehachse angeordnet. Vorzugsweise ist die Schneidefläche zumindest teilweise, insbesondere eine Kante der Schneidefläche, dazu ausgebildet, den Holzwerkstoff und/oder die Metallfragmente in dem Holzwerkstoff abzutragen, zu schneiden und/oder zu zerspanen, insbesondere im Betriebszustand der Holzbohrvorrichtung. Vorzugsweise ist die Spanfläche zumindest teilweise, insbesondere eine Kante der Spanfläche zu der Schneidefläche, dazu ausgebildet, den Holzwerkstoff und/oder die Metallfragmente in dem Holzwerkstoff abzutragen, zu schneiden und/oder zu zerspanen, insbesondere im Betriebszustand der Holzbohrvorrichtung. Vorzugsweise sind die Spanfläche und die Spanförderfläche durch eine, insbesondere vorstehende, Kante, insbesondere Grenzkante, voneinander abgegrenzt. Vorzugsweise grenzt die Spanfläche an die Bohrspitze, die Schneidefläche, insbesondere zwei Schneideteilflächen, eine Radialaußenfläche und die Spanförderfläche. Vorzugsweise erstreckt sich die Spanförderfläche von der Bohrspitze bis auf weniger als 10 mm, bevorzugt weniger als 5 mm und besonders bevorzugt bis auf weniger als 2 mm, zu dem Bohrschaft, insbesondere zu dem Schaftkörper. Vorzugsweise erstreckt sich die Spanförderfläche entlang der Drehachse über zumindest 90%, bevorzugt über zumindest 95%, einer maximalen Erstreckung des Schneidekörpers, insbesondere von der Bohrspitze in Richtung des Bohrschafts über den Schneidekörper. Vorzugsweise ist ein Mittelpunkt einer Erstreckung der Spanförderfläche, insbesondere auf der Spanförderfläche, senkrecht zur Drehachse an der Bohrspitze näher zur Drehachse angeordnet als an dem Bohrschaft. Vorzugsweise weist die Spanförderfläche zumindest eine konvexe Teilfläche auf. Vorzugsweise weist die Spanförderfläche zumindest eine konkave Teilfläche auf. Vorzugsweise sind in der konvexen Teilfläche der Spanförderfläche benachbarte Flächennormalen der Spanförderfläche weg von dem Schneidekörper frei von Schnittpunkten miteinander ausgerichtet. Vorzugsweise sind in der konvexen Teilfläche der Spanförderfläche alle Flächennormalen in einen auffächernden Winkel, insbesondere Raumwinkel, insbesondere weg von dem Schneidekörper, gerichtet. Vorzugsweise schneiden sich in der konkaven Teilfläche der Spanförderfläche benachbarte Flächennormalen der Spanförderfläche, welche insbesondere weg von dem Schneidekörper gerichtet sind. Vorzugsweise weist die Spanförderfläche, insbesondere zumindest zum Großteil betrachtet entlang der Drehachse, in einem Querschnitt senkrecht zur Drehachse einen Wendepunkt auf, an welchem die konvexe Teilfläche in die konkave Teilfläche übergeht.Preferably, at least one of the at least two outer sides of the jacket has a chip surface for chipping the wood material and/or the metal fragments and a chip conveying surface which adjoins the chip surface and which is partially concave and partially convex. Preferably, the at least two outer sides of the jacket each have a chip surface for chipping the wood material and/or the metal fragments and a chip conveying surface which adjoins the chip surface and which is partially concave and partially convex. The at least one rake face is preferably at least largely, preferably completely, concave. Preferably, the at least one rake face is adjacent to a cutting face. Preferably, the at least one, preferably the at least two, cutting blades preferably each have a cutting surface which is arranged on the base side of the cutting body facing the drill bit. The cutting surfaces are preferably arranged at a distance from the axis of rotation at least by a maximum thickness, preferably at least 120% of the maximum thickness, of the drill bit, measured in particular perpendicularly to the axis of rotation. The at least two cutting surfaces are preferably arranged symmetrically to one another around the axis of rotation. The cutting surface is preferably at least partially, in particular an edge of the cutting surface, designed to remove, cut and/or chip the wood material and/or the metal fragments in the wood material, in particular when the wood drilling device is in operation. The rake face is preferably at least partially, in particular an edge of the rake face to the cutting face, designed to remove, cut and/or chip the wood material and/or the metal fragments in the wood material, especially when the wood drilling device is in operation. Preferably, the rake face and the chip conveying surface are connected by a, in particular, protruding end, edge, especially boundary edge, delimited from each other. The cutting surface preferably borders on the drill tip, the cutting surface, in particular two partial cutting surfaces, a radial outer surface and the chip conveying surface. The chip conveying surface preferably extends from the drill tip to less than 10 mm, preferably less than 5 mm and particularly preferably to less than 2 mm, to the drill shank, in particular to the shank body. The chip conveying surface preferably extends along the axis of rotation over at least 90%, preferably over at least 95%, of a maximum extension of the cutting body, in particular from the drill tip in the direction of the drill shank over the cutting body. A midpoint of an extension of the chip-conveying surface, in particular on the chip-conveying surface, is preferably arranged perpendicularly to the axis of rotation on the drill bit closer to the axis of rotation than on the drill shank. The chip conveying surface preferably has at least one convex partial surface. The chip conveying surface preferably has at least one concave partial surface. Preferably, in the convex partial surface of the chip-conveying surface, adjacent surface normals of the chip-conveying surface away from the cutting body are aligned with one another free of intersection points. In the convex partial surface of the chip-conveying surface, all surface normals are preferably directed into a fanning-out angle, in particular a solid angle, in particular away from the cutting body. Preferably, adjacent surface normals of the chip-conveying surface intersect in the concave partial surface of the chip-conveying surface, which in particular are directed away from the cutting body. The chip conveying surface preferably has a turning point in a cross section perpendicular to the axis of rotation, in particular viewed at least for the most part along the axis of rotation, at which point the convex partial surface merges into the concave partial surface.
Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung der Holzbohrvorrichtung kann eine vorteilhafte Spanförderung entlang der Drehachse weg von der Bohrspitze erreicht werden, insbesondere im Betriebszustand. Insbesondere kann eine Sparförderung erreicht werden, welche am Schneidekörper entlang einer Richtung verläuft, welche einen Winkel von mindestens 5°, bevorzugt mindestens 10° und besonders bevorzugt mindestens 15°, zur Drehachse aufweist. Insbesondere kann eine vorteilhafte Abförderung von Spänen erreicht werden, insbesondere im Betriebszustand. Insbesondere kann eine vorteilhafte Abförderung von verschiedenartigen Spänen, insbesondere Holzspänen und Metallspänen, erreicht werden. Es kann ein Risiko eines Steckenbleibens der Holzbohrvorrichtung beim Auftreffen auf Metallfragmente vorteilhaft reduziert werden. Es kann eine vorteilhaft robuste, insbesondere langlebige, Holzbohrvorrichtung erreicht werden. Es können vorteilhaft schnelle Bohrarbeiten erreicht werden. Insbesondere kann ein vorteilhaftes Bohren von Holzwerkstoffen erreicht werden, insbesondere ohne eine Rücksichtnahme auf Nagelrückständen oder auf sonstige Metallfragmente, welche in dem Holzwerkstoff enthalten sein könnten. Es können vorteilhaft schnelle Bohrarbeiten erreicht werden. Insbesondere können Risiken für Spannungs-Singularitäten an einer radial außenliegenden Kante der Schneideflächen vorteilhaft reduziert werden, wodurch sich insbesondere ein Verschließ verringert. Es kann eine vorteilhaft geringer Bohrwiderstand erreicht werden.The design of the wood drilling device according to the invention makes it possible to achieve advantageous chip transport along the axis of rotation away from the drill bit, particularly in the operating state. In particular, a savings promotion can be achieved, which runs on the cutting body along a direction which has an angle of at least 5°, preferably at least 10° and particularly preferably at least 15° to the axis of rotation. In particular, an advantageous removal of chips can be achieved, especially in the operating state. In particular, an advantageous removal of different types of shavings, in particular wood shavings and metal shavings, can be achieved. A risk of the wood drilling device getting stuck when hitting metal fragments can be advantageously reduced. An advantageously robust, in particular durable, wood drilling device can be achieved. Fast drilling work can advantageously be achieved. In particular, an advantageous drilling of wooden materials can be achieved, in particular without considering nail residues or other metal fragments that could be contained in the wooden material. Fast drilling work can advantageously be achieved. In particular, risks for stress singularities on a radially outer edge of the cutting surfaces can be advantageously reduced, which in particular reduces wear. An advantageously low drilling resistance can be achieved.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass zumindest einer der Schneideflügel in einem Querschnitt bis auf eine Abweichung von maximal 25°, bevorzugt bis auf Abweichungen von maximal 15°, senkrecht zu einer größten Erstreckung des Schneidekörpers senkrecht zur Drehachse in einem mittleren Bereich einer Erstreckung des Schneidekörpers entlang der Drehachse eine kleinere Erstreckung senkrecht zur Drehachse und bis auf eine Abweichung von maximal 25°, bevorzugt bis auf Abweichungen von maximal 15°, senkrecht zu der größten Erstreckung des Schneidekörpers senkrecht zur Drehachse aufweist als in einem der Bohrspitze zugewandten Endbereich des Schneidekörpers. Vorzugsweise weisen die zumindest zwei, insbesondere jeder, Schneideflügel jeweils in einem Querschnitt bis auf eine Abweichung von maximal 25°, bevorzugt bis auf Abweichungen von maximal 15°, senkrecht zu einer größten Erstreckung des Schneidekörpers senkrecht zur Drehachse in einem mittleren Bereich einer Erstreckung des Schneidekörpers entlang der Drehachse eine kleinere Erstreckung senkrecht zur Drehachse und bis auf eine Abweichung von maximal 25°, bevorzugt bis auf Abweichungen von maximal 15°, senkrecht zu der größten Erstreckung des Schneidekörpers senkrecht zur Drehachse auf als in einem der Bohrspitze zugewandten Endbereich des Schneidekörpers, insbesondere durch die Ausgestaltung der Spanfläche. Vorzugsweise weist zumindest der Schneideflügel, bevorzugt weisen die zumindest zwei Schneideflügel, insbesondere weist jeder Schneideflügel, in einem Querschnitt bis auf eine Abweichung von maximal 25°, bevorzugt bis auf Abweichungen von maximal 15°, senkrecht zu einer größten Erstreckung des Schneidekörpers senkrecht zur Drehachse in einem mittleren Bereich einer Erstreckung des Schneidekörpers entlang der Drehachse eine kleinere Erstreckung senkrecht zur Drehachse und bis auf eine Abweichung von maximal 25°, bevorzugt bis auf Abweichungen von maximal 15°, senkrecht zu der größten Erstreckung des Schneidekörpers senkrecht zur Drehachse auf als in einem dem Bohrschaft zugewandten Endbereich des Schneidekörpers, insbesondere durch die Ausgestaltung der Spanfläche. Es kann eine vorteilhafte Zerspanung von dem Holzwerkstoff und den Metallfragmenten in Kombination mit einem vorteilhaften Spanfördern über die Spanfläche erreicht werden. Insbesondere kann ein vorteilhaftes Drehmoment der Holzbohrvorrichtung erreicht werden. Insbesondere kann eine vorteilhaft zu einer Rotation beschleunigbare Holzbohrvorrichtung erreicht werden. Es kann eine vorteilhaft leichte und materialsparende Holzbohrvorrichtung erreicht werden.Furthermore, it is proposed that at least one of the cutting wings in a cross section be perpendicular to a maximum extension of the cutting body perpendicular to the axis of rotation in a central region of an extension of the cutting body, with a deviation of at most 25°, preferably with a deviation of at most 15° of the axis of rotation has a smaller extent perpendicular to the axis of rotation and up to a maximum deviation of 25°, preferably up to deviations of maximum 15°, perpendicular to the greatest extent of the cutting body perpendicular to the axis of rotation than in an end region of the cutting body facing the drill bit. Preferably, the at least two, in particular each, cutting blade each have a cross-section perpendicular to a maximum extension of the cutting body perpendicular to the axis of rotation, with a deviation of at most 25°, preferably with a deviation of at most 15°, in a middle region of an extension of the cutting body along the axis of rotation a smaller extension perpendicular to the axis of rotation and up to a maximum deviation of 25°, preferably up to deviations of maximum 15°, perpendicular to the greatest extension of the cutting body perpendicular to the axis of rotation than in an end region of the cutting body facing the drill bit, in particular through the design of the cutting surface. Preferably, at least the cutting wing, preferably the at least two cutting wings, in particular each cutting wing, has in a cross section up to a maximum deviation of 25°, preferably up to a maximum deviation of 15°, perpendicular to a greatest extension of the cutting body perpendicular to the axis of rotation a central area of an extension of the cutting body along the axis of rotation, a smaller extension perpendicular to the axis of rotation and up to a deviation of at most 25°, preferably up to deviations of at most 15°, perpendicular to the greatest extension of the cutting body perpendicular to the axis of rotation than in one dem Bore shank facing end portion of the cutting body, in particular by the design of the rake face. It can be an advantageous chipping of the wood material and the metal fragments can be achieved in combination with an advantageous chip conveyance over the rake face. In particular, an advantageous torque of the wood drilling device can be achieved. In particular, a wood drilling device that can advantageously be accelerated to a rotation can be achieved. An advantageously light and material-saving wood drilling device can be achieved.
Ferner wird vorgeschlagen, dass der Schneidekörper an zumindest einer, insbesondere der, Mantelaußenseite, welche insbesondere in Bezug auf einen gedachten Zylinder um die Drehachse definiert ist, eine Erhebungskante aufweist, welche sich von einem der Bohrspitze zugewandten Endbereich des Schneidekörpers zu einem dem Bohrschaft zugewandten Endbereich des Schneidekörpers erstreckt und welche an dem der Bohrspitze zugewandten Endbereich des Schneidekörpers im Mittel einen anderen Abstand zu einer von der Drehachse aufgespannten Ebene, welche bis auf eine Abweichung von maximal 25° senkrecht zu einer größten Erstreckung des Schneidekörpers senkrecht zur Drehachse ausgerichtet ist, aufweist, als an einem dem Bohrschaft zugewandten Endbereich des Schneidekörpers. Vorzugsweise ist die, insbesondere zumindest eine, Erhebungskante eine nach außen abstehende Kante der Mantelaußenseite, insbesondere des Schneidekörpers. Insbesondere ist die Erhebungskante eine Kante auf der Mantelaußenseite, welche von materiellen lokalen Hochpunkten, insbesondere des Schneidekörpers weg von der Drehachse, in einem Mittelbereich einer größten Erstreckung der Mantelaußenseite senkrecht zur Drehachse gebildet ist. Vorzugsweise weisen die zumindest zwei Mantelaußenseiten jeweils eine Erhebungskante auf, welche sich insbesondere jeweils von einem der Bohrspitze zugewandten Endbereich des Schneidekörpers zu einem dem Bohrschaft zugewandten Endbereich des Schneidekörpers erstreckt und welche an dem der Bohrspitze zugewandten Endbereich des Schneidekörpers im Mittel einen anderen Abstand zu einer von der Drehachse aufgespannten Ebene, welche bis auf eine Abweichung von maximal 25°, bevorzugt bis auf Abweichungen von maximal 15°, senkrecht zu einer größten Erstreckung des Schneidekörpers senkrecht zur Drehachse ausgerichtet ist, aufweist, als an einem dem Bohrschaft zugewandten Endbereich des Schneidekörpers. Vorzugsweise sind die zumindest zwei Erhebungskanten symmetrisch zueinander, insbesondere in Bezug auf die Drehachse, ausgebildet. Vorzugsweise weist die zumindest eine Erhebungskante, bevorzugt die zumindest zwei Erhebungskanten, an dem der Bohrspitze zugewandten Endbereich des Schneidekörpers im Mittel einen größeren, insbesondere mindestens doppelt so großen, Abstand zu einer von der Drehachse aufgespannten Ebene, welche bis auf eine Abweichung von maximal 25°, bevorzugt bis auf Abweichungen von maximal 15°, senkrecht zu einer größten Erstreckung des Schneidekörpers senkrecht zur Drehachse ausgerichtet ist, auf, als an einem dem Bohrschaft zugewandten Endbereich des Schneidekörpers. Vorzugsweise soll unter einem Endbereich des Schneidekörpers ein Bereich des Schneidekörpers verstanden werden, welcher maximal 50%, bevorzugt maximal 35%, besonders bevorzugt maximal 25%, des Schneidekörpers, insbesondere gemessen von dem jeweiligen Ende des Schneidekörpers, umfasst. Bevorzugt umfasst der der Bohrspitze zugewandte Endbereich 50% des Schneidekörpers von dem der Bohrspitze zugewandten Ende des Schneidekörpers bis zu einer geometrischen Mitte der maximalen Erstreckung des Schneidekörpers entlang der Drehachse. Bevorzugt umfasst der dem Bohrschaft zugewandte Endbereich 50% des Schneidekörpers von dem dem Bohrschaft zugewandten Ende des Schneidekörpers bis zu einer geometrischen Mitte der maximalen Erstreckung des Schneidekörpers entlang der Drehachse. Vorzugsweise begrenzt die zumindest eine Erhebungskante, insbesondere der Länge der Erhebungskante nach, die zumindest eine Spanförderfläche, gegenüber einer weiteren Außenfläche der Mantelaußenseite, insbesondere einer Rückenfläche. Es kann eine vorteilhafte Abgrenzung der Spanförderfläche auf der Mantelaußenseite des Schneidekörpers erreicht werden.It is also proposed that the cutting body have a raised edge on at least one, in particular the outer side of the jacket, which is defined in particular in relation to an imaginary cylinder around the axis of rotation, which extends from an end region of the cutting body facing the drill bit to an end region facing the drill shank of the cutting body and which, on the end region of the cutting body facing the drill tip, has a different average distance from a plane spanned by the axis of rotation, which is aligned perpendicular to a maximum extension of the cutting body perpendicular to the axis of rotation, with a maximum deviation of 25°, than at an end region of the cutting body facing the drill shank. The raised edge, in particular at least one, is preferably an outwardly protruding edge of the outer side of the jacket, in particular of the cutting body. In particular, the raised edge is an edge on the outer side of the jacket, which is formed by material local high points, in particular of the cutting body away from the axis of rotation, in a central area of a greatest extension of the outer side of the jacket perpendicular to the axis of rotation. Preferably, the at least two outer sides of the jacket each have a raised edge, which extends in particular from an end area of the cutting body facing the drill bit to an end area of the cutting body facing the drill shank and which on average is at a different distance from one of the plane spanned by the axis of rotation, which is aligned perpendicular to a maximum extension of the cutting body perpendicular to the axis of rotation, with a deviation of at most 25°, preferably up to a deviation of at most 15°, than on an end region of the cutting body facing the drill shank. The at least two raised edges are preferably formed symmetrically to one another, in particular in relation to the axis of rotation. Preferably, the at least one raised edge, preferably the at least two raised edges, on the end region of the cutting body facing the drill tip has a larger average distance, in particular at least twice as large, from a plane spanned by the axis of rotation, which apart from a maximum deviation of 25° , preferably up to deviations of at most 15°, is oriented perpendicular to a greatest extension of the cutting body perpendicular to the axis of rotation, than on an end region of the cutting body facing the drill shank. An end region of the cutting body should preferably be understood as meaning a region of the cutting body which comprises a maximum of 50%, preferably a maximum of 35%, particularly preferably a maximum of 25% of the cutting body, in particular measured from the respective end of the cutting body. Preferably, the end region facing the drill bit comprises 50% of the cutting body from the end of the cutting body facing the drill bit to a geometric center of the maximum extent of the cutting body along the axis of rotation. Preferably, the end region facing the drill shank comprises 50% of the cutting body from the end of the cutting body facing the drill shank to a geometric center of the maximum extension of the cutting body along the axis of rotation. The at least one raised edge preferably delimits the at least one chip conveying surface, in particular in terms of the length of the raised edge, with respect to a further outer surface of the jacket outside, in particular a rear surface. An advantageous delimitation of the chip conveying surface on the outside of the jacket of the cutting body can be achieved.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass der Schneidekörper an zumindest einer, insbesondere der, Mantelaußenseite, welche insbesondere in Bezug auf einen gedachten Zylinder um die Drehachse definiert ist, eine Spanfläche zu einem Abspanen von dem Holzwerkstoff und/oder den Metallfragmenten aufweist, welche an der zumindest einen Mantelaußenseite des Schneidekörpers an einem der Bohrspitze zugewandten Ende, insbesondere des Schneidekörpers, angeordnet ist, und welche einen, bevorzugt konstanten, Spanwinkel von mindestens 16° zu der Drehachse ausbildet. Vorzugsweise ist die Spanfläche von einem Übergangsbereich und von einem Konstantbereich gebildet. Vorzugsweise bildet die Spanfläche an einem der Bohrspitze zugewandten Ende der Spanfläche einen konstanten Spanwinkel von mindestens 18° zu der Drehachse aus, insbesondere mit einer Toleranz von maximal 4°. Vorzugsweise ist die Spanfläche von einem Übergangsbereich und von einem Konstantbereich gebildet. Vorzugsweise bildet die Spanfläche an einem der Bohrspitze zugewandten Ende der Spanfläche einen konstanten Spanwinkel von maximal 22° zu der Drehachse aus, insbesondere mit einer Toleranz von maximal 4°. Vorzugsweise bildet die Spanfläche außer in dem abgerundeten Übergangsbereich der Spanfläche, insbesondere zu der Spanförderfläche, einen konstanten Spanwinkel von mindestens 18° zu der Drehachse aus, insbesondere mit einer Toleranz von maximal 4°. Vorzugsweise bildet die Spanfläche in dem Konstantbereich der Spanfläche einen konstanten Spanwinkel von mindestens 18°, insbesondere von maximal 22°, zu der Drehachse aus, insbesondere mit einer Toleranz von maximal 4°. Vorzugsweise ist der Konstantbereich ein Bereich der Spanfläche mit einer ebenen Außenfläche, welche insbesondere den konstanten Spanwinkel von mindestens 18°, insbesondere von maximal 22°, zu der Drehachse aus, insbesondere mit einer Toleranz von maximal 4°, bildet. Vorzugsweise ist der Übergangsbereich ein Bereich der Spanfläche, in welcher die Spanfläche gebogen, insbesondere abgerundet, ausgebildet ist, insbesondere zu einem Ausbilden eines gleitenden Übergangs für Späne von der Spanfläche zur Spanförderfläche. Vorzugsweise ist der Übergangsbereich als ein nach innen, insbesondere in Bezug auf den Schneidekörper, gebogener Bereich der Spanfläche ausgebildet, wobei ein Mittelpunkt einer Abrundung insbesondere außerhalb des Schneidekörpers angeordnet ist, insbesondere auf einer der entsprechenden Spanfläche zugewandten Seite des Schneidekörpers. Vorzugsweise ist der Konstantbereich als ein nach innen, insbesondere in Bezug auf den Schneidekörper, bevorzugt in dem Spanwinkel von mindestens 18°, insbesondere von maximal 22°, zu der Drehachse aus, insbesondere mit einer Toleranz von maximal 4°, abgeschrägter Bereich der Spanfläche ausgebildet. Vorzugsweise erstreckt sich die Spanfläche an der Radialaußenfläche zumindest halb so weit entlang der Drehachse wie die maximale Erstreckung des Schneidekörpers senkrecht zur Drehachse. Vorzugsweise erstreckt sich die Spanfläche in radialer Richtung von einer Mitte der Mantelaußenseite, insbesondere des Schneidekörpers, bis zu einem Ende der Mantelaußenseite, insbesondere des Schneidekörpers. Es kann eine vorteilhaft scharfe Kante zwischen der Schneidefläche und der Spanfläche erreicht werden zu einem vorteilhaft graduellen Abtragen von Spänen. Insbesondere kann ein vorteilhaft langlebiger Schneidekörper erreicht werden, welcher insbesondere mindestens fünfzig Metallfragmente, insbesondere Nägel, schneiden kann. Es kann eine vorteilhaft leistungsfähige Holzbohrvorrichtung in Bezug auf eine Metallzerspanung erreicht werden. Es kann erreicht werden, dass die Spanfläche entlang einer radialen Richtung mit möglichst vielen Stellen vorteilhaft gleichzeitig auf Metallfragmente trifft.Furthermore, it is proposed that the cutting body have a cutting surface on at least one, in particular the outer side of the casing, which is defined in particular in relation to an imaginary cylinder around the axis of rotation, for chipping the wood material and/or the metal fragments, which is on the at least a casing outside of the cutting body at an end facing the drill tip, in particular of the cutting body, and which forms a, preferably constant, rake angle of at least 16° to the axis of rotation. The cutting face is preferably formed by a transition area and a constant area. The rake face preferably forms a constant rake angle of at least 18° to the axis of rotation at an end of the rake face facing the drill bit, in particular with a maximum tolerance of 4°. The cutting face is preferably formed by a transition area and a constant area. The rake face preferably forms a constant rake angle of at most 22° to the axis of rotation at an end of the rake face facing the drill bit, in particular with a tolerance of at most 4°. Preferably, the rake face forms a constant rake angle of at least 18° to the axis of rotation, in particular with a tolerance of maximum 4°. In the constant area of the rake face, the rake face preferably forms a constant rake angle of at least 18°, in particular of a maximum of 22°, to the axis of rotation, in particular with a maximum tolerance of 4°. The constant area is preferably an area of the rake face with a flat outer surface, which in particular forms the constant rake angle of at least 18°, in particular a maximum of 22°, to the axis of rotation, in particular with a maximum tolerance of 4°. The transition area is preferably an area of the rake face in which the rake face is curved, in particular rounded, in particular to form a sliding transition for chips from the rake face to the chip conveying surface. The transition area is preferably designed as an inwardly curved area of the cutting face, in particular in relation to the cutting body, with a center point of a rounding being arranged in particular outside of the cutting body, in particular on a side of the cutting body facing the corresponding cutting face. The constant area is preferably designed as an area of the rake face that is beveled inwards, in particular in relation to the cutting body, preferably in the rake angle of at least 18°, in particular of a maximum of 22°, to the axis of rotation, in particular with a maximum tolerance of 4° . Preferably, the rake face on the radial outer surface extends at least half as far along the axis of rotation as the maximum extent of the cutting body perpendicular to the axis of rotation. Preferably, the cutting face extends in the radial direction from a center of the outside of the casing, in particular of the cutting body, to one end of the outside of the casing, in particular of the cutting body. An advantageously sharp edge can be achieved between the cutting face and the rake face for an advantageously gradual removal of chips. In particular, an advantageously long-lasting cutting body can be achieved, which in particular can cut at least fifty metal fragments, in particular nails. Advantageously efficient wood drilling apparatus relative to metal cutting can be achieved. It can be achieved that the chip face along a radial direction advantageously hits metal fragments at as many points as possible at the same time.
Ferner wird vorgeschlagen, dass die Spanfläche durch eine, insbesondere die bereits genannte, Grenzkante von der Spanförderfläche abgegrenzt ist. Vorzugsweise ist die Grenzkante als eine hervorstehende Kante ausgebildet. Vorzugsweise verläuft die Grenzkante zumindest teilweise zwischen dem Übergangsbereich der Spanfläche und der Spanförderfläche. Vorzugsweise ist der Übergangsbereich als ein nach innen abgerundeter Bereich der Spanfläche ausgebildet. Unter einem „nach innen abgerundeten Bereich“ soll insbesondere ein Bereich verstanden werden, welcher um zumindest einen gedachten Mittelpunkt der Abrundung abgerundet ist, wobei der zumindest eine Mittelpunkt außerhalb des Schneidekörpers auf einer der entsprechenden Spanfläche zugewandten Seite des Schneidekörpers angeordnet ist. Unter einem „nach außen abgerundeten Bereich“ soll insbesondere ein Bereich verstanden werden, welcher um zumindest einen gedachten Mittelpunkt der Abrundung abgerundet ist, wobei der zumindest eine Mittelpunkt innerhalb des Schneidekörpers angeordnet ist, und/oder wobei der zumindest eine Mittelpunkt außerhalb auf einer der entsprechenden Spanfläche abgewandten Seite des Schneidekörpers angeordnet ist. Es kann ein vorteilhafter Übergang von der Spanfläche zur Spanförderfläche erreicht werden, wobei Späne insbesondere radial nach außen und in Richtung des Bohrschafts getrieben werden.Furthermore, it is proposed that the cutting surface be delimited from the chip conveying surface by a boundary edge, in particular the boundary edge already mentioned. Preferably, the boundary edge is formed as a protruding edge. The boundary edge preferably runs at least partially between the transition area of the chip face and the chip conveying surface. The transition area is preferably designed as an inwardly rounded area of the rake face. An “area rounded inwards” is to be understood in particular as an area which is rounded around at least one imaginary center point of the rounding, with the at least one center point being arranged outside of the cutting body on a side of the cutting body facing the corresponding chip face. An “area rounded off outwards” is to be understood in particular as an area which is rounded off around at least one imaginary center point of the rounding, with the at least one center point being arranged inside the cutting body and/or the at least one center point being arranged outside on one of the corresponding ones Rake face is arranged opposite side of the cutting body. An advantageous transition from the rake surface to the chip conveying surface can be achieved, with chips being driven in particular radially outwards and in the direction of the drill shank.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die Spanförderfläche an einem der Bohrspitze zugewandten Ende weniger konkav gebogen ist als an einem dem Bohrschaft zugewandten Ende der Spanförderfläche. Vorzugsweise ist die zumindest eine, bevorzugt die zumindest zwei, Spanförderfläche/n entlang der maximalen Erstreckung des Schneidekörpers senkrecht zur Drehachse betrachtet teilweise konkav, insbesondere nach innen in Bezug auf den Schneidekörper, und teilweise konvex, insbesondere nach außen in Bezug auf den Schneidekörper, gebogen ausgebildet. Vorzugsweise weist die Spanförderfläche in einem Querschnitt parallel zu der Bohrebene, insbesondere senkrecht zur Drehachse, einen Punkt, insbesondere Tiefpunkt auf, welcher von einer gedachten Verbindungslinie der, insbesondere radialen, Endpunkte der Spanförderfläche am weitesten entfernt angeordnet ist. Vorzugsweise sind die Tiefpunkte der Spanförderfläche in einem der Bohrspitze zugewandten Endbereich, insbesondere der Spanförderfläche, im Mittel über den Endbereich weniger weit von der gedachten Verbindungslinie der, insbesondere radialen, Endpunkte der Spanförderfläche entfernt als an einem dem Bohrschaft zugewandten Endbereich der Spanförderfläche. Vorzugsweise erstreckt sich ein der Bohrspitze zugewandter Endbereich der Spanförderfläche von einem der Bohrspitze zugewandten Ende der Spanförderfläche entlang der Drehachse maximal bis zu einem dem Bohrschaft zugewandten Ende der Spanfläche, bevorzugt maximal bis zur Hälfte der Erstreckung der Spanfläche von einem der Bohrspitze zugewandten Ende der Spanfläche in Richtung des Bohrschafts. Vorzugsweise erstreckt sich ein dem Bohrschaft zugewandter Endbereich der Spanförderfläche von einem dem Bohrschaft zugewandten Ende der Spanförderfläche entlang der Drehachse maximal bis zu einem dem Bohrschaft zugewandten Ende der Spanfläche, bevorzugt maximal bis zur Hälfte der Erstreckung der Spanförderfläche von einem dem Bohrschaft zugewandten Ende der Spanförderfläche in Richtung der Bohrspitze. Vorzugsweise weist die Spanförderfläche im Querschnitt senkrecht zur Drehachse in einem Bereich zwischen einem der Drehachse zugewandten Endpunkt und dem Tiefpunkt eine lokale konvexe Form auf. Vorzugsweise ist ein im Querschnitt senkrecht zur Drehachse am jeweiligen Tiefpunkt gemessener Öffnungswinkel im der Bohrspitze zugewandten Endbereich der Spanförderfläche größer als an dem dem Bohrschaft zugewandten Endbereich der Spanförderfläche. Vorzugsweise ist eine Änderung des Öffnungswinkels der Spanförderfläche entlang der Drehachse startend an der Bohrspitze betrachtet stetig sinkend ausgebildet. Es kann ein vorteilhaftes Abführen von Spänen erreicht werden. Es kann eine vorteilhaft geringe Abtragung von Material beim Herstellen des Schneidekörpers erreicht werden, wodurch insbesondere eine vorteilhaft kostengünstige Holzbohrvorrichtung erreicht werden kann.Furthermore, it is proposed that the chip-conveying surface is bent less concavely at an end facing the drill bit than at an end of the chip-conveying surface facing the drill shank. Preferably, the at least one, preferably the at least two, chip conveying surface(s) along the maximum extension of the cutting body, viewed perpendicularly to the axis of rotation, is partially concave, in particular inwardly in relation to the cutting body, and partially convex, in particular outwardly in relation to the cutting body educated. In a cross section parallel to the drilling plane, in particular perpendicular to the axis of rotation, the chip conveying surface preferably has a point, in particular a low point, which is located furthest away from an imaginary connecting line of the, in particular radial, end points of the chip conveying surface. Preferably, the low points of the chip-conveying surface in an end region facing the drill tip, in particular the chip-conveying surface, are on average over the end region less far from the imaginary connecting line of the, in particular radial, end points of the chip-conveying surface than on an end region of the chip-conveying surface facing the drill shank. An end region of the chip conveying surface facing the drill bit preferably extends from an end of the chip conveying surface facing the drill bit along the axis of rotation at most to an end of the chip surface facing the drill shank, preferably up to half the extension of the chip surface from an end of the chip surface facing the drill bit direction of the drill shaft. Preferably, an end region of the chip conveying surface facing the drill shank extends from an end of the chip conveying surface facing the drill shank along the axis of rotation at most to an end of the chip surface facing the drill shank, preferably at most up to half the extension of the chip conveying surface from an end of the chip conveying surface facing the drill shank in the direction of the drill bit. The chip conveying surface preferably has a local convex shape in cross section perpendicular to the axis of rotation in a region between an end point facing the axis of rotation and the low point. An opening angle measured in cross section perpendicular to the axis of rotation at the respective low point is preferably larger in the end region of the chip conveying surface facing the drill bit than in the end region of the chip conveying surface facing the drill shank. Preferably, a change in the opening angle of the chip conveying surface along the axis of rotation starting at the drill tip is designed to decrease steadily. Advantageous removal of chips can be achieved. Advantageously, little removal of material can be achieved when manufacturing the cutting body, as a result of which, in particular, an advantageously cost-effective wood drilling device can be achieved.
Ferner wird vorgeschlagen, dass der Schneidekörper zwei Mantelaußenseiten, welche insbesondere in Bezug auf einen gedachten Zylinder um die Drehachse definiert sind, aufweist, wobei sich mittig über jede Mantelaußenseite eine, insbesondere die bereits genannte, Erhebungskante von dem der Bohrspitze zugewandten Ende des Schneidekörpers zu dem dem Bohrschaft zugewandten Ende des Schneidekörpers erstreckt, welche die Spanförderfläche von einer, insbesondere der bereits genannten, Rückenfläche der Mantelaußenseite abgrenzt, wobei zumindest eine der Erhebungskanten entlang der Drehachse betrachtet einen bogenförmigen Verlauf aufweist. Vorzugsweise sind die Erhebungskanten von Hochpunkten der Mantelaußenseiten gebildet, wobei die Hochpunkte in Bezug auf eine Körperebene entlang der Drehachse und der größten Erstreckung des Schneidekörpers senkrecht zur Drehachse definiert sind. Vorzugsweise sind die Hochpunkte in einem Querschnitt senkrecht zur Drehachse die Punkte der Mantelaußenseiten, welche in dem jeweiligen Querschnitt den größten Abstand zur Körperebene aufweisen. Vorzugsweise weist die Erhebungskante durch den bogenförmigen Verlauf eine größere maximale Erstreckung auf als die Erstreckung des Schneidekörpers parallel zur Drehachse. Unter „entlang“ soll insbesondere parallel verstanden werden. Es kann eine vorteilhafte Verdrängung von Spänen aus einem Bohrloch erreicht werden.It is also proposed that the cutting body have two outer sides of the jacket, which are defined in particular in relation to an imaginary cylinder around the axis of rotation, with a raised edge, in particular the aforementioned raised edge, extending centrally over each outer side of the jacket from the end of the cutting body facing the drill bit to the the end of the cutting body facing the drill shank, which delimits the chip-conveying surface from a rear surface, in particular the already mentioned rear surface, of the outer side of the jacket, with at least one of the raised edges having an arcuate course when viewed along the axis of rotation. The raised edges are preferably formed by high points on the outer sides of the casing, the high points being defined in relation to a body plane along the axis of rotation and the greatest extension of the cutting body perpendicular to the axis of rotation. The high points in a cross section perpendicular to the axis of rotation are preferably the points on the outer sides of the casing which have the greatest distance from the plane of the body in the respective cross section. The raised edge preferably has a greater maximum extent than the extent of the cutting body parallel to the axis of rotation due to the arcuate course. “Along” is to be understood in particular as parallel. Advantageous displacement of chips from a borehole can be achieved.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass der Schneidekörper zumindest in einem der Bohrspitze zugewandten Körperbereich in einem Querschnitt senkrecht zur Drehachse eine maximale Dicke aufweist, welche senkrecht zur Drehachse und bis auf Abweichung von maximal 25°, bevorzugt von maximal 15°, senkrecht zu der maximalen Erstreckung des Schneidekörpers senkrecht zur Drehachse ausgerichtet ist und welche eine gedachte Verbindungsachse durch die Erhebungskanten in dem Querschnitt schneidet. Vorzugsweise schneidet die gedachte Verbindungsachse durch die Erhebungskanten in jedem Querschnitt senkrecht zur Drehachse die maximale Dicke des Schneidekörpers, welche insbesondere senkrecht zur Drehachse und bis auf eine Abweichung von maximal 25°, bevorzugt von maximal 15°, besonders bevorzugt maximal 10°, senkrecht zu der maximalen Erstreckung des Schneidekörpers senkrecht zur Drehachse ausgerichtet ist, an genau einem Punkt, insbesondere zumindest in den mittleren 75% des Schneidekörpers gemessen entlang der Drehachse nach Volumen des Schneidekörpers. Vorzugsweise umfasst der Körperbereich maximal 75%, bevorzugt maximal 50%, des Schneidekörpers nach Volumen von einem der Bohrspitze zugewandten Ende des Schneidekörpers.Furthermore, it is proposed that the cutting body, at least in a body region facing the drill bit, has a maximum thickness in a cross section perpendicular to the axis of rotation, which is perpendicular to the axis of rotation and up to a deviation of at most 25°, preferably at most 15°, perpendicular to the maximum extent of the cutting body is aligned perpendicularly to the axis of rotation and which intersects an imaginary connection axis through the raised edges in the cross section. Preferably, the imaginary connection axis through the raised edges in each cross section perpendicular to the axis of rotation intersects the maximum thickness of the cutting body, which is in particular perpendicular to the axis of rotation and up to a deviation of at most 25°, preferably at most 15°, particularly preferably at most 10°, perpendicular to the maximum extension of the cutting body is aligned perpendicular to the axis of rotation, at exactly one point, in particular at least in the middle 75% of the cutting body measured along the axis of rotation by volume of the cutting body. Preferably, the body portion comprises at most 75%, preferably at most 50%, of the cutting body by volume from an end of the cutting body facing the drill bit.
Es kann ein vorteilhaft robuster Schneidekörper erreicht werden, welcher zusätzlich ein vorteilhaftes Drehmoment bei vorteilhafter Spanförderung erreichen kann.An advantageously robust cutting body can be achieved, which can additionally achieve an advantageous torque with advantageous chip transport.
Darüber hinaus wird ein Holzbohrsystem vorgeschlagen mit einer elektrischen Werkzeugmaschine und mit zumindest einer erfindungsgemäßen Holzbohrvorrichtung. Die Werkzeugmaschine ist bevorzugt zu einer Aufnahme einer erfindungsgemäßen Holzbohrvorrichtung ausgebildet. Vorzugsweise weist die Werkzeugmaschine eine Werkzeugaufnahme zu einer Aufnahme, bevorzugt einem Einspannen, einer erfindungsgemäßen Holzbohrvorrichtung auf. Vorzugsweise ist die elektrische Werkzeugmaschine als elektrische Bohrmaschine ausgebildet. Es kann eine vorteilhafte Kompatibilität der Werkzeugaufnahme der Werkzeugmaschine mit der Holzbohrvorrichtung, insbesondere dem Bohrschaft der Holzbohrvorrichtung, erreicht werden.In addition, a wood drilling system is proposed with an electric machine tool and with at least one wood drilling device according to the invention. The machine tool is preferably designed to accommodate a wood drilling device according to the invention. The machine tool preferably has a tool holder for holding, preferably clamping, a wood drilling device according to the invention. The electric machine tool is preferably designed as an electric drill. Advantageous compatibility of the tool holder of the machine tool with the wood drilling device, in particular the drill shank of the wood drilling device, can be achieved.
Darüber hinaus wird ein Verfahren vorgeschlagen zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Holzbohrvorrichtung. Insbesondere ist das Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Holzbohrvorrichtung zumindest teilweise als ein Schmiedeverfahren ausgebildet. Es kann eine vorteilhaft hochwertige Holzbohrvorrichtung erreicht werden.In addition, a method is proposed for producing a wood drilling device according to the invention. In particular, the method for producing a wood drilling device according to the invention is at least partially designed as a forging method. An advantageously high quality wood drilling device can be achieved.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass in zumindest einem Verfahrensschritt der Bohrschaft, der Scheidekörper und die Bohrspitze aus einem Bohrkopfrohling geschmiedet wird, wobei ein maximaler Durchmesser des Schneidekörpers, insbesondere senkrecht zu einer Längsachse des Bohrschafts gemessen, mindestens anderthalbmal so groß ist wie ein Ursprungsdurchmesser des Bohrkopfrohlings, insbesondere senkrecht zu einer Längsachse des Bohrkopfrohlings gemessen, insbesondere vor dem Schmiedeprozess. Insbesondere bezeichnet ein Ursprungsdurchmesser einen einheitlichen Durchmesser eines Bohrkopfrohlings vor einem Schmiedeprozess. Vorzugsweise wird in zumindest einem Verfahrensschritt die Bohreinheit mit einer maximalen Erstreckung senkrecht zur Drehachse aus dem Bohrkopfrohling geschmiedet, wobei der Ursprungsdurchmesser des Bohrkopfrohlings, insbesondere senkrecht zu einer Längsachse des Bohrkopfrohlings gemessen, insbesondere vor dem Schmiedeprozess, maximal zwei Drittel mal so groß ist wie die maximale Erstreckung der Bohreinheit senkrecht zur Drehachse und/oder zur Längsachse der Bohreinheit. Unter einer „Längsachse“ eines Objekts soll insbesondere eine Achse verstanden werden, welche parallel zu einer längsten Kante eines kleinsten geometrischen Quaders verläuft, welcher das Objekt gerade noch vollständig umschließt, und bevorzugt durch einen geometrischen Mittelpunkt des Objekts verläuft. Alternativ kann in zumindest einem Verfahrensschritt der Bohrschaft, der Schneidekörper und die Bohrspitze aus einem Bohrkopfrohling gesintert, additiv gefertigt und/oder metallpulverspritzgegossen werden. Es kann eine vorteilhaft kostengünstige Herstellung der Holzbohrvorrichtung erreicht werden.Furthermore, it is proposed that in at least one method step the drill shaft, the cutting body and the drill bit are forged from a drill head blank, with a maximum diameter of the cutting body, in particular measured perpendicularly to a longitudinal axis of the drill shaft, being at least one and a half times the original diameter of the drill head blank , in particular measured perpendicular to a longitudinal axis of the drill head blank, esp special before the forging process. In particular, an initial diameter refers to a uniform diameter of a drill head blank before a forging process. In at least one method step, the drilling unit is preferably forged from the drill head blank with a maximum extension perpendicular to the axis of rotation, with the original diameter of the drill head blank, in particular measured perpendicular to a longitudinal axis of the drill head blank, in particular before the forging process, being a maximum of two-thirds times the maximum Extension of the drilling unit perpendicular to the axis of rotation and/or to the longitudinal axis of the drilling unit. A “longitudinal axis” of an object is to be understood in particular as an axis that runs parallel to a longest edge of a smallest geometric cuboid that just about completely encloses the object, and preferably runs through a geometric center point of the object. Alternatively, the drill shank, the cutting body and the drill bit can be sintered from a drill head blank, additively manufactured and/or metal powder injection molded in at least one method step. An advantageously cost-effective production of the wood drilling device can be achieved.
Die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung, das erfindungsgemäße Holzbohrsystem und/oder das erfindungsgemäße Verfahren sollen/soll hierbei nicht auf die oben beschriebene Anwendung und Ausführungsform beschränkt sein. Insbesondere können/kann die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung, das erfindungsgemäße Holzbohrsystem und/oder das erfindungsgemäße Verfahren zu einer Erfüllung einer hierin beschriebenen Funktionsweise eine von einer hierin genannten Anzahl von einzelnen Elementen, Bauteilen und Einheiten sowie Verfahrensschritten abweichende Anzahl aufweisen. Zudem sollen bei den in dieser Offenbarung angegebenen Wertebereichen auch innerhalb der genannten Grenzen liegende Werte als offenbart und als beliebig einsetzbar gelten.The wood drilling device according to the invention, the wood drilling system according to the invention and/or the method according to the invention should/should not be limited to the application and embodiment described above. In particular, the wood drilling device according to the invention, the wood drilling system according to the invention and/or the method according to the invention can have a number of individual elements, components and units as well as method steps that differs from the number specified herein to fulfill a function described herein. In addition, in the value ranges specified in this disclosure, values lying within the specified limits should also be considered disclosed and can be used as desired.
Figurenlistecharacter list
Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung. In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Die Zeichnung, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen. Further advantages result from the following description of the drawing. In the drawing an embodiment of the invention is shown. The drawing, the description and the claims contain numerous features in combination. The person skilled in the art will expediently also consider the features individually and combine them into further meaningful combinations.
Es zeigen:
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1 ein erfindungsgemäßes Holzbohrsystem mit zwei erfindungsgemäßen Holzbohrvorrichtungen und einer Werkzeugmaschine in einer schematischen Darstellung, -
2 die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schematischen Darstellung, -
3 die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schematischen Darstellung, -
4 die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schematischen Darstellung, -
5 die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schematischen Darstellung, -
6 die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schematischen Darstellung, -
7 die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schematischen Darstellung, -
8 die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schematischen Darstellung, -
9 die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schematischen Darstellung, -
10 die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schematischen Schnittdarstellung, -
11 die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schematischen Schnittdarstellung, -
12 die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schematischen Schnittdarstellung, -
13 die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schematischen Schnittdarstellung, -
14 die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schematischen Schnittdarstellung, -
15 die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schematischen Schnittdarstellung, -
16 die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schematischen Schnittdarstellung, -
17 die erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schematischen Schnittdarstellung, -
18 ein erfindungsgemäßes Verfahren in einer schematischen Darstellung, -
19 eine alternative erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schematischen Darstellung und -
20 die alternative erfindungsgemäße Holzbohrvorrichtung in einer schematischen Darstellung.
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1 a wood drilling system according to the invention with two wood drilling devices according to the invention and a machine tool in a schematic representation, -
2 the wood drilling device according to the invention in a schematic representation, -
3 the wood drilling device according to the invention in a schematic representation, -
4 the wood drilling device according to the invention in a schematic representation, -
5 the wood drilling device according to the invention in a schematic representation, -
6 the wood drilling device according to the invention in a schematic representation, -
7 the wood drilling device according to the invention in a schematic representation, -
8th the wood drilling device according to the invention in a schematic representation, -
9 the wood drilling device according to the invention in a schematic representation, -
10 the wood drilling device according to the invention in a schematic sectional view, -
11 the wood drilling device according to the invention in a schematic sectional view, -
12 the wood drilling device according to the invention in a schematic sectional view, -
13 the wood drilling device according to the invention in a schematic sectional view, -
14 the wood drilling device according to the invention in a schematic sectional view, -
15 the wood drilling device according to the invention in a schematic sectional view, -
16 the wood drilling device according to the invention in a schematic sectional view, -
17 the wood drilling device according to the invention in a schematic sectional view, -
18 a method according to the invention in a schematic representation, -
19 an alternative wood drilling device according to the invention in a schematic representation and -
20 the alternative wood drilling device according to the invention in a schematic representation.
Beschreibung des AusführungsbeispielsDescription of the embodiment
Eine erste Holzbohrvorrichtung 10a der zwei Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a weist einen maximalen Durchmesser 14a senkrecht zu einer Drehachse 16a von mehr als 22,5 mm auf. Insbesondere weist die erste Holzbohrvorrichtung 10a einen diskreten maximalen Durchmesser 14a von 25,8 mm, 28,6 mm oder 32,1 mm, insbesondere mit einer Toleranz von maximal 0,3 mm, auf. Die erste Holzbohrvorrichtung 10a der zwei Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a weist einen Schneidekörper 18a mit einem maximalen Durchmesser 14a senkrecht zur Drehachse 16a von mehr als 22,5 mm auf. Insbesondere weist der Schneidekörper 18a der ersten Holzbohrvorrichtung 10a den diskreten maximalen Durchmesser 14a von 25,8 mm, 28,6 mm oder 32,1 mm, insbesondere mit einer Toleranz von maximal 0,3 mm, auf.A first
Eine zweite Holzbohrvorrichtung 12a der zumindest zwei Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a weist einen maximalen Durchmesser 20a senkrecht zu einer Drehachse 22a von maximal 22,5 mm auf. Insbesondere weist die zweite Holzbohrvorrichtung 12a einen diskreten maximalen Durchmesser 20a von 13,0 mm, 16,2 mm, 19, 4 oder 22,5 mm, insbesondere mit einer Toleranz von maximal 0,3 mm, auf. Die zweite Holzbohrvorrichtung 12a der zwei Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a weist einen Schneidekörper 24a mit einem maximalen Durchmesser 20a senkrecht zur Drehachse 22a von maximal 22,5 mm auf. Insbesondere weist der Schneidekörper 24a der zweiten Holzbohrvorrichtung 12a den diskreten maximalen Durchmesser 20a von 13,0 mm, 16,2 mm, 19, 4 oder 22,5 mm, insbesondere mit einer Toleranz von maximal 0,3 mm, auf.A second
Die Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a umfassen jeweils eine Bohrspitze 26a, 28a, einen Schneidekörper 18a, 24a und einen Bohrschaft 30a, 32a, welche zusammen jeweils eine Bohreinheit 34a, 36a bilden. Die Bohreinheiten 34a, 36a sind, insbesondere jeweils, aus einer Materialzusammensetzung ausgebildet. Die Bohreinheiten 34a, 36a sind, insbesondere jeweils, aus einem Federstahl, ausgebildet. Die Bohreinheiten 34a, 36a sind aus dem gleichen Federstahl ausgebildet.The
Die Bohreinheiten 34a, 36a weisen eine Anzahl an unterscheidbaren Härtebereichen 38a, 40a, 42a, 44a, 46a, insbesondere gemessen nach Rockwell, auf, welche abhängig ist von einer maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a, 24a senkrecht zur Drehachse 16a, 22a, insbesondere von dem maximalen Durchmesser 14a, 20a der Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a. Die erste Holzbohrvorrichtung 10a, insbesondere eine Bohreinheit 34a der ersten Holzbohrvorrichtung 10a, weist drei unterscheidbare erste Härtebereiche 38a, 40a, 42a, insbesondere gemessen nach Rockwell, auf. Die zweite Holzbohrvorrichtung 12a, insbesondere eine Bohreinheit 36a der Holzbohrvorrichtung 12a, weist zwei unterscheidbare zweite Härtebereiche 44a, 46a, insbesondere gemessen nach Rockwell, auf. Es wäre jedoch auch eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Anzahl an Härtebereichen 38a, 40a, 42a, 44a, 46a denkbar.The
Die erste Holzbohrvorrichtung 10a unterscheidet sich von der zweiten Holzbohrvorrichtung 12a durch einen verschiedenen maximalen Durchmesser 14a, 20a senkrecht zur Drehachse 16a, 22a. Für verschiedene Werkzeugmaschinen 202a sind unterschiedliche Sätze von mehreren Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a vorgesehen. Zu jedem Satz von Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a existiert ein Grenzwert für den maximalen Durchmesser 14a, 20a senkrecht zur Drehachse 16a, 22a der Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a, welcher bestimmt wie viele unterscheidbare Härtebereiche 38a, 40a, 42a, 44a, 46a die jeweiligen Holzbohrvorrichtung 10a, 12a aufweisen. In diesem Beispiel ist der Grenzwert für den maximalen Durchmesser 14a, 20a senkrecht zur Drehachse 16a, 22a der Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a etwa 22,5 mm. Es ist denkbar, dass der Grenzwert für den maximalen Durchmesser 14a, 20a senkrecht zur Drehachse 16a, 22a der Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a, welcher bestimmt wie viele unterscheidbare Härtebereiche 38a, 40a, 42a, 44a, 46a die jeweiligen Holzbohrvorrichtung 10a, 12a aufweisen, hier beispielhaft zwei unterscheidbare Härtebereiche 38a, 40a oder drei unterscheidbare Härtebereiche 42a, 44a, 46a, für verschiedene Werkzeugmaschinen 202a variiert. Denkbar ist, dass der Grenzwert, insbesondere für den maximalen Durchmesser 14a, 20a senkrecht zur Drehachse 16a, 22a der Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a, welcher insbesondere bestimmt wie viele unterscheidbare Härtebereiche 38a, 40a, 42a, 44a, 46a die jeweiligen Holzbohrvorrichtung 10a, 12a aufweisen, Werte zwischen 5 mm und 50 mm, beispielsweise 20 mm, 17,5 mm oder 15 mm oder auch 25 mm, 27,5 mm oder 30 mm, annehmen kann. Beispielsweise kann der Grenzwert mit zunehmender Leistung der Werkzeugmaschinen 202a aufgrund einer gestiegenen Belastung auf den Bohrschaft 30a, 32a nach oben gehen und bei abnehmender Leistung der Werkzeugmaschinen 202a aufgrund einer gesunkenen Belastung auf den Bohrschaft 30a, 32a nach unten gehen.The first
Die Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a sind zu einem Bohren, insbesondere Schlagbohren, eines, insbesondere Metallfragmente enthaltenden, Holzwerkstoffs vorgesehen, insbesondere ausgebildet.The
Die Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a sind zu einem Bohren, insbesondere Schlagbohren, eines, insbesondere Metallfragmente enthaltenden, Holzwerkstoffs vorgesehen, insbesondere ausgebildet.The
Die Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a umfassen jeweils einen Bohrschaft 30a, 32a. Die Bohrschäfte 30a, 32a sind, insbesondere jeweils, zu einem Einspannen an einer Werkzeugmaschine 202a vorgesehen. Die Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a umfassen jeweils eine Bohrspitze 26a, 28a. Die Bohrspitzen 26a, 28a weisen, insbesondere jeweils, ein Gewinde 48a, 50a auf. Die Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a umfassen jeweils einen Schneidekörper 18a, 24a. Die Schneidekörper 18a, 24a sind, insbesondere jeweils, zu einem Schneiden des Holzwerkstoffs. Die Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a definieren jeweils die Drehachsen 16a, 22a.The
Die Bohreinheiten 34a, 36a sind, insbesondere jeweils, einstückig ausgebildet. Insbesondere sind die Bohrspitze 26a, 28a und der Schneidekörper 18a, 24a jeder Holzbohrvorrichtung 10a, 12a einstückig ausgebildet. Insbesondere sind der Schneidekörper 18a, 24a und der Bohrschaft 30a, 32a einstückig ausgebildet. Insbesondere sind einstückige Objekte durch eine Herstellung in einem Schmiedeverfahren aus einem einzelnen Rohling hergestellt.The
In der Folge wird die erste Holzbohrvorrichtung 10a stellvertretend für beide Holzbohrvorrichtungen 10a, 12a beschrieben.In the following, the first
Die Bohrspitze 26a ist an einem dem Bohrschaft 30a abgewandten Ende des Schneidekörpers 18a mit dem Schneidekörper 18a verbunden. Der Bohrschaft 30a ist an einem der Bohrspitze 26a abgewandten Ende des Schneidekörpers 18a mit dem Schneidekörper 18a verbunden. Die Bohreinheit 34a ist materiell symmetrisch um die Drehachse 16a herum ausgebildet. Die Bohreinheit 34a ist in diesem Beispiel frei von Hohlräumen im Inneren der Bohreinheit 34a ausgebildet. In einem Fall einer gesinterten Bohreinheit 34a ist es denkbar, dass die Bohreinheit 34a, insbesondere herstellungsbedingt, Hohlräume aufweisen kann. Die Bohreinheit 34a erstreckt sich materiell entlang der Drehachse 16a, wobei ein Abschnitt der Drehachse 16a zwischen einem dem Bohrschaft 30a abgewandten Ende der Bohrspitze 26a zu einem der Bohrspitze 26a abgewandten Ende des Bohrschafts 30a ausschließlich durch einen materiellen Teil der Bohreinheit 34a verläuft. Der Schneidekörper 18a weist einen größeren maximalen Radius, insbesondere Durchmesser 14a, insbesondere eine größere maximale Erstreckung 192a senkrecht zur Drehachse 16a, auf als der Bohrschaft 30a.The
Der Schaftkörper 52a ist zwischen dem Werkzeugverbindekörper 54a und dem Schneidekörper 18a angeordnet. Der Schaftkörper 52a weist zwei verschiedene Härtebereiche 40a, 42a, insbesondere gemessen nach Rockwell, auf. Der Schaftkörper 52a weist einen einheitlichen Durchmesser 88a auf, welcher kleiner ist als ein maximaler Durchmesser 14a des Schneidekörpers 18a, insbesondere als eine maximale Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a. Der Schaftkörper 52a weist einen einheitlichen Durchmesser 88a auf, welcher kleiner ist als ein durchschnittlicher Durchmesser des Schneidekörpers 18a, insbesondere als eine entlang der Drehachse 16a genommene durchschnittliche maximale Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a. Der Schaftkörper 52a weist einen einheitlichen Durchmesser 88a auf, welcher größer ist als ein maximaler Durchmesser 90a der Bohrspitze 26a. Der Schaftkörper 52a weist einen einheitlichen Durchmesser 88a auf, welcher größer ist als ein durchschnittlicher Durchmesser der Bohrspitze 26a. Der Schaftkörper 52a verbindet den Schneidekörper 18a mit dem Werkzeugverbindekörper 54a. Der Schneidekörper 18a ist um eine maximale Erstreckung 56a des Schaftkörpers 52a entlang der Drehachse 16a von dem Werkzeugverbindekörper 54a beabstandet.The
Der Werkzeugverbindekörper 54a ist abschnittsweise zu einem Einspannen an der Werkzeugmaschine 202a vorgesehen. Ein Betriebszustand der Holzbohrvorrichtung 10a ist ein Zustand, in welchem die Holzbohrvorrichtung 10a an der Werkzeugmaschine 202a eingespannt ist und durch die Werkzeugmaschine 202a zu einem Rotieren um die Drehachse 16a angetrieben ist. Der Schaftkörper 52a weist in diesem Beispiel einen einheitlich großen Querschnitt senkrecht zur Drehachse 16a auf. Der Schaftkörper 52a weist in diesem Beispiel einen einheitlich geformten Querschnitt senkrecht zur Drehachse 16a auf. Der Schaftkörper 52a ist zwischen dem Schneidekörper 18a und dem Werkzeugverbindekörper 54a angeordnet. Der Schaftkörper 52a weist in einem Querschnitt senkrecht zur Drehachse 16a eine kreisrunde Außenkontur auf.The
Der Werkzeugverbindekörper 54a weist einen Übergangsbereich 60a und einen Koppelbereich, insbesondere einen Hexbereich 62a, auf. Der Werkzeugverbindekörper 54a weist einen Übergangsbereich 60a auf. Der Werkzeugverbindekörper 54a weist einen Koppelbereich, insbesondere einen Hexbereich 62a, auf. Nur der Hexbereich 62a des Werkzeugverbindekörpers 54a ist zum Einspannen an der Werkzeugmaschine 202a vorgesehen. Der Hexbereich 62a ist zum Einspannen an der Werkzeugmaschine 202a ausgebildet, insbesondere geformt. Der Werkzeugverbindekörper 54a weist in dem Hexbereich 62a einen Querschnitt senkrecht zur Drehachse 16a mit einer hexagonalen Außenkontur auf. Der Übergangsbereich 60a ist zwischen dem Hexbereich 62a und dem Schaftkörper 52a angeordnet. Der Werkzeugverbindekörper 54a weist in dem Übergangsbereich 60a entlang der Drehachse 16a betrachtet verschiedene Querschnitte senkrecht zur Drehachse 16a auf, wobei die Querschnitte eine Außenkontur aufweisen, welche einen kontinuierlichen Übergang zwischen einer hexagonalen Außenkontur wie der Werkzeugverbindekörper 54a und einer kreisrunden Außenkontur wie vom Schaftkörper 52a bildet. Der Hexbereich 62a bildet ein der Bohrspitze 26a abgewandtes Ende der Bohreinheit 34a. Der Hexbereich 62a weist einen Teilhexbereich 64a auf, in welchem der Hexbereich 62a verjüngt ausgebildet ist zu einem rastartigen Einspannen an der Werkzeugmaschine 202a.The
Insbesondere weist der Hexbereich 62a in dem Teilhexbereich 64a einen Querschnitt senkrecht zur Drehachse 16a auf, welcher eine uneinheitlich geformte Außenkontur aufweist. Insbesondere weist der Hexbereich 62a in dem Teilhexbereich 64a einen Querschnitt senkrecht zur Drehachse 16a auf, welcher eine von hexagonal verschiedene Außenkontur, insbesondere eine kreisrunde Außenkontur, aufweist.In particular, the
Der Schneidekörper 18a weist zwei einander in Bezug auf die Drehachse 16a des Schneidekörpers 18a symmetrisch, insbesondere zwei-zählig symmetrisch, angeordnete Schneideflügel 66a, 68a auf. Ein maximaler Radius, insbesondere Durchmesser 14a, insbesondere eine maximale Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a, der Bohreinheit 34a, insbesondere der Holzbohrvorrichtung 10a, ist in Bezug auf die Drehachse 16a an den Schneideflügeln 66a, 68a ausgebildet. Die zwei Schneideflügel 66a, 68a sind sich in Bezug auf die Drehachse 16a gegenüberliegend angeordnet. Ein Schneideflügel 66a, 68a ist als ein Teil des Schneidekörpers 18a zu interpretieren, welcher radial in eine Richtung von der Drehachse 16a absteht, insbesondere gegenüber einem Zentralabschnitt des Schneidekörpers 18a, in welchem der Schneidekörper 18a vollständig symmetrisch um die Drehachse 16a herum ausgebildet ist. Der Schneidekörper 18a weist entlang der Drehachse 16a betrachtet uneinheitliche maximale Quererstreckungen, insbesondere uneinheitliche maximale Durchmesser 14a, senkrecht zur Drehachse 16a auf.The cutting
Der Schneidekörper 18a weist eine Basisseite 70a auf. Die Basisseite 70a ist in Bezug auf einen kleinsten gedachten Zylinder 72a, welcher eine Zylinderachse aufweist, welche identisch mit der Drehachse 16a ist, und welcher den Schneidekörper 18a gerade noch vollständig umschließt, definiert (vgl.
Die Bohreinheit 34a umfasst zumindest zwei unterscheidbare Härtebereiche 38a, 40a, 42a, insbesondere gemessen nach Rockwell. Der Bohrschaft 30a weist teilweise eine von der Bohrspitze 26a verschiedene Härte auf, insbesondere gemessen nach Rockwell. Die Bohreinheit 34a umfasst zumindest zwei unterscheidbare Härtebereiche 38a, 40a, 42a, insbesondere gemessen nach Rockwell, welche sich um mehr als 10 HRC unterscheiden. Die zumindest zwei unterscheidbaren Härtebereiche 38a, 40a, 42a unterscheiden sich um mindestens 10 HRC, insbesondere gemessen nach Rockwell. Unterscheidbare Härtebereiche 38a, 40a, 42a sind durch mindestens eine Härtegrenze 98a voneinander getrennt.The
Ein Härtebereich 38a der zumindest zwei Härtebereiche 38a, 40a, 42a ist als ein Spitzenhärtebereich 76a ausgebildet. Der Spitzenhärtebereich 76a ist von der Bohrspitze 26a und dem Schneidekörper 18a gebildet.A
Die Bohrspitze 26a und der Schneidekörper 18a weisen in diesem Beispiel die gleiche Härte, insbesondere gemessen nach Rockwell, auf. Die Bohrspitze 26a und der Schneidekörper 18a bilden den Spitzenhärtebereich 76a, welcher eine einheitliche Härte aufweist. Die Härte des Spitzenhärtebereichs 76a ist verschieden von einer, insbesondere gemittelten, Härte des Bohrschafts 30a.In this example, the
Ein Härtebereich 38a der zumindest zwei Härtebereiche 38a, 40a, 42a, insbesondere der Spitzenhärtebereich 76a, weist eine Härte von mindestens 53 HRC auf, insbesondere gemessen nach Rockwell. Ein Härtebereich 38a der zumindest zwei Härtebereiche 38a, 40a, 42a, insbesondere der Spitzenhärtebereich 76a, weist eine Härte von maximal 58 HRC auf, insbesondere gemessen nach Rockwell. Ein Härtebereich 38a der zumindest zwei Härtebereiche 38a, 40a, 42a, insbesondere der Spitzenhärtebereich 76a, weist eine Härte zwischen 53 HRC und 58 HRC auf, insbesondere gemessen nach Rockwell.A
Zumindest ein Härtebereich 40a, 42a der zumindest zwei Härtebereiche 38a, 40a, 42a ist als ein Schafthärtebereich 78a ausgebildet, welcher für die erste Holzbohrvorrichtung 10a von dem Schaftkörper 52a oder dem Werkzeugverbindekörper 54a gebildet ist und für die zweite Holzbohrvorrichtung 12a von dem Schaftkörper 52a und dem Werkzeugverbindekörper 54a gebildet ist.At least one
Zumindest ein Härtebereich 40a, 42a der zumindest zwei Härtebereiche 38a, 40a, 42a, insbesondere der Schafthärtebereich 78a, weist eine Härte von mindestens 30 HRC auf, insbesondere gemessen nach Rockwell. Zumindest ein Härtebereich 40a, 42a der zumindest zwei Härtebereiche 38a, 40a, 42a, insbesondere der Schafthärtebereich 78a, weist eine Härte von maximal 58 HRC auf, insbesondere gemessen nach Rockwell. Zumindest ein Härtebereich 40a, 42a der zumindest zwei Härtebereiche 38a, 40a, 42a, insbesondere der Schafthärtebereich 78a, weist für die zweite Holzbohrvorrichtung 12a eine Härte zwischen 30 HRC und 40 HRC und für die erste Holzbohrvorrichtung 10a eine Härte zwischen 30 HRC und 45 HRC oder zwischen 53 HRC und 58 HRC auf, insbesondere gemessen nach Rockwell.At least one
Nur für die erste Holzbohrvorrichtung 10a ist der Schafthärtebereich 78a von zwei Teilschafthärtebereichen 80a, 82a, insbesondere einem Schaftkörperhärtebereich 84a, welcher vollständig von dem Schaftkörper 52a gebildet ist, und einem Werkzeugverbindekörperhärtebereich 86a, welcher zum Großteil von dem Werkzeugverbindekörper 54a und teilweise von dem Schaftkörper 52a gebildet ist, gebildet. Für die zweite Holzbohrvorrichtung 10a ist der Schafthärtebereich 78a als ein Bereich mit einer einheitlichen Härte ausgebildet.Only for the first
Ein Teilschafthärtebereich 80a der zumindest zwei Teilschafthärtebereiche 80a, 82a, insbesondere der Schaftkörperhärtebereich 84a, weist eine Härte von mindestens 30 HRC auf, insbesondere gemessen nach Rockwell. Ein Teilschafthärtebereich 80a der zumindest zwei Teilschafthärtebereiche 80a, 82a, insbesondere der Schaftkörperhärtebereich 84a, weist eine Härte von maximal 45 HRC auf, insbesondere gemessen nach Rockwell. Ein Teilschafthärtebereich 80a der zumindest zwei Teilschafthärtebereiche 80a, 82a, insbesondere der Schaftkörperhärtebereich 84a, weist eine Härte zwischen 30 HRC und 45 HRC auf, insbesondere gemessen nach Rockwell.A partial
Ein Teilschafthärtebereich 82a der zumindest zwei Teilschafthärtebereiche 80a, 82a, insbesondere der Werkzeugverbindekörperhärtebereich 86a, weist eine Härte von mindestens 53 HRC auf, insbesondere gemessen nach Rockwell. Ein Teilschafthärtebereich 82a der zumindest zwei Teilschafthärtebereiche 80a, 82a, insbesondere der Werkzeugverbindekörperhärtebereich 86a, weist eine Härte von maximal 58 HRC auf, insbesondere gemessen nach Rockwell. Ein Teilschafthärtebereich 82a der zumindest zwei Teilschafthärtebereiche 80a, 82a, insbesondere der Werkzeugverbindekörperhärtebereich 86a, weist eine Härte zwischen 53 HRC und 58 HRC auf, insbesondere gemessen nach Rockwell.A part-
Die Härte des Spitzenhärtebereichs 76a unterscheidet sich von der Härte des Schafthärtebereichs 78a, insbesondere des Schaftkörperhärtebereichs 84a und/oder des Werkzeugverbindekörperhärtebereichs 86a, um mindestens 8 HRC.The hardness of the
Die Holzbohrvorrichtung 10a weist eine Beschichtung auf, welche die Bohreinheit 34a teilweise ummantelt. Die Beschichtung ist aus einer Materialzusammensetzung ausgebildet, welche sich von der Materialzusammensetzung, aus welcher die Bohreinheit 34a ausgebildet ist, unterscheidet. Insbesondere sind der Schneidekörper 18a und die Bohrspitze 26a als Teil der Bohreinheit 34a mit der Beschichtung ummantelt.The
Der Schaftkörper 52a und der Werkzeugverbindekörper 54a weisen im Mittel verschiedene Härten auf, insbesondere gemessen nach Rockwell. Der Schaftkörperhärtebereich 84a und der Werkzeugverbindekörperhärtebereich 86a weisen verschiedene Härten auf. Der Schaftkörperhärtebereich 84a und der Werkzeugverbindekörperhärtebereich 86a weisen verschiedene Härten, welche sich um mindestens 10 HRC unterscheiden, auf.The
Der Schaftkörper 52a bildet jeweils teilweise den Schaftkörperhärtebereich 84a und den Werkzeugverbindekörperhärtebereich 86a aus. Der Schaftkörper 52a weist jeweils teilweise den Schaftkörperhärtebereich 84a und den Werkzeugverbindekörperhärtebereich 86a auf.The
Ein Teil des Schaftkörpers 52a bildet den Schaftkörperhärtebereich 84a, insbesondere, vollständig aus. Der Teil des Schaftkörpers 52a, welcher den Schaftkörperhärtebereich 84a bildet, erstreckt sich vom Schneidekörper 18a entlang der Drehachse 16a um eine Erstreckung 92a in Richtung des Werkzeugverbindekörpers 54a, welche kürzer ist als die maximale Erstreckung 56a des Schaftkörpers 52a. Der Schaftkörperhärtebereich 84a ist ausschließlich von dem Schaftkörper 52a gebildet. Ein dem Schneidekörper 18a zugewandter Großteil 94a des Schaftkörpers 52a bildet den Schaftkörperhärtebereich 84a vollständig aus. Der Großteil 94a umfasst maximal 96% des Schaftkörpers 52a nach Volumen, insbesondere von einem dem Schneidekörper 18a zugewandten Ende des Schaftkörpers 52a. Es ist ebenfalls denkbar, dass der Großteil weniger als 96%, insbesondere maximal 80%, des Schaftkörpers 52a nach Volumen, insbesondere von einem dem Schneidekörper 18a zugewandten Ende des Schaftkörpers 52a, umfasst.A part of the
Ein Teil des Schaftkörpers 52a bildet den Werkzeugverbindekörperhärtebereich 86a teilweise aus. Ein dem Werkzeugverbindekörper 54a zugewandter Minoritätsteil 96a des Schaftkörpers 52a bildet den Werkzeugverbindekörperhärtebereich 86a zu mindestens 4%, insbesondere zu mindestens 20%, nach Volumen aus. Der Minoritätsteil 96a ist ein dem Werkzeugverbindekörper 54a zugewandtes Ende des Schaftkörpers 52a.A part of the
Der Schaftkörper 52a weist eine Härtegrenze 98a auf. Die Härtegrenze 98a teilt den Schaftkörper 52a in zwei Härtebereiche 40a, 42a mit verschiedenen Härten auf. Die Härtegrenze 98a ist beabstandet von dem Werkzeugverbindekörper 54a angeordnet.The
Die Härtegrenze 98a grenzt den Werkzeugverbindekörperhärtebereich 86a von dem Schaftkörperhärtebereich 84a ab. Die Härtegrenze 98a ist zumindest 3 mm beabstandet von einem Ende, insbesondere einem dem Werkzeugverbindekörper 54a zugewandten Ende, des Schaftkörpers 52a an dem Schaftkörper 52a angeordnet.The
Die Härtegrenze 98a verläuft senkrecht zur Drehachse 16a. Der Schaftkörper 52a ist ein Teil des Bohrschafts 30a mit einem einheitlichen Durchmesser 88a, zwischen dem Schneidekörper 18a, welcher einen im Mittel größeren Durchmesser aufweist, und dem Werkzeugverbindekörper 54a mit einem im Mittel kleineren Durchmesser. Der Schaftkörper 52a endet entlang der Drehachse 16a genau dort, wo der Durchmesser der Bohreinheit 34a sich ändert. Die Härtegrenze 98a ist beabstandet von einer geometrischen Grenze zwischen dem Schaftkörper 52a und dem Werkzeugverbindekörper 54a angeordnet.
Der Schaftkörper 52a und der Werkzeugverbindekörper 54a weisen im Mittel verschiedene Durchmesser auf. Der Schaftkörper 52a weist einen einheitlichen Durchmesser 88a auf, welcher größer ist als ein durchschnittlicher Durchmesser des Werkzeugverbindekörpers 54a. Der Werkzeugverbindekörper 54a weist an einem dem Schaftkörper 52a abgewandten Ende einen kleineren Durchmesser 100a, insbesondere eine kleinere maximale Erstreckung senkrecht zur Drehachse 16a auf, als der Schaftkörper 52a.The
Der Übergangsbereich 60a ist zwischen dem Schaftkörper 52a und dem Hexbereich 62a angeordnet ist. Der Übergangsbereich 60a weist verschiedene Durchmesser auf.The
Der Werkzeugverbindekörper 54a weist an einer dem Schaftkörper 52a abgewandten Seite, insbesondere Ende, den Hexbereich 62a auf. In dem Hexbereich 62a weist der Werkzeugverbindekörper 54a in einem Querschnitt senkrecht zur Drehachse 16a eine sechseckige Außenkontur auf. Der Werkzeugverbindekörper 54a weist an einer dem Schaftkörper 52a zugewandten Seite, insbesondere Ende, den Übergangsbereich 60a auf. In dem Übergangsbereich 60a weist der Werkzeugverbindekörper 54a in einem Querschnitt senkrecht zur Drehachse 16a eine kreisrunde Außenkontur auf. Der Werkzeugverbindekörper 54a weist in dem Übergangsbereich 60a Durchmesser, insbesondere maximale Erstreckungen senkrecht zur Drehachse 16a, auf, welche eine Größe zwischen einem Durchmesser 100a, insbesondere maximale Erstreckungen senkrecht zur Drehachse 16a, des Hexbereichs 62a und dem Durchmesser 88a, insbesondere maximale Erstreckungen senkrecht zur Drehachse 16a, des Schaftkörpers 52a aufweisen. Der Übergangsbereich 60a weist eine maximale Erstreckung parallel zur Drehachse 16a von maximal 15 mm auf. Der Übergangsbereich 60a weist eine minimale Erstreckung parallel zur Drehachse 16a von mindestens 5 mm auf.The
Der Werkzeugverbindekörper 54a weist einen Verjüngungsbereich 102a auf. Der Übergangsbereich 60a ist teilweise als der Verjüngungsbereich 102a ausgebildet. In dem Verjüngungsbereich 102a ist die Größe des Durchmessers 100a des Werkzeugverbindekörpers 54a von dem Durchmesser 100a, insbesondere maximale Erstreckungen 192a senkrecht zur Drehachse 16a, des Hexbereichs 62a an den Durchmesser 88a, insbesondere an die maximale Erstreckung senkrecht zur Drehachse 16a, des Schaftkörpers 52a linear angeglichen. Die Außenkontur des Verjüngungsbereichs 102a bildet einen 10°-Winkel zur Drehachse 16a. Die Außenkontur des Verjüngungsbereichs 102a kann einen Winkel zwischen 6° und 15° zur Drehachse 16a bilden.The
Der Übergangsbereich 60a weist eine maximale Erstreckung parallel zur Drehachse 16a von maximal 10 mm auf. Der Verjüngungsbereich 102a weist eine minimale Erstreckung parallel zur Drehachse 16a von mindestens 3 mm auf.The
Der Verjüngungsbereich 102a weist einen runden Querschnitt senkrecht zur Drehachse 16a auf. Der Hexbereich 62a weist an einem dem Verjüngungsbereich 102a zugewandten Ende sechs Verzahnungselemente 104a auf.The
Die Verzahnungselemente 104a sind derart an dem Hexbereich 62a angeordnet, dass die Verzahnungselemente 104a einen sechseckigen Querschnitt, welchen der Hexbereich 62a an einem dem Verjüngungsbereich 102a abgewandten Ende aufweist, an den runden Querschnitt des Verjüngungsbereichs 102a angleichen. Die Verzahnungselemente 104a sind einstückig mit dem Werkzeugverbindekörper 54a, insbesondere an dem Hexbereich 62a und an dem Übergangsbereich 60a, ausgebildet. Jeweils ein Verzahnungselement 104a ist außen an jeder Außenfläche der hexagonalen Außenkontur des Hexbereichs 62a angeordnet. Die Verzahnungselemente 104a erstrecken sich zahnförmig von dem Übergangsbereich 60a entlang der Drehachse 16a zu dem Hexbereich 62a.The
Der Schneidekörper 18a weist an zumindest einer Mantelaußenseite 110a, 112a, welche insbesondere in Bezug auf den gedachten Zylinder 72a um die Drehachse 16a definiert ist, eine Spanfläche 106a zu einem Abspanen von dem Holzwerkstoff und/oder den Metallfragmenten auf. Der Schneidekörper 18a weist an zumindest einer Mantelaußenseite 110a, 112a, welche insbesondere in Bezug auf den gedachten Zylinder 72a um die Drehachse 16a definiert ist, eine Spanförderfläche 108a zu einem Abspanen von dem Holzwerkstoff und/oder den Metallfragmenten auf. Die Spanförderfläche 108a ist dazu ausgebildet, Späne entlang der Drehachse 16a in Richtung des Bohrschafts 30a betrachtet weg von der Drehachse 16a zu fördern.The cutting
Der Schneidekörper 18a weist zwei Mantelaußenseiten 110a, 112a auf. Die Mantelaußenseiten 110a, 112a des Schneidekörpers 18a sind an der Mantelseite des Zylinders 72a die Seiten des Schneidekörpers 18a, welche den größten Außenseiten eines kleinsten gedachten Quaders 114a zugewandt ausgerichtet sind. Die zwei Mantelaußenseiten 110a, 112a sind analog zueinander, insbesondere gleich, insbesondere symmetrisch zueinander, ausgebildet.The cutting
Die zwei Mantelaußenseiten 110a, 112a weisen jeweils eine Spanfläche 106a zu einem Abspanen von dem Holzwerkstoff und/oder den Metallfragmenten und eine Spanförderfläche 108a auf, welche an die Spanfläche 106a angrenzt und welche teilweise konkav und teilweise konvex gebogen ausgebildet ist.The two jacket
Die Schneideflügel 66a, 68a weisen, insbesondere jeweils, eine Schneidefläche 116a, 118a auf. Die Schneideflächen 116a, 118a sind um eine maximale Dicke, insbesondere Durchmesser 90a, der Bohrspitze 26a, insbesondere senkrecht zur Drehachse 16a gemessen, beabstandet von der Drehachse 16a angeordnet.The cutting
Die Schneideflächen 116a, 118a sind an der der Bohrspitze 26a zugewandten Basisseite 70a, welche insbesondere in Bezug auf den gedachten Zylinder 72a um die Drehachse 16a definiert ist, angeordnet. Die zwei Schneideflächen 116a, 118a an dem Schneidekörper 18a sind symmetrisch zueinander um die Drehachse 16a angeordnet.The cutting surfaces 116a, 118a are arranged on the
Eine Kante 120a der Schneidefläche 116a, 118a ist dazu ausgebildet, den Holzwerkstoff und/oder die Metallfragmente in dem Holzwerkstoff abzutragen, zu schneiden und/oder zu zerspanen, insbesondere im Betriebszustand der Holzbohrvorrichtung 10a. Die Kante 120a der Schneidefläche 116a, 118a ist als Kante 120a zu der Spanfläche 106a ausgebildet. Die Kante 120a der Spanfläche 106a zu der Schneidefläche 116a, 118a ist dazu ausgebildet, den Holzwerkstoff und/oder die Metallfragmente in dem Holzwerkstoff abzutragen, zu schneiden und/oder zu zerspanen, insbesondere im Betriebszustand der Holzbohrvorrichtung 10a.An
Die, bevorzugt jede, Schneideflächen 116a, 118a sind von zwei direkt aneinander angrenzenden, insbesondere eine gemeinsame Grenzschneidekante 190a zueinander ausbildenden, Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a gebildet. Die, bevorzugt jede, Schneideflächen 116a, 118a sind von zumindest zwei, insbesondere genau zwei, insbesondere entlang eines zunehmenden Durchmessers 14a, von der Bohrebene 74a in Richtung des Bohrschafts 30a abgewinkelten, aneinander angrenzenden Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a gebildet.The, preferably each, cutting
Die zwei Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a der, insbesondere jeder, Schneideflächen 116a, 118a sind zueinander in einem Winkel 130a abgewinkelt. Die zwei Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a der, insbesondere jeder, Schneideflächen 116a, 118a sind zueinander in einem Winkel 130a von 40° abgewinkelt (vgl.
Die zwei Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a der, insbesondere jeder, Schneideflächen 116a, 118a sind von der senkrecht zur Drehachse 16a ausgerichteten Bohrebene 74a in Richtung des Bohrschafts 30a abgewinkelt.The two
Die zwei Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a sind als ebene Flächen ausgebildet. Die zwei Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a, insbesondere der, insbesondere jeder, Schneideflächen 116a, 118a, sind jeweils als ebene Flächen ausgebildet, wobei insbesondere jeder Punkt der Oberfläche der zwei Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a, insbesondere der, insbesondere jeder, Schneideflächen 116a, 118a, bis auf Fertigungstoleranzen in einer zweidimensionalen Ebene angeordnet ist. Die zwei Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a sind, insbesondere jeweils, entlang einer Richtung senkrecht zu einer größten Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a von der Bohrebene 74a in Richtung des Bohrschafts 30a abgewinkelt.The two
Die zwei Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a sind, insbesondere jeweils, entlang einer Richtung senkrecht zu einer größten Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a von der Bohrebene 74a in Richtung des Bohrschafts 30a in einem Winkel 132a, 134a von zumindest 5° abgewinkelt, insbesondere bis auf Toleranzen von maximal 1°. Die zwei Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a sind entlang einer Richtung senkrecht zu einer größten Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a von der Bohrebene 74a in Richtung des Bohrschafts 30a in einem gleichen Winkel abgewinkelt, insbesondere bis auf Toleranzen von maximal 1°.The two
Die der Bohrspitze 26a zugewandt angeordneten Schneideteilflächen 122a, 126a der Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a weisen bis auf Abweichungen von maximal 2° einen Winkel 132a von 5° zu der Bohrebene 74a auf.The
Die zwei Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a jeder Schneidefläche 116a, 118a, sind insbesondere entlang eines zunehmenden Durchmessers 14a, bevorzugt entlang der zunehmenden größten Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a, von der Bohrebene 74a in Richtung des Bohrschafts 30a in einem Winkel 132a, 134a von mindestens 5° abgewinkelt, insbesondere mit einer Toleranz von 2°.The two
Die der Bohrspitze 26a abgewandt angeordneten Schneideteilflächen 124a, 128a der Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a weisen bis auf Abweichungen von maximal 5° einen Winkel 134a von 45° zu der Bohrebene 74a auf.The
Die der Bohrspitze 26a abgewandt angeordneten Schneideteilflächen 124a, 128a der Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a sind entlang eines zunehmenden Durchmessers 14a, bevorzugt entlang der zunehmenden größten Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a, von der Bohrebene 74a in Richtung des Bohrschafts 30a in einem Winkel 134a von 45°, abgewinkelt, insbesondere mit einer Toleranz von maximal 3°.The
Die der Bohrspitze 26a zugewandt angeordneten Schneideteilflächen 122a, 126a der Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a weisen eine maximale Erstreckung 136a senkrecht zur Drehachse 16a auf, welche sich doppelt so weit erstreckt wie eine maximale Erstreckung 138a senkrecht zur Drehachse 16a einer der Bohrspitze 26a abgewandt angeordneten Schneideteilfläche 124a, 128a der zwei Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a jeder Schneidefläche 116a, 118a. Die der Bohrspitze 26a zugewandt angeordnete, insbesondere radial innenliegende, Schneideteilfläche 122a, 126a einer Schneidefläche 116a, 118a weist eine maximale Erstreckung senkrecht zur Drehachse 16a auf, welche sich doppelt so weit erstreckt wie eine maximale Erstreckung senkrecht zur Drehachse 16a der der Bohrspitze 26a abgewandt angeordneten, insbesondere radial außenliegenden, Schneideteilfläche 124a, 128a der, insbesondere gleichen, Schneidefläche 116a, 118a.The
Die Schneideflügel 66a, 68a weisen zwei zueinander über eine Radialkante 140a abgewinkelte Radialaußenflächen 142a, 144a auf. Die Radialaußenflächen 142a, 144a sind an einem der Drehachse 16a radial abgewandten maximal von der Drehachse 16a entfernten freien Ende des jeweiligen Schneideflügels 66a, 68a angeordnet. Die Radialkante 140a erstreckt sich bis auf Abweichungen von maximal 10° parallel zur Drehachse 16a. Die Radialaußenflächen 142a, 144a sind an einem der Drehachse 16a radial abgewandten maximal von der Drehachse 16a entfernten freien Ende des jeweiligen Schneideflügels 66a, 68a angeordnet. Die Radialkante 140a ist an einer von der Drehachse 16a senkrecht zur Drehachse 16a maximal beabstandeten Außenfläche 146a des Schneidekörpers 18a angeordnet. Die Radialaußenflächen 142a, 144a sind die Außenflächen des Schneidekörpers 18a, welche durchschnittlich am weitesten, insbesondere von allen Außenflächen des Schneidekörpers 18a, von der Drehachse 16a entfernt angeordnet sind. Die Radialaußenflächen 142a, 144a sind an einer Radialaußenseite 148a des Schneidekörpers 18a angeordnet. Die Radialaußenseite 148a ist eine Seite des Schneidekörpers 18a, welche in radialer Richtung am weitesten, insbesondere von allen Seiten des Schneidekörpers 18a, von der Drehachse 16a entfernt angeordnet ist. Der Schneidekörper 18a weist zwei im Mittel gleich weit von der Drehachse 16a entfernte Radialaußenseiten 148a auf.The cutting
Die Radialaußenflächen 142a, 144a sind an einer Mantelseite des Schneidekörpers 18a angeordnet, wobei die Mantelseite des Schneidekörpers 18a insbesondere analog zu einer Mantelseite des kleinsten gedachten Zylinders 72a, welcher eine Zylinderachse aufweist, welche identisch mit der Drehachse 16a ist, und welcher den Schneidekörper 18a gerade noch vollständig umschließt, definiert ist. Die Radialkante 140a ist an der Mantelseite des Schneidekörpers 18a angeordnet. Die Radialkante 140a ist eine Außenkante des Schneidekörpers 18a, welche die zwei durchschnittlich am weitesten, insbesondere von allen Außenflächen des Schneidekörpers 18a, von der Drehachse 16a entfernten Außenflächen voneinander trennt.The radial
Der Schneidekörper 18a weist an jedem Schneideflügel 66a, 68a zwei zueinander abgewinkelte Radialaußenflächen 142a, 144a auf, welche insbesondere durch jeweils eine Radialkante 140a, welche sich insbesondere bis auf Abweichungen von maximal 10° parallel zur Drehachse 16a erstreckt, voneinander getrennt sind. Die jeweils zwei Radialaußenflächen 142a, 144a sind an jedem Schneideflügel 66a, 68a jeweils von der Drehachse 16a aus betrachtet zueinander konkav abgewinkelt. Die zwei Radialaußenflächen 142a, 144a sind in einem Winkel von 19° zueinander abgewinkelt, insbesondere mit einer Toleranz von maximal 6°. Eine von der Radialkante 140a verschiedene Außenkante, insbesondere eine Radialaußenkanten 210a, der zwei Radialaußenflächen 142a, 144a definiert die größte Erstreckung 192a, insbesondere den maximalen Durchmesser 14a, des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a. Zwei sich senkrecht zur Drehachse 16a gegenüberliegende von Radialkanten 140a verschiedene Außenkanten, insbesondere Radialaußenkanten 210a, der zwei Radialaußenflächen 142a, 144a der zwei Schneideflügel 66a, 68a definieren die größte Erstreckung 192a, insbesondere den maximalen Durchmesser 14a, des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a.On each
Die Spanförderfläche 108a grenzt an die Spanfläche 106a an. Die Spanfläche 106a ist vollständig konkav ausgebildet. Die Spanfläche 106a grenzt an eine Schneidefläche 116a, 118a an. Die Spanfläche 106a und die Spanförderfläche 108a sind durch eine vorstehende Kante, insbesondere Grenzkante 150a, voneinander abgegrenzt. Die Spanflächen 106a grenzen jeweils an die Bohrspitze 26a, an eine der Schneideflächen 116a, 118a, insbesondere an jeweils zwei Schneideteilflächen 122a, 124a, 126a, 128a, eine Radialaußenfläche 142a der zwei Radialaußenflächen 142a, 144a und die Spanförderfläche 108a.The
Jede Spanförderfläche 108a erstreckt sich von der Bohrspitze 26a bis auf weniger als 10 mm zu dem Bohrschaft 30a, insbesondere zu dem Schaftkörper 52a.Each
Jede Spanförderfläche 108a erstreckt sich entlang der Drehachse 16a über zumindest 95% einer maximalen Erstreckung 152a des Schneidekörpers 18a von der Bohrspitze 26a in Richtung des Bohrschafts 30a über den Schneidekörper 18a (vgl.
Die Spanförderfläche 108a ist teilweise konkav und teilweise konvex gebogen ausgebildet. Die Spanförderfläche 108a ist entlang einer Betrachtung auf ihrer Oberfläche senkrecht zur Drehachse 16a durchgehend teilweise konkav und teilweise konvex gebogen ausgebildet. Die Spanförderfläche 108a ist an einem dem Bohrschaft 30a zugewandten Ende eher konvex ausgebildet. Die Spanförderfläche 108a ist an einem dem Bohrschaft 30a zugewandten Ende eher konkav ausgebildet. Ein Mittelpunkt 194a, 194a' einer Erstreckung der Spanförderfläche 108a senkrecht zur Drehachse 16a auf der Spanförderfläche 108a ist an der Bohrspitze 26a näher zur Drehachse 16a angeordnet als an dem Bohrschaft 30a (vgl.
Der Schneidekörper 18a weist an den Mantelaußenseiten 110a, 112a, insbesondere jeweils, eine Erhebungskante 154a auf, welche sich von einem der Bohrspitze 26a zugewandten Endbereich des Schneidekörpers 18a zu einem dem Bohrschaft 30a zugewandten Endbereich des Schneidekörpers 18a erstreckt und welche an dem der Bohrspitze 26a zugewandten Endbereich des Schneidekörpers 18a im Mittel einen anderen Abstand 160a zu einer von der Drehachse 16a aufgespannten Ebene 158a, welche bis auf Abweichung von maximal 25° senkrecht zu einer größten Erstreckung 192a, insbesondere dem maximalen Durchmesser 14a, des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a ausgerichtet ist, aufweist, als an einem dem Bohrschaft 30a zugewandten Endbereich des Schneidekörpers 18a (vgl.
Die zwei Mantelaußenseiten 110a, 112a weisen jeweils eine Erhebungskante 154a auf. Die Erhebungskanten 154a sind nach außen abstehende Kanten der Mantelaußenseiten 110a, 112a, insbesondere des Schneidekörpers 18a. Die zwei Erhebungskanten 154a sind symmetrisch zueinander, insbesondere in Bezug auf die Drehachse 16a, ausgebildet. Insbesondere sind die Erhebungskanten 154a Kanten auf den Mantelaußenseiten 110a, 112a, welche von materiellen lokalen Hochpunkten 156a, insbesondere des Schneidekörpers 18a weg von der Drehachse 16a, in einem Mittelbereich einer größten Erstreckung der Mantelaußenseite 110a, 112a senkrecht zur Drehachse 16a gebildet ist. Die zwei Erhebungskanten 154a weisen an dem der Bohrspitze 26a zugewandten Endbereich des Schneidekörpers 18a im Mittel einen größeren Abstand 160a zu der von der Drehachse 16a aufgespannten Ebene 158a, welche bis auf Abweichung von maximal 25 senkrecht zu einer größten Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a ausgerichtet ist, auf, als an einem dem Bohrschaft 30a zugewandten Endbereich des Schneidekörpers 18a (vgl.
Die Erhebungskanten 154a sind von den Hochpunkten 156a der Mantelaußenseiten 110a, 112a gebildet, wobei die Hochpunkte 156a in Bezug auf eine Körperebene entlang der Drehachse 16a und der größten Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a, insbesondere den maximalen Durchmesser 14a des Schneidekörpers 18a, definiert sind. Die Hochpunkte 156a sind in einem Querschnitt senkrecht zur Drehachse 16a die Punkte der Mantelaußenseiten 110a, 112a, welche in dem jeweiligen Querschnitt den größten Abstand zur Körperebene aufweisen. Die Erhebungskante 154a weist durch den bogenförmigen Verlauf eine größere maximale Erstreckung auf als die maximale Erstreckung 152a des Schneidekörpers 18a parallel zur Drehachse 16a.The raised
Die Spanfläche 106a ist an der Mantelaußenseite 110a des Schneidekörpers 18a an einem der Bohrspitze 26a zugewandten Ende, insbesondere des Schneidekörpers 18a, angeordnet. Die Spanfläche 106a bildet zu einem Großteil einen konstanten Spanwinkel 168a von 18° zu der Drehachse 16a.The
Die Spanfläche 106a ist von einem Übergangsbereich 164a und von einem Konstantbereich 166a gebildet. Die Spanfläche 106a bildet an einem der Bohrspitze 26a zugewandten Ende der Spanfläche 106a einen konstanten Spanwinkel 168a von 18° zu der Drehachse 16a aus, insbesondere mit einer Toleranz von maximal 4° (vgl.
Der Übergangsbereich 164a ist als ein nach innen, insbesondere in Bezug auf den Schneidekörper 18a, gebogener Bereich der Spanfläche 106a ausgebildet, wobei ein Mittelpunkt einer Abrundung insbesondere außerhalb des Schneidekörpers 18a angeordnet ist, insbesondere auf einer der entsprechenden Spanfläche 106a zugewandten Seite des Schneidekörpers 18a. Der Konstantbereich 166a ist als ein nach innen, insbesondere in Bezug auf den Schneidekörper 18a, bevorzugt in dem Spanwinkel 168a von 18° zu der Drehachse 16a, insbesondere mit einer Toleranz von maximal 4°, abgeschrägter Bereich der Spanfläche 106a ausgebildet. Der Übergangsbereich 164a der Spanfläche 106a ist als ein nach innen abgerundeter Bereich der Spanfläche 106a ausgebildet.The
Die Spanfläche 106a erstreckt sich an den Radialaußenflächen 142a, 144a mehr als halb so weit entlang der Drehachse 16a wie die maximale Erstreckung 192a, insbesondere der maximale Durchmesser 14a, des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a. Die Spanfläche 106a erstreckt sich in radialer Richtung von einer Mitte der Mantelaußenseite 110a, insbesondere des Schneidekörpers 18a, bis zu einem Ende der Mantelaußenseite 110a, insbesondere des Schneidekörpers 18a.The
Die Spanfläche 106a ist durch die Grenzkante 150a von der Spanförderfläche 108a abgegrenzt. Die Grenzkante 150a als eine hervorstehende Kante ausgebildet. Die Grenzkante 150a verläuft zumindest teilweise zwischen dem Übergangsbereich 164a der Spanfläche 106a und der Spanförderfläche 108a.The
Die Spanförderfläche 108a ist an einem der Bohrspitze 26a zugewandten Ende weniger konkav gebogen als an einem dem Bohrschaft 30a zugewandten Ende der Spanförderfläche 108a. Die zwei Spanförderflächen 108a sind entlang der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a, insbesondere dem maximalen Durchmesser 14a, betrachtet teilweise konkav, insbesondere nach innen in Bezug auf den Schneidekörper 18a, und teilweise konvex, insbesondere nach außen in Bezug auf den Schneidekörper 18a, gebogen ausgebildet.The
Die Spanförderfläche 108a weist in jedem Querschnitt parallel zu der Bohrebene 74a, insbesondere senkrecht zur Drehachse 16a, einen Punkt, insbesondere Tiefpunkt 172a auf, welcher von einer gedachten Verbindungslinie 170a der, insbesondere radialen, Endpunkte der Spanförderfläche 108a am weitesten entfernt angeordnet ist (schematisch angedeutet in
Die Spanförderfläche 108a weist im Querschnitt senkrecht zur Drehachse 16a in einem Bereich zwischen einem der Drehachse 16a zugewandten Endpunkt und dem Tiefpunkt 172a eine lokale konvexe Form auf. Ein im Querschnitt senkrecht zur Drehachse 16a am jeweiligen Tiefpunkt 172a gemessener Öffnungswinkel 174a ist im der Bohrspitze 26a zugewandten Endbereich der Spanförderfläche 108a größer als an dem dem Bohrschaft 30a zugewandten Endbereich der Spanförderfläche 108a. Eine Änderung des Öffnungswinkels 174a der Spanförderfläche 108a entlang der Drehachse 16a betrachtet startend an der Bohrspitze 26a ist stetig sinkend ausgebildet.The
Der Schneidekörper 18a weist in einem der Bohrspitze 26a zugewandten Körperbereich in einem Querschnitt senkrecht zur Drehachse 16a eine maximale Dicke 176a auf, welche senkrecht zur Drehachse 16a und bis auf eine Abweichung von maximal 15° senkrecht zu der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a ausgerichtet ist und welche eine gedachte Verbindungsachse 178a durch die Erhebungskanten 154a in dem Querschnitt schneidet (vgl.
Die Schneideflügel 66a, 68a weisen in einem Querschnitt senkrecht zur Drehachse 16a bis auf eine Abweichung von maximal 15° senkrecht zu einer größten Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a in einem mittleren Bereich der Erstreckung 152a des Schneidekörpers 18a entlang der Drehachse 16a, insbesondere in den mittleren 30% des Schneidekörpers 18a gemessen nach Volumen entlang der Drehachse 16a, eine kleinere Erstreckung 180a senkrecht zur Drehachse 16a und bis auf eine Abweichung von maximal 15° senkrecht zu der größten Erstreckung 192a, insbesondere zu dem maximalen Durchmesser 14a, des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a auf als in einem der Bohrspitze 26a zugewandten Endbereich des Schneidekörpers 18a (vgl.
Die zwei Schneideflügel 66a, 68a weisen jeweils in einem Querschnitt bis auf eine Abweichung von maximal 15° senkrecht zu der größten Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a in dem mittleren Bereich der maximalen Erstreckung 152a des Schneidekörpers 18a entlang der Drehachse 16a, insbesondere in den mittleren 30% des Schneidekörpers 18a gemessen nach Volumen entlang der Drehachse 16a, eine kleinere Erstreckung 180a senkrecht zur Drehachse 16a und bis auf eine Abweichung von maximal 15° senkrecht zu der größten Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a auf als in einem der Bohrspitze 26a zugewandten Endbereich des Schneidekörpers 18a, insbesondere durch die Ausgestaltung der Spanfläche 106a.The two
Die Bohrspitze 26a umfasst ein Gewinde 48a mit einer definierten Gewindelänge. Die Bohrspitze 26a ist bis auf das Gewinde 48a und bis auf Abweichungen von maximal 10% nach Volumen materiell symmetrisch um die Drehachse 16a ausgebildet. Die Bohrspitze 26a bildet ein dem Bohrschaft 30a abgewandtes Ende der Bohreinheit 34a. Die Bohrspitze 26a weist ein Gewinde 48a mit einer definierten Gewindelänge von mindestens 12 mm auf, insbesondere bis auf eine Toleranz von maximal 1 mm. Die Bohrspitze 26a umfasst ein Gewinde 48a mit einer definierten Gewindelänge von maximal 20 mm, insbesondere bis auf eine Toleranz von maximal 1 mm. Die Bohrspitze 26a weist einen definierten maximalen Durchmesser 90a auf. Die Bohrspitze 26a weist einen definierten maximalen Durchmesser 90a von mindestens 6 mm auf, insbesondere bis auf eine Toleranz von maximal 0,1 mm. Die Bohrspitze 26a weist einen definierten maximalen Durchmesser 90a von maximal 8 mm auf, insbesondere bis auf eine Toleranz von maximal 0,1 mm. Ein Verhältnis aus Gewindelänge der Bohrspitze 26a zu maximalem Durchmesser 90a der Bohrspitze 26a beträgt mehr als 2,1, insbesondere gerundet auf zwei Nachkommastellen. Ein Verhältnis aus Gewindelänge der Bohrspitze 26a zu maximalem Durchmesser 90a der Bohrspitze 26a beträgt weniger als 2,35, insbesondere gerundet auf zwei Nachkommastellen. Ein kleinstes Verhältnis aus maximalem Durchmesser 90a der Bohrspitze 26a zu Durchmesser 88a des Schaftkörpers 52a beträgt mehr als 0,50, insbesondere mehr als 0,60, insbesondere mehr als 0,66, insbesondere gerundet auf zwei Nachkommastellen.The
Das kleinste Längenverhältnis von einer maximalen Länge der Bohrspitze 26a entlang der Drehachse 16a zu einer maximalen Länge der Holzbohrvorrichtung 10a, insbesondere der Bohreinheit 34a, entlang der Drehachse 16a beträgt mindestens 0,075. Die Holzbohrvorrichtung 10a, insbesondere die Bohreinheit 34a, weist entlang der Drehachse 16a eine definierte maximale Länge von maximal 156 mm auf, insbesondere mit einer Toleranz von 3 mm. Das kleinste Längenverhältnis von einer maximalen Länge der Bohrspitze 26a entlang der Drehachse 16a zu einer maximalen Länge der Holzbohrvorrichtung 10a, insbesondere der Bohreinheit 34a, entlang der Drehachse 16a beträgt maximal 0,117, insbesondere gerundet auf drei Nachkommastellen.The smallest length ratio of a maximum length of the
Die Bohrspitze 26a weist eine Gewindesteigung von maximal 1,6 mm auf. Die Bohrspitze 26a weist eine Länge von mindestens 12 mm auf. Die Bohrspitze 26a weist eine Länge von maximal 20 mm auf. Die Bohrspitze 26a weist eine Gewindetiefe von mindestens 1,0 mm oder 1,1 mm auf. Die Bohrspitze 26a weist einen Gewindegangwinkel von mindestens 40° auf. Die Bohrspitze 26a, insbesondere das Gewinde 48a der Bohrspitze 26a, weist einen Gewindegangwinkel von 50° auf.The
Ein Verhältnis aus Gewindesteigung der Bohrspitze 26a zu Gewindetiefe der Bohrspitze 26a beträgt maximal 1,25, insbesondere gerundet auf zwei Nachkommastellen.A ratio of the thread pitch of the
Ein kleinstes Längenverhältnis von einer maximalen Länge der Bohrspitze 26a entlang der Drehachse 16a zu einer maximalen Länge des Schneidekörpers 18a entlang der Drehachse 16a beträgt mindestens 0,25, insbesondere mehr als 0,5. Insbesondere weist der Schneidekörper 18a einen kurzen aber massiven Körper auf, insbesondere im Vergleich zur Bohrspitze 26a. Der Schneidekörper 18a weist entlang der Drehachse 16a eine maximale Länge von mindestens 25 mm auf, insbesondere mit einer Toleranz von maximal 2 mm. Der Schneidekörper 18a weist entlang der Drehachse 16a eine maximale Länge von maximal 35 mm auf, insbesondere mit einer Toleranz von maximal 2 mm. Die Bohrspitze 26a weist einen Bohrspitzenwinkel 182a von 17° auf, mit einer Toleranz von maximal 3°.A smallest length ratio of a maximum length of the
Das kleinste Längenverhältnis von der maximalen Länge der Bohrspitze 26a entlang der Drehachse 16a zu der maximalen Länge des Schneidekörpers 18a entlang der Drehachse 16a beträgt mindestens 0,3. Das kleinste Längenverhältnis von der maximalen Länge der Bohrspitze 26a entlang der Drehachse 16a zu der maximalen Länge des Schneidekörpers 18a entlang der Drehachse 16a beträgt maximal 0,8.The smallest length ratio of the maximum length of the
Die erste Holzbohrvorrichtung 10a weist eine maximale Dicke 176a von 16 mm auf, insbesondere mit einer Toleranz von maximal 0,5 mm. Die zweite Holzbohrvorrichtung 12a weist eine definierte maximale Dicke 176a von 7,7 mm oder 13 mm, insbesondere mit einer Toleranz von maximal 0,5 mm, auf.The first
Der Schaftkörper 52a der ersten Holzbohrvorrichtung 10a weist einen einheitlichen Durchmesser 88a von 8,7 mm auf mit einer Toleranz von 0,4 mm. Der Schaftkörper 52a der zweiten Holzbohrvorrichtung 12a weist einen einheitlichen Durchmesser 88a von 7,3 mm auf mit einer Toleranz von 0,4 mm.The
Insbesondere ist die Spanförderfläche 108a in dem Querschnitt entlang der A-A Schnittebene gezeigt. Als Orientierungshilfe ist die maximale Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a dargestellt, welche in dem Querschnitt entlang der A-A Schnittebene nicht angeordnet ist.In particular,
Für eine Spanförderfläche 108a des Schneidekörpers 18a sind Flächennormalen 220a dargestellt. Beispielhaft sind für einen besseren Überblick lediglich die äu-ßeren zwei Flächennormalen 220a mit einem Bezugszeichen versehen. In einer konvexen Teilfläche 222a der Spanförderfläche 108a sind benachbarte Flächennormalen 220a der Spanförderfläche 108a weg von dem Schneidekörper 18a frei von Schnittpunkten miteinander ausgerichtet. In der konvexen Teilfläche 222a der Spanförderfläche 108a sind alle Flächennormalen 220a in einen auffächernden Winkel, insbesondere Raumwinkel, insbesondere weg von dem Schneidekörper 18a, gerichtet.
In einer konkaven Teilfläche 224a der Spanförderfläche 108a schneiden sich benachbarte Flächennormalen 220a der Spanförderfläche 108a, welche insbesondere weg von dem Schneidekörper 18a gerichtet sind.
Die konvexe Teilfläche 222a ist in einem Polarkoordinatensystem, welches von der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und einer Achse, welche senkrecht zu der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und senkrecht zu der Drehachse 16a ausgerichtet ist, gebildet ist, von Punkten der Spanförderfläche 108a gebildet, welche einen Winkel 226a zur maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a von 35° bis 112° aufweisen, in dem Querschnitt entlang der Schnittebene A-A. In den
Die konkave Teilfläche 224a ist in dem Polarkoordinatensystem, welches insbesondere von der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und einer Achse, welche senkrecht zu der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und senkrecht zu der Drehachse 16a ausgerichtet ist, gebildet ist, von Punkten der Spanförderfläche 108a gebildet, welche einen Winkel 226a zur maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a von 8° bis 35° aufweisen, in dem Querschnitt entlang der Schnittebene A-A.The concave
Die Spanförderfläche 108a weist in dem Querschnitt entlang der Schnittebene A-A einen Wendepunkt 228a auf, an welchem die konvexe Teilfläche 222a in die konkave Teilfläche 224a übergeht. An dem Wendepunkt 228a ist die Flächennormale 220a sowohl Teil der konkaven Teilfläche 222a als auch der konvexen Teilfläche 224a. Der Wendepunkt 228a ist in dem Polarkoordinatensystem, welches insbesondere von der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und einer Achse, welche senkrecht zu der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und senkrecht zu der Drehachse 16a ausgerichtet ist, gebildet ist, von Punkt der Spanförderfläche 108a gebildet, welcher einen Winkel 226a von 35° zur maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a aufweist.The
Die Spanförderfläche 108a weist in dem Querschnitt entlang der Schnittebene A-A den Tiefpunkt 172a auf, welcher von einer gedachten Verbindungslinie 170a der, insbesondere radialen, Endpunkte der Spanförderfläche 108a am weitesten entfernt angeordnet ist (vgl.
Insbesondere ist die Spanförderfläche 108a in dem Querschnitt entlang der B-B Schnittebene gezeigt. Als Orientierungshilfe ist die maximale Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a dargestellt, welche in diesem dem Querschnitt entlang der B-B Schnittebene nicht angeordnet ist.In particular, the
Für eine Spanförderfläche 108a des Schneidekörpers 18a sind Flächennormalen 220a dargestellt. Beispielhaft sind für einen besseren Überblick lediglich die äu-ßeren zwei Flächennormalen 220a mit einem Bezugszeichen versehen. In einer konvexen Teilfläche 222a der Spanförderfläche 108a sind benachbarte Flächennormalen 220a der Spanförderfläche 108a weg von dem Schneidekörper 18a frei von Schnittpunkten miteinander ausgerichtet. In der konvexen Teilfläche 222a der Spanförderfläche 108a sind alle Flächennormalen 220a in einen auffächernden Winkel, insbesondere Raumwinkel, insbesondere weg von dem Schneidekörper 18a, gerichtet.
In einer konkaven Teilfläche 224a der Spanförderfläche 108a schneiden sich benachbarte Flächennormalen 220a der Spanförderfläche 108a, welche insbesondere weg von dem Schneidekörper 18a gerichtet sind.
Die konvexe Teilfläche 222a ist in einem Polarkoordinatensystem, welches von der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und einer Achse, welche senkrecht zu der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und senkrecht zu der Drehachse 16a ausgerichtet ist, gebildet ist, von Punkten der Spanförderfläche 108a gebildet, welche einen Winkel 226a zur maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a von 50° bis 125° aufweisen, in dem Querschnitt entlang der Schnittebene B-B.The convex
Die konkave Teilfläche 224a ist in dem Polarkoordinatensystem, welches insbesondere von der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und einer Achse, welche senkrecht zu der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und senkrecht zu der Drehachse 16a ausgerichtet ist, gebildet ist, von Punkten der Spanförderfläche 108a gebildet, welche einen Winkel 226a zur maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a von 50° bis -10° aufweisen, in dem Querschnitt entlang der Schnittebene B-B.The concave
Die Spanförderfläche 108a weist in dem Querschnitt entlang der Schnittebene B-B einen Wendepunkt 228a auf, an welchem die konvexe Teilfläche 222a in die konkave Teilfläche 224a übergeht. An dem Wendepunkt 228a ist die Flächennormale 220a sowohl Teil der konkaven Teilfläche 222a als auch der konvexen Teilfläche 224a. Der Wendepunkt 228a ist in dem Polarkoordinatensystem, welches insbesondere von der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und einer Achse, welche senkrecht zu der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und senkrecht zu der Drehachse 16a ausgerichtet ist, gebildet ist, von Punkt der Spanförderfläche 108a gebildet, welcher einen Winkel 226a von 50° zur maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a aufweist.The
Die Spanförderfläche 108a weist in dem Querschnitt entlang der Schnittebene B-B den Tiefpunkt 172a auf, welcher von einer gedachten Verbindungslinie 170a der, insbesondere radialen, Endpunkte der Spanförderfläche 108a am weitesten entfernt angeordnet ist (vgl.
Insbesondere ist die Spanförderfläche 108a in dem Querschnitt entlang der C-C Schnittebene gezeigt. Als Orientierungshilfe ist die maximale Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a dargestellt, welche in diesem dem Querschnitt entlang der C-C Schnittebene nicht angeordnet ist.In particular, the
Für eine Spanförderfläche 108a des Schneidekörpers 18a sind Flächennormalen 220a dargestellt. Beispielhaft sind für einen besseren Überblick lediglich die äu-ßeren zwei Flächennormalen 220a mit einem Bezugszeichen versehen. In einer konvexen Teilfläche 222a der Spanförderfläche 108a sind benachbarte Flächennormalen 220a der Spanförderfläche 108a weg von dem Schneidekörper 18a frei von Schnittpunkten miteinander ausgerichtet. In der konvexen Teilfläche 222a der Spanförderfläche 108a sind alle Flächennormalen 220a in einen auffächernden Winkel, insbesondere Raumwinkel, insbesondere weg von dem Schneidekörper 18a, gerichtet.
In einer konkaven Teilfläche 224a der Spanförderfläche 108a schneiden sich benachbarte Flächennormalen 220a der Spanförderfläche 108a, welche insbesondere weg von dem Schneidekörper 18a gerichtet sind.
Die konvexe Teilfläche 222a ist in einem Polarkoordinatensystem, welches von der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und einer Achse, welche senkrecht zu der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und senkrecht zu der Drehachse 16a ausgerichtet ist, gebildet ist, von Punkten der Spanförderfläche 108a gebildet, welche einen Winkel 226a zur maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a von 30° bis 111° aufweisen, in dem Querschnitt entlang der Schnittebene C-C.The convex
Die konkave Teilfläche 224a ist in dem Polarkoordinatensystem, welches insbesondere von der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und einer Achse, welche senkrecht zu der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und senkrecht zu der Drehachse 16a ausgerichtet ist, gebildet ist, von Punkten der Spanförderfläche 108a gebildet, welche einen zwischen Winkel 226a zur maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a von 30° bis - 17° aufweisen, in dem Querschnitt entlang der Schnittebene C-C.The concave
Die Spanförderfläche 108a weist in dem Querschnitt entlang der Schnittebene C-C einen Wendepunkt 228a auf, an welchem die konvexe Teilfläche 222a in die konkave Teilfläche 224a übergeht. An dem Wendepunkt 228a ist die Flächennormale 220a sowohl Teil der konkaven Teilfläche 222a als auch der konvexen Teilfläche 224a. Der Wendepunkt 228a ist in dem Polarkoordinatensystem, welches insbesondere von der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und einer Achse, welche senkrecht zu der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und senkrecht zu der Drehachse 16a ausgerichtet ist, gebildet ist, von Punkt der Spanförderfläche 108a gebildet, welcher einen Winkel 226a von 30° zur maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a aufweist.The
Die Spanförderfläche 108a weist in dem Querschnitt entlang der Schnittebene C-C den Tiefpunkt 172a auf, welcher von einer gedachten Verbindungslinie 170a der, insbesondere radialen, Endpunkte der Spanförderfläche 108a am weitesten entfernt angeordnet ist (vgl.
Insbesondere ist die Spanförderfläche 108a in dem Querschnitt entlang der D-D Schnittebene gezeigt. Als Orientierungshilfe ist die maximale Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a dargestellt, welche in dem Querschnitt entlang der D-D Schnittebene nicht angeordnet ist.In particular, the
Für eine Spanförderfläche 108a des Schneidekörpers 18a sind Flächennormalen 220a dargestellt. Beispielhaft sind für einen besseren Überblick lediglich die äu-ßeren zwei Flächennormalen 220a mit einem Bezugszeichen versehen. In einer konvexen Teilfläche 222a der Spanförderfläche 108a sind benachbarte Flächennormalen 220a der Spanförderfläche 108a weg von dem Schneidekörper 18a frei von Schnittpunkten miteinander ausgerichtet. In der konvexen Teilfläche 222a der Spanförderfläche 108a sind alle Flächennormalen 220a in einen auffächernden Winkel, insbesondere Raumwinkel, insbesondere weg von dem Schneidekörper 18a, gerichtet.
In einer konkaven Teilfläche 224a der Spanförderfläche 108a schneiden sich benachbarte Flächennormalen 220a der Spanförderfläche 108a, welche insbesondere weg von dem Schneidekörper 18a gerichtet sind.
Die konvexe Teilfläche 222a ist in einem Polarkoordinatensystem, welches von der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und einer Achse, welche senkrecht zu der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und senkrecht zu der Drehachse 16a ausgerichtet ist, gebildet ist, von Punkten der Spanförderfläche 108a gebildet, welche einen Winkel 226a zur maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a von 15° bis 103° aufweisen, in dem Querschnitt entlang der Schnittebene D-D.The convex
Die konkave Teilfläche 224a ist in dem Polarkoordinatensystem, welches insbesondere von der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und einer Achse, welche senkrecht zu der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und senkrecht zu der Drehachse 16a ausgerichtet ist, gebildet ist, von Punkten der Spanförderfläche 108a gebildet, welche einen Winkel 226a zur maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a von 15° bis -19° aufweisen, in dem Querschnitt entlang der Schnittebene D-D.The concave
Die Spanförderfläche 108a weist in dem Querschnitt entlang der Schnittebene D-D einen Wendepunkt 228a auf, an welchem die konvexe Teilfläche 222a in die konkave Teilfläche 224a übergeht. An dem Wendepunkt 228a ist die Flächennormale 220a sowohl Teil der konkaven Teilfläche 222a als auch der konvexen Teilfläche 224a. Der Wendepunkt 228a ist in dem Polarkoordinatensystem, welches insbesondere von der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und einer Achse, welche senkrecht zu der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und senkrecht zu der Drehachse 16a ausgerichtet ist, gebildet ist, von Punkt der Spanförderfläche 108a gebildet, welcher einen Winkel 226a von 15° zur maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a aufweist.The
Die Spanförderfläche 108a weist in dem Querschnitt entlang der Schnittebene D-D den Tiefpunkt 172a auf, welcher von einer gedachten Verbindungslinie 170a der, insbesondere radialen, Endpunkte der Spanförderfläche 108a am weitesten entfernt angeordnet ist (vgl.
Insbesondere ist die Spanförderfläche 108a in dem Querschnitt entlang der E-E Schnittebene gezeigt. Als Orientierungshilfe ist die maximale Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a dargestellt, welche in dem Querschnitt entlang der E-E Schnittebene nicht angeordnet ist.In particular, the
Für eine Spanförderfläche 108a des Schneidekörpers 18a sind Flächennormalen 220a dargestellt. Beispielhaft sind für einen besseren Überblick lediglich die äu-ßeren zwei Flächennormalen 220a mit einem Bezugszeichen versehen. In einer konvexen Teilfläche 222a der Spanförderfläche 108a sind benachbarte Flächennormalen 220a der Spanförderfläche 108a weg von dem Schneidekörper 18a frei von Schnittpunkten miteinander ausgerichtet. In der konvexen Teilfläche 222a der Spanförderfläche 108a sind alle Flächennormalen 220a in einen auffächernden Winkel, insbesondere Raumwinkel, insbesondere weg von dem Schneidekörper 18a, gerichtet.
In einer konkaven Teilfläche 224a der Spanförderfläche 108a schneiden sich benachbarte Flächennormalen 220a der Spanförderfläche 108a, welche insbesondere weg von dem Schneidekörper 18a gerichtet sind.
Die konvexe Teilfläche 222a ist in einem Polarkoordinatensystem, welches von der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und einer Achse, welche senkrecht zu der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und senkrecht zu der Drehachse 16a ausgerichtet ist, gebildet ist, von Punkten der Spanförderfläche 108a gebildet, welche einen Winkel 226a zur maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a von 1° bis 87° aufweisen, in dem Querschnitt entlang der Schnittebene E-E.The convex
Die konkave Teilfläche 224a ist in dem Polarkoordinatensystem, welches insbesondere von der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und einer Achse, welche senkrecht zu der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und senkrecht zu der Drehachse 16a ausgerichtet ist, gebildet ist, von Punkten der Spanförderfläche 108a gebildet, welche einen Winkel 226a zur maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a von 1° bis -14° aufweisen, in dem Querschnitt entlang der Schnittebene E-E.The concave
Die Spanförderfläche 108a weist in dem Querschnitt entlang der Schnittebene E-E einen Wendepunkt 228a auf, an welchem die konvexe Teilfläche 222a in die konkave Teilfläche 224a übergeht. An dem Wendepunkt 228a ist die Flächennormale 220a sowohl Teil der konkaven Teilfläche 222a als auch der konvexen Teilfläche 224a. Der Wendepunkt 228a ist in dem Polarkoordinatensystem, welches insbesondere von der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und einer Achse, welche senkrecht zu der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und senkrecht zu der Drehachse 16a ausgerichtet ist, gebildet ist, von Punkt der Spanförderfläche 108a gebildet, welcher einen Winkel 226a von 1° zur maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a aufweist.The
Die Spanförderfläche 108a weist in dem Querschnitt entlang der Schnittebene E-E den Tiefpunkt 172a auf, welcher von einer gedachten Verbindungslinie 170a der, insbesondere radialen, Endpunkte der Spanförderfläche 108a am weitesten entfernt angeordnet ist (vgl.
Insbesondere ist die Spanförderfläche 108a in dem Querschnitt entlang der F-F Schnittebene gezeigt. Als Orientierungshilfe ist die maximale Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a senkrecht zur Drehachse 16a dargestellt, welche in diesem dem Querschnitt entlang der F-F Schnittebene nicht angeordnet ist.In particular, the
Für eine Spanförderfläche 108a des Schneidekörpers 18a sind Flächennormalen 220a dargestellt. Beispielhaft sind für einen besseren Überblick lediglich die äu-ßeren zwei Flächennormalen 220a mit einem Bezugszeichen versehen. In einer konvexen Teilfläche 222a der Spanförderfläche 108a sind benachbarte Flächennormalen 220a der Spanförderfläche 108a weg von dem Schneidekörper 18a frei von Schnittpunkten miteinander ausgerichtet. In der konvexen Teilfläche 222a der Spanförderfläche 108a sind alle Flächennormalen 220a in einen auffächernden Winkel, insbesondere Raumwinkel, insbesondere weg von dem Schneidekörper 18a, gerichtet. Die Spanförderfläche 108a ist in dem Querschnitt entlang der Schnittebene F-F vollständig von der konvexe Teilfläche 222a gebildet.
Die konvexe Teilfläche 222a ist in einem Polarkoordinatensystem, welches von der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und einer Achse, welche senkrecht zu der maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a und senkrecht zu der Drehachse 16a ausgerichtet ist, gebildet ist, von Punkten der Spanförderfläche 108a gebildet, welche einen Winkel 226a zur maximalen Erstreckung 192a des Schneidekörpers 18a von -5° bis 72° aufweisen, in dem Querschnitt entlang der Schnittebene F-F.The convex
Die Tiefpunkte 172a der Spanförderfläche 108a in jedem der Querschnitte der
Die Tiefpunktlinie 232a weist einen gebogenen Verlauf, entlang der Drehachse 16a betrachtet, auf. Die Tiefpunkte 172a der Spanförderfläche 108a sind an einem der Bohrspitze 26a zugewandten Ende des Schneidekörpers 18a näher an einer von der Drehachse 16a radial entfernten Kante, insbesondere der Grenzkante 150a oder der Radialaußenkante 210a, der Spanförderfläche 108a angeordnet als in dem mittleren Bereich der maximalen Erstreckung 152a des Schneidekörpers 18a entlang der Drehachse 16a, insbesondere in den mittleren 50% des Schneidekörpers 18a gemessen nach Volumen entlang der Drehachse 16a, wobei die Nähe insbesondere prozentual in Bezug auf die gesamte Erstreckung der Spanförderfläche 108a senkrecht zur Drehachse 16a gemessen ist.The
Die Tiefpunkte 172a der Spanförderfläche 108a sind an einem dem Bohrschaft 30a zugewandten Ende des Schneidekörpers 18a näher an einer von der Drehachse 16a radial entfernten Kante, insbesondere der Grenzkante 150a oder der Radialaußenkante 210a, der Spanförderfläche 108a angeordnet als in dem mittleren Bereich der maximalen Erstreckung 152a des Schneidekörpers 18a entlang der Drehachse 16a, insbesondere in den mittleren 50% des Schneidekörpers 18a gemessen nach Volumen entlang der Drehachse 16a, wobei die Nähe insbesondere prozentual in Bezug auf die gesamte Erstreckung der Spanförderfläche 108a senkrecht zur Drehachse 16a gemessen ist.The
Die Wendepunkte 228a der Spanförderfläche 108a in jedem der Querschnitte der
Die Wendepunktlinie 234a weist einen gebogenen Verlauf, entlang der Drehachse 16a betrachtet, auf. Die Wendepunkte 228a der Spanförderfläche 108a sind an einem der Bohrspitze 26a zugewandten Ende des Schneidekörpers 18a näher an einer von der Drehachse 16a radial entfernten Kante, insbesondere der Grenzkante 150a oder der Radialaußenkante 210a, der Spanförderfläche 108a angeordnet als in dem mittleren Bereich der maximalen Erstreckung 152a des Schneidekörpers 18a entlang der Drehachse 16a, insbesondere in den mittleren 50% des Schneidekörpers 18a gemessen nach Volumen entlang der Drehachse 16a, wobei die Nähe insbesondere prozentual in Bezug auf die gesamte Erstreckung der Spanförderfläche 108a senkrecht zur Drehachse 16a gemessen ist.The
Die Wendepunkte 228a der Spanförderfläche 108a sind an einem dem Bohrschaft 30a zugewandten Ende des Schneidekörpers 18a näher an einer von der Drehachse 16a radial entfernten Kante, insbesondere der Grenzkante 150a oder der Radialaußenkante 210a, der Spanförderfläche 108a angeordnet als in dem mittleren Bereich der maximalen Erstreckung 152a des Schneidekörpers 18a entlang der Drehachse 16a, insbesondere in den mittleren 50% des Schneidekörpers 18a gemessen nach Volumen entlang der Drehachse 16a, wobei die Nähe insbesondere prozentual in Bezug auf die gesamte Erstreckung der Spanförderfläche 108a senkrecht zur Drehachse 16a gemessen ist.The
Insbesondere ist der Schneidekörper 18a in dem Querschnitt entlang der X-X Schnittebene gezeigt. Als Orientierungshilfe ist die Drehachse 16a in
Die maximale Dicke 176a des Schneidekörpers 18a ist beabstandet von einer Mitte des Schneidekörpers 18a entlang der Drehachse 16a angeordnet. Die maximale Dicke 176a des Schneidekörpers 18a ist in einer dem Bohrschaft 30a zugewandten Hälfte, insbesondere gemessen nach Distanz entlang der Drehachse 16a, des Schneidekörpers 18a angeordnet. Die maximale Dicke 176a des Schneidekörpers 18a ist in einem dem Bohrschaft 30a zugewandten Drittel, insbesondere gemessen nach Distanz entlang der Drehachse 16a, des Schneidekörpers 18a angeordnet.The
Insbesondere ist der Schneidekörper 18a in dem Querschnitt entlang der Y-Y Schnittebene gezeigt. Als Orientierungshilfe ist die Drehachse 16a in
Der Schneidekörper 18a, insbesondere die Schneideflügel 66a, 68a, weist an einer dem Bohrschaft 30a zugewandten Seite eine Schaftseitenkante 238a auf, welche an die Radialaußenflächen 142a, 144a angrenzt.The cutting
In einem Verfahrensschritt, insbesondere einem Schmiedeschritt 184a, wird die Bohreinheit 34a, 36a, insbesondere der Bohrschaft 30a, 32a, der Schneidekörper 18a, 24a und die Bohrspitze 26a, 28a, aus einem Bohrkopfrohling geschmiedet, wobei ein maximaler Durchmesser 14a, 20a des Schneidekörpers 18a, insbesondere senkrecht zu einer Längsachse des Bohrschafts 30a, 32a gemessen, mindestens anderthalbmal so groß ist wie ein Ursprungsdurchmesser des Bohrkopfrohlings, insbesondere senkrecht zu einer Längsachse des Bohrkopfrohlings gemessen, insbesondere vor dem Schmiedeprozess.In a method step, in particular a forging
Vorzugsweise wird in einem Verfahrensschritt, insbesondere dem Schmiedeschritt 184a, die Bohreinheit 34a, 36a mit einer maximalen Erstreckung 192a senkrecht zur Drehachse 16a aus dem Bohrkopfrohling geschmiedet, wobei der Ursprungsdurchmesser des Bohrkopfrohlings, insbesondere senkrecht zu einer Längsachse des Bohrkopfrohlings gemessen, insbesondere vor dem Schmiedeprozess, maximal zwei Drittel mal so groß ist wie die maximale Erstreckung 192a der Bohreinheit 34a, 36a senkrecht zur Drehachse 16a und/oder zur Längsachse der Bohreinheit 34a, 36a.Preferably, in a method step, in particular the forging
Vorzugsweise werden in einem Verfahrensschritt insbesondere einem Schleifschritt 186a, die Radialaußenflächen 142a, 144a an den Schneidekörper 18a geschliffen.In a method step, in particular a grinding
In den
Der Bohrspitze 26b zugewandt angeordnete Schneideteilflächen 122b, 126b grenzen in Richtung der Drehachse 16b jeweils an eine Spitzenfläche 240b, welche bis auf Abweichungen von maximal 10° parallel zu der Drehachse 16b ausgerichtet ist. Zwischen der Bohrspitze 26b und den Schneideteilflächen 122b, 126b sind Abstandsflächen 242b angeordnet, welche bis auf Abweichungen von maximal 20° parallel zu den Schneideteilflächen 122b, 126b ausgerichtet sind. Die Abstandsflächen 242b sind entlang der Drehachse 16b versetzt zu den Schneideflächen 116b, 118b angeordnet.The
Claims (11)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE102021206792.1A DE102021206792A1 (en) | 2021-06-30 | 2021-06-30 | Wood drilling jig, wood drilling system and method of making a wood drilling jig |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE102021206792.1A DE102021206792A1 (en) | 2021-06-30 | 2021-06-30 | Wood drilling jig, wood drilling system and method of making a wood drilling jig |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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DE102021206792A1 true DE102021206792A1 (en) | 2023-01-05 |
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Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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DE102021206792.1A Pending DE102021206792A1 (en) | 2021-06-30 | 2021-06-30 | Wood drilling jig, wood drilling system and method of making a wood drilling jig |
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2021
- 2021-06-30 DE DE102021206792.1A patent/DE102021206792A1/en active Pending
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