DE102021118426A1

DE102021118426A1 - Geschwindigkeitsgeberring

Info

Publication number: DE102021118426A1
Application number: DE102021118426.6A
Authority: DE
Inventors: Reinhardt Thoms
Original assignee: Danfoss Power Solutions GmbH and Co OHG
Current assignee: Danfoss Power Solutions GmbH and Co OHG
Priority date: 2021-07-16
Filing date: 2021-07-16
Publication date: 2023-01-19

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Signalgebervorrichtung (1, 8) mit einer magnetischen Interaktionsoberfläche (2), welche eine in Bezug auf die Standardbewegungsrichtung der magnetischen Interaktionsoberfläche (2) im Wesentlichen glatte Oberfläche aufweist. Die magnetische Interaktionsoberfläche (2) zeigt längs ihrer magnetischen Interaktionsoberfläche (2) ein variierendes resultierendes magnetisches Interaktionsverhalten.Zumindest der Bereich der Signalgebervorrichtung (1, 8), der die magnetische Interaktionsoberfläche (2) bildet, besteht aus einem gesinterten Material, vorzugsweise aus einem aus einem Stück bestehenden gesinterten Material.

Description

Die Erfindung betrifft eine Signalgebervorrichtung mit einer magnetischen Interaktionsoberfläche, welche eine in Bezug auf die Standardbewegungsrichtung der magnetischen Interaktionsoberfläche im Wesentlichen glatte Oberfläche aufweist, wobei die magnetische Interaktionsoberfläche längs ihrer magnetischen Interaktionsoberfläche ein variierendes resultierendes magnetisches Interaktionsverhalten zeigt. Die Erfindung betrifft weiterhin eine Signalgeberanordnung.
Signalgebervorrichtungen, die auch als Geschwindigkeitsgeberringe, Geschwindigkeitsgeberräder, Geberringe oder Geberräder bezeichnet werden, werden regelmäßig bei einer Vielzahl von technischen Anwendungsfällen verwendet. Beispielsweise werden sie dazu verwendet, die Geschwindigkeit, und manchmal auch die Position, einer sich in Bezug auf einen sich nicht-bewegenden (Haupt-)Teil einer Maschine drehenden Einrichtung zu bestimmen.
Ein Beispiel hierfür ist die Drehachse eines Fahrzeugs (wobei an der Drehachse Räder befestigt sind), oder die Kurbelwelle eines Verbrennungsmotors.
Aufgrund der verbreiteten und häufigen Verwendung derartiger Geschwindigkeitsgeberringe ist im Stand der Technik eine große Bandbreite von Geschwindigkeitsgeberringen bekannt, welche alle recht passabel arbeiten.
Trotz der großen Bandbreite von unterschiedlichen Bauweisen von Geberrädern, weisen derartige Geberräder nach wie vor gewisse Unzulänglichkeiten auf. Solche Unzulänglichkeiten können sich in bestimmten Technologiegebieten auch als problematisch erweisen. Weiterhin können sich solche Unzulänglichkeiten als relevant erweisen, wenn die Geberräder bestimmte spezielle Eigenschaften aufweisen müssen, wie eine sehr hohe Zuverlässigkeit und Lebensdauer, oder wenn die Geberräder unter problematischen Umgebungsbedingungen verwendet werden sollen.
Ein Beispiel hierfür sind Geberräder, die bei bestimmten Bauformen von Hydraulikmaschinen verwendet werden, insbesondere bei Hydraulikpumpen und Hydraulikmotoren, bei denen die Geberräder zur Messung der Drehgeschwindigkeit einer Achse (und manchmal auch von deren Position) verwendet werden, und wobei die Geberräder teilweise oder sogar vollständig in ein Bad aus Hydraulikfluid eintauchen.
Zunächst einmal muss bei derartigen Umgebungsbedingungen das Geberrad - insbesondere die Teile des Geberrads, welche während seiner Drehbewegung in das Ölbad eintauchen - in seiner Drehrichtung eine glatte Oberfläche haben, um die Planscharbeit des Geberrads im Hydrauliköl zu verringern. Dies ist wichtig, um mechanische Verluste zu verringern, und damit um Energie zu sparen. Weiterhin führt die Planscharbeit zu einem Wärmeeintrag in das Öl, sodass die Wärme dissipiert werden muss, möglicherweise durch Bereitstellung von Wärmetauschern, oder zumindest durch Bereitstellung von vergrößerten Wärmetauschern.
Ein weiteres Problem besteht darin, dass derartige Geberräder unter üblichen Umgebungsbedingungen erstaunlich großen Kräften ausgesetzt sein können. Diese Kräfte stammen teilweise von Rotationskräften und Viskositätskräften aufgrund der vergleichsweise hohen Geschwindigkeiten im äußeren Umfangsbereich eines Geberrads, das sich in einer vergleichsweise viskosen Flüssigkeit, wie Hydrauliköl, dreht. Unter realen Arbeitsbedingungen tritt jedoch noch eine weitere erhebliche Kraftquelle auf: wenn das Geberrad eine glatte Oberfläche haben muss, werden üblicherweise magnetische Kräfte als zugrundeliegendes physikalisches Prinzip zur Erzeugung von Pulsen verwendet. Weiterhin muss man sich klarmachen, dass bei realen Arbeitsmaschinen ein gewisser Verschleiß von sich bewegenden Teilen niemals vollständig vermieden werden kann. Somit werden nach einer bestimmten Betriebszeit der Maschine schließlich Metallspäne und Metallpulver im Hydrauliköl vorhanden sein. Aufgrund der magnetischen Kräfte längs der Oberfläche des Geberrads, insbesondere längs der magnetischen Interaktionsoberfläche des Geberrads, werden derartige Metallpulver und Metallspäne dazu neigen, sich auf dem Geberrad anzusammeln, was wiederum die auf das Geberrad einwirkenden Kräfte vergrößert, insbesondere die auf die signalgebende Oberfläche des Geberrads einwirkenden Kräfte. Beim Versuch eine lange Lebensdauer derartiger Geberräder zu realisieren, müssen Materialien mit hoher Festigkeit verwendet werden, was zu weiteren Problemen führt.
Darüber hinaus muss stets auch der Kostenfaktor berücksichtigt werden.
Um diese Anforderungen zu erfüllen, schlägt DE 10 2016 118 997 A1 ein Geberrad vor, das zwei unterschiedlichen Materialien aufweist, nämlich ein magnetisches Material und ein nicht-magnetisches Material, wobei das Geberrad in Bezug auf die Standard-Bewegungsrichtung seiner magnetischen Interaktionsoberfläche eine glatte Oberfläche aufweist. Um die beiden unterschiedlichen Materialien fest miteinander zu verbinden sind die Materialien durch formschlüssige Verbindung aneinander gefügt. Die unterschiedlichen Schritte zur Bearbeitung der Rohteile im Zuge der Fertigung des Geberrads sind recht aufwendig und teuer. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn man berücksichtigt, dass die sich ergebenden Umfangsoberflächen des Geberrads glatt sein müssen.
Eine weitere Herangehensweise wurde in DE 10 2000 905 391 A1 gewählt, wo vorgeschlagen wurde, das Gewicht des Geberrads zu verringern, indem große Teile des Geberrads aus einem Plastikmaterial gefertigt werden. Lediglich die Teile, die tatsächlich die magnetischen Signale bereitstellen, sind aus einem Metall gefertigt. Um die Glattheit der Oberfläche zu verbessern können die Metallteile mit einem Plastikmaterial beschichtet werden. Plastikmaterial ist jedoch verglichen mit Metallen weniger widerstandsfähig gegenüber Verschleiß, was zumindest bei bestimmten Arbeitsumgebungsbedingungen zu einer verringerten Lebensdauer führt.
Dementsprechend besteht nach wie vor Bedarf an weiteren Verbesserungen bei der Technologie von Geberrädern.
Somit besteht eine Aufgabe der Erfindung darin, eine Signalgebervorrichtung vorzuschlagen, die, in Bezug auf die Standardbewegungsrichtung der magnetischen Interaktionsoberfläche, eine magnetische Interaktionsoberfläche mit im Wesentlichen glatter Oberfläche aufweist, und die gegenüber den im Stand der Technik bekannten Signalgebervorrichtungen dieses Typs verbessert ist. Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Signalgeberanordnung vorzuschlagen, die gegenüber im Stand der Technik bekannten Signalgeberanordnungen verbessert ist. Noch eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung einer Signalgebervorrichtung vorzuschlagen, das gegenüber im Stand der Technik bekannten derartigen Verfahren verbessert ist.
Ein Signalgebervorrichtung nach Anspruch 1, eine Signalgeberanordnung nach Anspruch 12 und ein Verfahren nach Anspruch 13 lösen diese Aufgaben.
Es wird vorgeschlagen, eine Signalgebervorrichtung, die eine magnetische Interaktionsoberfläche aufweist, welche eine in Bezug auf die Standardbewegungsrichtung der magnetischen Interaktionsoberfläche im Wesentlichen glatte Oberfläche aufweist, wobei die magnetische Interaktionsoberfläche längs ihrer magnetischen Interaktionsoberfläche ein variierendes resultierendes magnetisches Interaktionsverhalten zeigt, derart auszubilden, dass zumindest der Bereich der Signalgebervorrichtung, der die magnetische Interaktionsoberfläche bildet, aus einem gesinterten Material, vorzugsweise aus einem aus einem Stück bestehenden gesinterten Material, besteht. Der Begriff einer in Bezug auf die Standardbewegungsrichtung der magnetischen Interaktionsoberfläche glatten Oberfläche ist üblicherweise in Bezug auf fluiddynamische Kräfte zu verstehen, welche auftreten, wenn die im Wesentlichen glatte Oberfläche (also die magnetische Interaktionsoberfläche) mit dem Fluid in Kontakt kommt und sich längs des Fluids bewegt, wenn die Signalgebervorrichtung auf ihre vorgesehene Weise/in der vorgesehenen Maschine verwendet wird. Wenn beispielsweise die Signalgebervorrichtung teilweise in ein Hydrauliköl eintaucht, wenn sie im Getriebe eines Gabelstaplers angeordnet wird, kommt die magnetische Interaktionsoberfläche mit Luft (bei Umgebungsdruck; typischerweise bei etwa 1 bar Luftdruck) und Hydrauliköl (auf dem gleichen Druckniveau wie die umgebende Luft) in Kontakt. Dementsprechend sollte eine im Wesentlichen glatte Oberfläche vorzugsweise vergleichsweise geringe Viskositätskräfte hervorrufen, wenn sie im Kontakt mit dem Hydrauliköl steht (einschließlich eines Wechsels zwischen den beiden Fluiden und/oder während sie in Kontakt mit dem anderen Fluid steht, wobei es sich typischerweise um Luft handelt), während sich die Signalgebervorrichtung in ihrer Standardbewegungsrichtung bewegt. Dementsprechend können im vorliegenden Kontext Vorsprünge, die zur Erzeugung eines Lotuseffekts (um ein Beispiel zu nennen) verwendet werden, als „im Wesentlichen glatte Oberfläche“ verstanden werden, obgleich es sich hierbei von einer streng geometrischen Betrachtungsweise aus nicht um eine glatte Oberfläche handelt. Dementsprechend kann der Begriff einer „im Wesentlichen glatten Oberfläche“ in Bezug auf die Standardbewegungsrichtung der magnetischen Interaktionsoberfläche als eine Oberfläche aufgefasst werden, die geringe hydrodynamische Kräfte (insbesondere Viskositätskräfte oder Bremskräfte) hervorruft, wenn sich diese in Bezug auf das Fluid (oder auch mehrere Fluide) bewegt, wobei die magnetische Interaktionsoberfläche der Signalgebervorrichtung für den Kontakt mit diesem Fluid (oder diesen Fluiden) konstruiert ist (insbesondere bei Standardbetriebsbedingungen der Signalgebervorrichtung). In diesem Zusammenhang sollte man nicht vergessen, dass die magnetische Interaktionsoberfläche teilweise mit Metallspänen oder Metallpartikeln bedeckt sein kann, zumindest nach einer gewissen Betriebszeit der Maschine. Dies ist im Sinne des vorliegenden Kontexts natürlich ebenfalls als „glatte Oberfläche“ anzusehen, insbesondere weil sich dies nicht auf die Konstruktion der Signalgebervorrichtung als solche bezieht. Es kann sogar der Fall sein, dass eine frisch gesäuberte Signalgebervorrichtung eine etwas erhöhte Rauigkeit aufweist, wobei die Oberfläche der Signalgebervorrichtung so ausgebildet ist, dass sie eine geringere Rauigkeit/erhöhte Glattheit aufweist, wenn sie in einem einigermaßen typischen Ausmaß mit Metallspänen/Metallstaub bedeckt ist. Auch dies kann im vorliegenden Kontext natürlich auch als im Wesentlichen glatte Oberfläche aufgefasst werden. Als zusätzliche Anmerkung sollte darauf hingewiesen werden, dass die Signalgebervorrichtung mehr als eine Standardbewegungsrichtung der magnetischen Interaktionsoberfläche haben kann. Ein typisches Beispiel ist die Verwendung einer Signalgebervorrichtung auf der Achse eines Antriebsrads bei einem Gabelstapler. Der Gabelstapler kann natürlich in zwei Richtungen bewegt werden (Vorwärts- und Rückwärtsrichtung). Daher kann die Signalgebervorrichtung derart ausgebildet sein, dass sie eine im Wesentlichen glatte Oberfläche aufweist, wenn sie in beide Richtungen bewegt wird (also vorwärts und rückwärts). In Abhängigkeit von der Maschine, in der die Signalgebervorrichtung verwendet wird, kann die Güte der Glattheit in beiden Richtungen gleich sein. Natürlich kann bei anderen Einsatzfällen auch eine unterschiedliche Qualität der Oberflächenglattheit für die unterschiedlichen Richtungen verwendet werden. Ein Beispiel für Letzteres wäre ein Auto, das in einem überwiegenden Ausmaß in eine Richtung verwendet wird, und bei dem der Rückwärtsgang nur selten und nur mit niedrigen Geschwindigkeiten verwendet wird. Die Veränderung des resultierenden magnetischen Interaktionsverhaltens der magnetischen Interaktionsoberfläche kann auf einer Vielzahl von physikalischen Effekten beruhen. Beispielsweise können zumindest Teile der magnetischen Interaktionsoberfläche eine aktive Magnetisierung (Restmagnetisierung) aufweisen. Die Veränderung kann sich auf die Richtung und/oder die Stärke des Magnetfelds beziehen. Die Variation kann sich aber auch auf ein passives magnetisches Verhalten beziehen, also auf die Antwort des betreffenden Oberflächenbereichs, wenn ein externes Magnetfeld angelegt wird. Beispielsweise kann das Material dahingehend variieren, wie einfach ein magnetisches Feld den betreffenden Oberflächenbereich durchdringen kann (um ein Beispiel zu nennen: paramagnetische und diamagnetische Substanzen). Die Variation/Kodierung kann sozusagen in „analoger Weise“ erfolgen, also mittels einer kontinuierlichen Variation und mit einer Vielzahl von unterschiedlichen Stärken/Messwerten. Hier kann eine mehr oder weniger große Anzahl von unterschiedlichen resultierenden magnetischen Interaktionen verwendet werden, sodass ein Wert gemessen werden kann, und der betreffende Wert zur Auswertung genutzt wird. Typischerweise ist jedoch eine sozusagen „binäre Herangehensweise“ vorteilhaft, bei der die variierende resultierende magnetische Interaktion lediglich zwei unterschiedliche Werte aufweist. Typischerweise ist die Wahrscheinlichkeit für Messfehler/Mehrdeutigkeiten aufgrund von Staub, Abnutzung, Veränderungen, externen Einflüssen und dergleichen erheblich weniger wahrscheinlich. Jedoch ist ebenfalls eine gewissermaßen „dazwischenliegende Herangehensweise“ möglich, wobei drei, vier, fünf oder sechs unterschiedliche (und vorzugsweise klar voneinander unterscheidbare) resultierende magnetische Interaktionen auftreten. Unabhängig von der Art der magnetischen Variation (binär/pseudo-binär/analog) können die (gegebenenfalls unterschiedlichen Gruppen von) Zonen mit resultierendem magnetischen Interaktionsverhalten ein identische geometrische Abmessung aufweisen (Länge/Breite/Winkellänge). Eine, zwei, drei, vier, fünf, sechs (und dergleichen) der Gruppen (Gruppen von Zonen) mit unterschiedlichem magnetischen Interaktionsverhalten können für einzelne Zonen innerhalb der betreffenden Gruppe die gleiche geometrische Abmessung aufweisen, während sich die geometrische Abmessung der Zonen zwischen den Gruppen von Zonen unterscheidet (um ein Beispiel zu nennen: Innerhalb der ersten Gruppe von Zonen weisen die einzelnen Zonen eine Länge X auf, während innerhalb der zweiten Gruppe von Zonen die einzelnen Zonen eine Länge von 2X aufweisen). Dementsprechend können bei zwei, drei, vier, fünf, sechs oder mehr der Gruppen von Zonen, die einzelnen Zonen die gleiche Abmessung aufweisen (um ein Beispiel zu nennen: die erste Gruppe von Zonen und die zweite Gruppe von Zonen haben eine Länge X für eine einzelne Zone). Es ist darauf hinzuweisen, dass es selbstverständlich möglich ist, dass sich die Abmessung von einer, von zwei oder von mehreren der Zonen (auch innerhalb einer Gruppe von Zonen) verändert, insbesondere um einen multiplikativen Faktor mit einer ganzen Zahl, um ein Kodierungsschema zur Verfügung zu stellen, sodass es möglich ist, die Bewegungsrichtung und/oder eine absolute Position des Geberrads zu bestimmen, zumindest nach einer bestimmten Zeitspanne. Derartige Kodierungsschemata sind im Stand der Technik wohlbekannt, in reichhaltiger Anzahl verfügbar und können auch für die vorliegend vorgeschlagene Signalgebervorrichtung verwendet werden, möglicherweise in analoger Weise, nachdem eine geeignete Anpassung durchgeführt wurde. Wie vorliegend vorgeschlagen wird, besteht das Material der Signalgebervorrichtung, insbesondere zumindest das Material der Signalgebervorrichtung in einem Bereich, der die magnetische Interaktionsoberfläche bildet, aus einem gesinterten Material. Überraschenderweise stellt dieses Herstellungsverfahren hat eine sehr stabile, verschleißfeste und dennoch gewichtsarme Bauweise zur Verfügung. Weiter überraschend ist, dass die bei gesinterten Materialien unvermeidbare Oberflächenrauigkeit üblicherweise für deren Verwendung als Geberrad unproblematisch ist, selbst wenn dieses (teilweise) in eine Flüssigkeit eintaucht, insbesondere in eine Flüssigkeit mit vergleichsweise hoher Viskosität, wie Hydrauliköl. Es kann sogar sein, dass die Poren des gesinterten Materials als Aufnahmebereiche für Metallspäne oder Metallstaub dienen können, sodass derartige Signalgebervorrichtungen nach einer bestimmten Betriebszeit in real vorliegenden Maschinen geringere Viskositätskräfte aufweisen können. Weiterhin ist es durch Verwendung von unterschiedlichem pulverigem Material/unterschiedlich dotiertem pulverigem Material in der Vorform vor dem Sintervorgang auch möglich, ein aus einem Stück bestehendes gesintertes Material herzustellen, also eine einstückige Vorrichtung ohne jegliche schnittlinienartigen inneren Grenzübergänge. Es sollte jedoch klar sein, dass ein aus einem Stück gesintertes Material/ein einstückiger Körper auch durch Verwendung von vorgesinterten Teilbaugruppen realisiert werden kann, die zunächst mechanisch miteinander in Kontakt gebracht werden (und noch einige klare innere Schnittlinien zwischen den einzelnen Unterbaugruppen aufweisen), wobei die betreffende Anordnung von Teilbaugruppen anschließend einer erhöhten Temperatur ausgesetzt wird, und somit gewissermaßen eine zweite Runde von Sintervorgang durchgeführt wird. Man sollte nicht vergessen, dass es natürlich auch möglich ist, klar voneinander unterscheidbare Bauteile zu verwenden, die mechanisch aneinandergefügt werden, wobei die jeweiligen Bauteile aus einem gesinterten Material gefertigt sind.
Es wird weiterhin vorgeschlagen, die Signalgebervorrichtung derart auszubilden, dass das variierende resultierende magnetische Interaktionsverhalten der magnetischen Interaktionsoberfläche eine erste Gruppe von Zonen mit einem ersten resultierenden magnetischen Interaktionsverhalten und eine zweite Gruppe von Zonen mit einem zweiten resultierenden magnetischen Interaktionsverhalten aufweist, wobei sich das erste resultierende magnetische Interaktionsverhalten vom zweiten resultierenden magnetischen Interaktionsverhalten unterscheidet. Eine Signalgebervorrichtung, die auf diese Weise ausgebildet ist, ist besonders für die Verwendung mit einer Herangehensweise nach Art einer digitalen Messung geeignet, so wie dies vorab erläutert wurde. Sie ist jedoch auch für die Verwendung mit einer sozusagen pseudo-digitalen-Herangehensweise geeignet, falls eine dritte Zone und möglicherweise sogar eine vierte, fünfte und/oder sechste Zone verwendet wird. Auf diese Weise ist eine größere Anzahl von individuell unterscheidbaren Zonen vorhanden, was den Vorteil aufweist, dass nach wie vor eine vergleichsweise eindeutige Messung möglich ist (der ausgelesene Wert muss lediglich in zwei, drei, vier, fünf, sechs und dergleichen Gruppen eingeteilt werden), während gleichzeitig eine verbesserte und/oder schnellere Kodierung möglich wird, insbesondere dann, wenn zusätzlich eine Position, eine Bewegungsrichtung oder dergleichen bestimmt werden muss. Auf der Seite mit den Nachteilen ist zu erwähnen, dass bei einer größeren Anzahl an unterschiedlichen Zonen die Wahrscheinlichkeit für eine fehlerhafte Erkennung bei einer individuellen Zone wahrscheinlicher wird. Es sollte darauf hingewiesen werden, dass die Wahrscheinlichkeit für eine fehlerhafte Erkennung verringert werden kann, wenn die unterschiedlichen Zonen nicht lediglich auf dem gleichen physikalischen Effekt, wie beispielsweise der Stärke des resultierenden Magnetfelds, basieren, sondern zusätzlich oder alternativ auch auf einem unterschiedlichen physikalischen Effekt, wie der Richtung des resultierenden Magnetfelds, basieren. Wie bereits erwähnt können die ersten Zonen, die zweiten Zonen (und - sofern vorhanden - die dritten Zonen, vierten Zonen, fünften Zonen, sechsten Zonen usw.) die gleiche geometrische Länge/Größe aufweisen, wenn man die individuelle Größe innerhalb einer Gruppe und/oder die individuellen Größen über die Gruppen hinweg betrachtet. Jedoch können selbst innerhalb einer Gruppe von Zonen die einzelnen Zonen eine unterschiedliche Größe aufweisen. Insbesondere kann die Variation der Größe einem bestimmten Schema folgen, wie beispielsweise hinsichtlich eines bestimmten multiplikativen oder teilenden Faktors wie 1,5, 2, 3 und dergleichen (und der betreffende reziproke Wert). Zusätzlich oder alternativ ist es möglich, dass auch Zonen aus unterschiedlichen Gruppen von Zonen die gleiche Größe/Länge aufweisen können (falls innerhalb einer einzelnen Gruppe von Zonen eine Variation auftritt bezieht sich dies typischerweise auf die Basislängeneinheit/Basisgrößeneinheit, auf die der multiplikative oder teilende Faktor angewendet wird). Lediglich der Vollständigkeit halber sollte erwähnt werden, dass bei der Verwendung eines multiplikativen Faktors innerhalb einer Gruppe oder über unterschiedliche Gruppen hinweg ein Kodierungsschema ermöglicht wird, was insbesondere die Bestimmung einer absoluten Position, der Bewegungsrichtung oder dergleichen ermöglicht.
Es wird weiterhin vorgeschlagen, die Signalgebervorrichtung derart auszubilden, dass die erste Gruppe von Zonen und die zweite Gruppe von Zonen aus einem unterschiedlichen Material bestehen und/oder aus einer unterschiedlichen Materialzusammensetzung bestehen und/oder einer unterschiedlichen Materialprozessierung unterzogen wurden. Weiterhin kann diese Bauweise auch in entsprechender Weise verwendet werden, falls eine dritte, eine vierte, eine fünfte, eine sechste usw. (Gruppe von) Zonen vorhanden ist. Auf diese Weise kann das variierende resultierende magnetische Interaktionsverhalten, insbesondere das erste resultierende magnetische Interaktionsverhalten, das zweite resultierende magnetische Interaktionsverhalten und gegebenenfalls das dritte, vierte, fünfte, sechste usw. resultierende magnetische Interaktionsverhalten auf einfache Weise erzielt werden und/oder so ausgebildet werden, dass es von unterschiedlichen (Gruppen von) Zonen klar unterscheidbar ist. Ein unterschiedliches Material kann sich auf ein erheblich unterschiedliches Material, wie die Verwendung von Eisen, Aluminium und/oder Kupfer, beziehen, um ein paar Beispiele zu nennen. Eine unterschiedliche Materialzusammensetzung kann sich auf eine unterschiedliche Legierung und auf das gleiche Basismaterial (Basismaterialzusammensetzung), wobei eine bestimmte Dotierung mit einem zusätzlichen Material oder eine Hinzufügung einer Menge eines zusätzlichen Materials erfolgt, beziehen. Dementsprechend kann sich der Begriff einer unterschiedlichen Materialzusammensetzung auf eine Zusammensetzung beziehen, bei der sich die unterschiedliche Zusammensetzung fein und gleichmäßig über den gesamten Vorformling hinweg erstreckt, wohingegen er sich zusätzlich oder alternativ auf eine Substanz beziehen kann, bei der bestimmte Tröpfchen, Klümpchen, Stückchen, Teilchen usw. eines zweiten Materials (oder auch von mehreren Materialien) im ersten Material/im ersten Materialmatrix enthalten sind, insbesondere in bestimmten Bereichen der Vorrichtung/des Vorformlings. Eine unterschiedliche Materialprozessierung kann sich auf eine unterschiedliche Temperatur, einen unterschiedlichen Umgebungsdruck, eine unterschiedliche Kompaktheit des Sinterpulvers vor der thermischen Behandlung, eine unterschiedliche Behandlung nach dem Sintervorgang (wie beispielsweise die Beaufschlagung mit einem externen magnetischen Feld), eine zweite Temperaturbeaufschlagung, insbesondere von bestimmten Bereichen, und dergleichen beziehen.
Es ist ebenfalls möglich, die Signalgebervorrichtung derart auszubilden, dass die erste Gruppe von Zonen ein ferromagnetisches, ein magnetisiertes und/oder ein magnetisches Material aufweist. Zusätzlich oder alternativ kann die Signalgebervorrichtung derart ausgebildet werden, dass die zweite Gruppe von Zonen ein nicht-magnetisches Material und/oder ein nicht-magnetisiertes Material aufweist. Das Gleiche kann in analoger Weise für eine dritte, eine vierte, eine fünfte, eine sechste Gruppe von Zonen gelten, sofern solche vorhanden sind. Auf diese Weise kann eine vergleichsweise einfache Bauform einer Signalgebervorrichtung, die ein klar voneinander unterscheidbares unterschiedliches resultierendes magnetisches Interaktionsverhalten längs ihrer magnetischen Interaktionsoberfläche zeigt, erzielt werden.
Weiterhin ist es möglich, die Signalgebervorrichtung derart auszubilden, dass das Material der ersten Gruppe von Zonen und das Material der zweiten Gruppe von Zonen im Wesentlichen den gleichen Schmelzpunkt aufweisen. Auf diese Weise kann der Sinterprozess einfach durchgeführt werden, insbesondere annähernd so, als ob man es lediglich mit einem einzigen Material zu tun hätte. Dieser Vorschlag ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn unterschiedliche Materialzusammensetzungen verwendet werden, wobei die unterschiedlichen Bestandteile der Zusammensetzung fein und gleichmäßig über das Rohmaterial (beispielsweise Pulver) verteilt sind. Es ist jedoch ebenso möglich, Materialien mit einem unterschiedlichen Schmelzpunkt zu verwenden.
Insbesondere ist es möglich, dass die Signalgebervorrichtung derart ausgebildet ist, dass das Basismaterial der ersten Gruppe von Zonen und das Basismaterial der zweiten Gruppe von Zonen im Wesentlichen den gleichen Schmelzpunkt aufweisen, wobei die erste Gruppe von Zonen und/oder die zweite Gruppe von Zonen ein Zuschlagsmaterial aufweisen, insbesondere ein Zuschlagsmaterial mit einem niedrigeren und/oder mit einem höheren Schmelzpunkt. Der Vorschlag ist insbesondere dann von Vorteil (aber nicht nur in diesem Fall), falls das zusätzliche Material in Form von Stückchen, Klümpchen, Tröpfchen oder ähnlichem im umgebenden Basismaterial enthalten ist. Auf diese Weise kann die Signalgebervorrichtung typischerweise sehr ähnlich zu einem zu sinternden Werkstück, das lediglich ein einziges Material aufweist, prozessiert werden. Die Stückchen/Klümpchen aus zusätzlichem Material im Basismaterial werden typischerweise entweder in einer im Wesentlichen unveränderten Form (im Falle eines höheren Schmelzpunkts) in der umgebenden Matrix verbleiben, oder werden mittels adhäsiver Kräfte in die Kavitäten des umgebenden Materials (niedrigerer Schmelzpunkt des zusätzlichen Materials) eindringen. Insbesondere dann, wenn die Menge an zusätzlichem Material nicht zu hoch ist, kann der Sinterprozess ähnlich wie ein Sinterprozess mit einem einzigen Material durchgeführt werden.
Weiterhin wird vorgeschlagen, die Signalgebervorrichtung derart auszubilden, dass die erste Gruppe von Zonen und die zweite Gruppe von Zonen (oder die unterschiedlichen Zonen, insbesondere die erste Gruppe von Zonen und die zweite Gruppe von Zonen) mittels stoffschlüssiger Verbindungstechniken und/oder mittels formschlüssiger Verbindungstechniken miteinander verbunden sind. Eine (teilweise) stoffschlüssige Verbindungstechnik erfolgt typischerweise durch den Sintervorgang selbst. Wenn ein Vorformling aus Pulver in einem Ofen thermisch behandelt wird (gesintert wird) wird es in einem gewissen Ausmaß zur einer stoffschlüssigen Verbindung kommen, selbst an den Grenzen von unterschiedlichen Materialien, wenn unterschiedliche Materialien verwendet werden (gemeinsam gesintert werden). Es kann jedoch der Fall auftreten, dass die Verbindungskräfte zwischen den unterschiedlichen Materialien verglichen mit den Verbindungskräften im gleichen Material, weniger stark sind. Dementsprechend kann es vorteilhaft sein, zusätzlich oder alternativ formschlüssige Verbindungstechniken zu verwenden, um die Gesamtfestigkeit zu erhöhen, und somit die Zuverlässigkeit und Langlebigkeit der resultierenden Signalgebervorrichtung zu erhöhen.
Es wird weiterhin vorgeschlagen, die Signalgebervorrichtung derart auszubilden, dass die magnetische Interaktionsoberfläche benachbart zum äußeren Umfangsbereich der Signalgebervorrichtung, insbesondere längs des äußeren Umfangsbereichs des Signalgebervorrichtung, angeordnet ist. Auf diese Weise kann bei einer vorgegebenen Größe von unterschiedlichen Zonen/Gruppen von Zonen die Winkelauflösung erhöht werden. Solch eine erhöhte Auflösung ist natürlich vorteilhaft.
Weiterhin wird vorgeschlagen, die Signalgebervorrichtung derart auszubilden, dass der Großteil der Signalgebervorrichtung, vorzugsweise die gesamte Signalgebervorrichtung, aus einem gesinterten Material besteht. Auf diese Weise kann die gesamte resultierende Signalgebervorrichtung ein vergleichsweise geringes Gewicht in Kombination mit einer hohen Festigkeit und einer hohen Lebensdauer der Vorrichtung aufweisen. Es sollte darauf hingewiesen werden, dass die Signalgebervorrichtung die Form eines Rings oder einer Scheibe aufweisen kann. Falls sie als Scheibe ausgebildet ist, muss die Dicke der Scheibe längs des Radius nicht unbedingt konstant sein. Vielmehr ist es ebenso möglich (und möglicherweise auch bevorzugt) eine Scheibe mit einer vergleichsweise geringen Dicke in ihrem mittigen Bereich und mit einer möglicherweise auch bedeutend größeren Dicke in ihrem äußeren Randbereich (wo sich die magnetischen Interaktionsoberfläche befindet) vorzusehen. Auch die Verwendung von Speichen oder speichenartigen Strukturen ist möglich, obgleich dies von einem hydrodynamischen Gesichtspunkt her gegebenenfalls nachteilig ist.
Weiterhin wird vorgeschlagen, die Signalgebervorrichtung derart auszubilden, dass die erste Gruppe von Zonen und/oder die zweite Gruppe von Zonen magnetisiert ist/sind und/oder mittels eines externen Magnetfelds magnetisiert ist/sind und/oder mittels einer externen Magnetisierungseinheit magnetisiert ist/sind. Besonders vorzugsweise sind die erste Gruppe von Zonen und die zweite Gruppe von Zonen im Wesentlichen aus dem gleichen Material gefertigt, im Wesentlichen aus der gleichen Materialzusammensetzung gefertigt und/oder unter Verwendung der im Wesentlichen gleichen Materialprozessierung gefertigt. Auf diese Weise kann eine besonders einfach zu fertigende Signalgebervorrichtung realisiert werden, die weiterhin die vorab beschriebenen Vorteile zumindest in Analogie und zumindest in einem erheblichen Ausmaß aufweist.
Weiterhin wird vorgeschlagen, die Signalgebervorrichtung derart auszubilden, dass das zur Sinterung des gesinterten Materials der Signalgebervorrichtung gewählte Sinterverfahren zumindest teilweise ein Verfahren ist, bei dem granulares und/oder pulveriges Material einer erhöhten Temperatur ausgesetzt wurde und/oder bei dem granulares und/oder pulveriges Material mit einem einfallenden, hochenergetischen Strahl beaufschlagt wurde, insbesondere mit einem Laserstrahl, weiter insbesondere unter Verwendung von 3-D-Druckverfahren. Auf diese Weise kann eine besonders geeignete Signalgebervorrichtung realisiert werden.
Weiterhin wird eine Signalgeberanordnung vorgeschlagen, welche eine Sensorvorrichtung und eine Signalgebervorrichtung gemäß den vorherigen Vorschlägen aufweist. Bei der Sensorvorrichtung kann es sich um einen Magnetfeldsensor, eine Magnetfeldsonde, einen Magnetfeldrichtungssensor, eine Magnetfeldrichtungssonde und/oder Ähnliches handeln. Die Signalgeberanordnung kann zumindest in Analogie die vorab beschriebenen Vorteile aufweisen und/oder im vorab beschriebenen Sinn angepasst werden. Sie zeigt zumindest in Analogie die gleichen, vorab beschriebenen, Eigenschaften und Vorteile.
Weiterhin wird ein Verfahren zur Fertigung einer Signalgebervorrichtung, insbesondere zur Fertigung einer Signalgebervorrichtung vom vorab beschriebenen Aufbau, vorgeschlagen, wobei granulares und/oder pulveriges Material bereitgestellt und erhöhten Temperaturen ausgesetzt wird. Zusätzlich oder alternativ wird granulares und/oder pulveriges Material bereitgestellt und mit einem einfallenden, hochenergetischen Strahl beaufschlagt, insbesondere mit einem Laserstrahl, weiter insbesondere unter Verwendung von 3-D-Druckverfahren. Ein derartiges Verfahren ist besonders zur Fertigung einer Signalgebervorrichtung geeignet, insbesondere einer Signalgebervorrichtung vom vorab beschriebenen Aufbau.
Weitere Vorteile, Eigenschaften und Aufgaben der Erfindung ergeben sich aus der folgenden detaillierten Beschreibung der Erfindung in Kombination mit den dazugehörigen Zeichnungen. Die Zeichnungen zeigen:

1: ein erstes Ausführungsbeispiel eines Geschwindigkeitsgeberrings in einer schematischen Seitenansicht;
2: ein zweites Ausführungsbeispiel eines Geschwindigkeitsgeberrings in einer schematischen Seitenansicht;
3: eine Seitenansicht eines Bereichs einer Vorrichtung zur Herstellung eines zu sinternden Vorformlings;
4: eine vergrößerte Seitenansicht eines Bereichs eines Vorformlings gemäß 3 gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel;
5: eine vergrößerte Seitenansicht eines Bereichs des Vorformlings von 3 gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel.

In 1 ist ein erstes mögliches Ausführungsbeispiel eines scheibenartigen Signalgeberrads 1 gezeigt. In der Mitte des Signalgeberrads 1 ist eine Buchse 3 zur Befestigung des Signalgeberrads 1 an einer Achse vorgesehen. Der äußere Umfang 2 des Signalgeberrads 1 zeigt eine kreisförmige Formgebung. Der Grundkörper 4 des Signalgeberrads 1 zeigt eine scheibenartige Formgebung. Es ist darauf hinzuweisen, dass das Signalgeberrad 1 selbstverständlich auch in Form eines Signalgeberrings ausgebildet sein kann, ohne dass dies nachteilige Effekte hätte.
Der Grundkörper 4 ist aus einem ersten Typ von gesintertem Material gefertigt. Im vorliegend dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Grundkörper 4 aus einem nicht-magnetischen Material gefertigt, vorzugsweise einem nicht-magnetischen Metall oder einer nicht-magnetischen Metalllegierung. Beispielsweise kann für diesen Zweck eine Aluminiumlegierung verwendet werden. Es ist darauf hinzuweisen, dass das Material nicht in Form eines massiven Materialblocks vorliegt, sondern es sich bei dem Material um ein gesintertes Material handelt, wie es als solches im Stand der Technik bekannt ist.
Längs des Umfangs 2 des Signalgeberrads 1 ist eine Mehrzahl von Zonen 5 vorgesehen, die ein zweites Material aufweisen. Es ist darauf hinzuweisen, dass die Zonen 5 üblicherweise nicht in Form von optisch deutlich voneinander unterscheidbaren Materialblöcken vorliegen, sondern vielmehr die Zonen 5 in Form eines durchgängigen gesinterten Blocks gemeinsam mit dem Grundkörper 4 des Signalgeberrads 1 vorliegen. Innerhalb der Zonen 5 wird lediglich die Materialzusammensetzung variiert, um so ein variierendes magnetisches Verhalten längs des äußeren Umfangs 2 des Signalgeberrads 1 zu erhalten.
Dank des Sinterverfahrens sind die Zonen 5 üblicherweise durch eine stoffschlüssige Verbindung mit den Grundkörper 4 verbunden. Daher zeigt das Signalgeberrad 1 eine vorteilhafte Festigkeit und längs des äußeren Umfangs 2 des Signalgeberrads 1 insbesondere keine Spalten entlang der Verbindungen zwischen dem Grundkörper 4 und den Zonen 5 (wie dies bei konventionellen Signalgeberrädern der Fall wäre) und/oder keine Furchen zwischen den Zonen 5 und dem Grundkörper 4.
Jedoch ist es ebenso möglich, ein scheibenförmiges Signalgeberrad 1 zu gestalten, bei dem die Einsätze separat als Blöcke aus gesintertem Material gefertigt werden, und bei dem diese Einsätze in entsprechende Ausnehmungen eines ebenfalls gesinterten Grundkörpers 4 des Signalgeberrads 1 eingesetzt werden, und wobei diese mittels im Stand der Technik bekannter Verbindungstechniken befestigt werden. Bei einem derartigen Aufbau ist jedoch eine formschlüssige Verbindungstechnik, wie sie in 2 umgesetzt ist, typischerweise die bevorzugte Ausbildungsweise. Die betreffende Ausgestaltung wird im Folgenden detailliert beschrieben.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Winkelgröße der aus dem zweiten Material gefertigten Zonen 5 und die Winkelgröße der zwischenliegenden Anschlussflächen 6, die Teil des aus dem ersten Material gefertigten Grundkörpers 4 sind, im Wesentlichen gleich groß. Diese Bauausführung ist bevorzugt, wenn eine Information bezüglich der Bewegungsrichtung oder der absoluten Position des scheibenartigen Signalgeberrads 1 nicht benötigt wird, oder diese Information von einer unterschiedlichen Quelle gewonnen werden kann. Es ist jedoch ebenso möglich, die Zonen 5 und/oder die zwischenliegenden Anschlussflächen 6 mit unterschiedlicher Größe vorzusehen, um auf diese Weise ein Kodierschema zu realisieren. Typischerweise sollte die Veränderung der Winkelgröße mittels eines multiplikativen Faktors von typischerweise 1,5 oder 2 erfolgen. Derartige Bauweisen sind als solche im Stand der Technik bekannt.
Obgleich das Signalgeberrad 1 - einschließlich der aus einem zweiten Material gefertigten Zonen 5 - als monolithischer einstückiger Block gebildet ist, können die Übergangszonen zwischen den Anschlussflächen 6 und den Zonen 5 aufgrund der Veränderung des Materials/der Materialzusammensetzung eine verglichen mit einem durchgängigen Stück ohne jegliche Änderung des Materials/der Materialzusammensetzung eine in einem gewissen Umfang verringerte Festigkeit aufweisen. Die hierdurch verursachte mechanische Schwächung hat jedoch ein geringes bis minimales Ausmaß, sodass sie typischerweise leicht vernachlässigt werden kann.
In speziellen Fällen kann sich diese mechanische Schwächung jedoch auch als problematisch erweisen. In derartigen Fällen wird vorgeschlagen, dass die aus einem zweiten Material bestehenden Zonen 7 in Bezug auf den Grundkörper 4 des in 2 gezeigten Ausführungsbeispiels eines Signalgeberrads 8 mit einer hinterschnittenen Formgebung ausgebildet werden. Mit dieser Bauweise wird die stoffschlüssige Verbindung der Zonen 7 im Grundkörper 4 des Signalgeberrads 8 mittels der Hinterschneidung durch eine zusätzliche formschlüssige Verbindung verstärkt.
Dennoch ist die Herstellung des Signalgeberrads 8 gemäß 2 gegenüber dem Signalgeberrad 1 gemäß 1 typischerweise nicht (zumindest nicht signifikant) komplexer.
In 3 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Vorformlings 10 dargestellt, um ein mögliches Herstellungsverfahren für ein Signalgeberrad 1, 8 gemäß 1, 2 oder einem anderen Typ zu erläutern.
Mittels eines Ausgabekopfes 13 wird ein Pulver 12 (welches schlussendlich den Vorformling 10 ausbildet) in eine Hohlform 11 ausgegeben. Der Ausgabekopf 13 kann über der Oberfläche der Hohlform 11 hinwegbewegt werden. Auf diese Weise kann die Hohlform 11 sukzessive mit einem zu sinternden Pulver befüllt werden. Es sollte darauf hingewiesen werden, dass der Vorformling 10 zwei unterschiedliche Zonen aufweist, nämlich eine aus einem ersten pulverigen Material 14 bestehende Zone und eine andere aus einem zweiten pulverigen Material 15 bestehende Zone. Das erste pulverige Material 14 kann den Grundkörper 4 ausbilden, wohingegen das zweite pulverige Material 15 eine Zone 5, 7 mit einem unterschiedlichen Material/einer unterschiedlichen Materialzusammensetzung ausbilden kann. Der Wechsel zwischen den beiden pulverigen Materialien (Übergang) kann durch Verwendung von zwei Ausgabeköpfen 13 realisiert werden, oder durch ein Verfahren, bei dem sich das von einem einzelnen Ausgabekopf 13 freigegebene Material/die freigegebene Materialzusammensetzung ändert.
Nachdem die Hohlform 11 zur Ausbildung des Vorformlings 10 mit Pulver gefüllt wurde, wird die Hohlform 11 in einem Ofen platziert (gegebenenfalls unter einer Hochdruck-Gasatmosphäre), um so das Pulver zu sintern und dadurch einen kontinuierlichen gesinterten Block auszubilden.
In den 4 und 5 ist kurz dargestellt, wie die beiden unterschiedlichen Bereiche 15a/15b realisiert werden können.
Gemäß 4 wird das zweite Material 15a in Form eines feinen, homogenen Pulvers mit einer Materialzusammensetzung, die sich von der des ersten Bereichs 14 unterscheidet, zur Verfügung gestellt.
Alternativ ist es möglich, die Herangehensweise gemäß 5 zu verwenden, bei der der zweite Bereich 15b in Form eines Basismaterial 16 zur Verfügung gestellt wird (wobei die Materialzusammensetzung des Basismaterials 16 identisch zu der des ersten Bereichs 15 ist). Innerhalb des Basismaterials 16 ist eine Mehrzahl von Klümpchen 17 eines zweiten Materials/einer zweiten Materialzusammensetzung verteilt. Bei Verwendung dieser Bauform ist es üblicherweise nicht erforderlich, dass das Basismaterial 14, 16 und das Material der Klümpchen 17 einen im Wesentlichen gleichen Schmelzpunkt haben müssen. Dies kann natürlich das Herstellungsverfahren vereinfachen und somit eine bevorzugte Möglichkeit der Herstellung darstellen.
Bezugszeichenliste

1: scheibenartiges Signalgeberrad
2: Umfang
3: Buchse
4: Grundkörper aus einem ersten Material
5: Zonen aus einem zweiten Material
6: Zwischenliegende Anschlussflächen
7: Zone aus einem zweiten Material
8: Signalgeberrad
10: Vorformling
11: Hohlform
12: Pulver
13: Ausgabekopf
14: erstes pulveriges Material
15: zweites pulveriges Material
16: Basismaterial
17: Stückchen

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102016118997 A1 [0010]
DE 102000905391 A1 [0011]

Claims

Signalgebervorrichtung (1, 8), aufweisend eine magnetische Interaktionsoberfläche (2), welche eine in Bezug auf die Standardbewegungsrichtung der magnetischen Interaktionsoberfläche (2) im Wesentlichen glatte Oberfläche aufweist, wobei die magnetische Interaktionsoberfläche (2) längs ihrer magnetischen Interaktionsoberfläche (2) ein variierendes resultierendes magnetisches Interaktionsverhalten zeigt, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der Bereich der Signalgebervorrichtung (1, 8), der die magnetische Interaktionsoberfläche (2) bildet, aus einem gesinterten Material, vorzugsweise aus einem aus einem Stück bestehenden gesinterten Material besteht.
Signalgebervorrichtung (1, 8) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das variierende resultierende magnetische Interaktionsverhalten der magnetischen Interaktionsoberfläche (2) eine erste Gruppe von Zonen (5, 7) mit einem ersten resultierenden magnetischen Interaktionsverhalten und eine zweite Gruppe von Zonen (6) mit einem zweiten resultierenden magnetischen Interaktionsverhalten aufweist, wobei sich das erste resultierende magnetische Interaktionsverhalten vom zweiten resultierenden magnetischen Interaktionsverhalten unterscheidet.
Signalgebervorrichtung (1, 8) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Gruppe von Zonen (5, 7) und die zweite Gruppe von Zonen (6) aus einem unterschiedlichen Material bestehen und/oder aus einer unterschiedlichen Materialzusammensetzung bestehen und/oder einer unterschiedlichen Materialprozessierung ausgesetzt wurden.
Signalgebervorrichtung (1, 8) nach einem der vorangehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Gruppe von Zonen (5, 7) ein ferromagnetisches, ein magnetisiertes und/oder ein magnetisches Material aufweist und/oder dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Gruppe von Zonen (6) ein nicht-magnetisches Material und/oder ein nicht-magnetisiertes Material aufweist.
Signalgebervorrichtung (1, 8) nach einem der vorangehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der ersten Gruppe von Zonen (5, 7) und das Material der zweiten Gruppe von Zonen (6) im Wesentlichen den gleichen Schmelzpunkt aufweisen.
Signalgebervorrichtung (1, 8) nach einem der vorangehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Basismaterial der ersten Gruppe von Zonen (5, 7) und das Basismaterial der zweiten Gruppe von Zonen (6) im Wesentlichen den gleichen Schmelzpunkt aufweisen, wobei die erste Gruppe von Zonen (5, 7) und/oder die zweite Gruppe von Zonen (6) ein Zuschlagsmaterial aufweisen, insbesondere ein Zuschlagsmaterial mit einem niedrigeren und/oder mit einem höheren Schmelzpunkt.
Signalgebervorrichtung (1, 8) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Gruppe von Zonen (5, 7) und die zweite Gruppe von Zonen (6) mittels stoffschlüssiger Verbindungstechniken und/oder mittels formschlüssiger Verbindungstechniken miteinander verbunden sind.
Signalgebervorrichtung (1, 8) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die magnetische Interaktionsoberfläche (2) benachbart zum äußeren Umfangsbereich der Signalgebervorrichtung (1, 8), insbesondere längs des äußeren Umfangsbereichs der Signalgebervorrichtung (1, 8), angeordnet ist.
Signalgebervorrichtung (1, 8) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Großteil der Signalgebervorrichtung (1, 8), vorzugsweise die gesamte Signalgebervorrichtung (1, 8), aus einem gesinterten Material besteht.
Signalgebervorrichtung (1, 8) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Gruppe von Zonen (5, 7) und/oder die zweite Gruppe von Zonen (6) magnetisiert sind und/oder mittels eines externen Magnetfelds magnetisiert sind und/oder mittels einer externen Magnetisierungseinheit magnetisiert sind, wobei vorzugsweise die erste Gruppe von Zonen (5, 7) und die zweite Gruppe von Zonen (6) im Wesentlichen aus dem gleichen Material gefertigt sind, im Wesentlichen aus der gleichen Materialzusammensetzung gefertigt sind und/oder unter Verwendung der im Wesentlichen gleichen Materialprozessierung gefertigt sind.
Signalgebervorrichtung (1, 8) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zur Sinterung des gesinterten Materials der Signalgebervorrichtung (1, 8) gewählte Sinterverfahren zumindest teilweise ein Verfahren ist, bei dem granulares und/oder pulveriges Material einer erhöhten Temperatur ausgesetzt wurde und/oder bei dem granulares und/oder pulveriges Material mit einem einfallenden, hochenergetischen Strahl beaufschlagt wurde, insbesondere mit einem Laserstrahl, weiter insbesondere unter Verwendung von 3D-Druckverfahren.
Signalgeberordnung (1, 8), aufweisend eine Sensorvorrichtung und eine Signalgebervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11.
Verfahren zur Fertigung eines Signalgebervorrichtung (1, 8), insbesondere zur Fertigung einer Signalgebervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass granulares und/oder pulveriges Material bereitgestellt und erhöhten Temperaturen ausgesetzt wird und/oder dadurch gekennzeichnet, dass granulares und/oder pulveriges Material bereitgestellt und mit einem einfallenden, hochenergetischen Strahl beaufschlagt wird, insbesondere einem Laserstrahl, weiter insbesondere unter Verwendung von 3D-Druckverfahren.