DE10202045A1 - Nachgiebigkeitsmaterial - Google Patents

Abstract

Nach dem älteren Vorschlag wird stoßabsorbierendes Verpackungsgut aus nachgiebigen Kunststoffschaumprofilen hergestellt.

Description

• Die Erfindung betrifft Nachgiebigkeitsmaterial, insbesondere ein nachgiebiges Kunststoffprofil und insbesondere für eine stoßsichere Verpackung.
• Das ursprüngliche Konzept der Verpackung ist die Umhüllung von Gegenständen. Dabei finden immer nur ausgesprochen preisgünstige Materialien Verwendung, soweit eine Einweg- Verpackung dargestellt werden soll. Die Lebensdauer der Einwegverpackung ist sehr begrenzt. Entsprechend gering sind die Anforderungen an die Dauerstandsfestigkeit der Verpackung. Klassisch wird das am Papier deutlich. Papier ist ein extrem preisgünstiges Material beschränkter Haltbarkeit.
• Verpackungsmaterialien wie Papier haben aus sich heraus keine Nachgiebigkeit. Wo Nachgiebigkeit gefragt ist, wird vorzugsweise Karton angewendet, der eine bestimmte Nachgiebigkeit besitzt.
• Eine darüber hinausgehende Nachgiebigkeit wird dadurch erreicht, daß das Verpackungsgut zusätzlich mit einem speziellen Nachgiebigkeitsmaterial umhüllt wird. Dieses Nachgiebigkeitsmaterial kann unterschiedlich beschaffen sein. Es kann aus unterschiedlichen Werkstoffen bestehen und unterschiedliche Formen besitzen. Zum Teil besitzt es eine einheitliche Form, zum Teil eine regellose Form.
• Verpackungen aus Kunststoffschaum sind üblich geworden, nachdem der Kunststoffschaum entsprechend preiswert geworden ist. Zwischenzeitlich ist der Kunststoffschaum auf ein Preisniveau gefallen, bei dem eine Verpackung auch dadurch erzeugt werden kann, daß eine Umwickelung mit Kunststoffschaumfolie erfolgt, bis eine gewünschte Stoßsicherheit vorliegt.
• Jede Einwegverpackung muß nach Gebrauch entsorgt werden. Ein großer Materialaufwand verursacht nicht nur Beschaffungsfragen sondern auch Entsorgungsfragen. Hinzu kommt das Verpackungsgewicht. Die Transportkosten sind regelmäßig auch vom Gewicht abhängig.
• Nach einem älteren Vorschlag wird der Materialaufwand für eine stoßsichere Verpackung dadurch verringert, daß eine Umwickelung des Verpackungsgutes mit Hohlprofilen stattfindet.
• Die Hohlprofile können im Querschnitt offen oder geschlossen sein und geben der eingeschlossenen Luft vorzugsweise Gelegenheit, zu entweichen. Das kann durch Öffnungen an den Profilenden und/oder durch seitliche Öffnungen am Profil erreicht werden.
• Vorteilhafterweise sind die erfindungsgemäßen Profile auch für andere Anwendungen als für Verpackungszwecke geeignet. Zu den anderen Anwendungsbereichen gehören Bauwerke, Kraftfahrzeuge, Geräte. An Bauwerken kommen in erheblichem Umfang Abdichtungsmaßnahmen vor. Das erfindungsgemäße Profil eignet sich vorzüglich als Abdichtungsprofil, desgleichen als Fugenprofil oder als Sportmatte oder als Matratze oder Polster.
• In Kraftfahrzeugen kann das erfindungsgemäße Profil sowohl für Abdichtungszwecke als auch als Stoßdämpfer Anwendung finden. Das gleiche gilt für Geräte. Darüber hinaus kommt das erfindungsgemäße Profil auch als Schwingungsdämpfer in Betracht.
• Die neuen Profile bestehen vorzugsweise aus Kunststoffschaum.
• Es eignen sich aber auch andere nachgiebige Materialien für die erfindungsgemäßen Profile.
• Wesentlich ist, daß die neuen Profile nebeneinander angeordnet werden und so eine nachgiebige Stoßfläche bilden. Dabei ist das Nachgiebigkeitsverhalten nicht nur durch das Kompressionsvolumen des Profilmaterials an sich sondern auch durch die Hohlraumverformung des Hohlprofils gekennzeichnet. Die Hohlraumverformung ist der Verformungsweg, den das Hohlprofil bei einem Einknicken bzw. Einbeulen zurücklegt, bis die Materialschichten des neuen Profils einander und/oder das Verpackungsgut berühren. Danach steht noch eine Restverformungsmöglichkeit durch Kompression der Materialschichten an. Gegenüber der Restverformungsmöglichkeit ist die Hohlraumverformung um ein Vielfaches größer. Das heißt, durch eine Hohlraumverformung kann bei gleichem Materialeinsatz eine vielfach größere Stoßsicherheit als bei einer bloßen Materialwicklung erreicht werden. Das heißt auch, bei gleichem Volumen der Verpackung kann eine vielfach höhere Stoßsicherheit sogar bei geringerem Materialeinsatz erreicht werden.
• Für die Hohlraumverformung sind Kunststoffschäume besonders günstig, weil sie ein näherungsweise gleichbleibendes Verformungsverhalten während der Hohlraumverformung anbieten können. Je gleichmäßiger das Nachgiebigkeitsverhalten ist, desto besser wird ein Stoß gegen das Verpackungsgut abgefangen.
• Wahlweise werden die Hohlprofile zu mehreren nebeneinander gelegt, oder es wird ein einstückiges Profil in Windungen um den Verpackungshohlraum herum gelegt.
• Für ein offenes Hohlprofil können bekannte Profilquerschnitte herangezogen werden, z. B. U-förmige oder Z-förmige oder T-förmige oder I-förmige oder L-förmige Querschnitte. Die Querschnitte können eckig und/oder rund sein. Die Einbaulagen der Querschnitte können variieren. Die offenen Querschnittsseiten können nach innen und/oder nach außen weisen. Aus den offenen Querschnitten können durch Verbindung mit einer Folie oder anderen Materialbahnen auch geschlossene Querschnitte gebildet werden.
• Die geschlossenen Querschnitte des Hohlprofiles können rund und/oder eckig sein. Im Prinzip kann jedes bekannte viereckige oder runde Rohr aus Kunststoffschaum oder vergleichbarem Material verwendet werden. Die meisten Rohre besitzen einen O-förmigen Querschnitt.
• Die neuen Profile können sich insbesondere als Kunststoffschaumprofile jeder Rundung oder Ecke des Verpackungsgutes leicht anpassen. Die gewünschte Form läßt sich auch ohne das Verpackungsgut mit Hilfe eines Musters/Dorns leicht erzeugen, welches dem Verpackungsgut in den entscheidenden Abmessungen nachgebildet ist. Auf dem Muster oder Dorn werden die nebeneinander gelegten Profile miteinander verklebt oder verschweißt. Überraschenderweise bleiben die Profile danach ohne weiteres in der gewünschten Form.
• Wahlweise wird auch eine Profilmatte erzeugt, welche das Profil nebeneinander liegender Hohlprofile wiedergibt. Hohlprofile entstehen vorzugsweise durch Extrusion von Kunststoffschaum. Dabei wird aus festem Kunststoff mit Hilfe eines Extruders eine Schmelze erzeugt und mit Treibmittel versetzt. Die treibmittelbeladene Schmelze wird durch eine Extrusionsdüse gedrückt, welche unter Berücksichtigung des Aufschäumgrades der gewünschten Form des Hohlprofiles nachgebildet ist. Das heißt, zu der Düsenform kann der Fachmann gelangen, wenn er den Hohlprofilquerschnitt um das Maß des Aufschäumgrades reduziert. Die Reduzierung hört dort auf, wo das Minimum des Düsenspaltes erreicht wird. Der Schäumvorgang wird im übrigen vorzugsweise durch einen Kalibrator unterstützt. Der Kalibrator besitzt einen Querschnitt, der dem gewünschten Querschnitt des Hohlprofils nachgebildet ist.
• Wahlweise wird die Querschnittsbildung auch durch eine spanabhebende Verformung unterstützt. Dabei wird die Außenform der Profile, z. B. durch Fräsen, ganz oder teilweise bewirkt.
• Bei der Herstellung einer Profilmatte wird eine Extrusionsdüse verwendet, die einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Einzeldüsen entspricht.
• Die Hohlprofile lassen sich diskontinuierlich oder kontinuierlich verarbeiten. Die diskontinuierliche Verfahrensweise sieht vor, daß Profilabschnitte eingesetzt werden, d. h. nebeneinander gelegt bzw. um ein Muster/Dorn gewunden werden und verklebt oder verschweißt werden.
• Die kontinuierliche Verfahrensweise geht vorzugsweise davon aus, daß die Hohlprofile schraubenförmig zu einem endlosen Schlauch gewendelt werden. Dazu eignet sich wiederum ein Dorn. Günstig ist ein drehbeweglicher Dorn. Das erlaubt sogar ein Abziehen des Profils direkt aus dem Extruder oder von einer Rolle. Während des Aufwickelns kann die Verbindung zwischen den Windungen durch Kleben oder Schweißen erfolgen. Beim Kleben wird nach Bedarf z. B. Heißkleber auf die Berührungsflächen zwischen den Profilen aufgetragen.
• Beim Verschweißen von Kunststoffschaumprofilen kann die notwendige Erwärmung der Schweißflächen mit Heißluft oder mit einem Heizschwert oder dergleichen erreicht werden. Im Falle besonders komplizierter Profilquerschnitte kann auch eine Überlappung von Profilstegen vorgesehen sein. Es können an den Profilen darüber hinaus zusätzliche Verbindungsstege vorgesehen sein, welche die Verschweißung erleichtern.
• Sofern anstelle eines Hohlprofils eine Hohlprofilmatte eingesetzt wird, erfolgt die Wicklung in gleicher Weise wie die Wicklung des Hohlprofils; das gleiche gilt für die Verbindung der Windungen.
• Der Querschnitt des neuen Verpackungsmaterials kann bei der kontinuierlichen Herstellung gleiche Formen wie bei diskontinuierlicher Herstellung aufweisen. Wahlweise erfolgt die Verlegung/Wicklung der Hohlprofile auf einer innen liegenden Folie oder Bahn oder kann nach der Verlegung/Wicklung außen eine Folie oder Bahn angeordnet werden. Die Verbindung kann wie bei der Verbindung der Hohlprofile untereinander durch Verkleben oder Verschweißen erfolgen.
• Es kann auch ein bekannter Vorschlag zur Anwendung gebracht werden, bei dem das Verpackungsmaterial in einen aus Schrumpffolie bestehenden Sack gesteckt wird. Der Sack umschließt das entstandene Verpackungsmaterial nach anschließender Erwärmung fest.
• Das neue Verpackungsmaterial kann bei diskontinuierlicher Herstellung als Schlauchabschnitt hergestellt werden, der an einem Ende verschlossen wird. Durch das offene Ende wird das Verpackungsgut in das Verpackungsmaterial gesteckt bzw. herausgenommen.
• Schlauchabschnitte können auch aus dem kontinuierlich hergestellten Schlauch durch Ablängen erzeugt werden.
• Desgleichen kann ein kontinuierlich hergestellter Schlauch mit einer Schrumpf-Folie umhüllt werden. Das kann während oder nach dem Wickelvorgang erfolgen. Die Schrumpf-Folie kann gleichfalls kontinuierlich gewickelt werden, in gleicher oder entgegengesetzter Richtung zu dem Hohlprofil. Anstelle der Schrumpf-Folie können andere Folien oder Bahnen Anwendung finden.
• Zum Verschließen von Schlauchabschnitten eignen sich bleibende Verfahren, wie Kleben oder Schweißen oder lösbare Verbindungen, wie Klemmen oder Klettverschlüsse oder Kedern, die in korrespondierende Vertiefungen gedrückt werden. Als Klemmen sind für flache (umschlagartige) Formen des entstandenen Verpackungsmaterials auch U-förmige Schienen geeignet. Anderes Verpackungsmaterial kann einen Deckel erfordern. Der Deckel läßt sich bleibend oder lösbar befestigen. Deckel aus beliebigem Material lassen sich mit dem Verpackungsmaterial verkleben. Deckel aus entsprechendem Kunststoff lassen mit dem Verpackungsmaterial verschweißen. Deckel lassen sich auch klemmen. Das wird wahlweise durch ein besonderes Profil mit einer den Deckel aufnehmenden Nut am Ende des Verpackungsmaterials unterstützt. Deckel lassen sich auch mit einem Klettverschluß befestigten oder mit einer Nut versehen, in die eine an dem Verpackungsmaterial befestigte Keder eingedrückt werden kann. Ferner kommen herkömmliche Verschlußorgane in Form von Schnüren und Bändern in Betracht, mit denen sich das Verpackungsmaterial gegen den Deckel spannen läßt.
• Vorzugsweise haben alle verwendeten Hohlprofile einen Innendurchmesser von 5 mm bis 200 mm, noch weiter bevorzugt einen Innendurchmesser von 40 bis 60 mm. Die Wandstärke beträgt vorzugsweise bis 30 mm, noch weiter bevorzugt 10 bis 20 mm.
• Der Kunststoffschaum hat wahlweise ein Raumgewicht von 10 bis 40 kg pro Kubikmeter. Als Kunststoff findet vorrangig Polyethylen oder Polystyrol Anwendung.
• Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den älteren Vorschlag nach Patent . . . . (Patentanmeldung 101 17 423.3) weiterzubilden.
• Nach der Erfindung wird das dadurch erreicht, daß:
  
• a) die Hohlprofile ganz oder teilweise mit Schlitzen versehen sind und/oder
• b) die Hohlprofile ganz oder teilweise eine Gitterstruktur besitzen und/oder
• c) die Hohlprofile bei U-förmigem Querschnitt Schenkel besitzen, die im Querschnitt geschweift verlaufen und/oder
• d) die Hohlprofile bei U-förmige Querschnitt Schenkel besitzen, die an den freien Enden im Querschnitt nach innen und/oder nach außen verkröpft sind.
• Die erfindungsgemäßen Schlitze lassen sich nach dem Extrudieren der Hohlprofile mit Hilfe eines Messers einbringen. Dafür eignen sich besonders rotierende, scheibenförmige Messer, die nicht nur mit einem Drehantrieb, sondern auch mit einem Hubantrieb versehen sind, so daß sie in Intervallen in den Kunststoffschaum gedrückt werden können. Die rotierenden Messer können einzeln arbeiten oder mit einer festen oder mit einer beweglichen Schneidkante zusammenwirken, die z. B. an der Unterseite der Hohlprofile anliegt und ein Widerlager für das von oben drückende und schneidende Messer bildet.
• Es ist günstig, wenn das Messer in einem ortsfesten Bock gehalten wird und die Hohlprofile unter dem Messer durchgezogen werden. Das kann inline nach der Extrusion und ausreichender Kunststoffschaumabkühlung oder auch unabhängig von der Extrusion erfolgen.
• Der Hubantrieb ist zweckmäßigerweise mit einer Steuerung gekoppelt, die sicherstellt, daß zwischen jeweils zwei Schnitten eine gewünschte Wegstrecke/Materiallänge ohne Schnitt erhalten bleibt. Sonst könnte es zu einer hier unerwünschten Durchtrennung der Hohlprofile in Längsrichtung kommen.
• Wahlweise sind mindestens zwei, vorzugsweise drei Reihen von Schnitten nebeneinander an einer Profilfläche vorgesehen. Das kann auf alle wesentlichen Profilflächen zutreffen.
• Wesentliche Profilfläche sind bei U-förmigem Querschnitt die Flächen an den beiden Querschnitts-Schenkeln und die Flächen an dem die Schenkel verbindenden Steg.
• Für den Messerantrieb und den Hubantrieb können diverse Antriebsarten Einsatz finden, z. B. elektrische, hydraulische, pneumatische oder mechanische Antriebe.
• Die Steuerung kann aus einem zeitgesteuerten Schrittschaltwerk bestehen.
• Die rotierenden Messerscheiben können eine dem Hohlprofilvorschub gleiche Geschwindigkeit oder eine abweichende Geschwindigkeit besitzen. Die höhere Geschwindigkeit ist in einigen Schneidsituationen von Vorteil. Die richtige Messergeschwindigkeit läßt sich mit einigen Versuchen einstellen. Zweckmäßig ist das Messer dazu mit einem verstellbaren Antrieb versehen.
• Anstelle von scheibenförmigen Messern sind auch andere umlaufende Messerwerkzeuge geeignet, die auf ihrer Umlaufbahn nur abschnittsweise in das Profil schneiden. Solche Messer können wiederum scheibenförmig ausgebildet sein, wobei die Scheibe eine Ausnehmung besitzt, wo kein Schnitt erfolgen soll. Solche umlaufenden Messer sind in verschiedenen Extremformen möglich. Eine Extremform wird durch einen umlaufenden Schneidhebel gebildet, der am äußeren, umlaufenden Ende eine Schneidfläche besitzt. Eine andere Extremform wird durch ein umlaufendes Messer gebildet, welches einem Zahnrad ähnlich ist und mit den als Messer ausgebildeten Zähnen in die Hohlprofile greift.
• Anstelle eines rotierenden Messers kommt auch ein hin- und hergehend bewegtes Messer in Betracht. Von Vorteil ist der Einsatz einer Stanze. Die Stanze kann mit Messern ausgerüstet werden, die lediglich einen Längsschnitt ausführen. Es können mit der Stanze auch Öffnungen eingebracht werden, d. h. eine Gitterstruktur erzeugt werden.
• Vorzugsweise findet ein Messerbalken Anwendung, der dem Innenraum der offener, z. B. U-förmiger, Hohlprofile angepaßt ist. Die Hohlprofile werden schrittweise bewegt. Dabei liegt der Messerbalken in den Hohlprofilen und gibt den Hohlprofilen eine Führung.
• In jeder Ruhelage sitzen die Profile auf einer Unterlage auf, und es wird der Messerbalken nach unten durch den Steg 60 des Profiles gedrückt. An dem Messerbalken sind die Messer so angebracht, daß zugleich eine Vielzahl von Schnitten auf jeder Linie 63, 64 und 65 eingebracht wird. Die Unterlage besitzt gegenüberliegend zu den Messern zugleich Öffnungen, die den Messern angepaßt sind, so daß die Messer leicht durch das Profil hindurchtreten können.
• Eine Gitterstruktur besitzt vorzugsweise eine regelmäßige Form mit gleichmäßig starken Stegen und gleichen Ausnehmungen/Öffnungen zwischen den Stegen. Es können auch ungleichmäßige Strukturen in Betracht kommen.
• Die Schlitze/Ausnehmungen/Öffnungen/Gitterstrukturen geben den Hohlprofilen eine starke Dehnfähigkeit. Je nach Verlauf bzw. Gestaltung kann die Dehnfähigkeit überwiegend quer zur Profillängsrichtung oder in Profillängsrichtung verlaufen. Bei der Einarbeitung von Schlitzen wird die Dehnfähigkeit der Profile im wesentlichen nur in der Richtung quer zur Schlitzlängsrichtung erhöht. D. h. im Fall einer gewünschten Dehnung in einer Richtung wird der Schlitz so eingebracht, daß die Schlitzlängsrichtung quer zur gewünschten Dehnungsrichtung verläuft.
• Vorzugsweise wird die Dehnfähigkeit genutzt, um eine Anpassung des Verpackungsgutes an größeres Verpackungsgut zu gewährleisten. Durch die Verschweißung und/oder Verklebung der Hohlprofile miteinander und/oder mit einer außen liegenden Folie, auch mit einem Sack, verbleiben die Hohlprofile in der jeweiligen Dehnungsform.
• Die erfindungsgemäß auch möglichen, sonstigen Öffnungen/Ausnehmungen in dem Hohlprofil körnen in gleicher Weise wie die Schlitze zur Dehnung und Anpassung der Profile an das Verpackungsgut genutzt werden. Darüber hinaus können die Öffnungen/Ausnehmungen auch zur Kompression der Profile genutzt werden. Die Öffnungen/Ausnehmungen erleichtern ganz wesentlich ein Zusammendrücken der Profile.
• Zusätzlich läßt sich mit den Ausnehmungen/Öffnungen die Nachgiebigkeit der Hohlprofile beeinflussen.
• Die Form der Querschnitts-Schenkel eines U-förmigen Querschnittes kann ebenfalls zur Gestaltung der Nachgiebigkeit der Hohlprofile beitragen. Die Schenkel können geschweift verlaufen und an den Enden nach innen oder außen verkröpft sein.
• In der Zeichnung sind verschiedene Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt.
• Fig. 1 zeigt einen Schlauchabschnitt mit rundem Querschnitt, der sich aus einer Innenfolie 1, darauf gewickeltem, U-förmigem Hohlprofil 2 und einer Außenfolie 3 zusammensetzt.
• Die Innenfolie 1 ist eine Schaumfolie. Die Außenfolie 3 ist ungeschäumt. Das Hohlprofil 2 hat eine Querschnittsbreite von 40 mm und eine Querschnittshöhe von 40 mm. Das offene Querschnittsende ist der Schaumfolie zugewandt und mit der Folie 1 verschweißt.
• Bei der Verschweißung befindet sich die Folie 1 auf einem drehbeweglich angeordneten Dorn. Das Hohlprofil 2 wird von einer Rolle unter gleichzeitiger Drehung des Dornes abgezogen und auf den Dorn aufgewickelt. Vor der Berührung zwischen der Folie 1 und dem Hohlprofil 2 werden die Berührungsflächen mit Heißluft angeschmolzen. Dadurch bewirken die Berührung und der Berührungsdruck aus dem Wickelvorgang eine Verschweißung.
• Bei der Wicklung findet zugleich eine Verschweißung der nebeneinander liegenden Hohlprofilwindungen statt. Auch das geschieht mittels Heißluft und durch die Berührung bzw. durch den Berührungsdruck aus dem Wickelvorgang.
• Kontinuierlich mit dem Wickelvorgang ist der entstehende Schlauch von dem Dorn so abgezogen worden, daß die Profilzuführung immer auf der gleichen Stelle stehen kann. Zur Erleichterung des Abziehens ist der Dorn geringfügig konisch. Von dem abgezogenen Schlauch werden bei entsprechender, freier Länge nacheinander Abschnitte abgelängt, wie sie in Fig. 1 dargestellt sind. Das Ablängen erfolgt mittels einer mit dem Schlauch mitlaufenden Schere.
• Nach dem Ablängen ist ein Schrumpf-Folienabschnitt über den Schlauchabschnitt gezogen worden. Die Länge des Folienabschnittes ist größer als die Länge des Schlauchabschnittes, so daß die überstehenden Folienenden 4 umgeschlagen und in die Öffnung des Schlauchabschnittes gesteckt werden können. Nach Erwärmung schrumpft die Folie 3 erheblich und schließt das Hohlprofil 2 stark ein.
• Der Schlauch hat im Ausführungsbeispiel einen runden Querschnitt. Ein Ende wird sofort mit einem runden Deckel entsprechenden Durchmessers verschlossen. Die Sicherung des Deckels im Schlauchabschnitt erfolgt durch ein Klebeband. Der Deckel besteht wie der Schlauchabschnitt aus einem Hohlprofil. Während das Hohlprofil für den Schlauchabschnitt wie ein Gewindegang um die Folie 1 und den Dorn gewendelt worden ist, ist das Hohlprofil zur Herstellung des Deckels spiralförmig zu einer Scheibe gewickelt worden. Der Deckel besitzt wie der Schlauchabschnitt innen eine Schaumfolie und ist im übrigen in eine Schrumpf-Folie eingeschlossen.
• Der zweite Deckel wird nach dem Einfüllen von Verpackungsgut in den Schlauchabschnitt in Position gebracht und wie der andere Deckel gesichert. Der zweite Deckel ist auf gleiche Weise wie der erste Deckel hergestellt.
• Die so hergestellte Verpackung zeigt überall eine gleichmäßige und sehr hohe Stoßdämpfung, basierend auf dem Verformungsweg beim Zusammenfalten des Profils und aus der zusätzlich möglichen Zusammendrückung des Schaumstoffes.
• Die Ausführungsform nach Fig. 2 unterscheidet sich von der nach Fig. 1 dadurch, daß die Hohlprofile 10 nicht auf der Schaumfolie 11 gewendelt sondern aus Kreisbögen zusammengesetzt sind. Vier Kreisbögen ergeben einen Viertelkreis. Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 werden die Kreisbögen miteinander und mit der Schaumfolie verschweißt. Auch die Stöße der Kreisbögen werden verschweißt.
• Der so hergestellte Schlauchabschnitt wird wie die Schlauchabschnitte nach Fig. 1 mit einer Außenfolie und mit Deckeln versehen.
• Fig. 3 und 4 zeigen einen Schlauchabschnitt, der sich von dem Schlauchabschnitt nach Fig. 1 durch einen ovalen Querschnitt und durch ein geschlossenes, im Querschnitt O-förmiges Hohlprofil 21 unterscheiden. Das Hohlprofil 21 ist wie das Hohlprofil nach Fig. 1 auf einer Schaumfolie 20 gewendelt und verschweißt. Ferner sind die einzelnen Windungen miteinander verschweißt, und es ist eine als Schrumpf-Folie ausgebildete Außenfolie 22 vorgesehen, deren überstehende Enden 23 nach innen eingeschlagen worden sind.
• Die dann vorgesehenen Deckel sind nicht rund, sondern dem ovalen Querschnitt angepaßt.
• Neben der Stoßsicherheit sind die Schlauchabschnitte auch durch eine hohe Wärmeisolierung ausgezeichnet. Im Sinne der Wärmeisolierung sind kastenförmige Profile mit großer Berührungsfläche zwischen den einzelnen Windungen bzw. Ringen besonders vorteilhaft. Die Wärmeisolierung kann überdies durch eine Auskleidung der Hohlprofile mit reflektierender Folie bzw. durch Bedampfen von Hohlprofilflächen und/oder Folien erheblich gesteigert werden.
• Die Wärmeisolierung ist so vorteilhaft, daß die hergestellten Verpackungen auch allein für Kühlzwecke oder Warmhaltezwecke oder für Kühltransporte oder Warmtransporte Vorteile haben. Für Kühltransporte kann ein Kühlmittel hinzugegeben werden. Bekannte Kühlmittel sind z. B. Trockeneis (Kohlendioxid) oder Kühleinrichtungen mit geeigneten Mitteln, die durch Wärmeaufnahme die gewünschte Kühltemperatur stabil halten.
• Die Fig. 9 zeigt ein weiteres Hohlprofil mit U-förmigem Querschnitt.
• Der Querschnitt besteht aus zwei Schenkeln 61 und einem die beiden Schenkel 61 verbindenden Steg 60. Die Schenkel 61 verlaufen geschweift und besitzen nach außen gekröpfte Enden 62.
• In der den Querschnitts-Steg 60 bildenden Profilwand sind drei Reihen Schnitte 63, 64 und 65 eingearbeitet. Die Schnitte sind so eingebracht, daß die Schnitte in benachbarten Reihen gegeneinander versetzt sind.
• Zur Herstellung der Schnitte ist ein Messerbalken vorgesehen. Der Messerbalken paßt mit ausreichendem Spiel in die Öffnung des Profils. Im Ausführungsbeispiel sind an dem Messerbalken drei Reihen Messer vorgesehen. Die Messerreihen entsprechen den Reihen 63, 64 und 65. Die Messer entsprechen den vorgesehenen Schnitten der Reihen 63, 64 und 65. Das Profil gleitet auf einer Unterlage und wird schrittweise bewegt. In der Ruhelage liegt das Profil auf einer Unterlage und wird der Messerbalken in einer Führung gehaltene Messerbalken mit einem Kraftkolben nach unten durch das Profil gedrückt. Entsprechende Öffnung in der Unterlage erlauben den Messern des Messerbalkens, das Profil zu durchdringen, ohne gegen die Unterlage zu stoßen und die Schärfe zu verlieren.
• Das Profil wird in der gleichen Weise wie die Profile 2 verwendet.
• Fig. 8 zeigt das Profil in einer gestreckten Version. Die Streckung ist zur Änderung der Profilabmessungen erfolgt, hier zur Verbreiterung des Profils. In der gestreckten Version besitzt das Profil andere Abmessungen. Das Profil bleibt in diesen Abmessungen durch die Verschweißung mit anderen Profilen und Innenhüllen bzw. Zwischenlagen und Außenhüllen.
• Fig. 10 zeigt ein weiteres Profil mit U-förmigem Querschnitt. Das Profil nach Fig. 10 unterscheidet sich von dem nach Fig. 9 durch gerade Schenkel 71. An ihren freien Enden 75, 76 sind die Schenkel 71 nach innen verkröpft. Der die Schenkel 71 verbindende Steg ist mit 70 bezeichnet.
• Der Steg 70 ist mit den gleichen Schnittreihen wie der Steg des Profils nach Fig. 9 versehen. Die Schnittreihen tragen die Bezeichnungen 72, 73 und 74.
• Darüber hinaus sind die gleichen Schnittreihen in den Schenkeln 71 vorgesehen.
• Fig. 11 zeigt das Profil nach Fig. 10 in einer gestreckten Version. Dabei ist nicht nur der Steg 70 zur Profilverbreiterung gestreckt, sondern es sind auch die Schenkel 71 zur Verdickung des Profils gestreckt.
• In der gestreckten Form behält das Profil seine Form durch Verschweißung oder Verklebung mit anderen Profilen oder mit Innenhüllen bzw. Zwischenlagen und Außenhüllen.

Claims (13)

1. Nachgiebige Hohlprofile, insbesondere wickelbare Profile, dadurch gekennzeichnet, daß:

a) die Profile ganz oder teilweise mit Schlitzen (63, 64, 65; 72, 73, 74) versehen sind und/oder

b) die Profile ganz oder teilweise mit einer Gitterstruktur versehen sind und/oder

c) U-förmigen Querschnitt mit geschweiften Schenkeln (61) besitzen und/oder

d) U-förmigen Querschnitt und Schenkel besitzen, die an ihren freien Enden nach außen und/oder nach innen verkröpft sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch mehrere, nebeneinander verlaufende Reihen von Schlitzen.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch gestreckte und/oder gestauchte Profile.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitze quer zur Richtung in den Profilwänden verlaufen, in denen eine Streckung vorgesehen ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch die Verwendung von Messern und/oder Stanzen für die Herstellung der Schlitze und/oder Gitterstruktur.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch rotierende Messer und/oder hin- und hergehende Messer.

7. Vorrichtung nach Anspruch, gekennzeichnet durch scheibenförmige Messer oder Messerbalken.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die rotierenden Messer aus einem oder mehreren Messerarmen bestehen oder aus Scheiben mit Ausnehmungen bestehen oder aus Zahnrädern bestehen, deren Zähne als Messer ausgebildet sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Messer mit gleicher oder einer anderen Geschwindigkeit als die Profile bewegt werden.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die scheibenförmigen Messer mit einer höheren Geschwindigkeit als Profil bewegt werden.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Messerbalken hin- und hergehend bewegt werden.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Profile schrittweise bewegt werden und die Schlitze oder Ausnehmungen in der Ruhelage eingearbeitet werden.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, gekennzeichnet durch die Verwendung im oder am Bau und/oder im Kraftfahrzeug und/oder als Sportmatte und/oder als Matratze und/oder als Polster und/oder in Geräten.