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Die Erfindung betrifft eine Prozessanordnung zur Qualitätsprüfung einer Bauteilverbindung nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 sowie ein Verfahren zur Qualitätsprüfung nach Anspruch 11.
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Die Herstellung einer Mischverbindung aus zum Beispiel einem AluminiumBlechteil und einem Stahl-Blechteil kann in einem Fügeverfahren (zum Beispiel Halbhohlstanznieten) erfolgen, bei dem ein Hilfsfügeelement mit einem Elementkopf und einem hohlen Elementschaft verwendet wird. Das Hilfsfügeelement wird in einer Serienfertigung in einem Setzprozess mit seinem Elementschaft unter Aufrechterhaltung einer Restbodendicke in zumindest ein Bauteil eingetrieben. Bei einem solchen Fügeverfahren wird das Hilfsfügeelement entlang einer Hilfsfügeelement-Längsachse gestaucht und der Elementfuß um einen Spreizweg radial nach außen aufgespreizt. Auf diese Weise ergibt sich zwischen dem Elementkopf und dem Elementfuß eine Hinterschneidung, die mit dem Material des zumindest einen Bauteils gefüllt ist. Gleiches trifft auch bei der Herstellung artgleiche Verbindungen zu, wie zum Beispiel Aluminium-Aluminium.
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In der Serienfertigung kann aufgrund von Bauteil- und/oder Fertigungstoleranzen die Verbindungsqualität der erzeugten Bauteilverbindungen variieren. Um eine einwandfreie Verbindungsqualität zu gewährleisten, werden im Stand der Technik stichpunktartig die Bauteilverbindungen einer Zerstörprüfung unterzogen, bei der unter Zerstörung der zu prüfenden Bauteilverbindung die Verbindungsqualität geprüft wird. Ein wesentliches Qualitätskriterium bei der Qualitätsprüfung ist das Aufspreizverhalten des Hilfsfügeelementes im Setzprozess.
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Eine solche, in der Serienfertigung durchgeführte Zerstörprüfung ist mit einem hohen Materialausschuss verbunden, wirkt taktzeitverlängernd und verursacht Mehrkosten.
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Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Prozessanordnung sowie ein Verfahren zur Qualitätsprüfung einer Bauteilverbindung bereitzustellen, die im Vergleich zum Stand der Technik prozesstechnisch einfach durchführbar ist und einen reduzierten Materialausschuss bewirkt.
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Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Anspruches 1 oder 11 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen offenbart.
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Erfindungsgemäß erfolgt bei der Qualitätsprüfung der Bauteilverbindung nicht mehr eine Zerstörprüfung. Vielmehr weist die Prozessanordnung gemäß dem kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 eine Prüfeinheit auf, mittels der zerstörfrei in der Bauteilverbindung eine beim Setzprozess erfolgte Stauchung des Hilfsfügeelements erfasst wird. Auf der Grundlage der erfassten Stauchung des Hilfsfügeelements führt die Prüfeinheit eine Bewertung der Qualität der Bauteilverbindung durch. Insbesondere wird als Qualitätskriterium das Aufspreizverhalten des Hilfsfügeelementes herangezogen.
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In einer technischen Umsetzung kann die Prüfeinheit eine Auswerteeinheit aufweisen, in der zum Beispiel die erfasste Ist-Stauchung des in das Bauteil eingetriebenen Hilfsfügeelementes mit empirisch ermittelten Referenzwerten verglichen wird, die in der Prüfeinheit hinterlegt sind. Auf der Grundlage eines solchen Vergleiches kann in der Prüfeinheit eine Bewertung über die Qualität der Bauteilverbindung erfolgen.
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In einer konkreten Ausführungsform kann die Prüfeinheit eine Datenbank aufweisen, in der Wertepaare hinterlegt sind, die in einer Versuchsreihe (das heißt außerhalb einer Serienfertigung) empirisch ermittelt worden sind. In der Versuchsreihe können Versuchs-Bauteilverbindungen mit im Vergleich zum Setzprozess identischen Prozessparametern erzeugt werden, um den Setzprozess in der Serienfertigung identisch nachzubilden. Aufgrund von Bauteil- und/oder Fertigungstoleranzen erfahren die in den Versuchs-Bauteilverbindungen verwendeten Hilfsfügeelemente eine variierende Stauchung. Für jede dieser Versuchs-Bauteilverbindungen wird die jeweils zugeordnete Hilfsfügeelement-Stauchung erfasst und erfolgt eine Bewertung der Verbindungsqualität der Versuchs-Bauteilverbindung. Die zugeordnete Hilfsfügeelement-Stauchung sowie die damit verknüpfte Bewertung der Verbindungsqualität werden in einem der Wertepaare zusammengefasst.
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In der Versuchsreihe kann die Hilfsfügeelement-Stauchung sowie die Bewertung der Verbindungsqualität über eine Zerstörprüfung erfolgen. Beispielhaft kann im Rahmen der Zerstörprüfung ein Querschliff der jeweiligen Versuchs-Bauteilverbindung angefertigt werden. Anhand des Querschliffes kann die Stauchung und die Verbindungsqualität (das heißt das Aufspreizverhalten des Hilfsfügeelementes) erfasst werden.
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Die Auswerteeinheit kann aus der Versuchsreihe-Datenbank eines der Wertepaare auswählen, dessen Stauchung der Ist-Stauchung nahekommt oder damit übereinstimmt. Die Qualitätsprüfung der Bauteilverbindung erfolgt in diesen Fall auf der Grundlage der im ausgewählten Wertepaar hinterlegten Bewertung.
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In einer messtechnisch einfachen Ausführungsvariante kann als eine mit der Ist-Stauchung korrelierende Messgröße die gestauchte Hilfsfügeelement-Länge an der Hilfsfügeelement-Längsachse erfasst werden. Zudem kann die Prüfeinheit im Hinblick auf eine einfache Messwert-Erfassung einen Ultraschall-Prüfkopf aufweisen. Mit Hilfe des Ultraschall-Prüfkopfes kann in Ultraschallmessung die Hilfsfügeelement-Länge an der Hilfsfügeelement-Längsachse erfasst werden. Hierzu kann der Ultraschall-Prüfkopf für die Ultraschallmessung in Anlage mit einer Elementkopf-Oberseite gebracht sein, und zwar in Flucht zur Hilfsfügeelement-Längsachse.
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Die obige Ultraschallmessung der gestauchten Hilfsfügeelement-Länge ist insbesondere in Kombination mit der nachfolgend beschriebenen speziellen Hilfsfügeelement-Geometrie aussagekräftig: Demnach kann die Hilfsfügeelement-Geometrie so gestaltet sein, dass nach dem Setzprozess ein Elementfuß-Boden des Hilfsfügeelements eine Ultraschall-Reflexionsfläche bilden. Diese kann bevorzugt ebenflächig sowie rechtwinklig zur Hilfsfügeelement-Längsachse ausgerichtet sein und in Längsflucht zum Ultraschall-Prüfkopf positioniert sein. In diesem Fall geht eine Signaleinkopplung im Kopfbereich des Hilfsfügeelementes bis zum geplätteten Nietfuß-Boden, der als Reflexionsfläche wirkt, von der das Ultraschallsignal wieder in Richtung Prüfkopf zurück reflektiert wird. Über das Stauchverhalten des Hilfsfügeelementes und die somit gemessene Wegstrecke des Signals kann ein Rückschluss auf das Qualitätskriterium „Aufspreizverhalten“ erfolgen.
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Ein spezielles, für die Ultraschallmessung geeignetes Hilfsfügeelement weist am Elementschaft einen bodenseitig offenen, kalottenförmigen Hohlraum mit einer Hohlraum-Tiefe auf. Die unverformte Elementkopf-Materialstärke kann rein exemplarisch unter Bildung einer Materialverdickung zwischen 75 bis 90% der Hilfsfügeelement-Länge liegen, während die Hohlraum-Tiefe zwischen 10 bis 25% der Hilfsfügeelement-Länge liegen kann.
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Im Hinblick auf eine funktionsfähige Ultraschall-Reflexionsfläche ist die folgende Bauteil-Geometrie des Hilfsfügeelements im unverformten Fertigungszustand bevorzugt: So kann der Hohlraum im Elementschaft von einem, dem Elementkopf zugewandten Hohlraum-Boden begrenzt sein. Dieser kann eine Scheitelfläche aufweisen, die ebenflächig sowie rechtwinklig und in Flucht zur Hilfsfügeelement-Längsachse ausgerichtet ist.
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In einer konkreten Ausführungsvariante kann das Hilfsfügeelement im unverformten Fertigungszustand einen Flach-Elementkopf mit ebenflächiger Kopf-Oberseite sowie mit einem außenseitig zylindrischen Schaftaußenwandung aufweisen. Die Schaftaußenwand und eine Schaftinnenwand (begrenzt den Elementschaft-Hohlraum) kann an einer spitzwinkligen oder stumpfwinkligen Fußschneide keilförmig zusammenlaufen. In einer Ausführungsvariante kann der Kopfdurchmesser am Elementkopf größer bemessen sein als ein Schaftaußendurchmesser. In diesem Fall kann rein exemplarisch eine Rundung am Übergang zwischen dem Elementschaft und der Kopf-Unterseite einen Rundungs-Radius aufweisen, der zwischen 0,8 und 0,95mm liegen kann. Der Schaftaußendurchmesser kann zwischen 3,00 und 3,20mm liegen, während ein Fußschneiden-Winkel zwischen der Schaftinnenwand und einer Fußschneiden-Ebene am Nietfuß zwischen 40° und 45° liegen kann und/oder die Hilfsfügeelement-Länge zwischen 4,90 und 5,10mm liegen kann. Das Hilfsfügeelement kann in gängiger Praxis um die Hilfsfügeelement-Längsachse rotationssymmetrisch ausgebildet sein.
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Alternativ dazu kann das Hilfsfügeelement sowohl am Elementkopf als auch am Elementschaft jeweils identische Durchmesser aufweisen. In diesem Fall kann der Elementkopf und der Elementfuß mit Bezug auf eine zur Hilfsfügeelement-Längsachse rechtwinklige Symmetrie-Mittelebene symmetrisch ausgebildet sein. In diesem Fall weist also nicht nur der Elementschaft einen bodenseitig offenen, kalottenförmigen Hohlraum auf, sondern zusätzlich auch der Elementkopf einen kopfseitig offenen, kalottenförmigen Hohlraum auf. In diesem Fall kann die Hilfsfügeelement-Länge im unverformten Fertigungszustand beispielhaft zwischen 3,90 und 4,10mm liegen, während die Hohlraum-Tiefe zwischen 0,6 und 0,8mm liegen kann.
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Nachfolgend sind Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beigefügten Figuren beschrieben.
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Es zeigen:
- 1 in einer Schnittdarstellung eine Bauteilverbindung mit zugeordneter Prüfeinheit zur Qualitätsprüfung der Verbindungsfestigkeit der Bauteilverbindung;
- 2 ein in der Bauteilverbindung verwendetes Hilfsfügeelement im unverformten Fertigungszustand;
- 3 und 4 in Ansichten entsprechend der 1 und 2 ein zweites Ausführungsbeispiel; sowie
- 5 eine Ansicht entsprechend der 1 mit einer nicht für die Ultraschallmessung geeigneten Bauteilverbindung.
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In der 1 ist eine Bauteilverbindung 2 gezeigt, bei der übereinander liegende Blechteile 1, 3 mittels Halbhohlstanznieten miteinander verbunden sind. Zur Herstellung der Bauteilverbindung 2 wird ein Halbhohlstanzniet 5 in einem Setzprozess in einer Großserienproduktion mit vordefinierten Prozessparametern (das heißt Setzkraft, Geometrie/Werkstoff der Halbholstanzniet 5, Werkstoff/Blechdicke der beiden Blechteile 1, 3) in die nicht vorgebohrte Blechteil-Anordnung eingetrieben. Hierbei wird das erste Blechteil 1 von der Halbhohlstanzniet 5 durchstoßen und unter Aufrechterhaltung einer Restbodendicke im zweiten Blechteil 3 mit seinem Elementfuß 7 radial nach außen gespreizt. Auf diese Weise ergibt sich zwischen dem Elementfuß 7 und dem Elementkopf 6 der Halbhohlstanzniet 5 eine Hinterschneidung, die mit dem Werkstoff der ersten und zweiten Blechteile 1, 3 gefüllt ist, so dass die Blechteile 1, 3 und der Halbhohlstanzniet 5 miteinander in Formschlußverbindung sind. Als Qualitätskriterium für die Verbindungsfestigkeit der Bauteilverbindung 2 ist das Aufspreizverhalten des Halbhohlstanzniets 5 im Setzprozess von Bedeutung. Ein übermäßig großes Aufspreizen führt zu einem Reißen beziehungsweise zu einer Faltenbildung des Halbhohlstanzniets 5, während ein zu geringes Aufspreizen zu einer mangelhaft ausgebildeten Hinterschneidung führt.
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Nachfolgend ist die Bauteilgeometrie des in der 1 verwendeten Halbhohlstanznietes 5 im noch unverformten Fertigungszustand (2) beschrieben: Demzufolge ist der Halbhohlstanzniet 5 um seine Längsachse L rotationssymmetrisch ausgebildet. Der Halbhohlstanzniet 5 weist einen Flachelementkopf (das heißt mit flacher Oberseite) mit einem Kopfdurchmesser dK auf. Zudem ist der Halbhohlstanzniet 5 mit einem hohlen Elementschaft 9 ausgebildet, der eine außenseitig zylindrische Schaftaußenwand 11 mit einem Schaftaußendurchmesser ds aufweist. Die Schaftaußenwand 11 und eine Schaftinnenwand 13 laufen am Elementfuß 7 an einer spitzwinkligen Fußschneide 15 keilförmig zusammen. Ein Fußschneiden-Winkel α zwischen der Schaftinnenwand 13 und einer Fußschneiden-Ebene F (2) am Elementfuß 7 liegt in der 2 bei 42°. Gemäß der 2 beträgt die Halbhohlstanzniet-Länge l0 5,03mm, während der Elementschaft 9 an einer Rundung in eine Kopf-Unterseite über, deren Rundungsradius rR bei 0,9mm liegt. Der Kopfdurchmesser dK liegt in der 2 bei 5,42mm, während der SchaftAußendurchmesser ds bei 3,14mm liegt.
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Wie aus der 2 weiter hervorgeht, weist der Elementschaft 9 einen bodenseitig offenen, kalottenförmigen Hohlraum 17 mit einer Hohlraum-Tiefe t auf. Diese liegt in der 2 bei 0,92mm. Auf diese Weise ergibt sich eine am Elementkopf 6 entlang der Hilfsfügeelement-Längsachse L eine Materialverdickung m, die im Bereich von ca. 80% der ungestauchten Hilfsfügeelement-Länge l0 liegt.
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Der Halbhohlstanzniet 5 mit der oben beschriebenen Bauteil-Geometrie weist - insbesondere wegen seiner Materialverdickung m im Elementkopf 6 - ein besonderes Setzverhalten auf, bei dem nach dem Setzprozess (1) in der Bauteilverbindung 2 ein im Wesentlichen ebenflächiger oder geplätteter Elementfuß-Boden 19 gebildet ist. Der Elementfuß-Boden 19 ist in der 1 weitgehend rechtwinklig zur Fügeelement-Längsachse L des Halbhohlstanzniets 5 ausgerichtet.
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Dieses besondere Setzverhalten wird bei der nachfolgend beschriebenen zerstörfreien Qualitätsprüfung der Bauteilverbindung 2 genutzt: Demzufolge weist die Qualitätsprüfung eine Prüfeinheit 21 auf. Diese besteht aus einem Ultraschall-Prüfkopf 23, einem Ermittlungs-Programmbaustein 25 zur Ermittlung des Stauchverhaltens des Hilfsfügeelements 5 (das heißt des Halbhohlstanzniets), einer Versuchsreihe-Datenbank 27 sowie einem Auswerte-Baustein 29.
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In der Datenbank 27 der Prüfeinheit 21 sind in einer Versuchsreihe empirisch ermittelte Wertepaare hinterlegt. In der Versuchsreihe wurden (außerhalb der Großserienproduktion) Versuchs-Bauteilverbindungen mit im Vergleich zum Großserien-Setzprozess identischen Prozessparametern erzeugt, um den Großserien-Setzprozess identisch nachzubilden. Aufgrund von Bauteil- und/oder Fertigungstoleranzen erfahren die Hilfsfügeelemente 5 in den Versuchs-Bauteilverbindungen eine variierende Stauchung εv. Für jede Versuchs-Bauteilverbindung wird sowohl die zugeordnete Hilfsfügeelement-Stauchung εv als auch eine Bewertung der Verbindungsqualität (das heißt das Aufspreizverhalten) in einem der Wertepaare zusammengefasst. In der in der 1 angedeuteten Datenbank 27 sind die Wertepaare tabellarisch zusammengefasst.
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Die Hilfsfügeelement-Stauchung εv sowie die Bewertung der Verbindungsqualität erfolgt in der Versuchsreihe (im Gegensatz zur Qualitätsprüfung in der Serienproduktion) durch Zerstörprüfung, bei der die Stauchung εv sowie die Verbindungsqualität (das Aufspreizverhalten) des Hilfsfügeelements 5 ohne Weiteres zum Beispiel aus einem Querschliff der jeweiligen Versuchs-Bauteilverbindung durch Ablesen erfassbar ist.
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In der 1 ist in der Datenbank 27 zum Beispiel empirisch ermittelt, dass bei einer erfassten Stauchung εv von 36%, 37% oder 40% die Verbindungsqualität mangelhaft ist, während bei einer Stauchung εv von 38% oder 39% eine einwandfreie Verbindungsqualität vorliegt.
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Die Datenbank 27 ist in die Qualitätsprüfung wie folgt eingebunden: So wird zunächst der Ultraschall-Prüfkopf 23 in Anlage mit der Elementkopf-Oberseite gebracht sowie in Flucht zur Halbhohlstanzniet-Längsachse L ausgerichtet. Auf diese Weise ist eine einwandfreie Signaleinkopplung im Kopfbereich des Halbhohlstanzniets 5 gewährleistet, wobei das Ultraschallsignal über einen Signalweg bis zum Elementfuß-Boden 19 verläuft und dort (aufgrund der im Wesentlichen ebenflächigen sowie rechtwinklig zur Längsachse L ausgerichteten Ultraschall-Reflexionsfläche) wieder zurück zum Ultraschall-Prüfkopf 23 reflektiert wird. Der einfache Signalweg Δs (1) vom Prüfkopf 23 zum Elementfuß-Boden 19 beträgt beispielhaft 3,09mm und entspricht im Wesentlichen der gestauchten Länge l1 des Halbhohlstanzniets 5. Bei einer guten Messung entstehen mehrere Rückechos des Signals. Das heißt das Signal durchläuft den Weg Δs mehrere Male und nimmt von der Intensität stetig ab.
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Mit dem Ultraschall-Prüfkopf 23 wird in der 1 messtechnisch zuverlässig und zerstörfrei die gestauchte Halbhohlstanzniet-Länge l1 an der Hilfsfügeelement-Längsachse L erfasst. Auf der Grundlage der gestauchten Hilfsfügeelement-Länge l1 und der (bekannten) unverformten Hilfsfügeelement-Länge l0 berechnet der Ermittlungs-Baustein 25 eine Ist-Stauchung εist des Halbhohlstanzniets 5. In der weiteren Signalverarbeitung wählt die Auswerteeinheit 29 aus der Versuchsreihe-Datenbank 27 eines der Wertepaare aus, dessen Stauchung εv der zerstörfrei erfassten Ist-Stauchung εist nahekommt oder damit übereinstimmt. Dann erfolgt in der Auswerteeinheit 29 die Qualitätsprüfung der Bauteilverbindung 2 auf der Grundlage der Bewertung iO oder niO im ausgewählten Wertepaar.
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Im Hinblick auf eine messtechnisch aussagekräftige Ultraschall-Erfassung der gestauchten Hilfsfügeelement-Länge l1 ist es von Vorteil, wenn nach dem Setzprozess der Elementfuß 7 des Hilfsfügeelements 5 einen im Wesentlichen ebenflächigen, geplätteten Elementfuß-Boden 19 aufweist, das heißt im Elementfuß-Boden 19 im Wesentlichen keine Kontur des Elementschaft-Hohlraums 17 verbleibt. Dies wird insbesondere aufgrund der Materialverdickung m am Elementkopf 6 des Halbhohlstanzniets 5 erreicht. Eine solche Materialverdickung m am Elementkopf 6 ist auch in dem in den 3 und 4 verwendeten Hilfsfügeelement 5 bereitgestellt, mit dem bei der Ultraschallmessung ebenfalls aussagekräftige Messergebnisse zur gestauchten Hilfsfügeelement-Länge l1 gewährleistet sind.
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In der 3 ist das Hilfsfügeelement 5 in nur ein einziges Blechteil 1 eingetrieben, und zwar unter Aufrechterhaltung einer Restbodendicke. Das Hilfsfügeelement 5 ist in einer Hilfsfügeelement-Längsachse L bis auf eine Länge l1 gestaucht, wobei der Elementfuß 7 radial nach außen gespreizt ist.
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Wie in der 1 ist auch in der 3 das Hilfsfügeelement 5 mit einer speziellen Hilfsfügeelement-Geometrie gestaltet, bei der in der dargestellten Bauteilverbindung 2 (3) der Elementfuß-Boden 19 geplättet ist, das heißt im Wesentlichen ebenflächig sowie rechtwinklig zur Hilfsfügeelement-Längsachse L ausgerichtet ist, so dass sich im Elementfuß-Boden 19 im Wesentlichen keine Kontur des Elementschaft-Hohlraums 17 wiederfindet.
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Bei angelegtem Ultraschall-Prüfkopf 23 (3) befindet sich eine im Wesentlichen ebenflächige Ultraschall-Reflexionsfläche im Elementfuß-Boden 19 in etwa in Längsflucht zum Ultraschall-Prüfkopf 23.
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In der 4 ist das Hilfsfügeelement 5 in Alleinstellung im unverformten Fertigungszustand gezeigt. Demzufolge ist in der 4 der Kopfdurchmesser dK und der Schaftaußendurchmesser ds identisch. Die unverformte Hilfsfügeelement-Länge l0 liegt in der 4 bei 4,0mm während die Hohlraum-Tiefe t bei 0,7mm liegt. In der 4 ist der Elementkopf 6 und der Elementfuß 7 mit Bezug auf eine zur Hilfsfügeelement-Längsachse L rechtwinklige Symmetrie-Mittelebene symmetrisch ausgebildet. Das heißt, dass sowohl am Elementkopf 6 als auch am Elementfuß 7 jeweils ein Hohlraum 17 ausgebildet ist. Zudem ist in der 4 der jeweilige Hohlraum 17 im Elementschaft 9 von einem axial inneren Hohlraum-Boden 31 begrenzt, der im unverformten Zustand als eine ebenflächige Scheitelfläche realisiert ist, die rechtwinklig und in Längsflucht zur Längsachse L ausgerichtet ist.
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In Abgrenzung zu den vorangegangenen Figuren ist in der 5 eine herkömmliches Halbhohlstanzniet-Bauteilverbindung 2 gezeigt, bei der der verwendete Halbhohlstanzniet 5 - im Unterschied zu den 2 oder 4 - keine ausgeprägte Materialverdickung am Elementkopf 6 aufweist. Dadurch ergibt sich - bei ansonsten gleichen Prozessparametern wie in den 1 bis 4 - ein Setzverhalten, bei dem keine aussagekräftige Ultraschallmessung der gestauchten Hilfsfügeelement-Länge l1 möglich ist. Vielmehr ist in der 5 der Elementfuß-Boden 19 nicht ebenflächig sowie rechtwinklig zur Hilfsfügeelement-Längsachse L ausgerichtet ist, so dass im Elementfuß-Boden 19 sich die Kontur des Elementschaft-Hohlraum 17 wiederfindet. Von daher werden die Ultraschall-Signale nicht bis zum Elementfuß-Boden 19 geleitet, sondern lediglich bis zu einem, dem Elementkopf 6 zugewandten Hohlraum-Boden 31, so dass lediglich eine Materialstärke m des Elementkopfes 6 messbar ist, nicht jedoch die gestauchten Hilfsfügeelement-Länge l1 .
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Zudem ist in der 5 der Hohlraum-Boden 31 nicht ebenflächig, sondern vielmehr gerundet, so dass die vom Hohlraum-Boden 31 zurück reflektierten Ultraschallsignale streuen, wodurch sich ein Fehlersignal im Ultraschall-Prüfkopf 23 ergibt. Von daher ist in der 5 eine Qualitätsprüfung mittels Ultraschallmessung nicht durchführbar.
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Bezugszeichenliste
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- 1,3
- Blechteile
- 2
- Bauteilverbindung
- 5
- Hilfsfügeelement
- 6
- Elementkopf
- 7
- Elementfuß
- 9
- Elementschaft
- 11
- Schaftaußenwand
- 13
- Schaftinnenwand
- 15
- Fußschneide
- 17
- Hohlraum
- 19
- Elementfuß-Boden
- 21
- Prüfeinheit
- 23
- Ultraschall-Prüfkopf
- 25
- Ermittlungs-Baustein
- 27
- Datenbank
- 29
- Auswerte-Baustein
- 31
- Hohlraum-Boden
- Fs
- Setzkraft
- F
- Elementfuß-Ebene
- l0
- unverformte Hilfsfügeelement-Länge
- l1
- gestauchte Hilfsfügeelement-Länge
- t
- Hohlraum-Tiefe
- ds
- Schaftaußendurchmesser
- rR
- Rundungsradius
- dK
- Kopfdurchmesser
- α
- Fußschneiden-Winkel
- εv, εist
- Stauchung
- L
- Hilfsfügeelement-Längsachse
- iO/niO
- Bewertungen
- m
- Materialverdickung
- Δs
- Signalweg
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102016202944 A1 [0005]
- DE 102014113504 A1 [0005]
- DE 102012202242 A1 [0005]
