DE102019204740A1

DE102019204740A1 - Molding tool and method for producing a molded skin for a vehicle interior trim part

Info

Publication number: DE102019204740A1
Application number: DE102019204740.8A
Authority: DE
Inventors: Bernhard Baumann; Maxime Musy; Volker Doll
Original assignee: Faurecia Innenraum Systeme GmbH
Current assignee: Faurecia Innenraum Systeme GmbH
Priority date: 2019-04-03
Filing date: 2019-04-03
Publication date: 2020-10-08
Also published as: CN213471924U

Abstract

Die vorliegende Anmeldung betrifft ein Formwerkzeug zur Herstellung einer Formhaut (1) für ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil und ein Verfahren zur Herstellung einer Formhaut (1) für ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil. Das vorgeschlagene Formwerkzeug umfasst eine beheizbare Formschale (2) mit einer Formoberfläche (3) und ein Sieb (5) zum gleichmäßigen Aufbringen eines auf eine Oberseite des Siebes (5) aufgebrachten Kunststoffmaterials (8) auf die Formoberfläche (3). Das Sieb kann über der Formoberfläche (3) angeordnet sein oder angeordnet werden. Außerdem umfasst das Formwerkzeug eine Bewegungseinrichtung, die eingerichtet ist zum Bewegen des Siebes (5) relativ zu der Formoberfläche (3).The present application relates to a molding tool for producing a molded skin (1) for a vehicle interior trim part and a method for producing a molded skin (1) for a vehicle interior trim part. The proposed mold comprises a heatable mold shell (2) with a mold surface (3) and a sieve (5) for uniformly applying a plastic material (8) applied to an upper side of the sieve (5) to the mold surface (3). The sieve can be or can be arranged over the mold surface (3). In addition, the molding tool comprises a movement device which is set up to move the screen (5) relative to the molding surface (3).

Description

Die vorliegende Anmeldung betrifft ein Formwerkzeug zur Herstellung einer Formhaut für ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil. Außerdem betrifft die vorliegende Anmeldung ein Verfahren zur Herstellung einer Formhaut für ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil.The present application relates to a molding tool for producing a molded skin for a vehicle interior trim part. The present application also relates to a method for producing a molded skin for a vehicle interior trim part.

Fahrzeuginnenverkleidungsteile wie beispielsweise Teile von Instrumententafeln, die Formhäute aufweisen, sind aus dem Stand der Technik bekannt. Zur Herstellung solcher Formhäute kann beispielsweise ein Rotationsform- bzw. Slush-Verfahren zum Einsatz kommen. Im typischen Slush-Prozess wird ein pulverförmiger thermoplastischer Kunststoff (z.B. PVC, TPU oder TPE) in einen Pulverkasten eingefüllt. Der Pulverkasten wird an eine aufgeheizte Schale (im Normalfall eine im Galvanoprozess hergestellte Nickelschale) angedockt und das Pulver wird mittels Rotation um eine Achse, die beispielsweise in einer Trennlinie zwischen Schale und Pulverkasten angeordnet ist, auf der aufgeheizten Schale verteilt. Ein Teil des thermoplastischen Kunststoffpulvers schmilzt durch die thermische Energie der Schale, während überschüssiges Kunststoffpulver zurück in den Pulverkasten fällt. Das schmilzende Kunststoffpulver bleibt hingegen an der Formoberfläche kleben, geliert und bildet anschließend die Formhaut aus. In einem weiteren Schritt kann die Formhaut hinterschäumt und auf einem Kunststoffträger angeordnet werden. Ungewollte lokale Dickenunterschiede der im Slush-Prozess hergestellten Formhaut werden in der Regel beim Hinterschäumen ausgeglichen, sodass Anforderungen an eine homogene Dicke der Formhaut hierbei nicht allzu hoch sind. Ein weiteres verbreitetes Verfahren zur Herstellung von Fahrzeuginnenverkleidungsteilen, insbesondere von Türverkleidungen, sieht hingegen vor, dass eine Kunststofffolie direkt auf einen Träger kaschiert, laminiert oder bezogen wird. Um zu vermeiden, dass sich hierbei Dickenunterschiede der Kunststofffolie direkt auf einer Sichtseite des Fahrzeuginnenverkleidungsteils abzeichnen, sollte die Kunststofffolie eine homogene Dicke aufweisen.Vehicle interior trim parts such as parts of instrument panels that have molded skins are known from the prior art. A rotational molding or slush process, for example, can be used to produce such molded skins. In the typical slush process, a powdered thermoplastic (e.g. PVC, TPU or TPE) is poured into a powder box. The powder box is docked to a heated bowl (normally a nickel bowl made in the electroplating process) and the powder is distributed on the heated bowl by means of rotation around an axis, which is arranged, for example, in a dividing line between bowl and powder box. Part of the thermoplastic plastic powder melts due to the thermal energy of the shell, while excess plastic powder falls back into the powder box. The melting plastic powder, on the other hand, sticks to the mold surface, gels and then forms the molded skin. In a further step, the molded skin can be back-foamed and arranged on a plastic carrier. Unwanted local differences in thickness of the molded skin produced in the slush process are usually compensated for during back-foaming, so that the requirements for a homogeneous thickness of the molded skin are not too high. Another common method for producing vehicle interior trim parts, in particular door linings, on the other hand, provides that a plastic film is laminated, laminated or covered directly onto a carrier. In order to prevent differences in thickness of the plastic film from becoming apparent directly on a visible side of the vehicle interior trim part, the plastic film should have a homogeneous thickness.

Beispielsweise zur farblichen oder haptischen Abstimmung von Oberflächen im Fahrzeuginnenraum wäre es wünschenswert, dieselben Oberflächenmaterialien für beispielsweise hinterschäumte Instrumententafeln und kaschierte Türverkleidungen zu verwenden. Mittels Slush-Verfahren hergestellte Formhäute lassen sich jedoch aufgrund von prozessbedingten inhomogenen Dickenverteilungen in der Regel nicht ohne Weiteres in einem Kaschierprozess verwenden, weil sich in diesem Fall unerwünschte Unebenheiten auf einer Oberfläche abzeichnen würden.For example, for the color or haptic coordination of surfaces in the vehicle interior, it would be desirable to use the same surface materials for, for example, foam-backed instrument panels and laminated door panels. However, molded skins produced by means of the slush process cannot usually be used without further ado in a lamination process due to the inhomogeneous thickness distributions due to the process, because in this case undesired unevenness would appear on a surface.

Vor dem Hintergrund der oben genannten Aspekte ist es eine Aufgabe der vorliegenden Anmeldung, ein verbessertes Formwerkzeug zur Herstellung einer Formhaut für ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil vorzuschlagen. Insbesondere soll das vorgeschlagene Formwerkzeug die vergleichsweise einfache und kostengünstige Herstellung von Formhäuten ermöglichen, die bei einem Einsatz an unterschiedlichen Orten im Fahrzeuginnenraum und bei unterschiedlichen Weiterverarbeitungsprozessen bezüglich der Haptik sowie Optik höchsten ästhetischen Ansprüchen genügen. Außerdem ist es eine Aufgabe der vorliegenden Anmeldung, ein entsprechend vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung einer Formhaut für ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil vorzuschlagen.Against the background of the above-mentioned aspects, it is an object of the present application to propose an improved molding tool for producing a molded skin for a vehicle interior trim part. In particular, the proposed molding tool is intended to enable the comparatively simple and inexpensive production of molded skins which, when used at different locations in the vehicle interior and with different further processing processes, meet the highest aesthetic demands in terms of haptics and optics. In addition, it is an object of the present application to propose a correspondingly advantageous method for producing a molded skin for a vehicle interior trim part.

Gelöst werden diese Aufgaben durch ein Formwerkzeug mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 1 sowie durch ein Verfahren mit den Merkmalen eines weiteren Anspruchs. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich mit den Merkmalen der abhängigen Ansprüche und der Ausführungsbeispiele.These objects are achieved by a molding tool with the features of independent claim 1 and by a method with the features of a further claim. Advantageous further developments result from the features of the dependent claims and the exemplary embodiments.

Das vorgeschlagene Formwerkzeug ist geeignet zur Herstellung einer Formhaut für ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil. Das Formwerkzeug umfasst eine beheizbare Formschale mit einer Formoberfläche und ein Sieb zum gleichmäßigen Aufbringen eines auf eine Oberseite des Siebes aufgebrachten Kunststoffpulvermaterials auf die Formoberfläche. Das Sieb kann über der Formoberfläche angeordnet sein oder angeordnet werden. Außerdem umfasst das Formwerkzeug eine Bewegungseinrichtung, die eingerichtet ist zum Bewegen des Siebes relativ zu der Formoberfläche.The proposed molding tool is suitable for producing a molded skin for a vehicle interior trim part. The molding tool comprises a heatable mold shell with a mold surface and a sieve for uniformly applying a plastic powder material applied to an upper side of the sieve to the mold surface. The screen can be or can be placed over the mold surface. In addition, the molding tool comprises a movement device which is set up to move the screen relative to the molding surface.

Die vorliegende Anmeldung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung der Formhaut für das Fahrzeuginnenverkleidungsteil. Bei dem Verfahren kann ein wie oben oder unten beschriebenes Formwerkzeug bereitgestellt werden. Anschließend kann das Kunststoffpulvermaterial auf die Oberseite des Siebes aufgebracht werden. Des Weiteren kann das Sieb durch die Bewegungseinrichtung bewegt werden, wobei oder wodurch das Kunststoffpulvermaterial durch das Sieb hindurchtritt und auf die Formoberfläche aufgebraucht wird. In einem weiteren Schritt wird die Formhaut durch Schmelzen des Kunststoffmaterials auf der Formoberfläche ausgebildet. In der Regel schmilzt hierbei das Kunststoffmaterial oder zumindest ein Teil des Kunststoffmaterials durch eine thermische Energie der beheizbaren Schale. Typischerweise bleibt das Kunststoffmaterial dadurch an der Formoberfläche kleben. Weiterhin kann das Kunststoffmaterial gelieren und dadurch die Formhaut ausbilden.The present application also relates to a method for producing the molded skin for the vehicle interior trim part. In the method, a molding tool as described above or below can be provided. The plastic powder material can then be applied to the top of the screen. Furthermore, the sieve can be moved by the movement device, wherein or as a result of which the plastic powder material passes through the sieve and is used up on the mold surface. In a further step, the molded skin is formed by melting the plastic material on the mold surface. As a rule, the plastic material or at least a part of the plastic material melts here as a result of thermal energy from the heatable shell. This typically causes the plastic material to stick to the mold surface. Furthermore, the plastic material can gel and thereby form the molded skin.

Durch das vorgeschlagene Formwerkzeug sowie durch das vorgeschlagene Verfahren lassen sich Formhäute herstellen, die eine sehr homogene Dickenverteilung und insbesondere eine sehr glatte Rückseite aufweisen. Beispielsweise lässt sich eine Formhaut herstellen mit einer Dickevariation die geringer ist als 0,1 mm. Insbesondere lässt sich eine an einer Oberfläche genarbte Formhaut herstellen mit einer Dicke die 0,09 mm oder weniger variiert. Mit Dicke wird hier gemeint der Abstand zwischen einen Gipfel der Narbung an der Vorderseite der Formhaut und die gegenüberliegende Hinterseite der Formhaut. Somit zeichnen sich bei einer Weiterverarbeitung der hergestellten Formhäute in Kaschierprozessen, bei denen die Formhäute beispielsweise auf einen Träger einer Türverkleidung aufgebracht werden, keine ungewollten Unebenheiten der Formhaut auf einer Sichtseite der Türverkleidung ab. Beispielsweise kann bei einem Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeuginnenverkleidungsteils zunächst eine Formhaut wie oben oder unten beschrieben hergestellt werden. Anschließend kann die Formhaut auf einen Träger, insbesondere einer Türverkleidung, kaschiert werden. Hierbei kann es vorgesehen sein, dass Klebstoff auf eine Rückseite der Formhaut und/oder auf eine Vorderseite des Trägers aufgebracht wird. Eine Schaumschicht ist hierbei in einigen Ausführungen nicht vorgesehen oder jedenfalls nicht zwischen der Formhaut und dem Träger angeordnet. Hierbei genügen die mit dem Formwerkzeug hergestellten Formhäute in optischer und haptischer Hinsicht höchsten ästhetischen Ansprüchen. Dadurch, dass sich die hergestellten Formhäute sowohl für Hinterschäum- als auch für Kaschierprozesse eignen, ermöglichen das vorgeschlagene Formwerkzeug und das vorgeschlagene Verfahren eine Verwendung derselben Oberflächenmaterialien, d.h. gleichartiger Formhäute, in einer Vielzahl unterschiedlicher Verkleidungen im Fahrzeuginnenraum, wodurch sich ein optisch und haptisch einheitlicher und/oder abgestimmter Eindruck des Fahrzeuginnenraums erreichen lässt. Zudem können durch die Verwendung eines gleichartigen Prozesses für die Formhäute unterschiedlicher Fahrzeuginnenverkleidungsteile Kosteneinsparungen erreicht werden. Beispielsweise können in Bezug auf ihre Farbtöne und Oberflächenbeschaffenheit, insbesondere ihre Narbung, gleichartige Formhäute für eine hinterschäumte Instrumententafel und für ein aufkaschiertes Türpaneel verwendet werden, wodurch ein in ästhetischer Hinsicht in sich geschlossener Eindruck des Fahrzeuginnenraums hervorgerufen wird.The proposed molding tool and the proposed method can be used to produce molded skins which have a very homogeneous thickness distribution and, in particular, a very smooth rear side. For example, a molded skin can be produced with a thickness variation that is less than 0.1 mm. In particular, a molded skin that is grained on one surface can be produced with a thickness that varies 0.09 mm or less. With thickness is meant here the distance between a peak of the grain on the front of the molded skin and the opposite rear side of the molded skin. Thus, when the molded skins produced are further processed in lamination processes in which the molded skins are applied, for example, to a carrier of a door trim, no undesired unevenness of the molded skin on a visible side of the door trim is evident. For example, in a method for producing a vehicle interior trim part, a molded skin can first be produced as described above or below. The molded skin can then be laminated onto a carrier, in particular a door panel. It can be provided that adhesive is applied to a rear side of the molded skin and / or to a front side of the carrier. In some embodiments, a foam layer is not provided or at least not arranged between the molded skin and the carrier. Here, the molded skins produced with the molding tool meet the highest aesthetic demands in terms of appearance and haptic quality. Because the molded skins produced are suitable for both back-foaming and lamination processes, the proposed molding tool and the proposed method enable the same surface materials, ie similar molded skins, to be used in a variety of different panels in the vehicle interior, which results in a visually and haptically uniform and / or a coordinated impression of the vehicle interior can be achieved. In addition, cost savings can be achieved by using a similar process for the molded skins of different vehicle interior trim parts. For example, with regard to their color tones and surface properties, in particular their grain, molded skins of the same type can be used for a foam-backed dashboard and for a laminated door panel, which creates an aesthetically self-contained impression of the vehicle interior.

Außerdem bringt das vorgeschlagene Verfahren im Vergleich zu bekannten Rotationssinterprozessen Vereinfachungen mit sich. Beispielsweise kann es vorgesehen sein, dass das Kunststoffpulvermaterial auf die Formoberfläche fällt, insbesondere durch eine Gravitationswirkung. Eine Rotation der Formoberfläche bei der Herstellung der Formhaut ist in aller Regel nicht notwendig. Es kann somit bei dem vorgeschlagenen Verfahren vorgesehen sein, dass die Formoberfläche beim Aufbringen des Kunststoffpulvermaterials auf die Formoberfläche und/oder beim Schmelzen des Kunststoffmaterials auf der Formoberfläche im Wesentlichen ruht. Zudem kann es vorgesehen sein, dass die Formoberfläche bei dem vorgeschlagenen Verfahren, insbesondere während des Ausbildens der Formhaut, nicht oder nur in geringem Maße, beispielsweise über einen Winkelbereich von höchstens 180 Grad, insbesondere höchstens 90 Grad, höchstens 45 Grad, höchstens 10 Grad oder höchstens 2 Grad, rotiert oder geschwenkt wird. Außerdem ist bei dem vorgeschlagenen Verfahren nicht notwendig, dass die Formoberfläche bei dem Aufbringen des Kunststoffpulvermaterials auf die Formoberfläche einen abgeschlossenen Hohlraum begrenzt. Da die Formoberfläche nicht notwendigerweise rotiert wird, ist beispielsweise nicht zwingend ein Pulverkasten und eine dichte Verbindung zwischen dem Pulverkasten und der Formschale notwendig. Somit kann ein beim Aufbringen des Kunststoffmaterials auf die Formoberfläche zwischen der Formoberfläche und dem Sieb ausgebildeter Raum beispielsweise seitlich offen sein. Dieser Aspekt ermöglicht eine kostengünstige Herstellung mehrerer Formhäute in einem kontinuierlichen Prozess, beispielsweise in einem Fließbandprozess. Im Vergleich zu bekannten Kaschierprozessen kann durch das vorgeschlagene Verfahren beispielsweise eine höhere Materialausbeute erreicht werden, da ein dort beispielsweise durch Verwendung von Rollenware auftretender Verschnitt vermieden wird.In addition, the proposed method brings about simplifications compared to known rotational sintering processes. For example, it can be provided that the plastic powder material falls onto the mold surface, in particular through a gravitational effect. As a rule, it is not necessary to rotate the mold surface during the production of the molded skin. It can thus be provided in the proposed method that the mold surface essentially rests on the mold surface when the plastic powder material is applied to the mold surface and / or when the plastic material melts. In addition, it can be provided that the mold surface in the proposed method, in particular during the formation of the molded skin, not or only to a small extent, for example over an angular range of at most 180 degrees, in particular at most 90 degrees, at most 45 degrees, at most 10 degrees or 2 degrees, rotated or swiveled at most. In addition, with the proposed method it is not necessary for the mold surface to delimit a closed cavity when the plastic powder material is applied to the mold surface. Since the mold surface is not necessarily rotated, a powder box and a tight connection between the powder box and the shell mold are not absolutely necessary, for example. Thus, when the plastic material is applied to the mold surface, a space formed between the mold surface and the sieve can be open at the side, for example. This aspect enables a cost-effective production of a plurality of molded skins in a continuous process, for example in an assembly line process. In comparison to known lamination processes, the proposed method can, for example, achieve a higher material yield, since there, for example, the use of rolled goods prevents waste.

Das Kunststoffmaterial ist in der Regel ein thermoplastisches Kunststoffmaterial, insbesondere PVC, TPU oder TPE. Das Kunststoffmaterial kann ein schmelzbares Polymer sein. Es kann vorgesehen sein, dass das Kunststoffmaterial ein Pulver oder ein Granulat ist. Weiterhin kann es vorgesehen sein, dass das Kunststoffmaterial vorbehandelt wird oder ist. Zum Beispiel kann das Kunststoffmaterial gesiebt werden bzw. sein, so dass das Kunststoffmaterial eine minimale und/oder maximale Korngröße aufweist. Das Sieb gemäß dem vorgeschlagenen Formwerkzeug wird hingegen in der Regel nicht zur Auswahl gewünschter Korngrößen sondern in beschriebener Weise zum gleichmäßigen Aufbringen des Kunststoffmaterials auf die Formoberfläche verwendet. Beim Aufbringen des Kunststoffmaterials auf die Oberseite des Siebes weist das Kunststoffmaterial in der Regel eine mittlere Korngröße von zumindest 50 um und/oder höchstens 300 µm auf.The plastic material is usually a thermoplastic plastic material, in particular PVC, TPU or TPE. The plastic material can be a meltable polymer. It can be provided that the plastic material is a powder or a granulate. Furthermore, it can be provided that the plastic material is or is pretreated. For example, the plastic material can be sieved or be screened so that the plastic material has a minimum and / or maximum grain size. The sieve according to the proposed molding tool, on the other hand, is generally not used to select the desired grain sizes, but rather in the manner described for uniformly applying the plastic material to the mold surface. When the plastic material is applied to the top of the screen, the plastic material generally has an average grain size of at least 50 μm and / or at most 300 μm.

Die Bewegung des Siebes kann eine translatorische Bewegung sein. Beispielsweise kann das Sieb im Wesentlichen parallel zur Formoberfläche bewegt werden. Es kann auch vorgesehen sein, dass das Sieb periodisch bewegt, insbesondere wiederholt hin- und herbewegt, wird. Besonders gleichmäßig und kontrolliert lässt sich das Kunststoffmaterial auf die Formoberfläche aufbringen, wenn die Bewegungseinrichtung zum Vibrieren des Siebes eingerichtet ist. Um eine besonders gleichmäßige Dicke der Formhaut zu erreichen, kann eine Vibrationsfrequenz des Siebes beispielsweise mindestens 50 Hz und/oder höchstens 500 Hz, vorzugsweise mindestens 100 Hz und/oder 200 Hz, betragen. Zudem können mit einer maximalen Auslenkung bei der Vibration von mindestens 1 mm und/oder höchstens 100 mm besonders gute Ergebnisse erzielt werden.The movement of the screen can be a translational movement. For example, the screen can be moved essentially parallel to the mold surface. It can also be provided that the sieve is moved periodically, in particular moved back and forth repeatedly. Especially The plastic material can be applied to the mold surface evenly and in a controlled manner if the movement device is set up to vibrate the screen. In order to achieve a particularly uniform thickness of the molded skin, a vibration frequency of the screen can be, for example, at least 50 Hz and / or at most 500 Hz, preferably at least 100 Hz and / or 200 Hz. In addition, particularly good results can be achieved with a maximum deflection during vibration of at least 1 mm and / or at most 100 mm.

Es ist in der Regel vorgesehen, dass das Formwerkzeug eine Halteeinrichtung zum Halten des Siebes über der Formoberfläche aufweist. Die Bewegungseinrichtung kann zum Bewegen des Siebes relativ zu der Halteeinrichtung eingerichtet sein. Beispielsweise kann die Halteeinrichtung einen Halterahmen umfassen. Das Sieb kann mit den Halterahmen verbunden sein, insbesondere über einen Bestandteil der Bewegungseinrichtung. Beispielsweise kann die Bewegungseinrichtung zum Bewegen des Siebes relativ zur Halteeinrichtung und/oder relativ zum Halterahmen eingerichtet sein. Der Halterahmen kann in einigen Beispielen direkt oder indirekt starr mit der Formschale verbunden sein, während das Kunststoffmaterial auf die Formoberfläche aufgebracht wird.As a rule, it is provided that the molding tool has a holding device for holding the screen above the molding surface. The moving device can be designed to move the screen relative to the holding device. For example, the holding device can comprise a holding frame. The sieve can be connected to the holding frame, in particular via a component of the movement device. For example, the movement device can be designed to move the screen relative to the holding device and / or relative to the holding frame. In some examples, the holding frame can be directly or indirectly rigidly connected to the shell mold while the plastic material is applied to the mold surface.

Das Sieb wird bei dem Verfahren zur Herstellung der Formhaut in der Regel über der Formoberfläche angeordnet und kann hierbei durch die Halteeinrichtung gehalten werden. Durch die Halteeinrichtung kann eine Position und Orientierung des Siebes relativ zur Formoberfläche festgelegt werden. Das Sieb und/oder die Formoberfläche sind in der Regel von flächiger Form. Die Halteeinrichtung ist in typischen Ausführungen eingerichtet, das Sieb derart zu halten, dass es im Wesentlichen parallel zur Formoberfläche orientiert ist. In typischen Beispielen ist das Sieb mit seiner flächigen Ausdehnung im Wesentlichen parallel zu der Formoberfläche orientiert, wenn das Kunststoffmaterial auf die Formoberfläche aufgebracht wird. Ein Abstand zwischen dem Sieb und der Formoberfläche beträgt hierbei in der Regel zumindest 1 cm und/oder höchstens 10 cm.In the process for producing the molded skin, the screen is generally arranged above the mold surface and can be held by the holding device. A position and orientation of the screen relative to the mold surface can be determined by the holding device. The screen and / or the mold surface are generally flat in shape. In typical designs, the holding device is set up to hold the sieve in such a way that it is oriented essentially parallel to the mold surface. In typical examples, the surface of the sieve is oriented essentially parallel to the mold surface when the plastic material is applied to the mold surface. A distance between the sieve and the mold surface is usually at least 1 cm and / or at most 10 cm.

Die Formschale enthält in der Regel ein Metall, beispielsweise Nickel oder Edelstahl. Insbesondere kann die Formoberfläche bereichsweise oder vollständig aus Nickel oder Edelstahl ausgebildet sein. In einigen Ausführungen ist die Formschale eine Galvano-Schale. Es kann vorgesehen sein, dass zunächst eine Grundschale in einer für eine strukturelle Festigkeit benötigten Mindestdicke hergestellt wird, die anschließend in einem Metallsprühverfahren hintersprüht wird. Die Schale kann plattenförmig sein. Es kann vorgesehen sein, dass die Formoberfläche eine Narbung aufweist. Die Narbung kann beispielsweise gefräst oder geätzt sein. Durch ein Abzeichnen der Narbung auf die auf der Formoberfläche ausgebildete Formhaut kann eine besonders ansprechende Sichtseite der Formhaut erzeugt werden. Insbesondere lassen sich somit durch das vorgeschlagene Verfahren hinterschäumte und kaschierte Fahrzeuginnenverkleidungsteile mit derselben Narbe herstellen, sodass ein einheitlicher und ästhetisch ansprechender Eindruck entsteht. Eine Fläche der Formoberfläche beträgt in der Regel zumindest 50 cm² und/oder höchstens 2 m².The shell mold usually contains a metal, for example nickel or stainless steel. In particular, the mold surface can be made partially or completely from nickel or stainless steel. In some designs, the molded shell is a galvano shell. It can be provided that a base shell is first produced in a minimum thickness required for structural strength, which is then back-sprayed in a metal spraying process. The shell can be plate-shaped. It can be provided that the mold surface has a grain. The grain can be milled or etched, for example. By tracing the grain on the molded skin formed on the mold surface, a particularly attractive visible side of the molded skin can be produced. In particular, the proposed method can be used to produce back-foamed and laminated vehicle interior trim parts with the same grain, so that a uniform and aesthetically pleasing impression is created. An area of the mold surface is generally at least 50 cm ² and / or at most 2 m ² .

Das Sieb umfasst in der Regel eine Vielzahl gleich großer Öffnungen, sodass sich das Sieb für das gleichmäßige Aufbringen des Kunststoffmaterials auf die Formoberfläche besonders eignet. Das Sieb weist für gute Ergebnisse in der Regel eine Maschenweite von mindestens 200 µm und/oder höchstens 1 mm auf. Das Sieb enthält in der Regel Polyester, Polyamide oder Stahl und kann insbesondere aus einem dieser Materialien gefertigt sein. Das Sieb weist in der Regel eine Fläche auf, die größer oder gleich groß ist als die Fläche der Formoberfläche. Typischerweise kann die gesamte Formoberfläche durch das Sieb überdeckt werden.The sieve usually comprises a large number of openings of the same size, so that the sieve is particularly suitable for uniformly applying the plastic material to the mold surface. For good results, the sieve usually has a mesh size of at least 200 μm and / or at most 1 mm. The screen usually contains polyester, polyamides or steel and can in particular be made of one of these materials. As a rule, the screen has an area which is larger than or equal to the area of the mold surface. Typically the entire mold surface can be covered by the screen.

Insbesondere weil nach dem vorgeschlagenen Verfahren bzw. Formwerkzeug im Vergleich zu herkömmlichen Slush-Prozessen keine Rotation notwendig und der Raum zwischen dem Sieb und der Formoberfläche nicht notwendigerweise seitlich verschlossen ist, lassen sich weitere Verbesserungen des Formwerkzeugs sowie des Verfahrens zur Herstellung der Formhaut vorschlagen, durch die eine besonders homogene Dicke der Formhaut und darüber hinaus eine besonders glatte Rückseite der Formhaut erzeugt werden können. Beispielsweise weist das Formwerkzeug in einigen Ausführungen einen Rand auf, der die Formoberfläche seitlich umläuft. Es kann vorgesehen sein, dass der Rand umlaufend oder zumindest an gegenüberliegenden Seiten der Formoberfläche eine konstante Höhe aufweist. Durch die Höhe des Randes kann eine Dicke der herzustellenden Formhaut festgelegt werden. Beispielsweise kann es vorgesehen sein, dass beim Aufbringen des Kunststoffmaterials auf die Formoberfläche überschüssiges Kunststoffmaterial über den Rand fällt. Hierbei kann der Rand einen Überlauf bilden und so eine Dicke des Kunststoffmaterials auf der Formoberfläche festlegen. Das überschüssige Kunststoffmaterial bildet hierbei in der Regel nicht einen Bestandteil der herzustellenden Formhaut, kann jedoch anschließend bei einer Herstellung einer oder mehrerer weiterer Formhäute wiederverwendet werden.In particular because according to the proposed method or molding tool, compared to conventional slush processes, no rotation is necessary and the space between the screen and the molding surface is not necessarily closed on the side, further improvements to the molding tool and the method for producing the molded skin can be proposed which can produce a particularly homogeneous thickness of the molded skin and, in addition, a particularly smooth rear side of the molded skin. For example, in some designs the molding tool has an edge that laterally encircles the molding surface. It can be provided that the edge has a constant height all around or at least on opposite sides of the mold surface. The thickness of the molded skin to be produced can be determined by the height of the edge. For example, it can be provided that when the plastic material is applied to the mold surface, excess plastic material falls over the edge. Here, the edge can form an overflow and thus define a thickness of the plastic material on the mold surface. The excess plastic material does not usually form part of the molded skin to be produced, but can then be reused in the production of one or more further molded skins.

Weiterhin kann es zum Erzeugen einer Formhaut mit besonders gleichmäßiger Dicke und/oder mit besonders glatter Rückseite vorgesehen sein, dass das Formwerkzeug einen Abstreifer zum Glätten einer von der Formoberfläche abgewandten Oberseite des auf die Formoberfläche aufgebrachten Kunststoffmaterials aufweist. Der Abstreifer kann eine glatte und/oder stufenfreie Unterseite aufweisen. In einigen Ausführungen wird die Unterseite des Abstreifers durch eine Kante gebildet. Die Unterseite des Abstreifers ist in der Regel hinreichend breit, insbesondere so breit, dass die gesamte Formoberfläche durch die Unterseite des Abstreifers überstrichen werden kann, ohne dass eine Richtungsänderung beim Abstreifen vollzogen wird. Es kann vorgesehen sein, dass der Abstreifer beim Abstreifen mit seiner Unterseite auf den gegebenenfalls vorhandenen Rahmen aufgesetzt wird, wodurch das Verfahren vereinfacht wird. Durch den Abstreifer wird in der Regel überschüssiges Kunststoffmaterial von der Formoberfläche entfernt, insbesondere über den Rand hinaus geschoben. In einigen Ausführungen kann es vorgesehen sein, dass das Sieb nach dem Aufbringen des Kunststoffmaterials auf die Formoberfläche entfernt wird. Typischerweise wird das überschüssige Kunststoffmaterial mit dem Abstreifer von der Formoberfläche entfernt nachdem das Sieb entfernt wurde. Auf diese Weise ist das Kunststoffmaterial mit dem Abstreifer leichter zugänglich.Furthermore, in order to produce a molded skin with a particularly uniform thickness and / or with a particularly smooth rear side, the molding tool can have a stripper for smoothing a surface facing away from the molding surface Has top of the plastic material applied to the mold surface. The wiper can have a smooth and / or step-free underside. In some designs, the bottom of the scraper is formed by an edge. The underside of the wiper is generally sufficiently wide, in particular so wide that the entire surface of the mold can be swept over by the underside of the wiper without a change in direction being made during the wiping process. It can be provided that the wiper is placed with its underside on the possibly present frame during wiping, whereby the method is simplified. The scraper usually removes excess plastic material from the mold surface, in particular pushes it over the edge. In some embodiments it can be provided that the screen is removed after the plastic material has been applied to the mold surface. Typically, the excess plastic material is removed from the mold surface with the scraper after the screen has been removed. In this way, the plastic material is more easily accessible with the scraper.

Es kann in einigen Ausführungen vorgesehen sein, dass weiteres Kunststoffmaterial auf eine von der Formoberfläche abgewandten Oberseite des Kunststoffmaterials zum Glätten einer Oberseite, die durch eine Gesamtheit des Kunststoffmaterials und des weiteren Kunststoffmaterials gebildet wird, aufgebracht wird. Insbesondere kann das weitere Kunststoffmaterial aufgebracht werden, nachdem das Sieb entfernt wurde. Das weitere Kunststoffmaterial wird in der Regel so aufgebracht, dass sich eine glatte Oberseite ergibt. Auf diese Weise kann eine besonders glatte Rückseite der Formhaut erzeugt werden. Typischerweise weist das weitere Kunststoffmaterial dieselben Eigenschaften auf wie das oben oder unten beschriebene Kunststoffmaterial.In some embodiments it can be provided that further plastic material is applied to a top side of the plastic material facing away from the mold surface in order to smooth a top side which is formed by an entirety of the plastic material and the further plastic material. In particular, the further plastic material can be applied after the sieve has been removed. The other plastic material is usually applied in such a way that a smooth top surface results. In this way, a particularly smooth rear side of the molded skin can be produced. The further plastic material typically has the same properties as the plastic material described above or below.

Eine Dicke der hergestellten Formhaut beträgt in der Regel zumindest 0,5 mm und/oder höchstens 1,4 mm. Zudem lassen sich durch das vorgeschlagene Verfahren Formhäute herstellen, die eine glatte und stufenfreie Rückseite aufweisen, wie oben beschrieben ist. Eine Dickenvariation der hergestellten Formhäute kann weniger als 0,09 mm betragen. Die Dicke wird typischerweise gemessen zwischen der Rückseite und der Sichtseite, insbesondere zwischen der Rückseite und einer lokalen Erhöhung auf der Sichtseite, wenn die Formhaut eine genarbte Vorder- bzw. Sichtseite aufweist.A thickness of the molded skin produced is generally at least 0.5 mm and / or at most 1.4 mm. In addition, the proposed method can be used to produce molded skins that have a smooth and step-free rear side, as described above. A variation in thickness of the molded skins produced can be less than 0.09 mm. The thickness is typically measured between the rear side and the visible side, in particular between the rear side and a local elevation on the visible side, if the molded skin has a grained front or visible side.

Es kann vorgesehen sein, dass das Formwerkzeug eine Heizeinrichtung zum Beheizen der Formoberfläche aufweist. Beispielsweise kann die Heizeinrichtung ein Ofen sein, in dem die Formschale zum Beheizen angeordnet wird. Es kann vorgesehen sein, dass die Formschale bzw. die Formoberfläche erst beheizt wird, nachdem das Kunststoffpulvermaterial auf die Formoberfläche aufgebracht wurde. In diesem Fall ist der Kunststoff bei einem Entfernen von überschüssigem Kunststoffmaterial, insbesondere durch den Abstreifer, oder bei dem Aufbringen des weiteren Kunststoffpulvermaterials typischerweise noch nicht angeschmolzen. Somit kann beispielsweise verhindert werden, dass das Kunststoffpulvermaterial an dem Abstreifer anhaftet und/oder dass ungewollte Verklumpungen auftreten. In anderen Ausführungen kann es jedoch auch vorgesehen sein, dass die Formschale bzw. die Formoberfläche beheizt wird, bevor das Kunststoffpulvermaterial auf die Formoberfläche aufgebracht wird. In diesem Fall kann ein Glätten der Oberseite des Kunststoffmaterials in zuverlässiger Weise auf die Rückseite der fertig hergestellten Formhaut übertragen werden, da ein nachträgliches Auftreten von unerwünschten Dickenvariationen infolge eines Sintereffektes vermieden wird.It can be provided that the molding tool has a heating device for heating the mold surface. For example, the heating device can be an oven in which the shell mold is arranged for heating. It can be provided that the mold shell or the mold surface is only heated after the plastic powder material has been applied to the mold surface. In this case, the plastic is typically not yet melted when excess plastic material is removed, in particular by the scraper, or when the further plastic powder material is applied. Thus, for example, it can be prevented that the plastic powder material adheres to the scraper and / or that unwanted clumping occurs. In other embodiments, however, it can also be provided that the mold shell or the mold surface is heated before the plastic powder material is applied to the mold surface. In this case, a smoothing of the upper side of the plastic material can be transferred in a reliable manner to the rear side of the finished molded skin, since a subsequent occurrence of undesired thickness variations due to a sintering effect is avoided.

Das Formwerkzeug kann in einigen Ausführungen eine Kontrolleinheit aufweisen. Die Kontrolleinheit kann eingerichtet sein, die Bewegung des Siebes auszulösen, insbesondere sobald das Sieb über der Formoberfläche angeordnet ist und/oder sobald das Kunststoffmaterial auf die Oberseite des Siebes aufgebracht wurde.In some designs, the molding tool can have a control unit. The control unit can be set up to trigger the movement of the sieve, in particular as soon as the sieve is arranged above the mold surface and / or as soon as the plastic material has been applied to the top of the sieve.

Oben oder unten in Bezug auf das Verfahren zur Herstellung der Formhaut oder des Fahrzeuginnenverkleidungsteils genannte Merkmale sind auf das Formwerkzeug übertragbar und umgekehrt.Features mentioned above or below in relation to the method for producing the molded skin or the vehicle interior trim part can be transferred to the molding tool and vice versa.

Ausführungsbeispiele werden nachfolgend anhand der Abbildungen beschrieben. Es zeigen

1(a) bis (e) schematische Ansichten während eines Verfahrens zur Herstellung einer Formhaut für ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil,
2(a) bis (e) schematische Ansichten während eines weiteren Verfahrens zur Herstellung einer Formhaut für ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil und
3(a) und (b) verschiedene Fahrzeuginnenverkleidungsteile.

Exemplary embodiments are described below with reference to the figures. Show it

1 (a) to (e) are schematic views during a method for producing a molded skin for a vehicle interior trim part,
2 (a) to (e) are schematic views during a further method for producing a molded skin for a vehicle interior trim part and
3 (a) and (b) various vehicle interior trim panels.

In 1(a) bis (e) sind verschiedene Ansichten während einer Herstellung einer Formhaut 1 gezeigt. Hierbei wird zunächst eine Formschale 2 bereitgestellt, wie 1(a) zeigt. Die Formschale 2 kann beispielsweise eine plattenförmige Ni- oder Edelstahl-Galvanoschale oder eine Schale sein, die teilweise oder vollständig in einem Metallsprühverfahren hergestellt wurde. Die Formschale 2 weist eine Formoberfläche 3 auf, auf der die Formhaut 1 durch Aufschmelzen und Gelieren eines schmelzfähigen Kunststoffmaterials 8 gebildet werden soll. Die Formoberfläche 3 ist durch Ätzen oder Fräsen genarbt, wobei die Narbung im Negativ auf eine Sichtseite 4 der auszubildenden Formhaut 1 übertragen wird. Die Narbe ist in dieser und in den nachfolgenden Abbildungen als Rauheit stark überhöht dargestellt.In 1 (a) through (e) are different views during manufacture of a molded skin 1 shown. First, a shell mold is used 2 provided how 1 (a) shows. The shell mold 2 can be, for example, a plate-shaped nickel or stainless steel electroplated shell or a shell that has been produced partially or completely in a metal spray process. The shell mold 2 has a mold surface 3 on which the molded skin 1 by melting and gelling a meltable plastic material 8th should be formed. The mold surface 3 is by etching or milling grained, the grain in the negative on one visible side 4th the molded skin to be formed 1 is transmitted. The scar is shown in this and in the following figures as a roughness.

In einem weiteren Schritt wird ein Sieb 5 in einem Abstand zur Formoberfläche 3 über der Formschale 2 angeordnet, wie 1(b) zeigt. Wiederkehrende Merkmale sind in dieser und den folgenden Abbildung mit denselben Bezugszeichen versehen. Das Sieb 5 wird hierbei durch einen Halterahmen 6 einer Halteeinrichtung parallel zu der Formoberfläche 3 gehalten. Das Sieb 6 überdeckt die Formoberfläche 3 in dem gezeigten Beispiel vollständig. Der Halterahmen 6 ist hierbei in dem dargestellten Beispiel in Bezug auf die Formschale 2 ortsfest aufgehängt. Auf eine Oberseite des Siebes 5 wird anschließend das Kunststoffpulvermaterial 8, das zuvor für eine schmale Verteilung von Korngrößen mit einem anderen Sieb vorgesiebt sein kann, aufgebracht und gegebenenfalls gleichmäßig verteilt. Das Kunststoffpulvermaterial 8 ist beispielsweise ein PVC-, ein TPU oder ein TPE-Pulver oder -Granulat.The next step is a sieve 5 at a distance from the mold surface 3 above the shell mold 2 arranged how 1 (b) shows. Recurring features are provided with the same reference symbols in this and the following figure. The sieve 5 is supported by a holding frame 6th a holding device parallel to the mold surface 3 held. The sieve 6th covers the mold surface 3 in the example shown completely. The holding frame 6th is here in the example shown in relation to the shell mold 2 fixed in place. On top of the screen 5 is then the plastic powder material 8th , which can be pre-sieved with another sieve for a narrow distribution of grain sizes, applied and, if necessary, evenly distributed. The plastic powder material 8th is for example a PVC, a TPU or a TPE powder or granulate.

Nach dem Aufbringen des Kunststoffpulvermaterials 8 auf die Oberseite des Siebes 5 kann das Sieb 5 durch eine an sich bekannte Bewegungseinrichtung, die beispielswiese einen Elektromotor umfassen kann, zur Vibration in horizontaler Richtung gebracht werden, wie der Pfeil mit dem Bezugszeichen 9 schematisch zeigt. Die Bewegung des Siebes 5 kann beispielswiese durch eine mit der Bewegungseinrichtung verbundene Kontrolleinheit ausgelöst werden. Hierbei kann sich das Sieb 5 relativ zu dem Halterahmen 6 sowie relativ zu der Formschale 2 hin- und herbewegen. Infolge der Vibration des Siebes 5 in Verbindung mit einer Gravitationswirkung fällt das Kunststoffmaterial 8 durch eine Vielzahl von gleichgroßen Öffnungen des Siebes 5 und kommt auf der Formoberfläche 3 der Formschale 2 zu liegen. Hierbei ergibt sich in der Regel eine örtlich sehr gleichmäßige Verteilung des Kunststoffmaterials 8 auf der Formoberfläche 3. In typischen Ausführungen ist das Sieb 5 in diesem Moment bereits beheizt, beispielsweise indem das Sieb 5 vor dem Anordnen über der Formschale 2 in einem Ofen erwärmt wurde. Es kann aber auch vorgesehen sein, dass das Sieb 5 erst im Anschluss an das Aufbringen des Kunststoffpulvermaterials 8 auf die Formoberfläche 3 beheizt wird. In einigen Ausführungen wird das Sieb 5 sowohl vor dem Aufbringen des Kunststoffpulvermaterials 8 als auch danach beheizt. Beispielsweise wird die Formschale 2 einmal zum Anschmelzen des Kunststoffmaterials 8 vor dem Aufbringen des Kunststoffpulvermaterials 8 auf die Formoberfläche 3 beheizt, insbesondere in dem Ofen, und anschließend zum vollständigen Aufschmelzen des Kunststoffmaterials nach dem Aufbringen des Kunststoffmaterials 8 auf die Formoberfläche 3 erneut beheizt, insbesondere in dem Ofen. Es ist in einigen Ausführungen möglich, dass das Sieb 5 nach dem Aufbringen des Kunststoffmaterials 8 auf die Formoberfläche 3 entfernt wird. Es kann vorgesehen sein, dass anschließend weiteres Kunststoffmaterial auf eine Oberseite des Kunststoffmaterials 8 aufgebracht wird, um Unebenheiten der Oberseite auszugleichen.After applying the plastic powder material 8th on top of the sieve 5 can the sieve 5 can be caused to vibrate in the horizontal direction by a movement device known per se, which can for example comprise an electric motor, as the arrow with the reference symbol 9 shows schematically. The movement of the sieve 5 can for example be triggered by a control unit connected to the movement device. This can cause the sieve 5 relative to the holding frame 6th as well as relative to the shell mold 2 to move back and fourth. As a result of the vibration of the sieve 5 In connection with a gravitational effect, the plastic material falls 8th through a large number of openings of the same size in the sieve 5 and comes on the mold surface 3 the shell mold 2 to lie. This generally results in a locally very even distribution of the plastic material 8th on the mold surface 3 . In typical designs is the sieve 5 already heated at this moment, for example by the sieve 5 before placing over the shell mold 2 heated in an oven. But it can also be provided that the sieve 5 only after the application of the plastic powder material 8th on the mold surface 3 is heated. In some designs the sieve 5 both before applying the plastic powder material 8th as well as heated afterwards. For example, the shell mold 2 once to melt the plastic material 8th before applying the plastic powder material 8th on the mold surface 3 heated, in particular in the oven, and then for complete melting of the plastic material after the plastic material has been applied 8th on the mold surface 3 reheated, especially in the oven. It is possible in some designs that the sieve 5 after applying the plastic material 8th on the mold surface 3 Will get removed. It can be provided that then further plastic material is placed on an upper side of the plastic material 8th is applied to compensate for unevenness on the top.

1(c) zeigt das Kunststoffmaterial 8, das auf der Formoberfläche 3 der Formschale 2 liegt. Dadurch, dass die Formschale 2 beheizt ist, schmilzt das Kunststoffmaterial 8 an oder komplett auf und haftet an der Formoberfläche 3 an. Anschließend kann die Formschale 2 gekühlt werden, beispielsweise auf 40 - 60°C, so dass das Kunststoffmaterial 8 härtet und die Formhaut 1 ausbildet, wie 1(d) zeigt. Wenn nachfolgend eine weitere Formhaut auf der Formschale 2 gefertigt werden soll, kann es von Vorteil sein, die Formschale 2 nicht vollständig auf Raumtemperatur abzukühlen, sodass ein Energieaufwand für ein weiteres Aufheizen der Formschale reduziert werden kann. Anschließend kann die Formhaut 1 entformt und gegebenenfalls weiterverarbeitet werden. 1(e) zeigt die Formhaut 1 nach ihrer Entnahme aus einem die Formschale 2, das Sieb 5 und die Halteeinrichtung aufweisenden Formwerkzeug. Die Narbe wurde von der Formoberfläche 3 im Negativ auf die Sichtseite 4 der Formhaut 1 übertragen. Eine bei der Herstellung von der Formoberfläche 3 abgewandte Seite der Formhaut 1 bildet eine Rückseite 10 der Formhaut 1. 1 (c) shows the plastic material 8th that is on the mold surface 3 the shell mold 2 lies. Because the molded shell 2 is heated, the plastic material melts 8th on or completely and adheres to the mold surface 3 on. Then the shell mold 2 be cooled, for example to 40 - 60 ° C, so that the plastic material 8th hardens and the molded skin 1 trains how 1 (d) shows. If subsequently another molded skin on the molded shell 2 is to be manufactured, it can be advantageous to use the shell mold 2 not to cool completely to room temperature, so that the energy required for further heating of the shell mold can be reduced. Then the molded skin 1 demoulded and possibly further processed. 1 (e) shows the molded skin 1 after being removed from a shell mold 2 , the sieve 5 and the mold having the holding device. The scar was from the mold surface 3 in the negative on the visible side 4th the molded skin 1 transfer. One in the process of making the mold surface 3 remote side of the molded skin 1 forms a back 10 the molded skin 1 .

2(a) bis (e) illustrieren schematisch ein Verfahren, durch das sich eine glattere Rückseite 10 und homogenere Dickenverteilung der Formhaut 1 erzeugen lässt. Schritte dieses Verfahrens entsprechen denen oben in Bezug auf 1(a) bis (e) beschriebenen, wobei die Formschale 2 zusätzlich einen Rand 11 aufweist, wie 2(a) schematisch zeigt. Der Rand 11 umläuft die Formoberfläche 3 vollständig und weist überall dieselbe Höhe auf. Nach einem Bereitstellen der Formschale 2 kann wie oben beschrieben das Sieb 5 über der Formoberfläche 3 angeordnet werden und das Kunststoffpulvermaterial 8 durch das Vibrieren des Siebes 5 auf die Formoberfläche 3 aufgebracht werden, wie in 2(b) illustriert ist. 2 (a) to (e) schematically illustrate a method by which a smoother backside 10 and more homogeneous thickness distribution of the molded skin 1 can be generated. Steps in this procedure are the same as those above with respect to FIG 1 (a) to (e) described, wherein the shell mold 2 an additional border 11 has how 2 (a) shows schematically. The edge 11 runs around the mold surface 3 completely and has the same height everywhere. After providing the shell mold 2 can use the sieve as described above 5 above the mold surface 3 are arranged and the plastic powder material 8th by vibrating the sieve 5 on the mold surface 3 as in 2 B) is illustrated.

Es kann in einigen Ausführungen vorgesehen sein, dass eine Menge des durch das Sieb 5 hindurchtretenden Kunststoffpulvermaterials 8 so groß ist, dass überschüssige Bestandteile des Kunststoffpulvermaterials 8 über den Rand 11 der Formschale 2 geschüttet werden, so dass eine Höhe des auf die Formoberfläche 3 aufgebrachten Kunststoffpulvermaterials 8 durch die Höhe des Randes 11 festgelegt wird, wie 2(d) illustriert. Hierdurch ist die Rückseite 10 der Formhaut 1 besonders plan.In some designs it can be provided that a quantity of the through the sieve 5 plastic powder material passing through 8th is so large that excess components of the plastic powder material 8th over the edge 11 the shell mold 2 be poured so that a height of the on the mold surface 3 applied plastic powder material 8th by the height of the edge 11 it is determined how 2 (d) illustrated. This is the back 10 the molded skin 1 particularly plan.

Zusätzlich oder alternativ kann zum Erzeugen der glatten Rückseite 10 der Formhaut 1 ein Abstreifer 12 Verwendung finden. Der Abstreifer 12 weist an seiner Unterseite 13 eine glatte Kante auf. Durch eine lineare Bewegung des Abstreifers 12 kann überschüssiges Kunststoffpulvermaterial von der Formoberfläche 3 entfernt werden. Wenn der Rand 11 vorgesehen ist, kann der Abstreifer 12 zudem beim Entfernen des überschüssigen Kunststoffpulvermaterials, d.h. beim Abstreifen, auf dem Rand 11 aufliegen bzw. über diesen gezogen werden. Durch Verwendung des Abstreifers 12 kann somit ebenso eine besonders glatte Oberseite des Kunststoffmaterials 8 erzeugt werden, sodass sich nach Verwendung des Abstreifers 12 die in 2(d) illustrierte Situation ergibt. Bei einer Verwendung des Abstreifers 12 ist es vorteilhaft, das Kunststoffmaterial 8 erst nach dem Abstreifen durch Aufheizen der Formschale 2 anzuschmelzen, da hierdurch ein unerwünschtes Anhaften des Kunststoffmaterials 8 am Abstreifer 12 vermieden wird.In addition or as an alternative, it is possible to produce the smooth rear side 10 the molded skin 1 a scraper 12 Find use. The scraper 12 points at its bottom 13 a smooth edge. By a linear movement of the scraper 12 can remove excess plastic powder material from the mold surface 3 removed. When the edge 11 is provided, the scraper 12 also when removing the excess plastic powder material, ie when wiping it off, on the edge 11 rest or be pulled over it. By using the scraper 12 can thus also have a particularly smooth top of the plastic material 8th generated so that after using the scraper 12 in the 2 (d) illustrated situation. When using the scraper 12 it is advantageous to use the plastic material 8th only after stripping by heating the shell mold 2 to melt, as this results in undesirable adhesion of the plastic material 8th on the scraper 12 is avoided.

In beschriebener Weise ergibt durch Verwendung des Randes 11 und/oder des Abstreifers nach dem Schmelzen des Kunststoffmaterials 8 eine Formhaut 1 mit besonders glatter Rückseite 10, die nach einem Abkühlen entformt werden kann, wie 2(e) zeigt.In the manner described results from using the edge 11 and / or the scraper after the plastic material has melted 8th a molded skin 1 with a particularly smooth back 10 that can be demolded after cooling, like 2 (e) shows.

Eine wie oben beschrieben hergestellte Formhaut 1 kann zur Herstellung von Fahrzeuginnenverkleidungsteilen unterschiedlicher Art verwendet werden. Beispielsweise zeigt 3(a) eine schematische Querschnittsansicht eines Teils einer Instrumententafel 18. Zur Herstellung der Instrumententafel 18 wird ein Kunststoffträger 14 bereitgestellt, und es wird eine Schaumschicht 15 zwischen dem Kunststoffträger 14 und der Rückseite 10 der Formhaut 1 angeordnet, beispielsweise indem die Formhaut 1 hinterschäumt wird. Die Sichtseite 4 der Formhaut bildet eine aus dem Fahrzeuginnenraum sichtbare Vorderseite der Instrumententafel.A molded skin produced as described above 1 can be used to manufacture vehicle interior trim parts of various types. For example shows 3 (a) a schematic cross-sectional view of part of an instrument panel 18th . For making the instrument panel 18th becomes a plastic carrier 14th is provided and a foam layer is provided 15th between the plastic carrier 14th and the back 10 the molded skin 1 arranged, for example, by the molded skin 1 is back-foamed. The visible side 4th The molded skin forms a front of the instrument panel that is visible from the vehicle interior.

Da eine mit dem vorgeschlagenen Verfahren bzw. mit dem vorgeschlagenen Formwerkzeug hergestellte Formhaut 1 eine besonders glatte Rückseite 10 und homogene Dicke aufweist, eignet sich diese Formhaut auch zum Kaschieren. Beispielhaft zeigt 3(b) eine schematische Querschnittsansicht eines Teils einer Türverkleidung 16. Zur Herstellung der Türverkleidung 16 wird die Formhaut 1 auf einen Träger 17 kaschiert, beispielsweise indem ein Klebstoff zwischen dem Träger 17 und der Rückseite 10 der Formhaut 1 angeordnet wird. Durch die homogene Dickenverteilung und die glatte Rückseite 10 der Formhaut 1 zeichnen sich hierbei (bis auf die gewollte Narbung) auf der Sichtseite 4 keinerlei unerwünschte Erhöhungen ab.As a molded skin produced with the proposed method or with the proposed molding tool 1 a particularly smooth back 10 and has a homogeneous thickness, this molded skin is also suitable for lamination. Exemplary shows 3 (b) a schematic cross-sectional view of part of a door trim 16 . For the production of the door panel 16 becomes the molded skin 1 on a carrier 17th laminated, for example by placing an adhesive between the carrier 17th and the back 10 the molded skin 1 is arranged. Due to the homogeneous thickness distribution and the smooth back 10 the molded skin 1 stand out (apart from the intended grain) on the visible side 4th no unwanted increases.

Lediglich in den Ausführungsbeispielen offenbarte Merkmale der verschiedenen Ausführungsformen können miteinander kombiniert und einzeln beansprucht werden.Features of the various embodiments disclosed only in the exemplary embodiments can be combined with one another and claimed individually.

Claims

Molding tool for producing a molded skin (1) for a vehicle interior trim part, comprising a heatable molded shell (2) with a molding surface (3), characterized by a sieve (5) for uniformly applying a plastic powder material (8) applied to an upper side of the sieve (5) onto the mold surface (3), wherein the screen (5) is or can be arranged above the mold surface (3), and characterized by a moving device which is set up to move the screen (5) relative to the mold surface (3).

Molding tool after Claim 1 , characterized in that the movement device is set up to vibrate the sieve (5).

Form tool according to one of the Claims 1 or 2 , characterized by a holding device for holding the screen (5) above the mold surface (3), the moving device being designed to move the screen (5) relative to the holding device.

Molding tool after Claim 3 , characterized in that the holding device is set up to hold the sieve (5) in such a way that it is oriented essentially parallel to the mold surface (3).

Form tool according to one of the Claims 1 to 4th , characterized in that the sieve (5) has a mesh size of at least 0.2 mm and / or at most 1 mm.

Form tool according to one of the Claims 1 to 5 , characterized in that the mold surface (3) has a grain.

Form tool according to one of the Claims 1 to 6th , characterized by an edge (11) which runs around the mold surface (3) laterally.

Form tool according to one of the Claims 1 to 7th , characterized by a scraper (12) for smoothing an upper side of the plastic powder material (8) applied to the mold surface (3) facing away from the mold surface (3).

A method for producing a molded skin (1) for a vehicle interior trim part, comprising the following steps: providing a molding tool according to one of the Claims 1 to 8th , -Application of the plastic powder material (8) on the top of the sieve (5), - Moving the sieve (5) by the moving device, the plastic powder material (8) passing through the sieve (5) and being used up on the mold surface (3), - forming the molded skin (1) by melting the plastic powder material (8) on the mold surface (3).

Procedure according to Claims 9 , characterized by the following step: - removing the sieve (5) after the application of the plastic powder material (8) to the mold surface (3), - application of further plastic powder material (8) to an upper side of the plastic powder material (8) facing away from the mold surface (3) ) for smoothing an upper side which is formed by an entirety of the plastic powder material (8) and the further plastic powder material (8).

A method for manufacturing a vehicle interior trim part, in particular a door trim (16), comprising the following steps: Manufacturing a molded skin (1) according to one of the Claims 9 or 10 and - laminating the molded skin (1) onto a carrier (17).