DE102019126075A1

DE102019126075A1 - Pressmantel, dessen Verwendung sowie Schuhpresse und Maschine

Info

Publication number: DE102019126075A1
Application number: DE102019126075.2A
Authority: DE
Inventors: Juanhao Zou
Original assignee: Voith Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 2019-09-27
Filing date: 2019-09-27
Publication date: 2021-04-01
Also published as: JP2022550347A; US20220333305A1; EP4034707A1; EP4034707B1; CN114450448A; WO2021058166A1; FI4034707T3

Abstract

Die Erfindung betrifft Verfahren zum Betreiben einer Schuhpresse, wobei die Schuhpresse einen Schuh aufweist, auf dem ein Pressmantel mit seiner radial inneren Oberfläche gleitet, wobei zur Schmierung zwischen den Schuh und den Pressmantel Schmierflüssigkeit eingebracht wird, der Pressmantel zumindest eine Polymerschicht aufweist, in welcher eine Verstärkungsstruktur eingebettet ist, wobei die Verstärkungsstruktur zumindest einen Verstärkungsfaden umfasst und die Schmierflüssigkeit, die zumindest eine Polymerschicht und/oder der zumindest eine Verstärkungsfaden derart eingerichtet ist/sind, dass bei einem Bruch der Polymerschicht Schmierflüssigkeit an den zumindest einen Verstärkungsfaden der Verstärkungsstruktur gelangt und eine Verfärbung desselben herbeiführt. Ferner betrifft die Erfindung auch eine Schuhpresse und die Verwendung eines Pressmantels in einer solchen sowie eine Maschine umfassend eine solche Schuhpresse.

Description

Die Erfindung geht aus von einem Pressmantel, insbesondere für eine Pressvorrichtung zur Behandlung einer Faserstoffbahn, z.B. zu deren Glättung oder Entwässerung, im Einzelnen gemäß den unabhängigen Ansprüchen. Die Erfindung betrifft auch eine Schuhpresse und die Verwendung eines Pressmantels in einer solchen sowie eine Maschine umfassend eine solche Schuhpresse, im Einzelnen gemäß den nebengeordneten Ansprüchen.
Pressenvorrichtungen wie Schuhpressen sind seit langem Bestandteil moderner Papiermaschinen. Sie umfassen im Wesentlichen einen stationär angeordneten Schuh (auch Pressschuh genannt), welcher sich in einer Maschinenquerrichtung erstreckt und einen um den stationären Schuh umlaufenden Pressmantel. Letzter ist verformbar und nimmt im Betrieb im Wesentlichen eine rohrförmige Form an. Der Schuh ist so geformt, dass er mit einer Gegenwalze einen Pressnip (Pressspalt) bildet. Der Pressnip ist durch die Anlagefläche der Gegenwalze im Schuh definiert. Der Schuh ist beweglich ausgeführt und kann an die Gegenwalze bewegt werden.
An den Pressmantel werden enorme Anforderungen in Bezug auf seine Stabilität gestellt, nämlich hinsichtlich Oberflächenhärte, Beständigkeit gegen Druck, Temperatur und Hydrolyse. Der Pressmantel ist zudem während des Betriebs starken Biegewechselbelastungen ausgesetzt. Beim Einlaufen am Schuhrand - in Drehrichtung des Pressmantels gesehen vor dem Pressnip - erfolgt zunächst eine Biegung unter einem verhältnismäßig kleinen Radius. Diese geht sofort in eine gegenläufige Biegung beim Durchlaufen des Pressnips über. Beim Auslaufen am anderen Schuhrand, also - in Drehrichtung des Pressmantels gesehen nach dem Pressnip - erfolgt wieder eine gegenläufige Biegung. Diese Verformung des Pressmantels beim Ein- und Auslaufen wird auch als Wechselnip bezeichnet. Es ist leicht ersichtlich, dass die Neigung des Pressmantels, besonders an dieser Stelle zu brechen, durch die hohe mechanische Beanspruchung sehr groß ist. Entsprechend sind aus dem Stand der Technik viele Maßnahmen bekannt, die die Stabilität des Pressmantels erhöhen sollen.
Der Pressmantel muss somit ausreichend flexibel sein, damit er sich um den Schuh führen lässt, er muss ausreichend steif sein, damit er sich im Nip unter der Presslast nicht zu stark verformt oder komprimiert, und er muss ausreichend verschleißfest sein. Pressmäntel bestehen deshalb aus einer ein- oder mehrlagigen Polymerschicht, bevorzugt aus Polyurethan, in die Verstärkungsfäden in Form von Gelegen oder Geweben eingebettet sein können.
Die vorliegende Erfindung betrifft derartige eingangs genannte, gattungsgemäße Gegenstände.
Aus dem Stand der Technik bekannte Pressmäntel neigen im bestimmungsgemäßem Betrieb zu einem vorzeitigen Ausfall infolge einer - oft nur lokalen - Überbelastung im Nip. Eine solche entsteht, wenn bei einem sogenannten Batzendurchgang ein Fremdkörper durch den Nip geht. Eine solche Überbelastung führt oftmals dazu, dass die Verstärkungsfäden bzw. die Polymerschicht, in welches sie eingebettet sind, reißen. Ein Pressmantel, der z.B. von innen ölgeschmiert ist, kann undicht werden, sodass das Öl mit der herzustellenden Faserstoffbahn in Kontakt kommt. Der Pressmantel muss infolge dessen gewechselt werden. Dies führt in der Praxis zu ungeplanten Stillständen der Pressvorrichtung und damit zu erhöhten, kostspieligen Ausfallzeiten.
Es ist entsprechend Aufgabe der Erfindung, einen Pressmantel anzugeben, welcher die Nachteile des Standes der Technik vermeidet. Insbesondere soll ein Totalausfall des Pressmantels durch eine auch nur lokale Beschädigung desselben infolge einer Überbelastung im bestimmungemäßen Betrieb verhindert bzw. deren Folgen frühzeitig erkannt werden. Insbesondere sollen die Stillstandszeiten einer mit einem solchen Pressmantel ausgestatteten Pressvorrichtung reduziert werden.
Die Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst. Besonders bevorzugte und vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen wiedergegeben.
Der Erfinder hat erkannt, dass bereits erfolgte lokale Überbelastungen besser an einem Pressmantel erkannt werden können, wenn die Schmierflüssigkeit, die Verstärkungsfasern oder sowohl die Schmierflüssigkeit als auch die Verstärkungsfasern so aufeinander abgestimmt oder eingerichtet sind, dass sich die Verstärkungsfasern im Falle eines Bruchs der Polymerschicht, in der die Verstärkungsfasern angeordnet sind, verfärben. Dies geschieht beim Bruch der Polymerschicht dadurch, dass die Verstärkungsfasern nun in Kontakt mit der Schmierflüssigkeit kommen. Ausgehend von diesem Kontakt erfolgt z.B. eine chemische Reaktion zwischen den beiden Partnern, wodurch sich die Verfärbung einstellt. Dabei ist es denkbar, dass z.B. die Verstärkungsfasern mit einem Farbstoff beschichtet sind oder einen solchen enthalten, der erst bei Kontakt mit der Schmierflüssigkeit zu einem (lokalen) Verfärben der Verstärkungsfasern führt. Alternativ oder zusätzlich dazu kann der Farbstoff in der Schmierflüssigkeit enthalten sein, beispielweise indem diese der Schmierflüssigkeit beigemengt wird. Unabhängig davon, wie die Verfärbung geschieht, kann es sich um eine bleibende Verfärbung handeln.
Der Farbstoff kann ein Farbstoff sein, der mit Lumineszenz reagiert. Mit Lumineszenz ist gemeint, dass eine dem Farbstoff von außen zugeführte Energie ganz oder teilweise nicht in thermische Energie umgesetzt wird, sondern den Farbstoff in einen angeregten Zustand versetzt und Licht emittiert (inklusive Strahlung außerhalb des das menschliche Auge sichtbaren Bereichs). Lumineszenz kann in zwei Bereiche unterteilt werden, nämlich die Fluoreszenz und die Phosphoreszenz. Fluoreszenz ist die spontane Emission von Licht kurz nach der Anregung eines Materials durch Elektronenübergang. Dabei ist das emittierte Licht in der Regel energieärmer als das vorher absorbierte. Phosphoreszenz hingegen ist die Eigenschaft eines Stoffes, nach Bestrahlung mit (sichtbarem oder UV-) Licht im Dunkeln nachzuleuchten. Der der Schmierflüssigkeit zusetzbare Farbstoff kann sowohl ein lumineszenter, also fluoreszenter oder phosphoreszenter Farbstoff sein.
Der Pressmantel kann also mit Licht z.B. einer LED-Leuchte oder einem Laser an- bzw. durchleuchtet werden. Bei dem Licht kann es sich um für das menschliche Auge nicht sichtbare Licht handeln, z.B. ultraviolettes Licht. Der Farbstoff kann so ausgewählt sein, dass er eine Lumineszenz aufweist, also infolge der Bestrahlung mit dem für das menschliche Auge nicht-sichtbaren Licht eben ein für das menschliche Auge wiederrum sichtbares Licht aussendet. Eine mögliche, lokale Überbelastung des Pressmantels kann dann optisch durch Bestrahlen des Pressmantels mit dem Licht, z.B. im Kriechgang der Maschine, in der der Pressmantel langsamer rotiert als im bestimmungsgemäßen Betrieb, in dem die Maschine die Faserstoffbahn herstellt, erkannt werden. Dann kann frühzeitig ein bevorstehender Schmierflüssigkeitsverlust des Pressmantels durch einen entsprechenden Austausch des Pressmantels vermieden werden. Die von außen zugeführte Energie, z.B. in Form von Licht kann innerhalb der radialen Erstreckung des Pressmantels (also von innen her) oder außerhalb dieser radialen Erstreckung (also außen auf den Pressmantel) erfolgen. Die radiale Erstreckung ist jeweils auf die Längsachse des Pressmantels bezogen. Entsprechend kann die Energiequelle innerhalb oder außerhalb des Pressmantels angeordnet sein,
Grundsätzlich gilt das in Bezug auf die Zugabe des Farbstoffs in die Schmierflüssigkeit Gesagte auch dann, falls ein entsprechender Farbstoff, der zur Verfärbung der zumindest einen Polymerschicht oder Verstärkungsstruktur nicht der Schmierflüssigkeit selbst, sondern der Polymerschicht bzw. den Verstärkungsfäden zugegeben wird.
Bei der Schmierflüssigkeit kann es sich um Öl, wie Hydrauliköl handeln.
Von Vorteil ist es, wenn einen ausreichend großen optischen Kontrast zwischen der Verstärkungsstruktur und der zumindest einen Polymerschicht, in den diese eingebettet ist, gibt. Denn ist die Überbelast groß genug, führt diese meistens zu einer lokalen Beschädigung der Verstärkungsstruktur. z.B. in Form von Rissen der Fäden. Gerissene Fäden können dann besser mit dem menschlichen Auge erkannt werden, sodass ein geplanter, vorzeitiger Wechsel des Pressmantels erfolgen kann. Und zwar noch bevor der Pressmantel undicht wird und Schmierflüssigkeit an die herzustellende Faserstoffbahn gelangt.
Um einen solchen ausreichend großen optischen Kontrast zu erzielen, können die Materialien der Verstärkungsstruktur und der zumindest einen Polymerschicht so gewählt sein, dass sich deren Transmissionsgrad für sichtbares Licht voneinander unterscheidet. Wird der Transmissionsgrad des Materials der zumindest einen Polymerschicht höher als das der Verstärkungsstruktur gewählt, so kann durch die Polymerschicht die Verstärkungsstruktur bei entsprechenden Lichtverhältnissen hindurchscheinen. Man könnte auch sagen, dass das Material der zumindest einen Polymerschicht transparenter oder durchsichtiger (also weniger opak) ist als das der Verstärkungsstruktur.
Alternativ kann ein solch ausreichender optischer Kontrast hergestellt werden, wenn die Materialien der Verstärkungsstruktur und der zumindest einen Polymerschicht so gewählt werden, dass der Transmissionsgrad des gesamten Pressmantels für sichtbares Licht zwischen 15 % und 90 %, bevorzugt zwischen 15 % und 35 % beträgt.
In der Optik beschreibt der Transmissionsgrad den Anteil des einfallenden Strahlungsflusses oder Lichtstroms, der ein transparentes Bauteil komplett durchdringt. Der einfallende Strahlungsfluss, der auf das Bauteil auftrifft, kann von diesem transmittiert, reflektiert und absorbiert werden. Demnach wird ergibt sich die folgende Leistungsbilanz des auf das Bauteil auftreffenden Strahlungsflusses in einen Transmissionsgrad (T), einen Reflexionsgrad (R) und einen Absorptionsgrad (A) $R + A + T = 1$
die sich entsprechend den Materialeigenschaften des Bauteils untereinander aufteilen. Der Transmissionsgrad entspricht also demjenigen Teil des einfallenden Strahlungsflusses, der um den Reflexionsgrad (R) und den Absorptionsgrad (A) reduziert ist. Eine andere Bezeichnung für den Transmissionsgrad ist der Begriff Gesamttransmission T_t. Letztgenannte bzw. der Transmissionsgrad entspricht dem Verhältnis des Kehrwerts des einfallenden Strahlungsflusses T₁ zu dem durch das transparente Bauteil hindurchgelassenen Strahlungsflusses T₂, also T₂/T₁. Wenn also davon die Rede ist, dass z.B. das Material der zumindest einen Polymerschicht einen Transmissionsgrad von 50 % hat, dann lässt diese nur die Hälfte des einfallenden Strahlungsflusses hindurch. Der Transmissionsgrad bzw. die Gesamttransmission sind gemäß ASTM D 1003-00 definiert und messbar. Die Messung kann an einer beliebigen Stelle am Pressmantel erfolgen, z.B. auch an dessen axialen Rändern, so z.B. im Bereich der Laschen, mittels denen ein solcher Pressmantel an den zwei seitlichen Spannscheiben gehalten ist. Die Angabe des Transmissionsgrades kann sich dabei auf einen fabrikneuen, also fertigen Pressmantel beziehen.
Die beiden Definitionen wollen zum Ausdruck bringen, dass der Pressmantel ausreichend transparent ist, um bei einem Bruch der zumindest einen Polymerschicht, in den die Verstärkungsstruktur eingebettet ist, die Verfärbung der Verstärkungsfäden noch besser zu sehen. Man könnte auch sagen, dass die eine Polymerschicht oder der Pressmantel an sich ungefärbt ist.
Unter einem Pressmantel im Sinne der Erfindung ist ein in Umfangsrichtung um dessen Längsachse endloses, geschlossenes Band, Schlauch oder ein Mantel zu verstehen, das/der wie dargestellt, zusammen mit einer Faserstoffbahn durch den Nip (Pressnip) einer Schuhpresse geführt wird. Zur Entwässerung der Faserstoffbahn kann im bestimmungsgemäßen Betrieb die radial äußerste Oberfläche (Polymerschicht) des Pressmantels mit einem Pressfilz in Kontakt kommen, von dem die zu entwässernde Faserstoffbahn direkt getragen wird. Je nach Ausführungsform der Presseinrichtung kann z.B. zur Glättung dieser der Pressmantel im bestimmungsgemäßen Betrieb auch direkt mit der Faserstoffbahn in Kontakt kommen. An seinen axialen Enden ist er - in Breitenrichtung gesehen (entlang der Längsachse) - offen. Damit kann der Pressmantel an diesen axialen Enden von zwei seitlichen Spannscheiben gehalten werden, um die Schuhpresswalze zu bilden. Anstatt der Führung durch die beiden seitlichen Spannscheiben kann der Pressmantel, wie es bei offenen Schuhpressen der Fall ist, über den Pressschuh und mehrere Leitwalzen geführt werden. Unabhängig davon, ob der Pressmantel von den Spannscheiben oder den Leitwalzen geführt ist, gelangt der Pressschuh (bzw. die Leitwalzen) mit einem Teil der radial innersten Oberfläche des Pressmantels (zeitweise) in Kontakt. Die radial äußerste Oberfläche eines solchen Pressmantels, also z.B. die radial äußerste Polymerschicht desselben kann mit Rillen und/oder Blindbohrungen versehen sein.
Mit Längsrichtung ist jene Richtung gemeint, die parallel zur Längsachse des Pressmantels verläuft. Die Längsachse entspricht zugleich der Symmetrie- oder Drehachse des fertigen Pressmantels bzw. der Presswalze. Die Umfangsrichtung des Pressmantels verläuft um dessen radiale Begrenzung gesehen um die Längsachse herum. Der Begriff parallel schießt auch jene Winkelabweichungen zweier in unterschiedlichen Ebenen liegender Verstärkungsfäden von +/- 5° zueinander ein.
Der Pressmantel bzw. die wenigstens eine Polymerschicht kann teilweise oder vollständig aus einem Polymer hergestellt sein. Als Polymer kann dabei ein gießbares, aushärtbares, bevorzugt elastomeres Polymer wie Polyurethan eingesetzt werden. Das Polymer kann folglich als Gießelastomer eingestellt sein.
Mit Polymerschicht ist eine Schicht gemeint, die ein solches gießbares, aushärtbares, bevorzugt elastomeres Polymer umfasst oder vollständig daraus hergestellt ist. Bevorzugt kann die Polymerschicht eine einteilig durch Urformen hergestellte, ausgehärtete Schicht sein. Anders ausgedrückt ist diese monolithisch urgeformt, also durch z.B. Gießen hergestellt. Der Begriff einteilig schließt auch Fälle ein, in denen die eine Schicht wiederum beim Gießen des Polymers aus mehreren Lagen gleichen Materials hergestellt wurde. Dies jedoch nur insoweit wie diese Lagen nach dem Aushärten im Wesentlichen nicht mehr sichtbar sind, sondern sich eine einzige, bevorzugt einheitliche Schicht ergibt. Selbiges gilt entsprechend für den fertigen Pressmantel.
Bei Vorsehen mehrerer Polymerschichten können diese in Radialrichtung gesehen - zumindest abschnittsweise über die Breite des Pressmantels - übereinander angeordnet sein. Zumindest abschnittsweise über der Breite des Pressmantels bedeutet, dass der Pressmantel z.B. an dessen axialen Enden entlang der Längsachse des Pressmantels nur einschichtig ist, wohingegen er zwischen den axialen Enden zwei- oder mehrschichtig ausgebildet ist. Die Polymerschichten können sich jedoch auch über die gesamte Breite des Pressmantels erstrecken. Auch kann die Dicke des Pressmantels - und somit die Dicke der einzelnen Polymerschichten - in einem Schnitt durch dessen Längsachse abschnittsweise entlang der Längsachse variieren. So kann z.B. die radial äußerste Polymerschicht im Bereich der Breitenränder des Pressmantels geringer sein als in der Mitte des Pressmantels. Anders ausgedrückt kann im Bereich der Breitenränder die radial äußerste Polymerschicht weniger dick sein als eine radial innere oder radial innerste Polymerschicht. Bevorzugt ist/sind genau eine, zwei oder drei Polymerschichten vorgesehen. Diese können hinsichtlich ihres Polymers identisch ausgeführt sein oder hinsichtlich ihrer Härte oder Stöchiometrie des Präpolymers variieren. Eine Gesamtdicke des fertigen Pressmantels in einem Schnitt durch die Längsachse desselben in Radialrichtung gemessen kann 5 bis 10 mm, bevorzugt 5 bis 7, besonders bevorzugt 5 bis 6 mm betragen. Gemäß der Erfindung kann bei Vorsehen einer einzigen Schicht der Pressmantel aus nur einem Guss, d.h. monolithisch hergestellt sein, sodass die einzige Schicht die eben genannte Dicke aufweist.
Ein fertiger Pressmantel im Sinne der Erfindung ist ein solcher, dessen wenigstens eine Polymerschicht ausgehärtet und eventuell abschließend bearbeitet, also für den eingangs genannten Zweck in z.B. einer Schuhpresse einsatzbereit ist. Analog ist mit fertiger Polymerschicht eine Schicht gemeint, die ausgehärtet ist.
Unter einem Verstärkungsfaden im Sinne der Erfindung wird ein biegeschlaffes, textiles Liniengebilde verstanden, das eine dominierende Erstreckung und eine Gleichmäßigkeit in seiner in Längsrichtung aufweist. Ist von Faser die Rede, dann ist eine einzige, endlose Faser nach Art eines Monofilaments gemeint. Wird hingegen von einem Faserbündel im Sinne der Erfindung gesprochen, handelt es sich nicht um Monofilamente sondern um seinerseits einen Einzelfaden, wie ein Zwirn oder Garn, also ein Bündel an Endlosfasern oder Monofilamenten. Die Faserbündel selbst können durchaus aus untereinander verdrillten Fasern hergestellt sein.
Die Definition, dass zumindest die Längsfäden als erfindungsgemäße Verstärkungsfäden hergestellt sind, bedeutet dass nur die Längsfäden so ausgeführt sind oder zusätzlich die Längsfäden und mindestens ein weiterer Umfangsfaden so hergestellt sind. Wenn bevorzugt z.B. ein Gelege aus Umfangs- und Längsfäden vorliegt, dann heißt dies, dass mindestens die Längsfäden erfindungsgemäß ausgeführt sind.
Mit dem Begriff Verstärkungsstruktur im Sinne der Erfindung ist eine Verstärkung der wenigstens einen, das Polymer enthaltenden oder aus diesem bestehenden Schicht - also der Polymerschicht - gemeint. Dabei kann die Verstärkungsstruktur vollständig in die Polymerschicht eingebettet sein, sodass die Verstärkungsstruktur nicht über die Begrenzung der Polymerschicht hinausgeht. Anders ausgedrückt übernimmt die Polymerschicht die Rolle einer Matrix, welche die Verstärkungsstruktur umgibt und infolge von Adhäsions- oder Kohäsionskräften an die Matrix bindet. Eine solche Verstärkungsstruktur kann textile Liniengebilde - z. B. Garne oder Zwirne - und/oder textile Flächengebilde - wie z. B. Gewebe, Gewirke, Gestricke, Geflechte oder Gelege - umfassen und aus einem entsprechenden Ausgangsmaterial, z.B. durch Wickeln herstellbar sein. Anders ausgedrückt, ist ein einzelner erfindungsgemäßer Verstärkungsfäden für sich betrachtet ein textiles Liniengebilde. Mehrere solcher Verstärkungsfäden können so, z.B. als Längs- und/oder Umfangsfäden ausgeführt sein, dass sie zusammen ein textiles Flächengebilde bilden. Der wenigstens eine Verstärkungsfaden, der in die wenigstens eine Polymerschicht eingebettet wird, stellt dann die Verstärkungsstruktur des Pressmantels bzw. dessen Polymerschicht dar. Unter Ausgangsmaterial wird jenes Material oder Halbzeug verstanden, mittels dem die Verstärkungsstruktur des erfindungsgemäßen fertigen Pressmantels hergestellt wird, also vorliegend der wenigstens eine Verstärkungsfaden.
Der Verstärkungsfaden bzw. die Verstärkungsstruktur kann aus einem Polymer hergestellt sein oder ein solches umfassen. Als Polymere bieten sich an Polyester, Polyethylennaphthalat oder Polyamide, wie Aramide. Damit unterscheiden sich die Materialien der zumindest einen Polymerschicht und des darin eingebetteten, zumindest einen Verstärkungsfadens bzw. der Verstärkungsstruktur.
Im Sinne der Erfindung ist mit einer Pressvorrichtung beispielsweise eine Schuhpresse z.B. zur Entwässerung oder Behandlung, wie Glättung einer Faserstoffbahn gemeint. Die Schuhpresse umfasst eine Schuhpresswalze und eine Gegenwalze, die zusammen einen Pressnip ausbilden oder begrenzen. Die Schuhpresswalze umfasst ferner einen umlaufenden Pressmantel und ein stehendes Presselement, den sogenannten Pressschuh. Letzterer stützt sich auf einem tragenden, ebenfalls stehenden Joch ab - beispielsweise über hydraulische Presselemente - und wird an den umlaufenden Pressmantel angedrückt. Der Pressmantel umläuft relativ zu dem feststehenden Pressschuh und Joch und wird dadurch im Pressnip an die Gegenwalze gepresst. Pressschuh und Joch sind radial innerhalb des Pressmantels angeordnet. Unter dem Begriff stehend wird verstanden, dass das Presselement nicht relativ zu der Schuhpresswalze oder der Gegenwalze umläuft, sich jedoch translatorisch - auf die Gegenwalze zu und von ihr weg, bevorzugt in Radialrichtung dieser - und damit relativ zu der Gegenwalze bewegen kann. Zusätzlich zur Faserstoffbahn und dem Pressmantel können ein oder mehrere in Umfangsrichtung endlos umlaufende Pressfilze und/oder weitere endlos umlaufende Pressbänder durch den Pressnip der Schuhpresse geführt werden. Eine solche Schuhpresse kann selbstverständlich mehr als einen Pressnip umfassen.
Unter einer Faserstoffbahn im Sinne der Erfindung ist ein Gelege bzw. Gewirre von Fasern, wie Holzfasern, Kunststofffasern, Glasfasern, Kohlenstofffasern, Zusatzstoffen, Additiven oder dergleichen zu verstehen. So kann die Faserstoffbahn beispielsweise als Papier-, Karton- oder Tissuebahn ausgebildet sein. Sie kann im Wesentlichen Holzfasern umfassen, wobei geringe Mengen anderer Fasern oder auch Zusatzstoffe und Additive vorhanden sein können. Dies bleibt je nach Einsatzfall dem Fachmann überlassen.
Werden bevorzugt mehrere Verstärkungsfäden als Längsfäden und zumindest ein Verstärkungsfaden als Umfangsfaden, welcher die Längsfäden in Umfangsrichtung umgibt, als Gelege in die Polymerschicht eingebettet, so werden die erfindungsgemäßen Vorteile besonders gut erfüllt. Denn ein Gelege ist im Stande besonders gut lokale Überbelastungen aufzunehmen.
Die erfindungsgemäßen Vorteile werden besonders gut erreicht, wenn der Pressmantel aus bevorzugt mehreren in Radialrichtung übereinander angeordneten Polymerschichten aufgebaut wird. Sind zwei Polymerschichten vorgesehen, dann ist die radial innere jene mit der erfindungsgemäßen Verstärkungsstruktur. Das bedeutet, dass die Verstärkungsstruktur nur in der radial innersten Polymerschicht angeordnet ist. Sind drei oder mehr Polymerschichten vorgesehen, dann ist die Verstärkungsstruktur bevorzugt in der zweit untersten Polymerschicht angeordnet, also in der, die in radial oberhalb der radial innersten Polymerschicht liegt.
Die Erfindung betrifft auch eine Maschine, wie Papiermaschine zu Herstellung oder Veredelung einer Faserstoffbahn, umfassend eine Schuhpresse zur Entwässerung der Faserstoffbahn.
Auch betrifft die Erfindung eine Schuhpresse zur Entwässerung einer Faserstoffbahn, bevorzugt einer Papier-, Karton-, Tissue- oder Zellstoffbahn, umfassend eine Presswalze und eine Gegenwalze, die zusammen einen Nip ausbilden oder begrenzen, wobei die Presswalze einen umlaufenden Pressmantel umfasst, wobei der Pressmantel gemäß der Erfindung ausgebildet ist.
Schließlich betrifft die Erfindung die Verwendung eines erfindungsgemäßen Farbstoffs in einer Schmierflüssigkeit einer Schuhpresse umfassend einen Pressmantel zur Entwässerung einer Faserstoffbahn, bevorzugt einer Papier-, Karton-, Tissue- oder Zellstoffbahn.
Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen ohne Einschränkung der Allgemeinheit näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen:

1 eine teilgeschnittene, schematische Seitenansicht einer Schuhpresse mit einem Pressmantel gemäß eines Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung.
2a und 2b Ausführungsformen eines Pressmantels jeweils in einen Schnitt durch dessen Längsachse gesehen;
3 eine stark schematisierte Darstellung einer Vorrichtung zur Herstellung des Pressmantels in einer Seitenansicht.

In der 1 ist in einer teilgeschnittenen, schematischen Seitenansicht eine Schuhpresse 10 dargestellt, welche vorliegend eine erfindungsgemäße Presswalze, wie Schuhpresswalze 12, und eine Gegenwalze 14 umfasst. Schuhpresswalze 12 und Gegenwalze 14 sind hinsichtlich ihrer Längsachsen parallel zueinander angeordnet. Sie bilden zusammen einen Nip 22 aus oder begrenzen einen solchen.
Während die Gegenwalze 14 hier aus einer um ihre Längsachse rotierenden zylindrisch ausgestalteten Walze besteht, ist die Schuhpresswalze 12 aus einem Schuh 16, einem diesen tragenden stehenden Joch 18 und einem Pressmantel 20 zusammengesetzt. Schuh 16 und Joch 18 sind in Bezug auf die Gegenwalze 14 bzw. den Pressmantel 20 feststehend angeordnet. Das bedeutet, sie rotieren nicht. Dabei wird der Schuh 16 durch das Joch 18 abgestützt und über nicht dargestellte, hydraulische Presselemente an die radial innerste Oberfläche des relativ dazu umlaufenden Pressmantels 20 angepresst. Der Pressmantel 20, der Schuh 16 und Joch 18 in Umfangsrichtung umgibt, dreht sich dabei um seine Längsachse im entgegengesetzten Drehsinn zu der Gegenwalze 14. Aufgrund der konkaven Ausgestaltung des Schuhs 16 an seiner der Gegenwalze 14 zugewandten Seite ergibt sich ein vergleichsweise langer Nip 22.
Die Schuhpresse 10 eignet sich insbesondere zur Entwässerung von Faserstoffbahnen 24. Bei dem Betrieb der Schuhpresse wird eine Faserstoffbahn 24 mit einem oder zwei Pressfilzen 26, 26' durch den Pressspalt 22 geführt. Im vorliegenden Fall sind es genau zwei Pressfilze 26, 26', die die Faserstoffbahn 24 sandwichartig zwischen sich aufnehmen. Beim Durchgang durch den Nip 22 wird im Nip 22 auf die Faserstoffbahn 24 durch die Pressfilze 26, 26' mittelbar ein Druck ausgeübt. Dies geschieht dadurch, dass die radial äußerste Oberfläche der Gegenwalze 14 einerseits und die radial äußerste Oberfläche des Pressmantels 20 unmittelbar mit den entsprechenden Pressfilzen 26, 26' in Kontakt kommen. Die aus der Faserstoffbahn 24 austretende Flüssigkeit wird von dem bzw. den Pressfilzen 26, 26' und etwaigen in der Pressmanteloberfläche vorgesehen Vertiefungen (nicht dargestellt) vorübergehend aufgenommen. Nach dem Verlassen des Nips 22 wird die von den Vertiefungen des Pressmantels 20 aufgenommene Flüssigkeit abgeschleudert, bevor der Pressmantel 20 erneut in den Presspalt 22 eintritt. Zudem kann das von dem Pressfilz 26, 26' aufgenommene Wasser nach dem Verlassen des Pressspalts 22 mit Saugelementen entfernt werden.
Bei einer weiteren, in den Figuren nicht dargestellten Ausführungsform der Erfindung kann auf die Pressfilze 26, 26' verzichtet werden. In einem solchen Fall ist die Faserstoffbahn 24 einerseits mit dem Pressmantel 20 und andererseits mit der Gegenwalze 14, die gemeinsam einen Pressnip ausbilden, unmittelbar in Kontakt. Letztere kann dann als beheizter Trockenzylinder ausgeführt sein.
Unabhängig von der dargestellten Ausführungsform gleitet der Pressmantel 20 mit seiner radial inneren Oberfläche auf dem Schuch 16. Der Schuh 16 ist dabei zur Zuführung von Schmierflüssigkeit strömungsleitend mit einem Schmiermittelreservoir 28 verbunden. Dies ist durch die gestrichelte Linie angedeutet. Obwohl nicht dargestellt, können entsprechende Mittel vorgesehen sein, um das Schmiermittel von dem Schmiermittelreservoir 28 zum Schuh 16 zu fördern, z.B. Pumpen.
Der in 1 dargestellte Pressmantel kann, wie in den nachfolgenden Figuren dargestellt, gemäß der Erfindung ausgeführt sein.
In den 2a und 2b sind in einem nicht maßstäblichen, teilweise dargestellten Querschnitt durch die Längsachse 20' des fertigen Pressmantels 20 unterschiedliche Ausführungsformen der Erfindung dargestellt. Der Abstand der Längsachse 20' zu der radial innersten Oberfläche der entsprechenden Polymerschicht des Pressmantels 20 ist ebenfalls nicht maßstäblich dargestellt.
Gemäß der 2a, sind genau zwei Polymerschichten vorgesehen, nämlich eine erste 20.1 und eine zweite 20.2. Im vorliegenden Fall ist die erste Polymerschicht 20.1 zugleich die radial äußerste Polymerschicht des Pressmantels 20. Hingegen ist die zweite Polymerschicht 20.2 zugleich die radial innerste Polymerschicht des Pressmantels 20. Beide Polymerschichten 20.1, 20.2 grenzen in Radialrichtung gesehen unmittelbar aneinander an, d.h. es gibt keine Zwischenschicht zwischen diesen beiden.
Wie dargestellt, kann in der zweiten Polymerschicht 20.2 eine Verstärkungsstruktur 20" vorgesehen sein. Vorliegend ist diese in die Polymerschicht 20.2 vollständig eingebettet. Dies ist durch die schraffierten Kreise, die textile Flächen- bzw. Liniengebilde wie Fasern sein können, angedeutet. Das bedeutet, dass sich die Verstärkungsstruktur 20" nicht über die Begrenzungen der Polymerschicht 20.2 hinauserstreckt.
Die Verstärkungsstruktur 20" umfasst hier eine Mehrzahl von als Längsfaden 21.1 dienenden Verstärkungsfäden 21. Diese sind in Längsrichtung des Pressmantels 20 über dessen Umfang mit Abstand und parallel zueinander verlaufend angeordnet. Zusätzlich ist hier zumindest ein weiterer Verstärkungsfaden 21 als Umfangsfaden 21.2 vorgesehen, der bevorzugt innerhalb derselben Polymerschicht 20.1, 20.2, 20.3, in welcher auch die Längsfäden 21.1 angeordnet sind, schraubenlinienförmig in Umfangsrichtung des Pressmantels verläuft. Die Längsfäden 21.1 und der Umfangsfaden 21.2 bilden ein Gelege miteinander aus, nämlich derart, dass die Längsfäden 21.1 radial innerhalb des zumindest einen Umfangsfadens 21.2 - in Bezug auf die Längsachse 20' des Pressmantels 20 gesehen - angeordnet sind.
Im vorliegenden Falle sind die erste und eine zweite Polymerschicht 20.1, 20.2, aus einem Polyurethan hergestellt. Dieses ist z.B. erhältlich aus einem Präpolymer und einem Vernetzer. Das jeweilige Präpolymer selbst ist durch Reaktion eines Isocyanats mit einem Polyol erhältlich.
2b zeigt in einer Abwandlung zur 2a einen dreischichtigen Pressmantel. Dieser umfasst eine - hier radial äußerste - erste Polymerschicht 20.1, eine radial innerste, dritte Polymerschicht 20.3 und eine zwischen diesen beiden sandwichartig angeordnete zweite Polymerschicht 20.2. Die Anordnung bezieht sich - wie auch in der Darstellung der 2a - ausgehend von der Längsachse 20' des Pressmantels 20 in dessen Radialrichtung gesehen. Vorliegend ist lediglich in der zweiten Polymerschicht 20.2 eine (einzige) Verstärkungsstruktur 20" vorgesehen. Selbstverständlich könnte dies auch anders sein, sodass alternativ oder zusätzlich eine solche Verstärkungsstruktur 20" auch in der ersten Polymerschicht 20.1 und/oder der dritten Polymerschicht 20.3 angeordnet sein könnte. Das zur Verstärkungsstruktur 20" in 2a ausgeführte gilt analog.
Gelangt nun in der 1 ein Batzen in den Pressnip, so kann dieser zu lokalen Belastungen führen und die Polymerschicht, in die die Verstärkungsstruktur eingebettet ist, aufbrechen. Mit Aufbrechen ist damit jener Fall gemein, in dem die Polymerschicht so mechanisch getrennt wird, dass Schmierflüssigkeit an diese bzw. an die Verstärkungsstruktur heranreicht. Dann kann Schmierflüssigkeit in die Verstärkungsfäden gelangen. Gemäß der Erfindung findet nun bei einem solchen Fall eine z.B. lokale Verfärbung der Verstärkungsfäden der Verstärkungsstruktur statt. Hierdurch kann nun ein solcher Batzendurchgang eher als bisher detektiert, mit den eingangs genannten Mitteln frühzeitig detektiert werden. Und zwar noch bevor es zu einer Leckage der Schmierflüssigkeit durch den Pressmantel nach außen in Richtung Faserstoffbahn 24 kommt. Insbesondere können so die Stillstandszeiten einer mit einem solchen Pressmantel ausgestatteten Pressvorrichtung erheblich reduziert werden.
Es hat sich gezeigt, dass die erfindungsgemäßen Vorteile besonders gut umgesetzt werden, wenn das Polyurethan der wenigstens einen Polymerschicht 20.1, 20.2, 20.3 bzw. aller Polymerschichten, wie eingangs erwähnt, derart ausgewählt ist, dass es transparenter ist als das Material der Verstärkungsstruktur 20".
3 zeigt in einer stark schematisierten Seitenansicht eine Vorrichtung zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Pressmantels 20. Die Vorrichtung weist vorliegend genau einen zylindrischen Wickeldorn 4 auf, wobei hier auf dessen radial äußerste Mantelfläche z.B. ein Ausgangsmaterial 20''' spiralig aufgebracht wird. Das Ausgangsmaterial 20'''' bildet nach Einbettung in das Polymer die Verstärkungsstruktur 20" des erfindungsgemäßen fertigen Pressmantels 20.
Die Darstellung zeigt ein Anfangsstadium des Herstellungsverfahrens. Im vorliegenden Fall ist dazu das eine Ende des Ausgangsmaterials 20''' auf einem Polymer, das auf dem Außenumfang des Wickeldorns 4 angeordnet ist, befestigt. Abgesehen von der gezeigten schematischen Darstellung könnte das eine Ende des Ausgangsmaterials 20''' auch direkt, also unmittelbar auf dem Wickeldorn 4 aufliegen oder aufgebracht werden, ohne dass anfangs zwischen Ausgangsmaterial 20''' und Wickeldorn 4 ein Polymer vorgesehen ist. Das Ausgangsmaterial 20''' kann dabei ein textiles Flächengebilde oder Liniengebilde sein.
Der Wickeldorn 4 ist um seine Längsachse 20', die der Längsachse des herzustellenden Pressmantels entspricht, rotierbar gelagert. Längsachse 20' verläuft hier senkrecht in die Zeichenebene hinein. Über eine Leitung 5 wird durch eine Gießdüse 6 ein Gießmaterial, wie gießfähiges, aushärtbares elastomeres Polymer, z.B. Polyurethan, von oben auf die radial äußerste Mantelfläche des Wickeldorns 4 bzw. auf das Ausgangsmaterial 20''' gegeben. Ein solches Gießmaterial kann z.B. hinsichtlich seiner Topfzeit und Viskosität derart gewählt werden, dass es beim Gießen nicht vom Wickeldorn 4 heruntertropft. Währenddessen wird der Wickeldorn 4 in Pfeilrichtung um dessen Längsachse gedreht. Gleichzeitig mit dieser Drehung wird die Gießdüse 6 über eine geeignete, in 3 nicht weiter dargestellte Führung parallel zur Längsachse 20' entlang dieser relativ an dem Wickeldorn 4 entlanggeführt. Gleichzeitig mit dem Aufgießen des Gießmaterials wird das Ausgangsmaterial 20''' abgerollt und auf den sich drehenden Wickeldorn 4 zu Wendeln gewickelt. Dabei kann das Gießmaterial durch das Ausgangsmaterial 20''' hindurch bis auf den Wickeldorn 4 gelangen. Das Polymer bildet in diesem Beispiel nach dem Schritt des Aushärtens eine radial innerste und bevorzugt elastomere Polymerschicht, die der Polymerschicht 20.2 des Pressmantels aus 2a entspricht, wovon in 3 nur ein Teil gezeigt ist.
Das aus der Gießdüse 6 austretende Gießmaterial ist vorliegend ein Gemisch aus einem Präpolymer und einem Vernetzer Ersteres wird aus einem nicht gezeigten Präpolymer-Behälter bereitgestellt, in dem es gespeichert oder angerührt wird. Das Präpolymer ist das Reaktionsprodukt eines erfindungsgemäßes Isocyanats und eines Polyols. In dem Präpolymer-Behälter kann es zum Beispiel in Form eines Präpolymers aus den eben genannten Stoffen vorliegen.
Der Vernetzer kann in einem Vernetzer-Behälter bereitgestellt werden.
Präpolymer-Behälter und Vernetzer-Behälter sind der Vorrichtung zur Herstellung eines Pressmantels 20 zugeordnet. Sie sind über ebenfalls nicht dargestellte Leitungen strömungsleitend mit einer der Gießdüse 6 in Strömungsrichtung vorgeschalteten Mischkammer (nicht dargestellt) verbunden. Das Präpolymer-Vernetzer-Gemisch wird also stromauf und außerhalb der Gießdüse 6 hergestellt, also in der Mischkammer gemischt. Unabhängig von der Herstellung des Gemisches wird dieses dann auf die Oberfläche des Wickeldorns 4 zum Bilden der zumindest einen Polymerschicht des Pressmantels 20 aufgebracht.
Prinzipiell wäre es denkbar, dass zwei oder mehr Gießdüsen 6 vorgesehen sein könnten. Diese könnten über entsprechenden Leitungen an separate Präpolymer- und Vernetzer-Behälter angeschlossen sein, um voneinander unabhängig auch unterschiedliche Polymere zu der Mehrzahl der Geißdüsen 6 zuzuführen. Die Gießdüsen 6 könnten dann entlang der Längsachse des Pressmantels 20 mit Abstand zueinander angeordnet sein, um mehrere Polymerschichten 20.1, 20.2, 20.3 durch gleichzeitiges Ausbringen des Polymers aus den Gießdüsen 6 simultan, in einem Guss herzustellen.
Mittels eines solchen kontinuierlichen Gießvorgangs, der auch als Rotationsguss bekannt ist, wird also nach und nach über die Breite des Wickeldorns 4 ein endloser, um dessen Längsachse 20' in sich geschlossener zylinderrohrförmiger Pressmantel 20 hergestellt, dessen Innenumfang im Wesentlichen dem Außenumfang des Wickeldorns 4 entspricht.
Grundsätzlich wäre es denkbar das Ausgangsmaterial 20''' auf mehr als den einen in 3 gezeigten Wickeldorn 4 zu wickeln. Beispielsweise könnten zwei Wickeldorne vorgesehen sein, die parallel hinsichtlich ihrer Längsachsen mit Abstand zueinander angeordnet sein könnten. Alternativ wäre es auch denkbar, das Polymer auch auf die radial innere Mantelfläche des Wickeldorns 4, z.B. nach Art des Schleuderns, aufzubringen. Unabhängig von der angesprochenen Ausführungsform wird der fertige Pressmantel 20 schließlich von dem wenigstens einen Wickeldorn 4 abgenommen.
Wie in der 3 dargestellt, ist der Pressmantel 20 gemäß der Erfindung ausgeführt.
Obwohl dies nicht in den Figuren dargestellt ist, könnte die Verstärkungsstruktur 20" der wenigstens einen Polymerschicht 20.1, 20.2 auch aus mehreren, in Radialrichtung übereinander gelegten, je in Längsachsenrichtung und in Umfangsrichtung des Pressmantels 20 verlaufenden Ausgangsmaterialien 20''' aufgebaut sein.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Nicht-Patentliteratur

ASTM D 1003-00 [0017]

Claims

Verfahren zum Betreiben einer Schuhpresse, wobei die Schuhpresse einen Schuh aufweist, auf dem ein Pressmantel mit seiner radial inneren Oberfläche gleitet, wobei zur Schmierung zwischen den Schuh und den Pressmantel Schmierflüssigkeit eingebracht wird, der Pressmantel zumindest eine Polymerschicht (20.1, 20.2, 20.3) aufweist, in welcher eine Verstärkungsstruktur (20") eingebettet ist, wobei die Verstärkungsstruktur (20") zumindest einen Verstärkungsfaden (21) umfasst und die Schmierflüssigkeit, die zumindest eine Polymerschicht (20.1, 20.2, 20.3) und/oder der zumindest eine Verstärkungsfaden (21) derart eingerichtet ist/sind, dass bei einem Bruch der Polymerschicht (20.1, 20.2, 20.3) Schmierflüssigkeit an den zumindest einen Verstärkungsfaden (21) der Verstärkungsstruktur (20") gelangt und eine Verfärbung desselben herbeiführt.
Schuhpresse umfassend einen Schuh, auf dem ein Pressmantel mit seiner radial inneren Oberfläche gleitet, mit einem Schmiermittelreservoir zum Einbringen einer Schmierflüssigkeit zwischen den Schuh und den Pressmantel Schmierflüssigkeit, wobei der Pressmantel zumindest eine Polymerschicht (20.1, 20.2, 20.3) aufweist, in welcher eine Verstärkungsstruktur (20") eingebettet ist, wobei die Verstärkungsstruktur (20") zumindest einen Verstärkungsfaden (21) umfasst und die Schmierflüssigkeit und/oder der zumindest eine Verstärkungsfaden (21) derart eingerichtet ist/sind, dass bei einem Bruch der Polymerschicht Schmierflüssigkeit an den zumindest einen Verstärkungsfaden (21) der Verstärkungsstruktur (20") gelangt und eine Verfärbung desselben herbeiführbar ist.
Maschine umfassend eine Schuhpresse nach Anspruch 2.
Verwendung eines Farbstoffs in einer Schmierflüssigkeit einer Schuhpresse, welche einen Schuh, einen Pressmantel, der mit seiner radial inneren Oberfläche auf dem Schuh gleitet sowie ein Schmiermittelreservoir zum Einbringen einer Schmierflüssigkeit zwischen den Schuh und den Pressmantel aufweist, wobei der Pressmantel zumindest eine Polymerschicht (20.1, 20.2, 20.3) aufweist, in welcher eine Verstärkungsstruktur (20") eingebettet ist, wobei die Verstärkungsstruktur (20") zumindest einen Verstärkungsfaden (21) umfasst und die Schmierflüssigkeit und/oder der zumindest eine Verstärkungsfaden (21) derart eingerichtet ist/sind, dass bei einem Bruch der Polymerschicht Schmierflüssigkeit an den zumindest einen Verstärkungsfaden (21) der Verstärkungsstruktur (20") gelangt und eine Verfärbung desselben herbeiführbar ist.
Verfahren, Schuhpresse, Maschine oder Verwendung nach einem der vorausgegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmierflüssigkeit ein Farbstoff zugesetzt ist, der die Verstärkungsfäden der Verstärkungsstruktur bei einem Bruch der Polymerschicht verfärbt.
Verfahren, Schuhpresse, Maschine oder Verwendung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Farbstoff derart ausgewählt ist, dass er ein lumineszenter Farbstoff, wie fluoreszenter oder phosphoreszenter Farbstoff ist, der durch von außen zugeführte Energie Licht aussendet.
Verfahren, Schuhpresse, Maschine oder Verwendung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Farbstoff derart ausgewählt wird, dass er ein auf ultraviolettes Licht ansprechender, lumineszenter Farbstoff ist.
Verfahren, Schuhpresse, Maschine oder Verwendung nach einem der vorausgegangenen Ansprüche nach einem der Ansprüche 6 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmierflüssigkeit ein Öl ist.
Verfahren, Schuhpresse, Maschine oder Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Polymerschicht (20.1, 20.2, 20.3) aus Polyurethan hergestellt ist oder ein solches umfasst und der zumindest eine Verstärkungsfaden (21) aus einem Polymer hergestellt ist oder ein solches umfasst, wobei als Polymer ein Polyester, Polyethylennaphthalat oder Polyamid, wie Aramid gewählt ist.
Verfahren, Schuhpresse, Maschine oder Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der Verstärkungsstruktur (20") und das der zumindest einen Polymerschicht (20.1, 20.2, 20.3) derart gewählt sind, dass sich deren Transmissionsgrade für sichtbares Licht voneinander unterscheiden und bevorzugt der Transmissionsgrad des Materials der zumindest einen Polymerschicht (20.1, 20.2, 20.3) größer ist als der Transmissionsgrad der Verstärkungsstruktur (20"), welcher bevorzugt mehr als das 1,1- bis 1,5-fache des letztgenannten Transmissionsgrades beträgt.
Verfahren, Schuhpresse, Maschine oder Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der Verstärkungsstruktur (20") und das der zumindest einen Polymerschicht (20.1, 20.2, 20.3) derart gewählt sind, dass der Transmissionsgrad des gesamten Pressmantels für sichtbares Licht zwischen 5% und 100%, bevorzugt zwischen 15 % und 90 %, besonders bevorzugt zwischen 15 % und 35 % beträgt und bevorzugt der Transmissionsgrad der Gesamttransmission gemäß ASTM D 1003-00 entspricht und bevorzugt in Radialrichtung des Pressmantels gemessen wird.
Verfahren, Schuhpresse, Maschine oder Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Polymerschicht (20.1, 20.2, 20.3) ungefärbt ist.
Verfahren, Schuhpresse, Maschine oder Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrere Verstärkungsfäden (21) als Längsfäden (21.1) vorgesehen sind, die in Längsrichtung des Pressmantels (20) verlaufend über den Umfang des Pressmantels (20) mit Abstand und parallel zueinander angeordnet sind.
Verfahren, Schuhpresse, Maschine oder Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein weiterer Verstärkungsfaden (21) als Umfangsfaden (21.2) vorgesehen ist, der bevorzugt innerhalb der Polymerschicht (20.1, 20.2, 20.3) schraubenlinienförmig in Umfangsrichtung des Pressmantels verläuft und bevorzugt die als Längsfaden (21.1) ausgeführten Verstärkungsfäden (21) und der wenigstens eine als Umfangsfaden (21.2) ausgeführte weitere Verstärkungsfaden (21) ein Gelege miteinander ausbilden, bevorzugt derart, dass die Längsfäden (21.1) radial innerhalb des zumindest einen Umfangsfadens (21.2) - in Bezug auf die Längsachse (20') des Pressmantels gesehen - angeordnet sind.
Verfahren, Schuhpresse, Maschine oder Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet dass mehrere Polymerschichten vorgesehen sind und die zumindest eine Polymerschicht (20.1, 20.2, 20.3) in Bezug auf die Längsachse (20') des Pressmantels (20) gesehen die radial innere oder innerste Polymerschicht (20.1) ist und zusätzlich eine weitere, in Bezug auf die Längsachse (20') des Pressmantels (20) dazu gesehen radial äußerste Polymerschicht (20.2) vorgesehen ist und bevorzugt dass genau zwei Polymerschichten (20.1, 20.2) vorgesehen sind und die radial innere Polymerschicht (20.2) zugleich die radial innerste Polymerschicht des Pressmantels (20) ist.