DE102019120877A1 - Drain with sealing sleeve - Google Patents

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DE102019120877A1
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drain
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Wolfgang Seidel
Thomas Pieper
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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Ablaufanordnung umfassend einen Ablaufbehälter 2 und eine in Form einer sich flächig erstreckenden Folie ausgebildete Dichtmanschette 4, wobei der Ablaufbehälter 2 einen Kunststoffabschnitt 20 aufweist, der eine Oberseite des Ablaufbehälters 2 ausbildet, und wobei der Ablaufbehälter 2 an seiner Oberseite eine Zulauföffnung aufweist und von der Oberseite nach unten versetzt eine Ablauföffnung zum Anschließen an ein Ablaufrohr 5 aufweist, wobei die Dichtmanschette 4 mit dem Kunststoffabschnitt des Ablaufbehälters 2 über eine abdichtende Verbindung unter Ausbildung einer geschlossen um die Zulauföffnung umlaufenden Dichtlinie verbunden ist und sich von der Dichtlinie weg seitlich über den Ablaufbehälter 2 hinaus erstreckt. An der Oberseite und/oder an der Unterseite der Dichtmanschette ist ein um die Zulauföffnung ununterbrochen umlaufender Oberflächenabschnitt (40) vorgesehen und die Faserschicht ausschließlich außerhalb dieses Oberflächenabschnitts angeordnet, wobei die Schweißnaht um die Zulauföffnung umlaufend innerhalb dieses Oberflächenabschnitts verläuft.The invention relates to a drain arrangement comprising a drain container 2 and a sealing collar 4 designed in the form of a flatly extending film, the drain container 2 having a plastic section 20 which forms a top of the drain container 2, and the drain container 2 having an inlet opening on its top and has a drainage opening offset from the top down for connection to a drainage pipe 5, the sealing sleeve 4 being connected to the plastic section of the drainage container 2 via a sealing connection with the formation of a sealing line running around the inlet opening and extending laterally away from the sealing line the drain container 2 also extends. On the upper side and / or on the underside of the sealing collar there is a surface section (40) that runs continuously around the inlet opening and the fiber layer is arranged exclusively outside this surface section, the weld seam running circumferentially around the inlet opening within this surface section.

Description

Die Erfindung betrifft eine Ablaufanordnung mit einem Ablaufbehälter und einer in Form einer sich flächig erstreckenden Folie ausgebildeten Dichtmanschette gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Herstellen einer solchen Ablaufanordnung.The invention relates to a drain arrangement with a drain container and a sealing collar in the form of a sheet extending over a large area according to the preamble of claim 1. The invention also relates to a method for producing such a drain arrangement.

Gattungsgemäße Ablaufanordnungen werden bestimmungsgemäß zum Abführen von Wasser von einer Raumbodenoberfläche eingesetzt. Hierzu werden die Ablaufanordnungen in einen Raumboden integriert. Der Ablaufbehälter weist üblicherweise einen Kunststoffabschnitt auf, der die Oberseite des Ablaufbehälters ausbildet. Der Ablaufbehälter weist an seiner Oberseite eine Zulauföffnung auf, und von der Oberseite nach unten versetzt weist der Ablaufbehälter üblicherweise eine Ablauföffnung zum Anschließen an ein Ablaufrohr auf. Die Zulauföffnung ist zur Aufnahme von Abwasser ausgebildet. In einigen Ausführungsformen bildet der Ablaufbehälter mit seiner Oberseite eine Ablaufrinne aus, in der Abwasser gesammelt und zur Zulauföffnung geführt wird, über die das Abwasser dann in den Ablaufbehälter und von dort über die Ablauföffnung in die Kanalisation gelangen kann. In anderen Ausführungsformen ist die Ablaufrinne als von dem Ablaufbehälter separates Bauteil ausgebildet, wobei die Ablaufrinne einen Rinnenstutzen aufweist und wobei die Ablauföffnung zur Aufnahme des Rinnenstutzens ausgebildet ist. Die Dichtmanschette ist üblicherweise an der Oberseite des Ablaufbehälters angeordnet und mit dem Ablaufbehälter über eine abdichtende Verbindung verbunden. Diese abdichtende Verbindung bildet eine geschlossen um die Zulauföffnung umlaufende Dichtlinie aus, so dass die Dichtmanschette um die Zulauföffnung umfänglich geschlossen wasserdicht abdichtend mit dem Ablaufbehälter verbunden ist. Der Begriff „wasserdicht“ bedeutet dabei bevorzugt, dass bei einer Prüfung gemäß DIN EN 1253 , Teil 1, Stand März 2015 die Ablaufanordnung bei ihrer bestimmungsgemäßen Verwendung ein Auslaufen von Wasser an den jeweils als „wasserdicht“ abgedichteten Stellen verhindert. Die Dichtmanschette erstreckt sich seitlich von der Dichtlinie weg über den Ablaufbehälter hinaus. Die Integration einer gattungsgemäßen Ablaufanordnung in einen Raumboden erfolgt üblicherweise folgendermaßen: Der Ablaufbehälter wird auf einen Rohboden so aufgestellt, dass seine Oberseite im Raum nach oben weist. An die Ablauföffnung wird ein Ablaufrohr angeschlossen. Sodann wird ein Bodenbelag, zumeist Estrich, auf den Rohboden aufgebracht, der das Ablaufrohr und den Ablaufbehälter zumindest abschnittweise einschließt. Anschließend wird in dem Raum eine erste Dichtebene erzeugt. Dies geschieht über eine Abdichtung des Bodenbelags des Raumbodens, beispielsweise durch einen Dichtanstrich mit einer Paste, eine beflockte Dichtbahn oder eine Schweißbahn. In diese erste Dichtebene wird die Dichtmanschette integriert, beispielsweise durch Verkleben oder durch Aufbringen eines Anstrichs auf Bodenbelag und Dichtmanschette. Zu diesem Zweck muss die Dichtmanschette sich ausgehend von der Dichtlinie seitlich über den Ablaufbehälter hinaus erstrecken, damit sie seitlich, d. h. außerhalb der Zulauföffnung abdichtend mit der Oberseite des Estrichs verbunden werden kann. Hierzu weist die Dichtmanschette üblicherweise einen Überhangabschnitt auf, der sich ausgehend von der Dichtlinie seitlich über den Ablaufbehälter hinaus erstreckt und der die Realisierung einer flächigen, um den Ablaufbehälter umlaufenden Verbindung zwischen der Dichtmanschette und dem Estrich ermöglicht. Üblicherweise nimmt dieser Überhangabschnitt mindestens 80 %, insbesondere mindestens 90 % der flächigen Erstreckung der Dichtmanschette ein. Über diesen sich über eine erhebliche Fläche erstreckenden Überhangabschnitt kann somit eine zuverlässig abdichtende Verbindung zwischen Dichtmanschette und angrenzendem Estrich realisiert werden. Selbstverständlich muss die abdichtende Verbindung nicht zwingend direkt auf dem Estrich erfolgen, sie kann beispielsweise auch mit einem Fliesenkleber erfolgen, der auf dem Estrich aufgebracht ist. Jedenfalls wird die gattungsgemäße Ablaufanordnung bestimmungsgemäß so in einen Raumboden integriert, dass die Dichtmanschette eine abdichtende Verbindung zwischen einem den Ablaufbehälter umgebenden Bodenbelag, wie beispielsweise Estrich, und dem Ablauftopf realisieren kann. Auf der genannten ersten Dichtebene wird sodann ein Bodenabschluss aufgebracht, der an seiner Oberfläche üblicherweise wasserdicht versiegelt ist und der die Raumbodenoberfläche ausbildet. Dieser Bodenabschluss wird üblicherweise mit einer Ablaufrinne verbunden, die insbesondere einen Rinnenstutzen aufweist, der an den Ablaufbehälter angeschlossen ist und in die Zulauföffnung des Ablaufbehälters mündet, oder die insbesondere in dem Ablaufbehälter integriert ausgebildet ist. Der Bodenabschluss und die Oberseite der Ablaufrinne werden üblicherweise über eine um die Ablaufrinne umlaufende Dichtung miteinander verbunden, so dass Bodenabschluss, Dichtung und Ablaufrinne eine zweite Dichtebene ausbilden. Während bei einem üblichen Einsatz der bestimmungsgemäßen Ablaufanordnung in einem Raumboden Wasser über die beschriebene zweite Dichtebene in den Ablaufbehälter und von dort in das Ablaufrohr abgeführt wird, dient die erste Dichtebene dazu, ein Eindringen von Wasser in die Gebäudesubstanz auch dann zu verhindern, wenn die zweite Dichtebene Undichtigkeiten aufweist, beispielsweise Undichtigkeiten in Fugen des Bodenabschlusses oder Undichtigkeiten in der um die Ablaufrinne umlaufenden Dichtung.Generic drainage arrangements are used as intended for draining water from a room floor surface. For this purpose, the drain arrangements are integrated into a room floor. The drain container usually has a plastic section that forms the top of the drain container. The drainage container has an inlet opening on its top side, and the drainage container usually has a drainage opening for connection to a drainage pipe, offset from the top downwards. The inlet opening is designed to receive waste water. In some embodiments, the top of the drain container forms a drainage channel in which waste water is collected and led to the inlet opening, via which the waste water can then enter the drainage container and from there via the drain opening into the sewer system. In other embodiments, the drainage channel is designed as a separate component from the drainage container, the drainage channel having a channel connector and the drainage opening being designed to receive the channel connector. The sealing collar is usually arranged on the top of the drainage container and connected to the drainage container via a sealing connection. This sealing connection forms a closed sealing line running around the inlet opening, so that the sealing collar is connected circumferentially closed around the inlet opening in a watertight manner to the drainage container. The term “waterproof” preferably means that during a test in accordance with DIN EN 1253 , Part 1, as of March 2015 the drain arrangement, when used as intended, prevents water from leaking at the "watertight" areas. The sealing collar extends laterally away from the sealing line over the drainage container. The integration of a generic drain arrangement in a room floor usually takes place as follows: The drain container is set up on a bare floor in such a way that its top in the room faces upwards. A drain pipe is connected to the drain opening. Then a floor covering, mostly screed, is applied to the raw floor, which at least in sections encloses the drain pipe and the drain container. A first sealing level is then created in the space. This is done by sealing the floor covering of the room floor, for example by means of a sealing coating with a paste, a flocked sealing membrane or a welding membrane. The sealing collar is integrated into this first sealing level, for example by gluing or by applying a paint to the floor covering and sealing collar. For this purpose, starting from the sealing line, the sealing sleeve must extend laterally beyond the drainage container so that it can be connected to the top of the screed in a sealing manner at the side, ie outside the inlet opening. For this purpose, the sealing sleeve usually has an overhang section which, starting from the sealing line, extends laterally beyond the drainage container and which enables the implementation of a flat connection between the sealing sleeve and the screed surrounding the drainage container. This overhang section usually takes up at least 80%, in particular at least 90% of the two-dimensional extent of the sealing collar. A reliably sealing connection between the sealing sleeve and the adjacent screed can thus be realized via this overhang section extending over a considerable area. Of course, the sealing connection does not necessarily have to be made directly on the screed; it can, for example, also be made with a tile adhesive that is applied to the screed. In any case, the generic drain arrangement is intended to be integrated into a room floor in such a way that the sealing sleeve can create a sealing connection between a floor covering surrounding the drain container, such as screed, and the drain pan. A floor seal is then applied to said first sealing level, which is usually sealed watertight on its surface and which forms the room floor surface. This bottom closure is usually connected to a drainage channel, which in particular has a channel connector which is connected to the drainage container and opens into the inlet opening of the drainage container, or which is designed in particular to be integrated in the drainage container. The bottom termination and the top of the drainage channel are usually connected to one another via a seal running around the drainage channel, so that the bottom termination, seal and drainage channel form a second sealing plane. While in a normal use of the intended drainage arrangement in a room floor water is drained via the described second sealing level into the drainage container and from there into the drainage pipe, the first sealing level serves to prevent water from penetrating the building fabric even if the second Has sealing level leaks, for example leaks in the joints of the floor or leaks in the seal surrounding the drainage channel.

Die um die Zulauföffnung umlaufende abdichtende Verbindung zwischen Dichtmanschette und Oberseite des Ablaufbehälters ist für die Funktionsfähigkeit der erfindungsgemäßen Ablaufanordnung im Hinblick auf ihren beschriebenen bestimmungsgemäßen Einsatz zwingend erforderlich. Darüber hinaus muss diese abdichtende Verbindung auch einer nicht unerheblichen mechanischen Belastung standhalten können, ohne ihre abdichtenden Eigenschaften zu verlieren. Denn bei der Integration der Ablaufanordnung in einem Raum wird die Dichtmanschette, während sie mit einem Bodenbelag, wie beispielsweise Estrich, abdichtend verbunden wird, auf diesem ausgebreitet und mechanisch gehalten, was eine nicht unerhebliche Belastung der abdichtenden Verbindung mit sich bringt. Entsprechend existieren für gattungsgemäße Ablaufanordnungen vorgeschriebene Prüfungsszenarien, beispielsweise in PG-AIV-B (Prüfungsgrundsätze zur Erteilung von allgemeinen bauaufsichtlichen Prüfzeugnissen für Abdichtungen im Verbund mit Fliesen- und Plattenbelägen, Teil 2: bahnenförmige Abdichtungsstoffe - deutsches Institut für Bauchtechnik) und in der Norm DIN EN 1253-2 , insbesondere Punkt 10.3, beschrieben, die gattungsgemäße Ablaufanordnungen erfüllen müssen. Die in den genannten Dokumenten PG-AIV-B und DIN EN 1253-2 , insbesondere Punkt 10.3, enthaltenen Beschreibungen sind in den Offenbarungsgehalt der vorliegenden Anmeldung mit Bezug auf die Prüfungen, die gattungsgemäße Ablaufanordnungen erfüllen müssen, vollumfänglich miteingeschlossen. Im Stand der Technik sind verschiedene Möglichkeiten bekannt, um eine solche abdichtende Verbindung zur Realisierung einer um die Zulauföffnung umlaufenden Dichtlinie zu erzeugen. Beispielsweise ist bekannt, an dem Ablaufbehälter einen um die Zulauföffnung umlaufenden Flansch vorzusehen, auf den die Dichtmanschette aufgeklebt wird. Die Realisierung einer zuverlässigen abdichtenden Verbindung ist in diesem Fall jedoch problematisch. Zum einen ist Grundvoraussetzung hierfür, dass eine erhebliche Flanschbreite von mindestens 50 mm vorzusehen ist (siehe z.B. DIN EN 1253 und DIN EN 18534, Teil 3 - 7.2). Dies macht die Integration von Ablaufanordnungen in der Nähe von Wänden praktisch unmöglich, da die Ablaufanordnungen stets zumindest um die Flanschbreite von der Wand beabstandet sein müssen. Darüber hinaus hat es sich generell als schwierig herausgestellt, die Verbindung hierüber zuverlässig abdichtend auszuführen. Denn Dichtmanschetten weisen üblicherweise zumindest an ihrer Unterseite eine Faserschicht auf, beispielsweise eine Beflockung oder ein Vlies, damit sie zuverlässig abdichtend mit einem Dichtanstrich auf einem Bodenbelag verbunden werden können, der den Ablaufbehälter wie erläutert umgibt. Bei einer Verklebung mit dem Flansch des Ablaufbehälters muss ein Kleber die komplette Faserschicht durchdringen, um eine wasserdichte Verbindung mit der eigentlichen Dichtschicht zu erzeugen, die ausgehend von der Unterseite durch die Faserschicht kaschiert ist. Je nach Viskosität des Klebers ist dies eine große Herausforderung. Wird bei einer Klebeverbindung die Faserschicht nicht vollständig durchdrungen, wird Wasser durch den Kapillareffekt entlang der Faser transportiert. Die notwendige wasserdicht abdichtende Verbindung ist damit nicht gegeben. Außerdem sind die beschriebenen Klebeverbindungen auch eine mechanische Schwachstelle und verursachen oft, dass Ablaufanordnungen die beschriebenen Festigkeitsprüfungen nicht bestehen. Ein anderer in dem Stand der Technik bekannter Ansatz ist beispielsweise in EP 2 818 602 A1 beschrieben. Bei diesem Ansatz wird die Dichtmanschette bereits werksseitig mit dem Ablaufbehälter verbunden. Dies erfolgt dadurch, dass die Dichtmanschette bei der Produktion des Ablaufbehälters in ein Kunststoffspritzwerkzeug eingelegt wird und sich mit dem noch flüssigen Kunststoff verbindet, aus dem der Ablaufbehälter hergestellt wird. Der Ablaufbehälter wird somit während seiner Herstellung integral an der Dichtmanschette hergestellt. Obwohl hierüber grundsätzlich eine zuverlässige abdichtende Verbindung zwischen Dichtmanschette und Ablaufbehälter hergestellt werden kann, ergeben sich in der Praxis zahlreiche Nachteile. Je nach Material der verwendeten Dichtmanschette kann es durch die hohen Temperaturen beim Spritzgussprozess zu einer Beschädigung der Dichtmanschette kommen, die zu Undichtigkeiten der Dichtmanschette führt, insbesondere am Übergang Dichtmanschette - Ablaufbehälter. Ein weiteres Problem besteht in der Druckbelastung des Spritzgusswerkzeuges. Da die Dichtmanschette zwischen den Werkzeughälften des Spritzgusswerkzeuges eingeklemmt wird, besteht auch hier die Gefahr einer Beschädigung mit dem Risiko von Undichtigkeiten. Besonders problematisch ist eine Gratbildung des Kunststoffs an der Werkzeugtrennung. Diese Gratbildung wird durch die eingelegte Dichtmanschette an der Werkzeugtrennung noch begünstigt. Ein feiner Grat aus festem Kunststoff führt in der Praxis nahezu immer zu einer Beschädigung der folienartigen, flexiblen Dichtmanschette. Aus dem Stand der Technik EP 3 428 355 A1 ist ferner bekannt, die Dichtmanschette durch ein Verschweißen mit dem Ablauftopf zu verbinden. Der Verschweißprozess ist jedoch je nach Aufbau der verwendeten Dichtmanschette kompliziert und somit zeit- und kostenintensiv, da durch den Verschweißprozess sichergestellt werden muss, dass eine um die Einlauföffnung ununterbrochen umlaufende, zuverlässig abdichtende Verbindung zwischen Dichtmanschette und Ablauftopf gewährleistet ist.The sealing connection running around the inlet opening between the sealing collar and the top of the drain container is for the Functionality of the drain arrangement according to the invention with regard to its intended use as described is imperative. In addition, this sealing connection must also be able to withstand a not inconsiderable mechanical load without losing its sealing properties. This is because when the drain arrangement is integrated in a room, the sealing collar, while it is sealingly connected to a floor covering such as screed, is spread out and held mechanically on the latter, which results in a not inconsiderable load on the sealing connection. Correspondingly, there are prescribed test scenarios for generic sequence arrangements, for example in PG-AIV-B (test principles for the issuing of general building inspection test certificates for seals in combination with tile and slab coverings, part 2: sheet-like sealing materials - German Institute for Building Technology) and in the Standard DIN EN 1253-2 , in particular point 10.3, are described, which must meet generic drainage arrangements. The documents mentioned in PG-AIV-B and DIN EN 1253-2 , in particular point 10.3, contained descriptions are fully included in the disclosure content of the present application with reference to the tests that generic sequence arrangements must meet. Various possibilities are known in the prior art for producing such a sealing connection for realizing a sealing line running around the inlet opening. For example, it is known to provide a flange running around the inlet opening on the drain container, onto which the sealing collar is glued. The realization of a reliable sealing connection is problematic in this case. On the one hand, the basic requirement for this is that a considerable flange width of at least 50 mm is to be provided (see e.g. DIN EN 1253 and DIN EN 18534, Part 3 - 7.2). This makes the integration of drain assemblies in the vicinity of walls practically impossible, since the drain assemblies must always be spaced apart from the wall by at least the flange width. In addition, it has generally been found to be difficult to reliably seal the connection via this. Because sealing collars usually have a fiber layer at least on their underside, for example flocking or a fleece, so that they can be reliably sealed with a sealing coating on a floor covering that surrounds the drainage container as explained. When gluing to the flange of the drainage container, an adhesive must penetrate the entire fiber layer in order to create a watertight connection with the actual sealing layer, which is covered by the fiber layer starting from the underside. Depending on the viscosity of the adhesive, this is a major challenge. If the fiber layer is not completely penetrated in an adhesive connection, water is transported along the fiber by the capillary effect. The necessary watertight sealing connection is not given. In addition, the adhesive connections described are also a mechanical weak point and often cause drainage arrangements to fail the strength tests described. Another approach known in the prior art is for example in EP 2 818 602 A1 described. With this approach, the sealing collar is already connected to the drain container at the factory. This is done by inserting the sealing collar into a plastic injection molding tool during the production of the drainage container and combining it with the still liquid plastic from which the drainage container is made. The drain container is thus manufactured integrally on the sealing collar during its manufacture. Although in principle a reliable sealing connection between the sealing collar and the drainage container can be established in this way, there are numerous disadvantages in practice. Depending on the material of the sealing sleeve used, the high temperatures during the injection molding process can damage the sealing sleeve, which leads to leaks in the sealing sleeve, especially at the transition between the sealing sleeve and the drainage container. Another problem is the pressure load on the injection molding tool. Since the sealing collar is clamped between the mold halves of the injection molding tool, there is also a risk of damage here with the risk of leaks. Burr formation in the plastic at the tool parting is particularly problematic. This formation of burrs is promoted by the inserted sealing sleeve at the tool separation. In practice, a fine burr made of solid plastic almost always leads to damage to the film-like, flexible sealing sleeve. From the state of the art EP 3 428 355 A1 it is also known to connect the sealing collar to the drain pan by welding. However, the welding process is complicated, depending on the construction of the sealing sleeve used, and thus time-consuming and costly, since the welding process must ensure that a reliably sealing connection between the sealing sleeve and the drain pan that runs continuously around the inlet opening is guaranteed.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Ablaufanordnung bereitzustellen, mit der die beschriebenen Probleme gattungsgemäßer Ablaufanordnungen zumindest teilweise behoben werden können. Der Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer Ablaufanordnung bereitzustellen, mit dem die beschriebenen, bei gattungsgemäßen Ablaufanordnungen auftretenden Probleme zumindest teilweise behoben werden können.The present invention is based on the object of providing a sequence arrangement with which the described problems of generic sequence arrangements can be at least partially eliminated. The invention is also based on the object of providing a method for producing a drainage arrangement with which the described, in generic Problems occurring with drainage arrangements can be at least partially eliminated.

Als eine Lösung einer der genannten der Erfindung zugrundeliegenden Aufgaben schlägt die Erfindung eine Ablaufanordnung mit den Merkmalen von Anspruch 1 vor. Die erfindungsgemäße Ablaufanordnung weist einen Ablaufbehälter und eine Dichtmanschette auf. Die Dichtmanschette weist eine Form nach Art einer sich flächig erstreckenden Folie auf. Die Dichtmanschette erstreckt sich somit in einer Horizontalen über einen erheblichen flächigen Bereich und weist senkrecht zur Horizontalen eine sehr dünne Stärke auf, so dass die Dichtmanschette flexibel an Oberflächenstrukturen angelegt werden kann. Besonders bevorzugt ist die Dichtmanschette entlang zumindest einer horizontalen Richtung, insbesondere entlang zwei aufeinander senkrecht stehenden horizontalen Richtungen dergestalt elastisch ausgebildet, dass sie bei Aufbringen einer Kraft entlang der entsprechenden horizontalen Richtung ausgehend von ihrer Ruhelage, in der keine Kraft aufgebracht ist, um mindestens 5 % ihrer Erstreckung entlang dieser horizontalen Richtung verlängerbar ist und bei einem Beenden der Kraftaufbringung auf ihre Ursprungsgröße in der Ruhelage elastisch zurückschrumpft. Der Ablaufbehälter weist einen Kunststoffabschnitt auf, der eine Oberseite des Ablaufbehälters ausbildet. Besonders bevorzugt ist der gesamte Ablaufbehälter aus Kunststoff hergestellt. Der Ablaufbehälter ist bevorzugt aus einem starren Material hergestellt, so dass er keine, wie beispielsweise zu einer Ausführungsform der Dichtmanschette oben beschriebenen, elastischen Eigenschaften aufweist. In einer Ausführungsform ist der Ablaufbehälter als Ablauftopf ausgebildet, der aus Kunststoff hergestellt ist und in dem der Kunststoffabschnitt integral einstückig hergestellt und somit integriert ist. In einer anderen Ausführungsform weist der Ablaufbehälter einen vorzugsweise aus Kunststoff hergestellten Ablauftopf auf, wobei der Kunststoffabschnitt ein von dem Ablauftopf separates Kunststoffelement ist, das die Zulauföffnung aufweist, wobei es dergestalt relativ zu dem Ablauftopf angeordnet ist, dass die Zulauföffnung mit einer an der Oberseite des Ablauftopfs vorgesehenen Öffnung fluchtet. Beispielsweise kann der Kunststoffabschnitt hierzu einen Stutzen aufweisen, der in die Öffnung des Ablauftopfs mündet, wobei der Stutzen umfänglich gegen die Öffnung abgedichtet ist. In jedem Fall weist erfindungsgemäß der Ablaufbehälter an seiner Oberseite, die durch den Kunststoffabschnitt ausgebildet ist und somit auch die Oberseite des Kunststoffabschnitts ist, eine Zulauföffnung auf. Von der Oberseite nach unten versetzt ist in dem Ablaufbehälter eine Ablauföffnung vorgesehen, die zum Anschließen an ein Ablaufrohr geeignet ist. Die Dichtmanschette ist mit dem Kunststoffabschnitt des Ablaufbehälters über eine abdichtende Verbindung unter Ausbildung einer geschlossen um die Zulauföffnung umlaufenden Dichtlinie verbunden und erstreckt sich von der Dichtlinie weg seitlich über den Ablaufbehälter hinaus. Besonders bevorzugt ist die Dichtmanschette an der Oberseite des Ablaufbehälters mit dem Ablaufbehälter über eine abdichtende Verbindung unter Ausbildung einer geschlossen um die Zulauföffnung umlaufen Dichtlinie verbunden. Dabei ist die abdichtende Verbindung, über die die Dichtmanschette mit der Oberseite des Ablaufbehälters unter Ausbildung der Dichtlinie verbunden ist, durch ein Verschweißen der Dichtmanschette mit dem Ablauftopf hergestellt. Entsprechend ist die Dichtlinie als Schweißnaht ausgebildet. Die Dichtmanschette ist als mehrschichtige Folie ausgebildet, die eine Kunststoff-Dichtfolie umfasst, wobei sowohl an der Oberseite als auch an der Unterseite der Kunststoffdichtfolie jeweils eine Faserschicht angeordnet ist. Die Kunststoffdichtfolie ist insbesondere aus PE (Polyethylen), PP (Polypropylen), EPDM (Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk) oder TPE (thermoplastisches Elastomer) hergestellt. Die Kunststoffdichtfolie ist für die abdichtenden Eigenschaften der Dichtmanschette verantwortlich. Die Faserschichten an Ober- und Unterseite sind sowohl für einen Schutz der Kunststoffdichtfolie als auch für eine bessere Verbindbarkeit der Dichtmanschette mit angrenzenden Materialien, wie beispielsweise einem Dichtanstrich auf einem Estrich oder einem Fliesenkleber, besonders vorteilhaft. Die Faserschichten können beispielsweise durch eine Beflockung oder durch ein Vlies ausgebildet sein. Dabei weisen die Faserschichten Fasern auf, die sich von der Oberseite bzw. Unterseite der Kunststoffdichtfolie weg erstrecken und somit nicht in die Kunststoffdichtfolie eingebunden, d. h. in die Kunststoffdichtfolie integriert, sind. Die Fasern sind bevorzugt mit ihrem von der Oberseite bzw. Unterseite der Kunststoffdichtfolie weg weisenden Enden relativ zur Kunststoffdichtfolie bewegbar. Bevorzugt weist die Faserschicht mindestens 10 Fasern, bevorzugt mindestens 50 Fasern, bevorzugt mindestens 100 Fasern pro cm2 auf. Bevorzugt ist zumindest eine der Faserschichten, insbesondere beide Faserschichten, aus Kunststoff hergestellt. Erfindungsgemäß ist an der Oberseite oder an der Unterseite der Dichtmanschette ein um die Zulauföffnung ununterbrochen umlaufender Oberflächenabschnitt vorgesehen, wobei die Faserschicht ausschließlich außerhalb diesen Oberflächenabschnitts angeordnet ist und wobei die Schweißnaht um die Zulauföffnung umlaufend innerhalb dieses Oberflächenabschnitts verläuft. Besonders bevorzugt ist an Ober- und Unterseite der Dichtmanschette jeweils ein um die Zulauföffnung ununterbrochen umlaufender Oberflächenabschnitt vorgesehen, wobei die Faserschicht ausschließlich außerhalb dieses Oberflächenabschnitts angeordnet ist und wobei die Schweißnaht um die Zulauföffnung umlaufend innerhalb des an der Oberseite oder an der Unterseite oder innerhalb beider, d. h. an Ober- und Unterseite angeordneter Oberflächenabschnitt verläuft. Indem die Schweißnaht innerhalb des Oberflächenabschnitts um die Zulauföffnung umlaufend verläuft, gewährleistet die Schweißnaht innerhalb der Erstreckung des Oberflächenabschnitts eine um die Zulauföffnung geschlossen umlaufende Abdichtung zwischen Ablaufbehälter und Dichtmanschette. In dem Oberflächenabschnitt, in dem die Faserschicht nicht angeordnet ist, bildet somit bevorzugt die Kunststoffdichtfolie selbst die Oberseite (wenn der Oberflächenabschnitt an der Oberseite vorgesehen ist) bzw. die Unterseite (wenn der Oberflächenabschnitt an der Unterseite vorgesehen ist) aus. Besonders bevorzugt ist die flächige Erstreckung der Oberseite der Dichtmanschette und/oder die flächige Erstreckung der Unterseite der Dichtmanschette außerhalb des jeweiligen Oberflächenabschnitts zu mindestens 80 %, insbesondere mindestens 90 %, insbesondere vollständig durch die Faserschicht ausgebildet. Indem die Faserschicht zu einem entsprechend hohen Anteil die Oberseite und Unterseite der Dichtmanschette ausbildet, kann auf der Dichtmanschette besonders zuverlässig ein angrenzendes Material aufgebracht werden, beispielsweise ein Dichtanstrich oder Fliesenkleber, und mit der Dichtmanschette eine feste Verbindung eingehen. Dadurch, dass in dem Oberflächenabschnitt, in dem die Schweißnaht um die Zulauföffnung umlaufend geschlossen verläuft, keine Faserschicht vorgesehen ist, kann durch einen einfachen, schnellen und somit kostengünstig durchführbaren Schweißprozess die Dichtmanschette um die Zulauföffnung umlaufend abdichtend mit dem Ablaufbehälter verbunden werden. Die Erfinder haben erkannt, dass zum einen die Verwendung einer Dichtmanschette mit Kunststoffdichtfolie, deren Ober- und Unterseite mit einer Faserschicht versehen ist, für eine Vielzahl an Anwendungszwecken besonders vorteilhaft ist und eine kostengünstige Herstellung einer Ablaufanordnung ermöglicht, dass jedoch andererseits ein Verschweißen von Ablaufbehälter und Dichtmanschette durch die Faserschicht hindurch schwierig ist. Denn an Oberseite bzw. Unterseite der Kunststoffdichtfolie vorgesehene Fasern können einem schnellen Verschweißen abträglich sein und stattdessen Undichtigkeiten hervorrufen. Als besonders vorteilhaft hat sich herausgestellt, die Schweißnaht in dem Oberflächenabschnitt so vorzusehen, dass der Oberflächenabschnitt sich ausgehend von der Schweißnaht sowohl zur Zulauföffnung hin als auch von der Zulauföffnung weg vorsteht, so dass in einem entsprechenden Bereich um die Schweißnaht keine Faserschicht, d. h. keine Fasern an der jeweiligen Seite der Kunststoffdichtfolie, vorgesehen ist. Dies kann die Herstellung der Ablaufanordnung noch weiter vereinfachen. Besonders bevorzugt steht der Oberflächenabschnitt, in dem keine Faserschicht angeordnet ist, von der Schweißnaht sowohl zur Zulauföffnung hin als auch von der Zulauföffnung weg um mindestens 2 mm, insbesondere mindestens 4 mm vor, so dass der Oberflächenabschnitt sich ausgehend von der Schweißnaht sowohl zur Zulauföffnung hin als auch von der Zulauföffnung weg und somit beidseitig der Schweißnaht über die genannte Mindeststrecke über die Schweißnaht hinaus erstreckt. Die erfindungsgemäße Ablaufanordnung kann in bevorzugten Ausführungsformen weitere Merkmale aufweisen, die voranstehend mit Bezug auf gattungsgemäße Ablaufanordnungen erläutert wurden. Ebenso kann die erfindungsgemäße Ablaufanordnung insbesondere wie zu den gattungsgemäßen Ablaufanordnungen beschrieben bestimmungsgemäß verwendet werden. Besonders bevorzugt ist an der Oberseite des Ablaufbehälters an einer von der Zulauföffnung abgewandten Seite der Schweißnaht eine Kunststoffwulst ausgebildet. Bei der erläuterten Ausgestaltung einer Dichtmanschette, die mit ihrem Überhangabschnitt ausgehend von der Dichtlinie seitlich über den Ablaufbehälter vorsteht, ist die bevorzugt vorgesehene Kunststoffwulst somit an dem Übergang von der Dichtlinie zu dem Überhangabschnitt ausgebildet.As a solution to one of the stated objects on which the invention is based, the invention proposes a sequence arrangement having the features of claim 1. The drain arrangement according to the invention has a drain container and a sealing collar. The sealing collar has a shape in the manner of a sheet that extends over a large area. The sealing collar thus extends horizontally over a considerable flat area and has a very thin thickness perpendicular to the horizontal, so that the sealing collar can be flexibly applied to surface structures. Particularly preferably, the sealing collar is designed to be elastic along at least one horizontal direction, in particular along two horizontal directions that are perpendicular to one another, so that when a force is applied, it increases by at least 5% in the corresponding horizontal direction starting from its rest position in which no force is applied. its extent can be extended along this horizontal direction and, when the application of force is ended, elastically shrinks back to its original size in the rest position. The drain container has a plastic section which forms a top of the drain container. The entire drainage container is particularly preferably made of plastic. The drain container is preferably made of a rigid material, so that it does not have any elastic properties, as described above for an embodiment of the sealing collar. In one embodiment, the drain container is designed as a drain pot which is made of plastic and in which the plastic section is made in one piece and is thus integrated. In another embodiment, the drain container has a drain pan, preferably made of plastic, wherein the plastic section is a plastic element that is separate from the drain pan and has the inlet opening, it being arranged relative to the drain pan in such a way that the inlet opening is connected to a top of the The opening provided for the drain pan is aligned. For example, the plastic section can have a connecting piece for this purpose, which opens into the opening of the drainage pot, the connecting piece being circumferentially sealed against the opening. In any case, according to the invention, the drain container has an inlet opening on its upper side, which is formed by the plastic section and is thus also the upper side of the plastic section. A drain opening, which is suitable for connection to a drain pipe, is provided in the drain container, offset downwards from the top. The sealing sleeve is connected to the plastic section of the drainage container via a sealing connection with the formation of a sealing line encircling the inlet opening in a closed manner and extends away from the sealing line laterally beyond the drainage container. Particularly preferably, the sealing collar on the upper side of the drain container is connected to the drain container via a sealing connection with the formation of a sealing line running around the inlet opening in a closed manner. The sealing connection, via which the sealing sleeve is connected to the top of the drain container with the formation of the sealing line, is produced by welding the sealing sleeve to the drain pan. Accordingly, the sealing line is designed as a weld seam. The sealing collar is designed as a multilayer film which comprises a plastic sealing film, a fiber layer being arranged on both the top and the bottom of the plastic sealing film. The plastic sealing film is made in particular from PE (polyethylene), PP (polypropylene), EPDM (ethylene-propylene-diene rubber) or TPE (thermoplastic elastomer). The plastic sealing film is responsible for the sealing properties of the sealing sleeve. The fiber layers on the top and bottom are particularly advantageous both for protection of the plastic sealing film and for better connectivity of the sealing sleeve with adjacent materials, such as a sealing coating on a screed or a tile adhesive. The fiber layers can be formed, for example, by flocking or by a fleece. In this case, the fiber layers have fibers which extend away from the top or bottom of the plastic sealing film and are therefore not bound into the plastic sealing film, that is to say are integrated into the plastic sealing film. The fibers are preferably movable relative to the plastic sealing film with their ends pointing away from the top or bottom of the plastic sealing film. The fiber layer preferably has at least 10 fibers, preferably at least 50 fibers, preferably at least 100 fibers per cm 2 . At least one of the fiber layers, in particular both fiber layers, is preferably made from plastic. According to the invention, a surface section that runs continuously around the inlet opening is provided on the top or on the underside of the sealing collar, the fiber layer being arranged exclusively outside this surface section and the weld seam running circumferentially around the inlet opening within this surface section. Particularly preferably, on the top and bottom of the sealing collar, a surface section is provided that runs continuously around the inlet opening, the fiber layer being arranged exclusively outside of this surface section and wherein the weld seam around the inlet opening runs all the way around within the top or on the bottom or within both, ie surface section arranged on the top and bottom runs. By keeping the weld inside of the surface section runs circumferentially around the inlet opening, the weld seam within the extent of the surface section ensures a sealed circumferential seal between the drainage container and the sealing collar around the inlet opening. In the surface section in which the fiber layer is not arranged, the plastic sealing film itself thus preferably forms the upper side (if the surface section is provided on the upper side) or the lower side (if the surface section is provided on the lower side). Particularly preferred is the flat extension of the upper side of the sealing collar and / or the flat extension of the lower side of the sealing collar outside the respective surface section to at least 80%, in particular at least 90%, in particular completely formed by the fiber layer. Since the fiber layer forms the top and bottom of the sealing sleeve to a correspondingly high proportion, an adjacent material can be applied to the sealing sleeve particularly reliably, for example a sealing paint or tile adhesive, and a firm connection can be made with the sealing sleeve. The fact that no fiber layer is provided in the surface section in which the weld seam runs completely closed around the inlet opening, the sealing sleeve around the inlet opening can be connected to the drain container in a sealing manner around the inlet opening using a simple, quick and thus inexpensive welding process. The inventors have recognized that, on the one hand, the use of a sealing sleeve with a plastic sealing film, the top and bottom of which is provided with a fiber layer, is particularly advantageous for a variety of purposes and enables a cost-effective production of a drain arrangement, but that on the other hand, the drain container and Sealing sleeve through the fiber layer is difficult. Because fibers provided on the top or bottom of the plastic sealing film can be detrimental to rapid welding and instead cause leaks. It has been found to be particularly advantageous to provide the weld seam in the surface section in such a way that the surface section protrudes from the weld seam both towards the inlet opening and away from the inlet opening, so that in a corresponding area around the weld seam there is no fiber layer, i.e. no fibers is provided on the respective side of the plastic sealing film. This can simplify the production of the drain arrangement even further. Particularly preferably, the surface section in which no fiber layer is arranged protrudes from the weld seam both towards the inlet opening and away from the inlet opening by at least 2 mm, in particular at least 4 mm, so that the surface section extends from the weld seam both towards the inlet opening as well as away from the inlet opening and thus extends on both sides of the weld seam over the mentioned minimum distance beyond the weld seam. In preferred embodiments, the drain arrangement according to the invention can have further features which have been explained above with reference to generic drain arrangements. The drainage arrangement according to the invention can also be used as intended, in particular as described for the generic drainage arrangements. Particularly preferably, a plastic bead is formed on the upper side of the drainage container on a side of the weld seam facing away from the inlet opening. In the explained embodiment of a sealing collar, which protrudes laterally over the drain container with its overhang section starting from the sealing line, the preferably provided plastic bead is thus formed at the transition from the sealing line to the overhang section.

Über das Verschweißen der Dichtmanschette kann aufgrund der durch das Verschweißen gewährleisteten stoffschlüssigen Verbindung eine besonders zuverlässig wasserdicht abdichtende Verbindung zwischen Dichtmanschette und Ablaufbehälter gewährleistet. Darüber hinaus ermöglicht das Verschweißen eine herausragende mechanische Belastbarkeit der Verbindung. Die abdichtende Verbindung kann beispielsweise durch Spiegelschweißen und/oder durch Heißluftschweißen und/oder durch Ultraschallschweißen und/oder durch Heißgasschweißen realisiert sein. Insbesondere kann bei dem Verschweißen eine Wulst an der Oberseite des Ablaufbehälters an der von der Zulauföffnung abgewandten Seite der Schweißnaht ausgebildet werden. Die Wulst kann zumindest teilweise, insbesondere vollständig durch das Verschweißen ausgebildet sein und/oder zumindest teilweise während der Fertigung des Ablauftopfes. Das Vorsehen einer Wulst an einer von der Zulauföffnung abgewandten Seite der Schweißnaht kann allgemein vorteilhaft sein. Die Wulst kann dadurch gekennzeichnet sein, dass sie eine abgerundete und somit keine scharfkantige Oberfläche aufweist. Entsprechend kann die Dichtmanschette somit mit ihrem Überhangabschnitt, mit dem sie sich ausgehend von der Dichtlinie seitlich über den Ablaufbehälter weg erstreckt, an der abgerundeten Oberfläche der Kunststoffwulst anliegen. Entsprechend kann einer Beschädigung der Dichtmanschette, die möglicherweise zu Undichtigkeiten der Dichtmanschette im Verbindungsbereich mit dem Ablaufbehälter führen kann, besonders effektiv entgegengewirkt sein. Die beschriebene Ablaufanordnung kann ferner besonders kostengünstig hergestellt werden. Denn die Dichtmanschette und der Ablaufbehälter können unabhängig voneinander als separate Bauteile hergestellt werden, wobei besonders bevorzugt der Ablaufbehälter über ein Spritzgussverfahren hergestellt wird. Erst in einem anschließenden Verfahrensschritt können dann die separat hergestellten Bauteile über das Verschweißen miteinander verbunden werden. Außerdem haben die Erfinder erkannt, dass wegen der herausragenden verbindenden Eigenschaften der Schweißnaht die Dichtlinie, d. h. die Schweißnaht, sehr schmal ausgebildet sein kann. Die Erfinder haben erkannt, dass die Ausbildung der Dichtlinie mit einer Breite von weniger als 10 mm, insbesondere weniger als 7 mm, insbesondere weniger als 5 mm immer noch die Ausbildung einer hinreichend mechanisch beständigen und wasserdicht abdichtenden Verbindung zwischen Ablaufbehälter und Dichtmanschette ermöglicht. Die Breite bezieht sich dabei auf die Erstreckungslänge der Dichtlinie, mit der sie sich in horizontaler Richtung und somit senkrecht zur vertikalen Richtung, auf die sich die Richtungsangaben „oben“ und „unten“ vorliegend beziehen, erstreckt, wobei sie sich um die Zulauföffnung durchgehend mit der genannten Breite erstreckt. Dadurch, dass die Verbindung zwischen Dichtmanschette und Ablaufbehälter ausschließlich durch eine entsprechende sehr dünne Dichtlinie bzw. Schweißnaht bereitgestellt werden kann, ist es insbesondere möglich, die Ablaufanordnung in einem Raumboden auch sehr nahe an Wänden zu installieren, da kein breiter Flansch an dem Ablaufbehälter zur Verbindung mit der Dichtmanschette vorgesehen werden muss. Die Zuverlässigkeit der abdichtenden Verbindung zwischen Dichtmanschette und Ablaufbehälter ist erfindungsgemäß durch das Vorsehen eines faserfreien Oberflächenabschnitts, in dem die Schweißnaht angeordnet ist, besonders unterstützt. Denn wie oben erläutert ist durch das Vorsehen eines faserfreien Oberflächenabschnitts, in dem die Schweißnaht zwischen Ablaufbehälter und Dichtmanschette realisiert ist, eine Vermeidung von Fehlstellen und somit Undichtigkeiten in der Schweißnaht besonders effektiv gewährleistet.By welding the sealing collar, due to the material connection ensured by the welding, a particularly reliable watertight sealing connection between the sealing collar and the drainage container can be ensured. In addition, the welding enables an excellent mechanical load-bearing capacity of the connection. The sealing connection can be implemented, for example, by mirror welding and / or by hot air welding and / or by ultrasonic welding and / or by hot gas welding. In particular, during welding, a bead can be formed on the top of the drain container on the side of the weld seam facing away from the inlet opening. The bead can be at least partially, in particular completely, formed by welding and / or at least partially during the manufacture of the drainage pot. The provision of a bead on a side of the weld seam facing away from the inlet opening can generally be advantageous. The bead can be characterized in that it has a rounded and thus no sharp-edged surface. Correspondingly, the overhang section of the sealing collar, with which it extends laterally over the drain container starting from the sealing line, can rest against the rounded surface of the plastic bead. Correspondingly, damage to the sealing cuff, which can possibly lead to leaks in the sealing cuff in the connection area with the drainage container, can be counteracted particularly effectively. The drain arrangement described can also be produced particularly inexpensively. This is because the sealing collar and the drain container can be manufactured independently of one another as separate components, with the drain container being particularly preferably manufactured using an injection molding process. Only in a subsequent process step can the separately manufactured components are connected to one another by welding. In addition, the inventors have recognized that because of the outstanding connecting properties of the weld seam, the sealing line, ie the weld seam, can be made very narrow. The inventors have recognized that the formation of the sealing line with a width of less than 10 mm, in particular less than 7 mm, in particular less than 5 mm, still allows the formation of a sufficiently mechanically stable and watertight connection between the drainage container and the sealing collar. The width refers to the length of the sealing line with which it extends in the horizontal direction and thus perpendicular to the vertical direction, to which the directional information "above" and "below" refer, and extends continuously around the inlet opening the said width extends. Because the connection between the sealing collar and the drain container can only be provided by a corresponding very thin sealing line or weld seam, it is particularly possible to install the drain arrangement in a room floor also very close to walls, since there is no wide flange on the drain container for connection must be provided with the sealing collar. According to the invention, the reliability of the sealing connection between the sealing collar and the drainage container is particularly supported by the provision of a fiber-free surface section in which the weld seam is arranged. Because, as explained above, the provision of a fiber-free surface section in which the weld seam between the drainage container and the sealing sleeve is implemented ensures that defects and thus leaks in the weld seam are avoided in a particularly effective manner.

In einer Ausführungsform ist die abdichtende Verbindung zwischen Dichtmanschette und Ablaufbehälter und somit die Schweißnaht dergestalt ausgebildet, dass die abdichtende Verbindung bei einer Festigkeitsprüfung gemäß der Norm DIN 1253-2 , 10.4.3, bei der Norm gemäß ein Abschältest mit einer normierten Zugkraft von 100 N erfolgt, einer die normierte Zugkraft übersteigenden Zugkraft während des Abschältests standhält. Bei dieser bevorzugten Ausführungsform weist die Ablaufanordnung besonders herausragende mechanische Eigenschaften auf, da die abdichtende Verbindung zwischen Dichtmanschette und Ablaufbehälter einer höheren mechanischen Belastung standhalten kann, als dies gemäß Norm erforderlich ist. Die Erfinder haben erkannt, dass sich eine solche Ablaufanordnung über das Verschweißen der Dichtmanschette an den Kunststoffabschnitt des Ablaufbehälters realisieren lässt und für einen Monteur besondere Vorteile mit sich bringt. In besonders bevorzugten Ausführungsformen hält die abdichtende Verbindung einer Zugkraft stand, die die normierte Zugkraft um mindestens 5 %, insbesondere um mindestens 10 % übersteigt.In one embodiment, the sealing connection between the sealing sleeve and the drainage container, and thus the weld seam, is designed in such a way that the sealing connection is made during a strength test according to FIG DIN 1253-2 standard , 10.4.3, in which a peeling test is carried out with a standardized tensile force of 100 N according to the standard, withstanding a tensile force exceeding the standardized tensile force during the peeling test. In this preferred embodiment, the drain arrangement has particularly outstanding mechanical properties, since the sealing connection between the sealing sleeve and the drain container can withstand a higher mechanical load than is required according to the standard. The inventors have recognized that such a drain arrangement can be implemented by welding the sealing collar to the plastic section of the drain container and has particular advantages for a fitter. In particularly preferred embodiments, the sealing connection withstands a tensile force which exceeds the standardized tensile force by at least 5%, in particular by at least 10%.

Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Herstellen einer Ablaufanordnung, die eine in Form einer sich flächig erstreckenden Folie ausgebildete Dichtmanschette und einen Ablaufbehälter umfasst. Der Ablaufbehälter weist einen Kunststoffabschnitt auf, der mit seiner Oberseite die Oberseite des Ablaufbehälters ausbildet. Der Ablaufbehälter weist an seiner Oberseite eine Zulauföffnung und von der Oberseite nach unten versetzt eine Ablauföffnung zum Anschließen an ein Ablaufrohr auf. Die Dichtmanschette ist als mehrschichtige Folie ausgebildet, die eine Kunststoff-Dichtfolie umfasst, wobei sowohl an der Oberseite als auch an der Unterseite der Kunststoffdichtfolie jeweils eine Faserschicht angeordnet ist. Die Kunststoffdichtfolie ist insbesondere aus PE (Polyethylen), PP (Polypropylen), EPDM (Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk) oder TPE (thermoplastisches Elastomer) hergestellt. In einem ersten Verfahrensschritt werden der Ablaufbehälter und die Dichtmanschette unabhängig voneinander hergestellt. Erfindungsgemäß wird während des ersten Verfahrensschritts, nämlich während der Herstellung der Dichtmanschette, die unabhängig von der Herstellung des Ablaufbehälters erfolgt, an der Oberseite und/oder an der Unterseite der Dichtmanschette die auf der Kunststoffdichtfolie aufgebrachte Faserschicht innerhalb eines um einen Öffnungsbereich der Dichtmanschette ununterbrochen umlaufenden Oberflächenabschnitts entfernt, wobei in dem Öffnungsbereich in der Dichtmanschette eine Aussparung vorgesehen wird. Die Dichtmanschette ist somit in einem ersten Herstellungsschritt als mehrschichtige Folie hergestellt, die eine Kunststoffdichtfolie umfasst, auf deren Ober- und Unterseite jeweils die genannte Faserschicht auch über den genannten Oberflächenabschnitt hinweg, insbesondere über die gesamte Oberseite und über die gesamte Unterseite hinweg, aufgebracht ist, wobei diese zuvor aufgebrachte Faserschicht anschließend während des Herstellungsschritts zum Herstellen der Dichtmanschette in dem Oberflächenabschnitt entfernt wird. Durch das Entfernen wird sichergestellt, dass in dem Bereich des Oberflächenabschnitts im Wesentlichen keine Fasern mehr vorhanden sind. Bei dem Schritt des Entfernens der Fasern innerhalb des Bereichs des Oberflächenabschnitts wird die Anzahl der Fasern, die sich vor dem Entfernen der Fasern innerhalb der flächigen Erstreckung des Oberflächenabschnitts befunden haben, um mehr als 90 % reduziert, insbesondere um mehr als 99 % reduziert. Das Entfernen der Fasern kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass die Fasern thermisch geschmolzen werden und somit in die Kunststoffdichtfolie integriert werden, so dass an der Oberfläche innerhalb des Oberflächenabschnitts keine Fasern mehr vorhanden ist, wodurch die Oberfläche insgesamt glatt ist. Die Erfinder haben festgestellt, dass es besonders vorteilhaft ist, während des ersten Herstellungsschritts über die flächige Erstreckung des Oberflächenabschnitts hinweg die zuvor auf Oberseite bzw. Unterseite auch innerhalb des Oberflächenabschnitts der Kunststoffdichtfolie aufgebrachten Fasern zu entfernen. Obwohl diese Vorgehensweise zunächst aufwendig erscheint, haben die Erfinder festgestellt, dass es das Herstellungsverfahren deutlich vereinfacht, wenn zunächst die Faserschicht auch über den Oberflächenabschnitt hinweg auf Oberseite bzw. Unterseite der Kunststoffdichtfolie aufgebracht wird und erst anschließend die Faserschicht in dem Oberflächenabschnitt entfernt wird, d. h. die Fasern in dem Oberflächenabschnitt zerstört werden. In einem sich an den ersten Verfahrensschritt anschließenden zweiten Verfahrensschritt wird die Dichtmanschette auf den Kunststoffabschnitt des Ablaufbehälters, insbesondere auf die Oberseite des Kunststoffabschnitts des Ablaufbehälters aufgelegt und mit diesem Kunststoffabschnitt, bevorzugt an der Oberseite des Ablaufbehälters, mittels Verschweißen verbunden unter Ausbildung einer geschlossen um die Zulauföffnung umlaufenden Schweißnaht. Bevorzugt wird dabei an der Oberseite des Kunststoffabschnitts an einer von der Zulauföffnung abgewandten Seite der Schweißnaht eine Kunststoffwulst ausgebildet. In einer Ausführungsform wird während des zweiten Verfahrensschritts zuerst die Dichtmanschette auf die Oberseite des Kunststoffabschnitts aufgelegt, wonach anschließend über ein Schweißverfahren das Verschweißen durchgeführt wird. In einer anderen Ausführungsform werden Dichtmanschette und Kunststoffabschnitt während des Verscheißens erwärmt, bevor die Dichtmanschette auf die Oberseite des Kunststoffabschnitts aufgelegt wird, wonach anschließend die Dichtmanschette auf den Kunststoffabschnitt aufgelegt wird und die Schweißnaht erzeugt wird. Bei dieser letztgenannten Ausführungsform wird die Dichtmanschette somit während des Verschweißprozesses auf die Oberseite des Kunststoffabschnitts aufgelegt. Das Verfahren bringt die oben erläuterten Vorteile einer erfindungsgemäßen Ablaufanordnung mit sich und kann weitere Merkmale aufweisen, die im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Ablaufanordnung voranstehend erläutert sind.The invention also relates to a method for producing a drainage arrangement which comprises a sealing collar in the form of a sheet extending over a large area and a drainage container. The drain container has a plastic section which forms the top of the drain container with its upper side. The drain container has an inlet opening on its upper side and a drain opening offset from the upper side downwards for connection to a drain pipe. The sealing collar is designed as a multilayer film which comprises a plastic sealing film, a fiber layer being arranged on both the top and the bottom of the plastic sealing film. The plastic sealing film is made in particular from PE (polyethylene), PP (polypropylene), EPDM (ethylene-propylene-diene rubber) or TPE (thermoplastic elastomer). In a first process step, the drain container and the sealing collar are manufactured independently of one another. According to the invention, during the first process step, namely during the production of the sealing sleeve, which takes place independently of the production of the drainage container, the fiber layer applied to the plastic sealing film on the upper side and / or on the underside of the sealing sleeve within a surface section continuously surrounding an opening area of the sealing sleeve removed, a recess being provided in the opening area in the sealing sleeve. The sealing collar is thus produced in a first production step as a multi-layer film which comprises a plastic sealing film, on the top and bottom of which the said fiber layer is applied over the named surface section, in particular over the entire top and over the entire bottom, wherein this previously applied fiber layer is then removed during the manufacturing step for manufacturing the sealing sleeve in the surface section. The removal ensures that there are essentially no more fibers in the area of the surface section. In the step of removing the fibers within the area of the surface section, the number of fibers that were located within the two-dimensional extent of the surface section before the removal of the fibers is reduced by more than 90%, in particular by more than 99%. The fibers can be removed, for example, in that the fibers are thermally melted and thus integrated into the plastic sealing film, so that there are no more fibers on the surface within the surface section, as a result of which the surface is overall smooth. The inventors found it It is particularly advantageous, during the first production step, to remove the fibers previously applied to the upper side or underside also within the surface portion of the plastic sealing film over the flat extension of the surface section. Although this procedure initially appears complex, the inventors have found that it significantly simplifies the manufacturing process if the fiber layer is first applied over the surface section to the top or bottom of the plastic sealing film and only then is the fiber layer removed in the surface section, ie the Fibers in the surface portion are destroyed. In a second process step following the first process step, the sealing collar is placed on the plastic section of the drainage container, in particular on the top of the plastic section of the drainage container, and connected to this plastic section, preferably on the top of the drainage container, by welding, forming a closed section around the inlet opening circumferential weld seam. A plastic bead is preferably formed on the upper side of the plastic section on a side of the weld seam facing away from the inlet opening. In one embodiment, during the second method step, the sealing sleeve is first placed on the top of the plastic section, after which the welding is then carried out using a welding process. In another embodiment, the sealing sleeve and the plastic section are heated during the welding before the sealing sleeve is placed on the top of the plastic section, after which the sealing sleeve is then placed on the plastic section and the weld seam is produced. In this last-mentioned embodiment, the sealing collar is thus placed on the top of the plastic section during the welding process. The method brings with it the advantages of a sequence arrangement according to the invention explained above and can have further features which are explained above in connection with the sequence arrangement according to the invention.

In einer Ausführungsform wird bei dem Verschweißen eine erste Temperatur eingestellt, auf die während des Verschweißens die Dichtmanschette erwärmt wird. Außerdem wird bei dem Verschweißen eine von der ersten Temperatur unterschiedliche zweite Temperatur eingestellt, auf die während des Verschweißens die Oberseite des Kunststoffabschnitts erwärmt wird. Bei dieser besonders bevorzugten Ausführungsform erfolgt somit eine getrennte Einstellung der ersten Temperatur betreffend die Dichtmanschette und der zweiten Temperatur betreffend die Oberseite des Kunststoffabschnitts. Die Einstellung kann über das Setzen von Prozessparametern während des Verschweißprozesses erfolgen, die eine entsprechende Temperatur von Dichtmanschette bzw. Oberseite des Kunststoffabschnitts verursachen. Durch die jeweiligen Temperatureinstellungen kann auf die Eigenschaften der unterschiedlichen Materialien von Dichtmanschette bzw. Kunststoffabschnitt besonders gezielt Rücksicht genommen werden. Entsprechend kann über diese erfindungsgemäße Ausführungsform das Verschweißen sehr präzise gesteuert werden und eine Beschädigung der Dichtmanschette besonders effektiv verhindert werden.In one embodiment, a first temperature is set during the welding, to which the sealing sleeve is heated during the welding. In addition, a second temperature that is different from the first temperature is set during the welding, to which the upper side of the plastic section is heated during the welding. In this particularly preferred embodiment, the first temperature relating to the sealing collar and the second temperature relating to the top of the plastic section are set separately. The setting can be made by setting process parameters during the welding process, which cause a corresponding temperature of the sealing sleeve or top of the plastic section. Due to the respective temperature settings, the properties of the different materials of the sealing collar or plastic section can be specifically taken into account. Correspondingly, this embodiment according to the invention can be used to control the welding very precisely and damage to the sealing sleeve can be prevented particularly effectively.

Besonders bevorzugt wird die erste Temperatur mit Bezug auf die Temperatur der Kunststoffdichtfolie eingestellt. Dabei wird bevorzugt der faserfreie Oberflächenabschnitt an der Unterseite der Kunststoffdichtfolie vorgesehen und die erste Temperatur dergestalt eingestellt, dass beim Verschweißen die Unterseite der Kunststoffdichtfolie innerhalb des Oberflächenabschnitts aufschmilzt, ohne dass die Kunststoffdichtfolie und die an der Oberseite der Kunststoffdichtfolie angeordnete Faserschicht miteinander verschmelzen. Hierüber kann wie oben erläutert gewährleistet sein, dass in der Schweißnaht lediglich die Kunststoffdichtfolie und die unterseitige Faserschicht mit dem Kunststoffabschnitt verschmolzen sind, wohingegen die oberseitige Faserschicht mit ihren die Oberseite der Dichtmanschette charakterisierenden Eigenschaften unverändert bleibt. Die Erfinder haben erkannt, dass diese Ausführungsform den besonderen Vorteil mit sich bringt, dass gezielt auf das Verschmelzen von Kunststoffdichtfolie und Kunststoffabschnitt abgestellt wird. In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Faserschicht in dem Oberflächenabschnitt in einer Laseranlage entfernt. Besonders bevorzugt wird die Aussparung in der Dichtmanschette durch dieselbe Laseranlage erzeugt, in der die Faserschicht in dem Oberflächenabschnitt entfernt wird. Besonders bevorzugt wird während des ersten Verfahrensschritt eine an ihrer Oberseite und an ihrer Unterseite auch innerhalb des Oberflächenabschnitts mit einer Faserschicht beschichtete Kunststofffolie in eine Laseranlage eingeführt, wobei in der Laseranlage die Faserschicht in dem Oberflächenabschnitt entfernt wird und die Aussparung in der Dichtmanschette erzeugt wird und anschließend die Dichtmanschette aus der Laseranlage entnommen wird. Zum Durchführen der unterschiedlichen Laserbearbeitungsschritte kann beispielsweise in der Laseranlage die Dauer der Laserbearbeitung, die Energie des Laserstrahls, die Wellenlänge des Laserstrahls und/oder über ein optisches System der Querschnitt des Laserstrahls verändert werden, mit dem der Laserstrahl auf die mit der Faserschicht beschichtete Kunststoffdichtfolie auftrifft.The first temperature is particularly preferably set with reference to the temperature of the plastic sealing film. The fiber-free surface section is preferably provided on the underside of the plastic sealing film and the first temperature is set in such a way that the underside of the plastic sealing film melts within the surface section during welding without the plastic sealing film and the fiber layer arranged on the top of the plastic sealing film melting together. As explained above, this can ensure that only the plastic sealing film and the underside fiber layer are fused to the plastic section in the weld seam, whereas the upper fiber layer with its properties that characterize the top of the sealing sleeve remains unchanged. The inventors have recognized that this embodiment has the particular advantage that the melting of the plastic sealing film and plastic section is targeted. In one embodiment of the method according to the invention, the fiber layer is removed in the surface section in a laser system. The recess in the sealing collar is particularly preferably produced by the same laser system in which the fiber layer is removed in the surface section. Particularly preferably, during the first process step, a plastic film coated with a fiber layer on its upper side and on its lower side, also inside the surface section, is introduced into a laser system, the fiber layer in the surface section being removed in the laser system and the recess being created in the sealing collar and then the sealing sleeve is removed from the laser system. To carry out the different laser processing steps, the duration of the laser processing, the energy of the laser beam, the wavelength of the laser beam and / or, via an optical system, the cross-section of the laser beam with which the laser beam strikes the plastic sealing film coated with the fiber layer can be changed in the laser system .

Die Erfindung betrifft ferner eine Laseranlage zum Erzeugen der Aussparung und zum Entfernen der Faserschicht in dem Oberflächenabschnitt gemäß der beschriebenen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens. Die Laseranlage weist eine Zuführungseinrichtung auf, in der eine an Ober- und Unterseite mit der Faserschicht beschichtete Kunststoffdichtfolie als Rolle aufgerollt angeordnet ist und die zum Zuführen der beschichteten Kunststoffdichtfolie von der Rolle in eine Bearbeitungseinrichtung der Laseranlage ausgebildet ist. Die Zuführungseinrichtung kann auf bekannte Weise ausgebildet sein, um eine faltenfreie Zuführung der beschichteten Kunststoffdichtfolie ausgehend von ihrem als Rolle aufgerollten Zustand in die Bearbeitungseinrichtung der Laseranlage zu gewährleisten. Die Bearbeitungseinrichtung umfasst eine Lasereinrichtung, die zum Entfernen der Faserschicht in dem Oberflächenabschnitt und zum Ausschneiden der Aussparung ausgebildet ist. Die Bearbeitungseinrichtung kann hierzu beispielsweise mechanische Halterungen umfassen, mit der die Lage der beschichteten Kunststoffdichtfolie in der Bearbeitungseinrichtung festgelegt ist. Die Lasereinrichtung kann einen oder mehrere Laser aufweisen sowie beispielsweise ein optisches System und eine Steuereinheit zum Ansteuern der Laser. Beispielsweise kann über die Steuereinheit die Pulslänge des Lasers bzw. der Laser, die Wellenlänge des Lasers bzw. der Laser und/oder die Belaserungsdauer festgelegt werden, mit der einer der Laser der Lasereinrichtung mit dem Querschnitt seines Laserstrahls einen Abschnitt der Oberfläche der beschichteten Kunststoffdichtfolie beleuchtet bzw. belasert. Insbesondere kann die Steuereinrichtung dazu ausgebildet sein, das optische System der Lasereinrichtung so anzusteuern, dass sich der Querschnitt des Laserstrahls verändert, mit dem einer der Laser der Lasereinrichtung auf die Oberfläche der beschichteten Kunststoffdichtfolie strahlt. Besonders bevorzugt weist die Laseranlage eine der Bearbeitungseinrichtung nachgeschaltete Ausgabeeinrichtung zum Ausgeben einer Dichtmanschette auf, die zur Verwendung in einer erfindungsgemäßen Ablaufanordnung ausgebildet ist, die insbesondere wie die Dichtmanschette einer erfindungsgemäßen Ablaufanordnung ausgebildet ist, insbesondere so ausgebildet ist, dass sie nach Ausgabe von der Ausgabeeinrichtung direkt mit ihrem Oberflächenabschnitt an den Ablaufbehälter angelegt und mit diesem verschweißt werden kann. Die Ausgabeeinrichtung kann auf dem Fachmann bekannte mechanische Weise ausgebildet sein und so an die Bearbeitungseinrichtung angeschlossen sein, dass nach erfolgter Bearbeitung der beschichteten Kunststoffdichtfolie in der Bearbeitungseinrichtung die Ausgabeeinrichtung die bearbeitete Kunststoffdichtfolie und somit die fertiggestellte Dichtmanschette weiterführt und aus der Laseranlage ausgibt.The invention also relates to a laser system for producing the recess and for removing the fiber layer in the surface section according to the described embodiment of the method according to the invention. The laser system has a feed device in which a plastic sealing film coated with the fiber layer on the top and bottom is arranged rolled up as a roll and which is designed to feed the coated plastic sealing film from the roll into a processing device of the laser system. The feed device can be designed in a known manner in order to ensure a wrinkle-free feed of the coated plastic sealing film, starting from its rolled-up state into the processing device of the laser system. The processing device comprises a laser device which is designed to remove the fiber layer in the surface section and to cut out the recess. For this purpose, the processing device can comprise, for example, mechanical holders with which the position of the coated plastic sealing film is fixed in the processing device. The laser device can have one or more lasers and, for example, an optical system and a control unit for controlling the lasers. For example, the control unit can be used to define the pulse length of the laser or laser, the wavelength of the laser or laser and / or the duration of exposure with which one of the lasers of the laser device illuminates a section of the surface of the coated plastic sealing film with the cross section of its laser beam or lasered. In particular, the control device can be designed to control the optical system of the laser device in such a way that the cross section of the laser beam with which one of the lasers of the laser device shines on the surface of the coated plastic sealing film changes. Particularly preferably, the laser system has an output device downstream of the processing device for outputting a sealing sleeve, which is designed for use in a drain arrangement according to the invention, which is in particular designed like the sealing sleeve of a drain arrangement according to the invention, in particular is designed so that it is directly after output from the output device with its surface section can be applied to the drainage container and welded to it. The output device can be designed in a mechanical manner known to the person skilled in the art and connected to the processing device in such a way that after processing of the coated plastic sealing film in the processing device, the output device continues the processed plastic sealing film and thus the finished sealing sleeve and outputs it from the laser system.

Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf drei Figuren anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert.The invention is explained in more detail below with reference to three figures using an exemplary embodiment.

Es zeigen:

  • 1: in einer Prinzipdarstellung einen Schnitt durch eine in einem Raumboden integrierte erfindungsgemäße Ablaufanordnung;
  • 2: einen vergrößerten Ausschnitt aus 1;
  • 3: einen vergrößerten Ausschnitt aus 2.
Show it:
  • 1 : In a schematic representation, a section through a drain arrangement according to the invention integrated in a room floor;
  • 2 : an enlarged section 1 ;
  • 3 : an enlarged section 2 .

Die in den Figuren dargestellte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Ablaufanordnung ist als Teil einer Ablaufrinnenanordnung in einem Raumboden integriert. Die Ablaufrinnenanordnung umfasst neben der Ablaufanordnung eine Ablaufrinne 1 sowie ein Tauchrohr 3. Die Ablaufanordnung umfasst einen Ablaufbehälter 2, der einen Ablauftopf 21 und einen Kunststoffabschnitt 20 umfasst. Der Kunststoffabschnitt 20 bildet die Oberseite und die Zulauföffnung des Ablaufbehälters 2 aus. Der Ablauftopf 21 weist an seiner Oberseite eine Öffnung auf, in die ein Stutzen, der an dem Kunststoffabschnitt 20 vorgesehen ist, eingesteckt ist, so dass die Zulauföffnung in die Öffnung mündet. Die Ablaufrinne 1 ist mit ihrem Rinnenstutzen in den Stutzen des Kunststoffabschnitts 20 eingeführt. Ein Tauchrohr 3 ist in den Rinnenstutzen eingeführt und gegen Rinnenstutzen und Stutzen des Kunststoffabschnitts 20 abgedichtet und bildet gemeinsam mit dem Ablauftopf 21 einen Geruchsverschluss aus.The embodiment of a drain arrangement according to the invention shown in the figures is integrated as part of a drainage channel arrangement in a room floor. The drainage channel arrangement comprises a drainage channel in addition to the drainage arrangement 1 as well as a dip tube 3 . The drain assembly includes a drain container 2 holding a drainage pot 21st and a plastic section 20th includes. The plastic section 20th forms the top and the inlet opening of the drain container 2 out. The drainage pot 21st has an opening on its upper side into which a connecting piece attached to the plastic section 20th is provided, is inserted so that the inlet opening opens into the opening. The gutter 1 is with its channel socket in the socket of the plastic section 20th introduced. A dip tube 3 is inserted into the gutter socket and against the gutter socket and socket of the plastic section 20th sealed and forms together with the drainage pot 21st an odor trap.

In dem in den Figuren dargestellten in einem Raumboden integrierten Zustand ist die Ablaufrinnenanordnung umfassend die erfindungsgemäße Ablaufanordnung über Standfüße auf einem Rohboden 6 aufgestellt. Der Ablaufbehälter 2 ist über seine Ablauföffnung, die von seiner Oberseite nach unten versetzt ist, an ein Ablaufrohr 5 angeschlossen. Auf den Rohboden 6 ist Estrich 7 aufgebracht, der den Ablaufbehälter 2 und das Ablaufrohr 5 umschließt. Auf dem Estrich 7 ist ein Dichtanstrich aufgebracht, der mit der Dichtmanschette 4 abdichtend verbunden ist. Auf die Dichtmanschette 4 und den Dichtanstrich sind Fliesenkleber 8 und Fliesen 9 aufgebracht, wobei die Fliesen 9 über eine Silikondichtung 10 zur Oberseite der Ablaufrinne 1 hin abgedichtet sind.In the state shown in the figures integrated in a room floor, the drainage channel arrangement comprising the drainage arrangement according to the invention is via feet on a bare floor 6 set up. The drain container 2 is connected to a drain pipe via its drain opening, which is offset downwards from its top 5 connected. On the bare floor 6 is screed 7th applied to the drain container 2 and the drain pipe 5 encloses. On the screed 7th a sealing coating is applied, which is connected to the sealing sleeve 4th is sealingly connected. On the sealing sleeve 4th and the sealing coat are tile adhesive 8th and tiles 9 applied, the tiles 9 via a silicone seal 10 to the top of the gutter 1 are sealed off.

Insbesondere aus 3 ist zu erkennen, dass an der Oberseite des Kunststoffabschnitts 20 des Ablaufbehälters 2 eine Kunststoffwulst 100 ausgebildet ist, die an der von der Zulauföffnung abgewandten Seite der Schweißnaht angeordnet ist. Der Kunststoffabschnitt 20 weist hierzu zwischen seinem Grundkörper 201 und seinem Randabschnitt 202 einen Stufenversatz auf. Die Dichtmanschette 4 ist in dem in 3 dargestellten Oberflächenabschnitt 40, der an ihrer Unterseite vorgesehen ist und in dem keine Faserschicht an der Kunststoffdichtfolie vorgesehen ist, mit dem Grundkörper 201 des Kunststoffabschnitts 20 über die Schweißnaht stoffschlüssig verbunden, wodurch die Dichtlinie ausgebildet ist. Der Oberflächenabschnitt ist dabei geschlossen um die Zulauföffnung des Ablaufbehälters umlaufend ausgebildet. Außerdem steht die Dichtmanschette 4 mit einem Überhangabschnitt seitlich von der Dichtlinie und somit von der Schweißnaht weg über den Kunststoffabschnitt 20 vor. Die Wulst 100 ist somit an dem Übergang von der Schweißnaht zum Überhangabschnitt angeordnet. Dank ihrer Wulstform weist die Kunststoffwulst 100 eine abgerundete Oberfläche auf, entlang der die Dichtmanschette 4 ausgehend von der Schweißnaht verläuft.In particular from 3 it can be seen that on the top of the plastic section 20th of the waste container 2 a plastic bead 100 is formed, which is arranged on the side of the weld seam facing away from the inlet opening. The plastic section 20th points this between its base body 201 and its edge portion 202 a step offset. The sealing sleeve 4th is in the in 3 surface section shown 40 , which is provided on its underside and in which no fiber layer is provided on the plastic sealing film, with the base body 201 of the plastic section 20th materially connected via the weld seam, whereby the sealing line is formed. The surface section is closed formed circumferentially around the inlet opening of the drain container. The sealing collar is also in place 4th with an overhang section to the side of the sealing line and thus away from the weld seam over the plastic section 20th in front. The bead 100 is thus arranged at the transition from the weld seam to the overhang section. Thanks to its bead shape, the plastic bead 100 a rounded surface along which the sealing sleeve 4th starting from the weld seam.

BezugszeichenlisteList of reference symbols

11
AblaufrinneDrainage channel
22
AblaufbehälterDrain container
33
TauchrohrDip tube
44th
DichtmanschetteSealing sleeve
55
AblaufrohrDrain pipe
66th
RohbodenUnfinished floor
77th
EstrichScreed
88th
Fliesenklebertile glue
99
Fliesetile
1010
SilikondichtungSilicone seal
2020th
KunststoffabschnittPlastic section
2121st
AblauftopfDrain pan
4040
OberflächenabschnittSurface section
100100
KunststoffwulstPlastic bead
201201
GrundkörperBase body
202202
RandabschnittEdge section

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNGQUOTES INCLUDED IN THE DESCRIPTION

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Zitierte PatentliteraturPatent literature cited

  • EP 2818602 A1 [0003]EP 2818602 A1 [0003]
  • EP 3428355 A1 [0003]EP 3428355 A1 [0003]

Zitierte Nicht-PatentliteraturNon-patent literature cited

  • DIN EN 1253 [0002]DIN EN 1253 [0002]
  • Norm DIN EN 1253-2 [0003]Standard DIN EN 1253-2 [0003]
  • DIN EN 1253-2 [0003]DIN EN 1253-2 [0003]
  • Norm DIN 1253-2 [0007]Standard DIN 1253-2 [0007]

Claims (10)

Ablaufanordnung umfassend einen Ablaufbehälter (2) und eine in Form einer sich flächig erstreckenden Folie ausgebildete Dichtmanschette (4), wobei der Ablaufbehälter (2) einen Kunststoffabschnitt (20) aufweist, der eine Oberseite des Ablaufbehälters (2) ausbildet, und wobei der Ablaufbehälter (2) an seiner Oberseite eine Zulauföffnung aufweist und von der Oberseite nach unten versetzt eine Ablauföffnung zum Anschließen an ein Ablaufrohr (5) aufweist, wobei die Dichtmanschette (4) mit dem Kunststoffabschnitt des Ablaufbehälters (2) über eine abdichtende Verbindung unter Ausbildung einer geschlossen um die Zulauföffnung umlaufenden Dichtlinie verbunden ist und sich von der Dichtlinie weg seitlich über den Ablaufbehälter (2) hinaus erstreckt, wobei die abdichtende Verbindung durch ein Verschweißen der Dichtmanschette (4) mit dem Ablauftopf (21) hergestellt ist und die Dichtlinie als Schweißnaht ausgebildet ist, wobei die Dichtmanschette (4) als mehrschichtige Folie ausgebildet ist, die eine Kunststoffdichtfolie umfasst, die insbesondere aus PE, PP, EPDM oder TPE hergestellt ist, wobei sowohl an der Oberseite als auch an der Unterseite der Kunststoffdichtfolie jeweils eine Faserschicht angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass an der Oberseite und/oder an der Unterseite der Dichtmanschette ein um die Zulauföffnung ununterbrochen umlaufender Oberflächenabschnitt (40) vorgesehen ist und die Faserschicht ausschließlich außerhalb dieses Oberflächenabschnitts angeordnet ist, wobei die Schweißnaht um die Zulauföffnung umlaufend innerhalb dieses Oberflächenabschnitts verläuft.Drainage arrangement comprising a drainage container (2) and a sealing collar (4) designed in the form of a flat extending film, the drainage container (2) having a plastic section (20) which forms an upper side of the drainage container (2), and wherein the drainage container ( 2) has an inlet opening on its top side and a drainage opening offset from the top downwards for connection to a drainage pipe (5), the sealing sleeve (4) with the plastic section of the drainage container (2) via a sealing connection forming a closed around the inlet opening is connected to the circumferential sealing line and extends away from the sealing line laterally beyond the drainage container (2), the sealing connection being made by welding the sealing collar (4) to the drainage pot (21) and the sealing line being designed as a weld seam, wherein the sealing collar (4) is designed as a multi-layer film, the egg ne plastic sealing film, which is made in particular of PE, PP, EPDM or TPE, a fiber layer is arranged both on the top and on the bottom of the plastic sealing film, characterized in that on the top and / or on the bottom of the sealing sleeve a surface section (40) continuous around the inlet opening is provided and the fiber layer is arranged exclusively outside of this surface section, the weld seam running circumferentially around the inlet opening within this surface section. Ablaufanordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtlinie eine Breite von weniger als 7 mm, insbesondere von weniger als 5 mm aufweist.Sequence arrangement according to Claim 1 , characterized in that the sealing line has a width of less than 7 mm, in particular less than 5 mm. Ablaufanordnung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Festigkeitsprüfung gemäß der Norm DIN 1253-2, Punkt 10.4.3, bei der normgemäß ein Abschältest mit einer normierten Zugkraft von 100 N erfolgt, die abdichtende Verbindung zwischen Dichtmanschette (4) und Ablaufbehälter (2) auch einer die normierte Zugkraft übersteigenden Zugkraft während des Abschältests standhält.Drainage arrangement according to one of the preceding claims, characterized in that during a strength test according to DIN 1253-2, point 10.4.3, in which a peeling test with a standardized tensile force of 100 N takes place, the sealing connection between the sealing collar (4) and Drainage container (2) also withstands a tensile force exceeding the standardized tensile force during the peeling test. Ablaufanordnung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtmanschette (4) an der Oberseite des Ablaufbehälters (2) mit dem Ablaufbehälter unter Ausbildung der Dichtlinie verbunden ist, wobei insbesondere an einer von der Zulauföffnung abgewandten Seite der Schweißnaht eine Kunststoffwulst (100) ausgebildet ist.Drain arrangement according to one of the preceding claims, characterized in that the sealing collar (4) on the top of the drain container (2) is connected to the drain container with the formation of the sealing line, a plastic bead (100) in particular on a side of the weld seam facing away from the inlet opening. is trained. Verfahren zum Herstellen einer Ablaufanordnung umfassend eine in Form einer sich flächig erstreckenden Folie ausgebildete Dichtmanschette (4) und einen Ablaufbehälter (2), der einen Kunststoffabschnitt (20) aufweist, der mit seiner Oberseite die Oberseite des Ablaufbehälters (2) ausbildet, wobei der Ablaufbehälter (2) an seiner Oberseite eine Zulauföffnung aufweist und von der Oberseite nach unten versetzt eine Ablauföffnung zum Anschließen an ein Ablaufrohr (5) aufweist und wobei die Dichtmanschette (4) als mehrschichtige Folie ausgebildet ist, die eine Kunststoffdichtfolie umfasst, die insbesondere aus PE, PP, EPDM oder TPE hergestellt ist, wobei auf der Oberseite und auf der Unterseite der Kunststoffdichtfolie jeweils eine Faserschicht aufgebracht ist, wobei in einem ersten Verfahrensschritt der Ablaufbehälter (2) und die Dichtmanschette (4) unabhängig voneinander hergestellt werden, dadurch gekennzeichnet, dass während des ersten Verfahrensschritts an der Oberseite und/oder an der Unterseite der Dichtmanschette die auf der Kunststoffdichtfolie aufgebrachte Faserschicht innerhalb eines um einen Öffnungsbereich der Dichtmanschette ununterbrochen umlaufenden Oberflächenabschnitts (40) entfernt wird, wobei in dem Öffnungsbereich in der Dichtmanschette eine Aussparung vorgesehen wird, wobei in einem sich an den ersten Verfahrensschritt anschließenden zweiten Verfahrensschritt die Dichtmanschette (4) auf den Kunststoffabschnitt (20) des Ablaufbehälters (2) aufgelegt wird und mit diesem Kunststoffabschnitt (20) mittels Verschweißen verbunden wird unter Ausbildung einer innerhalb des Oberflächenabschnitts der Dichtmanschette geschlossen um die Zulauföffnung umlaufenden Schweißnaht.A method for producing a drain arrangement comprising a sealing collar (4) in the form of a flatly extending film and a drain container (2) which has a plastic section (20), the top of which forms the top of the drain container (2), the drain container (2) has an inlet opening on its top side and has a drainage opening offset from the top downward for connection to a drainage pipe (5) and wherein the sealing collar (4) is designed as a multi-layer film which comprises a plastic sealing film, in particular made of PE, PP, EPDM or TPE is produced, with a fiber layer each being applied to the top and bottom of the plastic sealing film, the drain container (2) and the sealing collar (4) being produced independently of one another in a first process step, characterized in that during of the first step on the top and / or on the Underside of the sealing sleeve, the fiber layer applied to the plastic sealing film is removed within a surface section (40) that runs continuously around an opening area of the sealing sleeve, a recess being provided in the opening area in the sealing sleeve, the sealing sleeve in a second method step following the first method step (4) is placed on the plastic section (20) of the drainage container (2) and is connected to this plastic section (20) by welding, forming a weld seam that runs around the inlet opening and is closed within the surface section of the sealing collar. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserschicht in dem Oberflächenabschnitt (40) der Dichtmanschette entfernt wird, indem die Faserschicht innerhalb des Oberflächenabschnitts (40) erhitzt wird, wobei insbesondere als eine Hitzequelle ein Laser, ein geheizter Ring oder eine Infrarothitzequelle verwendet wird.Procedure according to Claim 5 , characterized in that the fiber layer in the surface section (40) of the sealing sleeve is removed by heating the fiber layer within the surface section (40), in particular a laser, a heated ring or an infrared heat source being used as a heat source. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtmanschette (4) an der Oberseite des Ablaufbehälters (2) mit dem Ablaufbehälter unter Ausbildung der Dichtlinie verbunden wird, wobei insbesondere an der Oberseite des Kunststoffabschnitts (20) an einer von der Zulauföffnung abgewandten Seite der Schweißnaht eine Kunststoffwulst (100) ausgebildet wird.Method according to one of the Claims 5 or 6 , characterized in that the sealing collar (4) on the top of the drainage container (2) is connected to the drainage container with the formation of the sealing line, with a plastic bead (20) in particular on the top of the plastic section (20) on a side of the weld seam facing away from the inlet opening. 100) is trained. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Verschweißen eine erste Temperatur eingestellt wird, auf die während des Verschweißens die Dichtmanschette (4) erwärmt wird, und eine von der ersten Temperatur unterschiedliche zweite Temperatur eingestellt wird, auf die während des Verschweißens die Oberseite des Kunststoffabschnitts (20) erwärmt wird.Method according to one of the Claims 5 to 7th , characterized in that a first temperature is set during welding, to which the sealing sleeve (4) is heated during the welding, and a second temperature different from the first temperature is set, to which the upper side of the plastic section (20) is heated during the welding. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussparung in der Dichtmanschette durch eine Laseranlage erzeugt wird, wobei die Faserschicht in dem Oberflächenabschnitt (40) in derselben Laseranlage entfernt wird.Method according to one of the Claims 5 to 8th , characterized in that the recess in the sealing collar is produced by a laser system, the fiber layer in the surface section (40) being removed in the same laser system. Laseranlage zum Erzeugen der Aussparung und Entfernen der Faserschicht in dem Oberflächenabschnitt (40) gemäß Anspruch 9, wobei die Laseranlage eine Zuführungseinrichtung aufweist, in der eine an Ober- und Unterseite mit der Faserschicht beschichtete Kunststoffdichtfolie als Rolle aufgerollt angeordnet ist und die zum Zuführen der beschichteten Kunststoffdichtfolie von der Rolle in eine Bearbeitungseinrichtung der Laseranlage ausgebildet ist, wobei die Bearbeitungseinrichtung eine Lasereinrichtung umfasst, die zum Entfernen der Faserschicht in dem Oberflächenabschnitt (40) und zum Ausschneiden der Aussparung ausgebildet ist.Laser system for producing the recess and removing the fiber layer in the surface section (40) according to FIG Claim 9 , the laser system having a feed device in which a plastic sealing film coated with the fiber layer on the top and bottom is arranged rolled up as a roll and which is designed to feed the coated plastic sealing film from the roll into a processing device of the laser system, the processing device comprising a laser device which is designed for removing the fiber layer in the surface section (40) and for cutting out the recess.
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