DE102019119865A1

DE102019119865A1 - Nockenwellenversteller mit Reservoir mit Luftabscheidekammer

Info

Publication number: DE102019119865A1
Application number: DE102019119865.8A
Authority: DE
Inventors: Branimir Karic
Original assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Current assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Priority date: 2019-07-23
Filing date: 2019-07-23
Publication date: 2021-01-28
Anticipated expiration: 2039-07-24
Also published as: DE102019119865B4

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Nockenwellenversteller (1) des Flügelzellentyps für einen Antriebsstrang eines Kraftfahrzeugs, mit einem Stator (2) und einem dazu verdrehbaren Rotor (3), wobei zwischen dem Stator (2) und dem Rotor (3) Arbeitskammern ausgebildet sind, die zur Verstellung des Rotors (3) relativ zu dem Stator (2) mit Hydraulikfluid beaufschlagbar sind, und mit einem Reservoir (4) zur Bevorratung von Hydraulikfluid, das in einem statorfesten Deckel (5) des Nockenwellenverstellers (1) ausgebildet ist, um bei Vorhandensein eines Unterdrucks in einer der Arbeitskammern dieser Arbeitskammer Hydraulikfluid aus dem Reservoir (4) zur Verfügung zu stellen, wobei das Reservoir (4) eine mit den Arbeitskammern verbundene Hauptkammer (6) und eine der Hauptkammer (6) vorgelagerte Luftabscheidekammer (7) besitzt.

Description

Die Erfindung betrifft einen hydraulischen Nockenwellenversteller des Flügelzellentyps für einen Antriebsstrang eines Kraftfahrzeugs zur Verstellung der Phasenlage einer Nockenwelle gegenüber einer Kurbelwelle. Der Nockenwellenversteller weist einen Stator und einen dazu verdrehbaren Rotor auf, wobei zwischen dem Stator und dem Rotor Arbeitskammern ausgebildet sind, die zur Verstellung des Rotors relativ zu dem Stator mit Hydraulikfluid, wie Öl, beaufschlagbar sind. Der Nockenwellenversteller weist auch ein Reservoir/einen Zwischenspeicher/ein Standardölreservoir zur Bevorratung von Hydraulikfluid auf, das in einem statorfesten Deckel des Nockenwellenverstellers ausgebildet ist, um bei Vorhandensein eines Unterdrucks in einer der Arbeitskammern dieser Arbeitskammer Hydraulikfluid aus dem Reservoir zur Verfügung zu stellen.
Aus dem Stand der Technik sind bereits Nockenwellenversteller des Flügelzellentyps, die ein Reservoir mit Hydraulikfluid aufweisen, bekannt. Zum Beispiel offenbart die DE 10 2017 113 361 B3 einen hydraulischen Nockenwellenversteller mit einem Stator und einem verdrehbar zum Stator angeordneten Rotor, wobei an dem Stator mehrere Stege vorgesehen sind, die einen Ringraum zwischen dem Stator und dem Rotor in eine Mehrzahl von Druckräumen unterteilen, wobei der Rotor eine Rotornabe und eine Mehrzahl von sich aus der Rotornabe radial nach außen erstreckender Flügel aufweist, welche Druckräume in zwei Gruppen von jeweils mit einem in einem Druckmittelkreislauf zu-oder abströmenden Druckmittel beaufschlagbaren Arbeitskammern mit einer unterschiedlichen Wirkrichtung unterteilen, sowie mit einem Mittenverriegelungsmechanismus zur Verriegelung des Rotors in einer Mittenposition, wobei der hydraulische Nockenwellenversteller an einer Stirnseite durch einen Deckel teilweise verschlossen ist, wobei in einem der Deckel ein Reservoir zur Bevorratung von Druckmittel ausgebildet ist, wobei der Deckel eine Überlauföffnung aufweist, durch welche das Druckmittel in axialer Richtung aus dem hydraulischen Nockenwellenversteller austreten kann.
Solche Nockenwellenversteller des Flügelzellentyps mit einem drucklosen Zusatzspeicher/Reservoir mit Hydraulikfluid werden oftmals auch als Smart-Phaser bezeichnet. Das Reservoir für das Hydraulikfluid ist in einem statorfesten Deckel des Nockenwellenverstellers angeordnet. Das Reservoir befindet sich also direkt neben den zwischen dem Rotor und dem Stator ausgebildeten Arbeitskammern, die zur Verstellung der Nockenwelle relativ zu der Kurbelwelle mit Hydraulikfluid befüllt/beaufschlagt werden. Üblicherweise befindet sich das Reservoir in dem vorderen Deckel des Nockenwellenverstellers, d.h. auf einer der Nockenwelle abgewandten Axialseite des Stators. Bei niedrigem Druck in den Arbeitskammern wird das Hydraulikfluid über Rückschlagventile aus dem Reservoir in die jeweilige Arbeitskammer gefördert, so dass höhere Verstellergeschwindigkeiten bei geringerem Hydraulikfluidvolumen realisiert werden können.
Der Stand der Technik hat jedoch immer den Nachteil, dass bei jedem Verstellvorgang das Hydraulikfluid, wie etwa Öl, vom Zentralventil in das Reservoir geführt wird. Dabei gelangt eine Mischung von Öl und Luft in das Reservoir, weil sich in der Umgebung des Zentralventils Luft befindet, die zusammen mit dem Öl unbeschränkt in das Reservoir des Nockenwellenverstellers eintreten kann oder mit dem Ölstrom in das Reservoir hineingezogen wird. Eine solche Mischung kann während eines Verstellvorgangs unkontrolliert in die Arbeitskammern des Nockenwellenverstellers gelangen, was unerwünschte Phänomene, wie zum Beispiel Oszillationen, hervorrufen kann.
Es ist also die Aufgabe der Erfindung, die Nachteile aus dem Stand der Technik zu vermeiden oder wenigstens zu mildern. Insbesondere soll ein einfach aufgebauter und kostengünstig herstellbarer Nockenwellenversteller bereitgestellt werden, bei dem sichergestellt ist, dass keine Luft in die Arbeitskammern zwischen dem Rotor und dem Stator gelangen kann.
Diese Aufgabe wird bei einer gattungsgemäßen Vorrichtung erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass das Reservoir eine mit den Arbeitskammern, vorzugsweise über jeweils ein Rückschlagventil, verbundene Hauptkammer und eine der Hauptkammer vorgelagerte Luftabscheidekammer/Vorkammer besitzt. Mit anderen Worten ist das Reservoir zweigeteilt ausgebildet.
Dies hat den Vorteil, dass das vom Zentralventil kommende mit Luft gemischte Öl zuerst in die Vorkammer eintritt, die als die Luftabscheidekammer dient. In der Vorkammer wird das Gemisch aufgrund der Fliehkraft in Öl und Luft getrennt. Dabei wird die Luft nach radial innen und das Öl nach radial außen gedrückt. Dadurch kann die Luft die Vorkammer wieder verlassen, so dass vorteilhafterweise nur das Öl in die Hauptkammer und von dort aus in die Arbeitskammern gelangt.
Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen beansprucht und werden nachfolgend näher erläutert.
In einer vorteilhaften Ausführungsform können/kann die Hauptkammer und/oder die Luftabscheidekammer eine größere Erstreckung in Radialrichtung als in Axialrichtung besitzen. Dies hat den Vorteil, dass durch die Rotation des Nockenwellenverstellers ein äußerer Radialabschnitt innerhalb der Hauptkammer und/oder der Luftabscheidekammer für das Öl und ein innerer Radialabschnitt innerhalb der Hauptkammer und/oder der Luftabscheidekammer für die Luft dienen können. Durch die größere Erstreckung in Radialrichtung als in Axialrichtung sind die beiden Radialabschnitte radial möglichst weit innen voneinander getrennt. Dies macht es schwieriger für die Luft, in einen radialen Außenteil der beiden Kammern, in dem auch die Verbindung zwischen der Hauptkammer und der Vorkammer sowie zu den Arbeitskammern angeordnet ist, zu gelangen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform können die Hauptkammer und die Luftabscheidekammer über eine sich in Radialrichtung erstreckende Trennwand axial voneinander getrennt sein. Das heißt also, dass sich das Volumen der Luftabscheidekammer und das Volumen der Hauptkammer in Axialrichtung direkt aneinander anschließen bzw. nur durch die Trennwand voneinander getrennt sind. Durch die Trennwand wird gewährleistet, dass sich das Öl-Luft-Gemisch der Luftabscheidekammer nicht mit dem luftfreien Öl in der Hauptkammer mischen kann.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Ausführungsform können die Hauptkammer und die Luftabscheidekammer über zumindest ein Verbindungsloch in der Trennwand miteinander verbunden sein. Dadurch wird eine Verbindung zwischen den beiden Kammern sichergestellt, so dass das durch die Fliehkraft von Luft getrennte Öl aus der Luftabscheidekammer in die Hauptkammer gelangen kann.
Besonders bevorzugt ist es, wenn das Verbindungsloch in einem radial äußeren Drittel oder Viertel der Trennwand angeordnet ist. Da sich das luftfreie Öl in dem radial äußeren Bereich sammelt, kann so gewährleistet werden, dass keine Luft in die Hauptkammer über das Verbindungsloch gelangt. Vorzugsweise ist das Verbindungsloch möglichst weit radial außen angeordnet.
Ferner ist es von Vorteil, wenn die Hauptkammer und die Luftabscheidekammer über mehrere gleichverteilt über den Umfang angeordnete Verbindungslöcher miteinander verbunden sind. Dadurch kann ein ausreichender Volumenausgleich zwischen den beiden Kammern sichergestellt werden.
Weiterhin ist es bevorzugt, wenn die Hauptkammer über Rückschlagventile mit den Arbeitskammern verbunden ist, wobei die Verbindungslöcher in Umfangsrichtung, vorzugsweise mittig, zwischen den Rückschlagventilen angeordnet sind. Das heißt also, dass beispielsweise bei einem Rotor mit vier Flügeln die Verbindungslöcher zu den Rückschlagventilen im Abstand von 45° in Umfangsrichtung angeordnet sind oder beispielsweise bei einem Rotor mit drei Flügeln die Verbindungslöcher zu den Rückschlagventilen im Abstand von 60° in Umfangsrichtung angeordnet sind. Dadurch kann das Öl nicht direkt von der Vorkammer in die Arbeitskammer gelangen, so dass eventuell in die Hauptkammer gelangte Luft durch die Fliehkraft noch in der Hauptkammer abgeschieden werden kann.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann die Hauptkammer auf ihrer radialen Innenseite einen Entlüftungsspalt besitzen. Dadurch kann Luft aus der Hauptkammer entweichen. Durch die Anordnung des Entlüftungsspalts auf der radialen Innenseite wird zudem unterstützt, dass durch die Fliehkraft nach radial innen getriebene Luft aus der Hauptkammer herausgedrückt wird.
Zudem ist es von Vorteil, wenn der Entlüftungsspalt zwischen einer axialen Stirnseite des Rotors und einem die Hauptkammer begrenzenden Hauptkammerdeckel ausgebildet ist. Dadurch wird die Hauptkammer möglichst weit in Axialrichtung bis zu dem Rotor hin begrenzt, so dass nur ein geringer Entlüftungsspalt gebildet wird. Somit wird vermieden, dass Luft durch den Entlüftungsspalt in die Hauptkammer hineingelangen kann. Insbesondere ist es bevorzugt, wenn der Hauptkammerdeckel die Trennwand sowie einen sich von der Trennwand in Axialrichtung zu dem Rotor hin erstreckenden Abschnitt aufweist. So wird die Hauptkammer nahezu vollständig abgeschlossen, so dass von radial innen nichts einströmen kann. Gleichzeitig wird vorteilhafterweise ein Entweichen von Luft ermöglicht. Vorzugsweise befindet sich der Abschnitt in Radialrichtung auf der Höhe des Ölniveaus in einem stabilen Zustand.
Außerdem ist es bevorzugt, wenn die Luftabscheidekammer auf ihrer radialen Innenseite einen Überlaufspalt besitzt. Vorzugsweise ist der Überlaufspalt nach radial außen hin, also zur Umgebung hin, offen. Dadurch kann überschüssiges Öl und in der Umgebung des Zentralventils befindliche Luft nach außen ausfließen.
Ferner ist es von Vorteil, wenn der Nockenwellenversteller ein über einen Zentralmagneten betätigbares Zentralventil aufweist, über das das Hydraulikfluid in das Reservoir zuführbar ist, wobei der Überlaufspalt zwischen dem Zentralmagneten und einem die Luftabscheidekammer begrenzenden Vorkammerdeckel ausgebildet ist.
Mit anderen Worten betrifft die Erfindung einen Nockenwellenversteller mit einem Reservoir, das in zwei Teile geteilt ist, wodurch eine Vorkammer und eine Hauptkammer gebildet werden. In die Vorkammer soll das vom Zentralventil kommende und mit der Luft gemischte Öl eintreten. Aufgrund der Fliehkraft wird die Luft nach radial innen gedrückt, so dass sie die Vorkammer verlässt oder zumindest nicht in die Hauptkammer weitergeleitet wird. Somit gelangt nur luftfreies Öl von der Vorkammer in die Hauptkammer. Die Vorkammer ist über Verbindungslöcher mit der Hauptkammer verbunden. Die Verbindungslöcher sind möglichst weit radial außen angeordnet. Die Verbindungslöcher sind in Umfangsrichtung vorzugsweise mittig zwischen Rückschlagventilen, durch die das Öl in die Arbeitskammern gelangt, angeordnet.
Dabei ist die Hauptkammer so ausgeformt, dass radial innen, das heißt zwischen einem Hauptkammerdeckel und dem Rotor des Nockenwellenverstellers, ein Entlüftungsspalt gebildet wird, durch den gegebenenfalls in der Hauptkammer gelangte Luft aus der Hauptkammer entweichen kann. Zwischen einem Zentralmagneten und einem Vorkammerdeckel kann ein Überlaufspalt gebildet sein, durch den überflüssiges Öl und in der Umgebung des Zentralventils befindliche Luft zur Umgebung abgegeben werden kann.
Während einer CTA (Cam Torque Actuation) Verstellungsphase, bei der die Nockenwellenmomente die Verstellung treiben, wird nur das luftfreie Öl von der Hauptkammer des Reservoirs für die Verstellung verwendet. Um das Reservoir zweigeteilt auszubilden, kann ein zusätzlicher Federdeckel, der als Vorkammerdeckel dient, vorgesehen werden, der beispielsweise auf einen bestehenden Federdeckel, der als Hauptkammerdeckel dient, aufgebracht wird. Beispielsweise kann der zusätzliche Federdeckel auf den bestehenden Federdeckel draufgepresst werden. Die Form des bestehenden Federdeckels kann so ausgebildet sein, dass die Hauptkammer möglichst weit, beispielsweise radial innen und/oder axial in Richtung zu dem Rotor hin, abschließt.
Die Erfindung wird nachfolgend mit Hilfe von Zeichnungen erläutert. Es zeigen:

1 eine Längsschnittdarstellung eines erfindungsgemäßen Nockenwellenverstellers mit einem geteilten Reservoir, und
2 eine Seitenansicht des erfindungsgemäßen Nockenwellenverstellers.

Die Figuren sind lediglich schematischer Natur und dienen ausschließlich dem Verständnis der Erfindung. Die gleichen Elemente sind mit denselben Bezugszeichen versehen.
1 zeigt einen hydraulischen Nockenwellenversteller 1 des Flügelzellentyps für einen Antriebsstrang eines Kraftfahrzeugs. Der Nockenwellenversteller 1 weist einen Stator 2 und einem dazu verdrehbaren Rotor 3 auf. Zwischen dem Stator 2 und dem Rotor 3 sind Arbeitskammern ausgebildet, die zur Verstellung des Rotors 3 relativ zu dem Stator 2 mit Hydraulikfluid beaufschlagbar sind. Der Rotor 3 weist radial nach außen abstehende Flügel auf, wobei jeder Flügel eine der Arbeitskammern in zwei Teilkammern, eine sogenannte A-Kammer und eine sogenannte B-Kammer, unterteilt. Wird die A-Kammer mit Hydraulikfluid beaufschlagt, wird der Nockenwellenversteller 1 in Richtung Früh verstellt. Wird die B-Kammer mit Hydraulikfluid beaufschlagt, wird der Nockenwellenversteller 1 in Richtung Spät verstellt.
Der Nockenwellenversteller 1 weist ein Reservoir 4 (bzw. einen Zusatzspeicher) zur Bevorratung von Hydraulikfluid/Öl auf. Das Reservoir 4 ist in einem statorfesten Deckel 5 des Nockenwellenverstellers 1 ausgebildet. In dem dargestellten Ausführungsform ist das Reservoir 4 in dem vorderen statorfesten Deckel 5, der auf einer nockenwellenabgewandten Seite angeordnet ist, ausgebildet. Das Reservoir 4 dient dazu, um bei Vorhandensein eines Unterdrucks in einer der Arbeitskammern dieser Arbeitskammer Hydraulikfluid zur Verfügung zu stellen. Dadurch wird eine schnellere Verstellung ermöglicht.
Erfindungsgemäß besitzt das Reservoir 4 eine mit den Arbeitskammern verbundene Hauptkammer 6 und eine der Hauptkammer 6 vorgelagerte Luftabscheidekammer/Vorkammer 7. Das Öl wird in die Vorkammer 7 eingeleitet. Von der Vorkammer 7 aus gelangt das Öl über Verbindungslöcher 8 in die Hauptkammer. Die Verbindunglöcher 8 sind radial möglichst weit außen, beispielsweise in einem äußeren radialen Drittel, bevorzugt in einem äußeren radialen Viertel, einer die Hauptkammer 6 von der Vorkammer 7 trennenden Trennwand 9 angeordnet. Die Trennwand 9 erstreckt sich in Radialrichtung, so dass sie die Hauptkammer 6 und die Vorkammer 7 axial voneinander trennt. Die Hauptkammer 6 weist eine größere Erstreckung in Radialrichtung als in Axialrichtung auf. Die Vorkammer 7 weist eine größere Erstreckung in Radialrichtung als in Axialrichtung auf. Dadurch wird ein Öl-Luft-Gemisch in der Vorkammer 7 durch die Fliehkraft getrennt. Insbesondere wandert das Öl in den radial äußeren Bereich und die Luft in den radial inneren Bereich. Da die Verbindungslöcher 8 in diesem radial äußeren Bereich angeordnet sind, gelangt nur das Öl aus der Vorkammer 7 in die Hauptkammer 6.
Die Hauptkammer 6 wird im Wesentlichen durch die Trennwand 9 begrenzt, die auch als ein Hauptkammerdeckel dient. Auf diesen Hauptkammerdeckel ist zur Bildung der Vorkammer 7 ein zusätzlicher Deckel, der als ein Vorkammerdeckel 10 dient, befestigt. Der Vorkammerdeckel 10 ist insbesondere auf den Hauptkammerdeckel aufgepresst.
Die Verstellung des Nockenwellenverstellers 1 wird über ein Zentralventil 11 betätigt. Das Zentralventil 11 wird über einen Zentralmagneten 12 gesteuert. Von dem Zentralventil 11 gelangt das Öl in die Vorkammer 7. Das Zentralventil 11 legt den Rotor 3 des Nockenwellenverstellers 1 in Axialrichtung an einer Nockenwelle 13, deren Phasenlage durch den Nockenwellenversteller 1 relativ zu einer mit dem Stator 2 verbunden Kurbelwelle verstellt wird, fest.
Die Hauptkammer 6 weist einen Entlüftungsspalt 14 auf. Der Entlüftungsspalt 14 ist auf einer radialen Innenseite der Hauptkammer 6 angeordnet. Durch den Entlüftungsspalt 14 kann die in die Hauptkammer 6 gelangte Luft entweichen. Der Entlüftungsspalt 14 ist in Axialrichtung zwischen dem Hauptkammerdeckel und dem Rotor 3 ausgebildet.
Die Vorkammer 7 weist einen Überlaufspalt 15 auf. Der Überlaufspalt 15 ist auf einer radialen Innenseite der Vorkammer 7 angeordnet. Der Überlaufspalt 15 ist radial nach außen zur Umgebung hin geöffnet. Durch den Überlaufspalt 15 kann überschüssiges Öl oder Luft von dem Zentralventil 11 abgelassen werden. Der Überlaufspalt 15 ist zwischen dem Zentralmagneten 12 und dem Vorkammerdeckel 10 ausgebildet.
Der Überlaufspalt 15 wird durch einen Überlaufabschnitt 16 des Vorkammerdeckels 10 gebildet. Der Überlaufabschnitt 16 erstreckt sich in Radialrichtung nach innen und in Axialrichtung von dem Rotor 3 weg. Der Entlüftungsspalt 14 wird durch einen Axialabschnitt 17 des Hauptkammerdeckels gebildet. Der Axialabschnitt 17 erstreckt sich von der Trennwand 9 in Axialrichtung in Richtung zu dem Rotor 3 hin. Durch den Axialabschnitt 17 wird die Hauptkammer 6 möglichst weit abgeschlossen. Der Überlaufspalt 15 und der Entlüftungsspalt 14 befinden sich in Radialrichtung auf einer Höhe des Ölniveaus 18.
In 2 ist eine Seitenansicht des Nockenwellenverstellers 1 ohne Darstellung des Hauptkammerdeckels und des Vorkammerdeckels 10 gezeigt, in der insbesondere Rückschlagventile 19 und Rückschlagventile 20 dargestellt sind, durch die das Öl von der Hauptkammer 6 bei Vorliegen eines Unterdrucks in die entsprechende Teilkammer der Arbeitskammern gesogen wird. Jede Arbeitskammer ist durch Flügel des Rotors 3, die radial nach außen abstehen, in zwei Teilkammern, eine sogenannte A-Kammer und eine sogenannte B-Kammer, unterteilt. Dabei verbinden die Rückschlagventil 19 die Hauptkammer 6 mit den A-Kammern und die Rückschlagventile 20 die Hauptkammer 6 mit den B-Kammern. Die Verbindungslöcher 8 sind in Umfangsrichtung jeweils zwischen einem Rückschlagventil 19 und einem Rückschlagventil 20 einer Arbeitskammer, vorzugsweise mittig dazwischen, angeordnet. Die Verbindunglöcher 8 sind also in Umfangsrichtung etwa auf Höhe der Flügel des Rotors 3 in einer Mittenposition angeordnet. Das heißt, dass die Verbindunglöcher 8 so angeordnet sind, dass sie möglichst weit in Umfangsrichtung, beispielsweise je nach Anzahl der Flügel des Rotors 3 im Abstand von 30° bis 45°, von den Rückschlagventilen 19, 20 beabstandet angeordnet sind. Mit anderen Worten werden zwischen zwei benachbarten Rückschlagventilen 19, 20 ein größerer Umfangsabschnitt und ein kleinerer Umfangsabschnitt gebildet, wobei die Verbindunglöcher 8 in dem größeren Umfangsabschnitt, vorzugsweise mittig, angeordnet sind.
Bezugszeichenliste

1: Nockenwellenversteller
2: Stator
3: Rotor
4: Reservoir
5: Deckel
6: Hauptkammer
7: Luftabscheidekammer/Vorkammer
8: Verbindungsloch
9: Trennwand
10: Vorkammerdeckel
11: Zentralventil
12: Zentralmagnet
13: Nockenwelle
14: Entlüftungsspalt
15: Überlaufspalt
16: Überlaufabschnitt
17: Axialabschnitt
18: Ölniveau
19: Rückschlagventil
20: Rückschlagventil

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102017113361 B3 [0002]

Claims

Nockenwellenversteller (1) des Flügelzellentyps für einen Antriebsstrang eines Kraftfahrzeugs, mit einem Stator (2) und einem dazu verdrehbaren Rotor (3), wobei zwischen dem Stator (2) und dem Rotor (3) Arbeitskammern ausgebildet sind, die zur Verstellung des Rotors (3) relativ zu dem Stator (2) mit Hydraulikfluid beaufschlagbar sind, und mit einem Reservoir (4) zur Bevorratung von Hydraulikfluid, das in einem statorfesten Deckel (5) des Nockenwellenverstellers (1) ausgebildet ist, um bei Vorhandensein eines Unterdrucks in einer der Arbeitskammern dieser Arbeitskammer Hydraulikfluid aus dem Reservoir (4) zur Verfügung zu stellen, dadurch gekennzeichnet, dass das Reservoir (4) eine mit den Arbeitskammern verbundene Hauptkammer (6) und eine der Hauptkammer (6) vorgelagerte Luftabscheidekammer (7) besitzt.
Nockenwellenversteller (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hauptkammer (6) und/oder die Luftabscheidekammer (7) eine größere Erstreckung in Radialrichtung als in Axialrichtung besitzen/besitzt.
Nockenwellenversteller (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Hauptkammer (6) und die Luftabscheidekammer (7) über eine sich in Radialrichtung erstreckende Trennwand (9) axial voneinander getrennt sind.
Nockenwellenversteller (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Hauptkammer (6) und die Luftabscheidekammer (7) über zumindest ein Verbindungsloch (8) in der Trennwand (9) miteinander verbunden sind.
Nockenwellenversteller (1) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungsloch (8) in einem radial äußeren Drittel oder Viertel der Trennwand (9) angeordnet ist.
Nockenwellenversteller (1) nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Hauptkammer (6) und die Luftabscheidekammer (7) über mehrere gleichverteilt über den Umfang angeordnete Verbindungslöcher (8) miteinander verbunden sind.
Nockenwellenversteller (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Hauptkammer (6) über Rückschlagventile (19, 20) mit den Arbeitskammern verbunden ist, wobei die Verbindungslöcher (8) in Umfangsrichtung zwischen den Rückschlagventilen (19, 20) angeordnet sind.
Nockenwellenversteller (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Hauptkammer (6) auf ihrer radialen Innenseite einen Entlüftungsspalt (14) besitzt.
Nockenwellenversteller (1) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Entlüftungsspalt (14) zwischen einer axialen Stirnseite des Rotors (3) und einem die Hauptkammer (6) begrenzenden Hauptkammerdeckel (9, 17) ausgebildet ist.
Nockenwellenversteller (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftabscheidekammer (7) auf ihrer radialen Innenseite einen Überlaufspalt (15) besitzt.