DE102019107462A1

DE102019107462A1 - System und Verfahren zum automatisierten Überprüfen eines Funktionszustands von Komponenten eines Transportnetzwerks in einem intralogistischen System

Info

Publication number: DE102019107462A1
Application number: DE102019107462.2A
Authority: DE
Inventors: Christoph Grössl
Original assignee: SSI Schaefer Automation GmbH Austria; SSI Schaefer Automation GmbH Germany
Current assignee: SSI Schaefer Automation GmbH Austria; SSI Schaefer Automation GmbH Germany
Priority date: 2019-03-22
Filing date: 2019-03-22
Publication date: 2020-09-24

Abstract

Es werden offenbart ein System, ein Verfahren (100) und ein cloud-basierter Server (60) zum automatisierten Überprüfen eines Funktionszustands von Komponenten (46, 48, 58) eines Transport-Netzwerks (44) in einem intralogistischen Lager- und/oder Kommissioniersystem (24).

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein System, ein Verfahren und einen cloud-basierten Server zum automatisierten Überprüfen eines Funktionszustands von Komponenten eines Transport-Netzwerks in intralogistischen Lager- und/oder Kommissioniersystemen. Wartungsrelevante Daten werden automatisiert erfasst und bewertet, so dass Wartungspersonal einen sich anbahnenden oder aktuellen Stör- bzw. Fehlerzustand einer Netzwerkkomponente beheben kann.
In intralogistischen Systemen ist es bekannt, Funktions- und Betriebszustände von materialflussrelevanten Komponenten eines zugehörigen Transport-Netzwerks in einer (zentralen) Steuereinrichtung zu überwachen. Zu diesem Zweck sind die entsprechenden Materialflusskomponenten jeweils mit mindestens einem Sensor versehen, der eine Information über einen funktionskritischen Parameter der Komponente an die Steuerung liefert. Diese Art der systematischen Überprüfung der Funktionszustände der Komponenten ist teuer und aufwändig, weil entsprechend viele Sensoren eingesetzt werden müssen, deren Daten verarbeitet werden müssen. Da diese Sensoren üblicherweise fest verdrahtet mit der Steuerung verbunden sind, ist eine Inbetriebnahme mit einem hohen Installationsaufwand verbunden. Mit jedem zusätzlichen Sensor erhöht sich die Arbeitslast auf der Seite der Steuerung, da die Steuerung die entsprechenden Daten auswerten muss.
Häufig liefern derartige Sensoren nur eine binäre Information, nämlich ob die Komponente funktioniert oder nicht. Eine Vorwarnung, dass die Komponente in naher Zukunft ausfallen wird, ist in diesem Fall ausgeschlossen. Erst wenn die Komponente tatsächlich ausgefallen ist, können entsprechende Gegenmaßnahmen ergriffen werden, wie zum Beispiel der Austausch der fehlerhaften Komponente.
Daher ist es wünschenswert, ein Frühwarnsystem zu haben, das einen potentiellen Ausfall einer Komponente des Transportnetzwerks angibt, bevor die betroffene Komponente tatsächlich ausfällt. In diesem Zusammenhang ist es ferner wünschenswert, so wenig wie möglich zusätzliche (Komponenten-)Sensoren einzusetzen, um den Installationsaufwand und den Rechenaufwand so gering wie möglich zu halten.
Ferner ist es bekannt, dass ein Wartungstechniker in regelmäßigen zeitlichen Abständen durch das System läuft und das System persönlich in Augenschein nimmt. In diesem Fall kann es leicht und schnell passieren, dass der Wartungstechniker einen sich anbahnenden oder bereits existierenden Fehler übersieht. Außerdem ist diese Vorgehensweise extrem zeitaufwändig.
Alternativ kann der Wartungstechniker von einer Komponente zur nächsten Komponente bzw. von einer Komponentengruppe zur nächsten Komponentengruppe laufen und sich datentechnisch mit der zugeordneten Steuerung verbinden, um jeweils wartungsrelevante Informationen auszulesen. Die (Fuß-)Wege sind lang. Dieses Vorgehen erfordert wiederum viel Zeit.
Es ist daher eine Aufgabe, ein verbessertes System und Verfahren zum automatisierten Überprüfen eines Funktionszustands von Komponenten eines Transportnetzwerks in intralogistischen Lager- und/oder Kommissioniersystemen vorzusehen.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zum automatisierten Überprüfen eines Funktionszustands von Komponenten eines Transport-Netzwerks in einem intralogistischen Lager- und/oder Kommissioniersystem gelöst, das die folgenden Schritte aufweist: Erzeugen von aktuellen Messdaten für eine Inspektionsroute, die mindestens eine der Komponenten umfasst, indem ein Wartungsladungsträger automatisiert entlang der Inspektionsroute durch das Netzwerk transportiert wird und zumindest einen funktionskritischen Parameter orts- und/oder zeitabhängig erfasst; Prüfen, ob in den aktuellen Messdaten eine Anomalie vorliegt, indem die aktuellen Messdaten mit Referenzdaten der Inspektionsroute verglichen werden; wenn eine Anomalie vorliegt, Bestimmen der Komponente, wo die Anomalie aufgetreten ist; und Erzeugen eines Inspektionsauftrags für Wartungspersonal des Lager- und/oder Kommissioniersystems, wobei der Inspektionsauftrag eine Information über einen Ort umfasst, wo sich die Anomalie-erzeugende Komponente innerhalb des Netzwerks befindet.
Der Wartungsladungsträger (WLT) kann während eines laufenden Betriebs des intralogistischen Systems benutzt werden. Der Einsatz des WLT stört den Betrieb des intralogistischen Systems nicht. Der WLT kann während des laufenden Betriebs des intralogistischen Systems eingesetzt werden und liefert so permanent aktuelle Messdaten, aus denen Anomalien, d.h. ein sich anbahnender (Komponenten-)Fehler oder ein existierender Fehler, insbesondere in Echtzeit erkannt werden können.
Insbesondere die Tatsache, dass sich anbahnende Fehler vorab erkannt werden können, erhöht eine Systemverfügbarkeit. Ein Wartungstechniker kann eine Komponente, bei der in naher Zukunft ein Fehlerzustand eintreten wird, vorab reparieren oder austauschen.
Existierende Fehler und potentielle Fehler werden durch Einsatz von Mustererkennungsalgorithmen automatisiert erkannt. Die Mustererkennung kann durch maschinelles Lernen permanent verbessert werden, so dass sich die Qualität der Anomalie- bzw. Fehlererkennung permanent verbessert.
Vorzugsweise werden die Referenzdaten für die Inspektionsroute erzeugt, indem der Wartungsladungsträger automatisiert entlang der fehlerfrei betriebenen Inspektionsroute durch das Netzwerk transportiert wird, wobei der Wartungsladungsträger während des Transports durch das Netzwerk den zumindest einen funktionskritischen Parameter erfasst.
Die Referenzdaten werden also durch Messung erzeugt. Alternativ könnten die Referenzdaten durch Berechnung erzeugt werden. Durch eine Messung erzeugte Referenzdaten bilden aber eine bessere Ausgangsposition für den sich anschließenden Vergleichsprozess (Mustererkennung), weil die Referenzdaten aus der Umgebung stammen, wo die zu inspizierende Komponente tatsächlich eingesetzt wird.
Die (Netzwerk-)Komponenten können eines oder mehrere der folgenden fördertechnisch relevanten Elemente umfassen: einen Stetigförderer; ein fahrerloses Transportfahrzeug; einen Vertikalförderer; einen Umsetzer; eine Einschleuseinrichtung; eine Ausschleuseinrichtung; einen Schieber; und ein Regalbediengerät.
Funktionskritische Parameter können sein: eine Temperatur; eine Beschleunigung; eine Geschwindigkeit; eine Tonfrequenz; eine Lautstärke; eine Länge; und/oder ein Abstand. Es versteht sich, dass diese Aufzählung nicht abschließend ist.
Vorzugsweise wird dem Wartungsladungsträger ein Lagerplatz innerhalb des intralogistischen Systems zugewiesen, wo die Inspektionsroute insbesondere startet und endet.
Das intralogistische System muss nicht gestoppt werden, um wartungsrelevante Daten zu erzeugen. Der Wartungsladungsträger wird nicht anders behandelt wie ein gewöhnlicher Ladungsträger. Die Benutzung des Wartungsladungsträgers beeinträchtigt den normalen Betrieb des intralogistischen Systems nicht.
Vorzugsweise werden mehrere funktionskritische Parameter gleichzeitig erfasst, aufgezeichnet und verglichen.
Auf diese Weise ist es möglich, einen Quervergleich durchzuführen, insbesondere wenn eine Anomaliebestimmung noch nicht sicher durchgeführt werden konnte. Derartige Quervergleiche sind insbesondere dann hilfreich, wenn die Messdaten eines WLT-Sensors potentiell eine Anomalie aufweisen, man sich aber nicht sicher ist. Oft liefern die anderen Sensoren in diesem Fall ebenfalls Messdaten, die mit einer potentiellen Anomalie versehen sind. Die Qualität einer Anomaliebestimmung kann so verbessert werden.
Wie bereits oben erwähnt, erfolgt das Bestimmen der Anomalie-erzeugenden Komponente unter Verwendung einer, vorzugsweise selbsterlernten, Mustererkennung.
Das Bestimmen der Anomalie-erzeugenden Komponente aus den Messdaten kann auch auf einer Toleranzbetrachtung erfolgen.
Weiter ist es von Vorteil, wenn die Referenzdaten und die aktuellen Daten vom Wartungsladungsträger, vorzugsweise automatisiert, an einen Zentralrechner übermittelt werden, der die Referenzdaten und die aktuellen Daten miteinander vergleicht und der den Inspektionsauftrag erzeugt.
Referenzdaten und die aktuellen Messdaten können beim Schritt des Prüfens basierend auf verknüpften Orts- und/oder Zeitstempeln miteinander synchronisiert werden.
Die Synchronisation kann z.B. in dem Fall vorteilhaft sein, wenn die Ortsbestimmung - des WLT innerhalb des intralogistischen Systems - indirekt aus z.B. den Zeitdaten in Kombination mit Geschwindigkeitsdaten (und Kenntnis des Systemlayouts) erfolgt. Ein übergeordneter Materialflussrechner hat Kenntnis über einen aktuellen Aufenthaltsort des Wartungsladungsträgers, weil der Materialflussrechner den Wartungsladungsträger entlang der Inspektionsroute durch das Netzwerk leitet. In einem Fall, wo ein Förderer z.B. mit einer geringeren Geschwindigkeit betrieben wird, als eigentlich beabsichtigt, kommt der Wartungsladungsträger also später als erwartet an einem nächsten Wegpunkt an. Deshalb kann es erforderlich sein, dass die Orts- und Zeitdaten miteinander synchronisiert werden müssen.
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung repräsentiert die Anomalie zumindest eines der folgenden Ereignisse: eine unerwartete Temperaturdifferenz; eine unerwartete Geschwindigkeitsdifferenz; eine unerwartete Transportdauerdifferenz; eine unerwartete Beschleunigungsdifferenz; eine unerwartete Abstandsdifferenz; eine unerwartete Längendifferenz; und/oder eine unerwartete Lautstärkendifferenz.
Insbesondere umfasst die Inspektionsroute mehrere Komponenten, die über Strecken zusammenhängend zwischen einem Startpunkt und einem Zielpunkt innerhalb des Netzwerks angeordnet sind, wobei der Startpunkt und der Endpunkt vorzugsweise einem Lagerplatz entsprechen, der dem Wartungsladungsträger innerhalb des Lager- und/oder Kommissioniersystems zugewiesen ist.
Diese Vorgehensweise ermöglicht es, dass der Wartungsladungsträger wie ein gewöhnlicher Ladungsträger durch das intralogistische System transportiert wird. Die Definition der Inspektionsroute als zusammenhängende Abfolge von Strecken ermöglicht große zusammenhängende Datensätze, die anschließend eine Vielzahl von Informationen enthalten, die gemeinsam ausgewertet werden können.
Bei einer weiteren Ausgestaltung basiert das Prüfen auf eine Anomalie auf einer, vorzugsweise maschinell erlernten Mustererkennung, die auf Referenzkurven und Messkurven, die aus den aktuellen Messdaten erzeugt werden, angewendet wird.
Ferner wird die Aufgabe gelöst durch ein System zum automatisierten Überprüfen eines Funktionszustands von Komponenten eines Transport-Netzwerks in einem intralogistischen Lager- und/oder Kommissioniersystems, das aufweist: einen Wartungsladungsträger, der mindestens einen Sensor aufweist, der Messdaten erzeugt; und eine Datenverarbeitungseinrichtung, die eingerichtet ist, die folgenden Schritte auszuführen: Empfangen von aktuellen Messdaten für eine Inspektionsroute, wobei die aktuellen Messdaten vom Wartungsladungsträger erzeugt werden, indem der Wartungsladungsträger automatisiert entlang der Inspektionsroute durch das Netzwerk transportiert wird und mittels des zumindest einen Sensors zumindest einen funktionskritischen Parameter orts- und/oder zeitabhängig in Form der Messdaten erfasst; Prüfen, ob in den aktuellen Messdaten eine Anomalie vorliegt, indem die aktuellen Messdaten mit Referenzdaten der Inspektionsroute verglichen werden; wenn eine Anomalie vorliegt, Bestimmen der Komponente, wo die Anomalie aufgetreten ist; und eines Inspektionsauftrags für Wartungspersonal des Lager- und/oder Kommissioniersystems, wobei der Inspektionsauftrag eine Information über einen Ort umfasst, wo sich die Anomalie-erzeugende Komponente innerhalb des Netzwerks befindet.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.

1 zeigt eine perspektivische Ansicht eines exemplarischen Wartungsladungsträgers, dessen potentielle Komponenten in Form eines Blockdiagramms gezeigt sind;
2 zeigt eine Übersicht von potentiellen Sensortypen;
3 zeigt ein schematisches Blockdiagramm eines intralogistischen Systems sowie einer (cloud-basierten) Serverlösung;
4 zeigt mehrere Messkurven, die basierend auf Messdaten des Wartungsladungsträgers dargestellt sind; und
5 zeigt ein Flussdiagramm eines Verfahrens zum automatisierten Überprüfen eines Funktionszustands von Komponenten eines Transportnetzwerks.

1 zeigt einen Wartungsladungsträger (WLT) 10, der durch ein nicht dargestelltes Lager- und/oder Kommissioniersystem 24 (vgl. 3) bewegt wird, um während seiner Bewegung durch das System 24 Messungen vorzunehmen, die Rückschlüsse auf Störungen zulassen.
Wie in 1 gezeigt, weist der WLT 10 generell mindestens einen Sensor 12, eine Energieversorgung 14, eine Steuereinheit 16 (z.B. einen Mikroprozessor o.Ä.) und eine Kommunikationsschnittstelle 18 auf. Ferner kann der WLT einen (Daten-) Speicher 20 aufweisen, insbesondere wenn (nicht näher gezeigte) Messdaten 22, die von dem oder den Sensoren 12 erzeugt werden, direkt im WLT 10 abgespeichert werden.
Es versteht sich, dass die Sensoren 18 generell in oder am WLT 10 positioniert sind.
Optional können weitere WLT-Komponenten 21 vorgesehen sein, wie z.B. eine Außenverkleidung, ein Laserscanner (Lidar) zur Umgebungsabtastung oder ein globales Positioniersystem (GPS) oder ein lokales Positioniersystem (IPS, „indoor positioning system“) zur Positionsbestimmung. Mit einem Positioniersystem lassen sich Objekte, wie z.B. der WLT 10, und Personen innerhalb des Systems 24 (z.B. Warenlager) mittels Licht, Funkwellen, magnetischen Feldern, akustischen Signalen oder anderen Sensorsignalen direkt bestimmen, wohingegen die Messdaten 22 eines Laserscanners zur indirekten Bestimmung einer Relativposition benutzt werden können, vorausgesetzt die Struktur des Systems 24 (Layout) ist bekannt. Mit Hilfe des Positioniersystems können die Messdaten 22 von anderen Sensoren 12 mit einem sogenannten „Ortsstempel“ versehen werden. Dies bedeutet, dass den Messdaten 22 ein Ort innerhalb des Systems 24 zugeordnet werden kann, der bei einer Datenauswertung zur Lokalisierung einer Systemstörung benutzt werden kann.
Die WLT-Komponenten 12 bis 21 sind miteinander verbunden, um Energie, Daten und/oder Steuerbefehle auszutauschen, wie es in 1 angedeutet ist.
Die Kommunikationsschnittstelle 18 ist eingerichtet, die Messdaten 22 fest verdrahtet oder drahtlos zu übertragen. Der Speicher 20 kann z.B. manuell von einem Wartungstechniker über die Schnittstelle 18 ausgelesen werden, indem ein USB-Stick oder Ähnliches an die Schnittstelle 18 gekoppelt, z.B. eingesteckt, wird, um die Messdaten 22 in ein Datenterminal des Wartungstechnikers zu importieren, wo dann eine Datenauswertung durchgeführt werden kann. Der Speicher 20 kann alternativ (periodisch) von einer übergeordneten Datenverarbeitungseinrichtung des Systems 24 (z.B. einer übergeordnete Steuereinrichtung wie dem Lagerverwaltungsrechner LVR, vgl. 3) ausgelesen werden, wo dann die Datenauswertung durchgeführt wird. Als weitere Alternative ist eine cloud-basierte Datenanalyse möglich, bei der die Messdaten 22 über das Internet an eine IT-Infrastruktur (z.B. einen Server 60, vgl. 3) übertragen werden, die die Auswertung und Analyse der Messdaten 22 vorzugsweise in Echtzeit durchführt und ein Analyseergebnis z.B. in Form von Inspektions- und Wartungsaufträgen an die innerbetriebliche Steuerung, wie z.B. den LVR, zurückschickt. Die IT-Infrastruktur umfasst üblicherweise Datenspeicher, Rechenleistung und Anwendungssoftware.
Zurückkehrend zur 1 kann die Steuereinheit 16 des WLT 10 ferner mit einem Zeitgeber (nicht dargestellt) ausgestattet sein, um die Messdaten 22 mit einem sogenannten „Zeitstempel“ zu versehen. Dies bedeutet, dass die Messdaten 22 zeitabhängig erfasst und aufgezeichnet werden können. Jedem einzelnen (diskreten) Messwert der, vorzugsweise kontinuierlich erfassten, Messdaten 22 kann also ein (diskreter) Zeitpunkt zugeordnet werden, zu dem der entsprechende Messwert aufgezeichnet wurde.
Es versteht sich, dass der Zeitgeber alternativ oder ergänzend auch getrennt von der Steuereinheit 16 des WLT 10 innerhalb des WLT 10 vorgesehen sein kann. Ferner kann der Zeitgeber auch - getrennt vom WLT 10 - in der systeminternen übergeordneten Datenverarbeitungseinrichtung oder im systemexternen Zentralrechner angeordnet sein und eine Systemzeit an alle Systemteilnehmer, wie z.B. den WLT 10, senden. Dies vereinfacht eine Synchronisierung der Messdaten 22, insbesondere wenn mehrere WLT 10 gleichzeitig innerhalb des gleichen Systems 24 im Einsatz sind oder wenn vom gleichen WLT 10 mehrere unterschiedliche Messdaten 22 (z.B. Temperaturdaten, Beschleunigungsdaten, Tondaten, etc.) parallel erzeugt werden, die anschließend gemeinsam ausgewertet werden können.
Generell sind die Sensoren 18 des WLT 10 eingerichtet, die Messdaten 22 (quasi-) kontinuierlich zu erfassen. Die Messdaten 22 repräsentieren typischerweise eine Vielzahl von diskreten Messwerten, die „kontinuierlich“ mit der Abtastrate des entsprechenden Sensors 18 erfassbar sind. Trägt man diese Messwerte über die Zeit (oder den Ort) auf, erhält man eine orts- und zeitabhängige Messdatenkurve 70 (vgl. 4). Messdatenkurven 70 vom gleichen Ort bzw. aus dem gleichen örtlichen Bereich, die aber zu unterschiedlichen Zeiten aufgezeichnet wurden, können miteinander verglichen werden, wie es unten noch näher beschrieben werden wird, um Systemstörungen bzw. Anomalien zu identifizieren und anschließend innerhalb des Systems 24 zu lokalisieren. Derartige Systemstörungen (z.B. eine blockierte Rolle eines Rollenförderers) können vom Wartungstechniker inspiziert, d.h. überprüft, und ggf. behoben, d.h. repariert, werden.
Die Sensoren 18 (vgl. 1) können unterschiedlichen Typs sein, wie es in 2 veranschaulicht ist. Bei den Sensoren 18 kann es sich z.B. um Temperaturfühler 26, Beschleunigungssensoren 28, Lichttaster 30, Mikrofone 32, RFID-Leseeinrichtungen 34, Barcode-Scanner 36 und Ähnliches handelt. Die hier aufgezählten Sensortypen sind nicht abschließend zu verstehen. Andere Sensortypen (z.B. Luftdruck- und Luftfeuchtigkeitssensoren, Rauchsensoren, Kameras, etc.) können ebenfalls eingesetzt werden.
Die Sensoren 18 sind eingerichtet, eine (unmittelbare) Umgebung 38 (vgl. 1) des WLT 10 abzutasten bzw. zu erfassen, während der WLT 10 durch das System 24 transportiert wird.
Die Sensoren 18 können so ausgerichtet werden, dass die Umgebung 38 in einigen speziellen oder in allen Raumrichtungen erfasst wird. Vorzugsweise wird die Umgebung 38 nach vorn, unten und seitlich erfasst. In 1 ist eine nach vorn ausgerichtete Erfassung der Umgebung 38 angedeutet.
Mit einem, z.B. bodenseitig angebrachten, Lichttaster 30 können z.B. horizontale Abstände zwischen benachbarten Rollen eines Rollenförderers (nicht dargestellt) in einer Förderrichtung 40 vermessen werden, was wiederum indirekt zur Positionsbestimmung des WLT 10 benutzt werden kann. Ferner kann eine (Gesamt-) Länge eines Fördermoduls (nicht dargestellt) vermessen werden, wenn benachbarte Fördermodule mit einem Spalt dazwischen zueinander beabstandet sind. Der Lichttaster 30 erfasst generell eine Reflektion eines Lichtstrahls, den der Lichttaster 30 selbst (in diesem Fall nach unten) aussendet. Auf diese Weise kann erfasst werden, ob der WLT 10 über einen Luftspalt hinweg bewegt wird oder auf einem Untergrund platziert ist.
Mit einem Temperaturfühler 26 und/oder einer Wärmebildkamera (nicht gezeigt) kann eine Umgebungstemperatur gemessen werden. Wenn z.B. ein Antrieb eines Förderers überlastet ist, äußert sich dies in einer Betriebstemperatur des Antriebs, die höher als bei einer Normalbelastung ist. Die Temperatur, die der Antrieb des Förderers abstrahlt, kann vom Temperaturfühler 26 erfasst werden, während der WLT 10 über den Antrieb hinweg oder an den Antrieb vorbei gefördert wird. Ein Vergleich mit einer zeitlich früheren Temperaturkurve, die unter Normalbelastung für den gleichen Ort bzw. Bereich aufgezeichnet wurde, wird den Temperaturanstieg zum Ausdruck bringen.
Mit einem Mikrofon 32 können Umgebungsgeräusche und Lautstärkepegel erfasst werden. Aus den Umgebungsgeräuschen kann z.B. ein Klappern, Quietschen, Schlagen, Klopfen oder Ähnliches extrahiert werden, was unter normalen Bedingungen an dem Ort, wo das Umgebungsgeräusch aufgenommen wird, nicht vorhanden ist. Der entsprechende Extrahierungsvorgangs wird weiter unten noch genauer beschrieben werden.
Mit einem RFID-Leser 34 oder einem Barcode-Scanner 36 können Wegpunkte 46 eines (Transport-)Netzwerks 44 (vgl. 3) erfasst und erkannt werden, die mit einer entsprechenden Markierung (z.B. RFID-Tag oder Strichcode) versehen sind. Der RFID-Leser 34 und der Scanner 36 können also ebenfalls zur Ortsbestimmung des WLT 10 eingesetzt werden. Es versteht sich, dass alternativ oder ergänzend andere Markierungen wie z.B. QR-Codes eingesetzt werden können. Eine Abzweigung oder eine Kreuzung innerhalb des Transportnetzwerks 44 sind üblicherweise mit entsprechenden Markierungen versehen, auch um dem Wartungstechniker eine Orientierung innerhalb des Systems 24 und eine Verifikation seiner eigenen Position innerhalb des Systems 24 zu ermöglichen.
Ferner können andere Elemente des Systems 24, wie z.B. Regalbediengeräte, Flurförderfahrzeuge, Ausschleuser, Heber, Lifte und dergleichen, mit derartigen Markierungen versehen sein.
Der RFI D-Leser 34 und der Barcode-Scanner 36 stellen also spezielle Vertreter von Ortssensoren dar, mit denen eine aktuelle Position des WLT 10 innerhalb des Systems 24 bestimmbar ist. Die mit Hilfe dieser Ortsensoren gewonnen Daten stellen ebenfalls die oben erwähnten Ortsstempel dar, die mit den Messdaten 22 von anderen Sensoren 12 verknüpfbar sind, so dass diese anderen Messdaten 22 „ortsabhängig“ sind.
Mit den Beschleunigungssensoren 28 lässt sich bestimmen, ob der WLT 10 (wie erwartet) beschleunigt oder abgebremst wird, z.B. beim Übergang zwischen Fördermodulen mit unterschiedlichen (vorbekannten) Geschwindigkeiten oder bei einem Wechsel von einem kontinuierlich betriebenen Förderer auf einen (bis dato ruhenden) Vertikalförderer oder eine Aushebeeinrichtung. Ferner können (unerwartete) Stöße und/oder Vibrationen erfasst (und später bei der Auswertung erkannt) werden. Ein Stoß kann z.B. zwischen dem WLT 10 und benachbarten Fördergütern, die gemeinsam mit dem WLT 10 transportiert werden, oder mit einem ruhenden Hindernis erfolgen.
Die Beschleunigungssensoren 28 können eingerichtet sein, richtungsabhängige Messdaten 22 zu liefern, so dass die X-, Y- und Z-Komponenten einer Gesamtbeschleunigung bestimmbar sind. Es können ein oder mehrere richtungsabhängige Beschleunigungssensoren in den WLT 10 integriert sein.
Optional kann der WLT 10 auch mit mindestens einer der nachfolgenden (nicht gezeigten) Komponenten ausgestattet sein: Lautsprecher, Display, Signallampe zur Erkennung des WLT 10 während einer Fahrt durch eine Anlage und zur Kommunikation mit einem Wartungstechniker.
Der WLT 10 weist ferner vorzugsweise Abmessungen (H, B, L) auf, die den Abmessungen eines handelsüblichen Ladungsträger (nicht dargestellt) entspricht, der für gewöhnlich in dem System 24 eingesetzt wird. Handelsübliche Ladungsträger sind z.B.: (Kunststoff-)Behälter (z.B. AKL-Behälter mit den Maßen 400×600×320mm³); Kartons, Tablare, Paletten, Gitterwägen, Gitterboxen und Ähnliches. Diese Maßnahme erlaubt es, dass der WLT 10 wie ein gewöhnlicher Ladungsträger innerhalb des Systems 24 gehandhabt und bewegt, insbesondere transportiert und umgesetzt, wird. Der WLT 10 kann z.B. mit den Lastaufnahmemitteln der Lagermaschinen (Regalbediengeräte, Shuttle, fahrerlose Transportfahrzeuge am Boden und/oder in der Luft, wie z.B. Drohnen, etc.) gehandhabt werden, ohne dass die Lastaufnahmemittel adaptiert werden müssten. Schließlich kann der WLT 10 auf einem gewöhnlichen Lagerplatz „geparkt“ werden, wenn er nicht gerade zu Inspektionszwecken durch das System 24 transportiert wird.
Ein Energiespeicher des WLT 10, wie z.B. ein Akku oder ein PowerCap (nicht gezeigt), kann am Lagerplatz geladen werden.
3 zeigt schematisch das intralogistische Lager- und/oder Kommissioniersystem 24. Generell unterscheidet sich ein Kommissioniersystem von einem Lagersystem dadurch, dass das Kommissioniersystem zusätzlich zu einem Lagerbereich 52 noch zumindest einen Arbeitsplatz 42 aufweist, wo eine Kommissionierung, d.h. die Zusammenstellung von gelagerten Artikel gemäß (Kunden-)Aufträgen, durchgeführt wird.
Das System 24 weist generell ein (Transport-) Netzwerk 44 auf, dass durch eine Vielzahl von Wegpunkten 46 und eine Vielzahl von Strecken 48 gebildet wird. Das Netzwerk 44 verbindet verschiedene Orte (Wareneingang, Warenausgang, etc.), Funktionsbereiche (Lager, Kommissionierung, Verteilung, Sortierung, Versand, etc.) und Komponenten (z.B. Stetigförderer, Regalbediengeräte, Vertikalförderer, Umsetzer, Ein/Ausschleusvorrichtungen, Packroboter, etc.) des Systems 24 materialflusstechnisch miteinander, wie z.B. den Lagerbereich 52 mit dem Arbeitsplatz 42. Jedem Ort, Funktionsbereich und jeder Komponente ist zumindest einer der Wegpunkte 46 zugeordnet. Die Wegpunkte 46 sind über die Strecken 48 miteinander verbunden. Wegpunkte 46 können Start- und/oder Endpunkt mehrerer Strecken 48 sein.
Die Komponenten des Netzwerks 44 sind eingerichtet, einen Materialfluss durch das Netzwerk 44 zu implementieren. Jede technische Einrichtung, mit der der Materialfluss beinfußbar ist, kann eine Komponente des Netzwerks 44 sein, die auf ihren Funktionszustand zu überprüfen bzw. zu inspizieren ist. Auch eine Weiche, ein Schieber, ein Dreharm, ein Sorter, eine Umlenkeinrichtung, ein Drehteller und Ähnliches können eine Netzwerkkomponente sein.
Dies bedeutet mit anderen Worten, dass das Netzwerk 44 ein fördertechnisches (Verkehrs-) Netz für Fördergüter (Ladungsträger) repräsentiert, das verschiedene Funktionsbereiche des Systems 24 materialflusstechnisch miteinander verbindet.
Eine Strecke 48 kann generell z.B. durch ein individuell ansteuerbaren (Horizontal- und/oder Vertikal-) Förderer implementiert sind. Die Förderer umfassen in diesem Sinne Stetigförderer, Lifte, Regalbediengeräte, Flurförderer, autonome fahrerlose Transportfahrzeuge und Ähnliches. Die Stetigförderer können von unterschiedlichem Typ sein (z.B. Rollenförderer, Bandförderer, Kettenförderer, etc.). Bei den Förderern kann es sich um vollständige Förderstrecken oder einzelne Abschnitte bzw. Module der Förderstrecken handeln. Die Förderer stellen ebenfalls potenzielle Komponenten des Netzwerks 44 dar.
Ein Wegpunkt 46 kann generell z.B. durch einen Kreuzungs- oder Verzweigungspunkt implementiert sein. Ein Wegpunkt 46 repräsentiert insbesondere den Anfang und/oder das Ende einer Strecke 48. Ein Wegpunkt 46 kann auch eine Umsetzeinrichtung (z.B. Querförderer, Greifeinrichtung eines Packroboters, heb- und senkbarer Riemenheber, etc.), einen Ausschleuser (z.B. Riemenausheber), einen Einschleuser (z.B. Dreharm oder Schieber), einen Arbeitsplatz 42, einen (nicht gezeigten) Sorter, einen Roboter oder Ähnliches repräsentieren, die auch mögliche Komponenten des Netzwerks 44 darstellen.
Jeder Strecke 48, und vorzugsweise jedem Wegpunkt 46, ist eine eindeutige Kennung zugeordnet. Diese Kennung kann in Form der oben erwähnten Markierungen (Barcode, OR-Code, RFI D-Tag, oder Ähnliches) - also für den WLT 10 lesbar - an der Strecke 48 bzw. dem Wegpunkt 46 angebracht sein. Jeder Strecken- bzw. Wegpunktkennung ist eine eindeutige Ortskoordinate zugeordnet, was in einer zentralen Datenbank, wie z.B. im Lagerverwaltungsrechner LVR, hinterlegt sein kann.
Der WLT 10 kann entlang einer (Inspektions-) Route 50 von einem (Start-)Punkt (z.B. von „seinem“ Regallagerplatz 54) innerhalb des Systems 24 zum einem (End-)Punkt (z.B. dem Arbeitsplatz 42) transportiert werden. Die Start- und Endpunkte der Route 50 stellen ebenfalls Wegpunkte 46 des Netzwerks 44 dar, die über die Strecken 48 materialflusstechnisch miteinander verbunden sind.
Die Inspektionsroute 50 wird üblicherweise so gewählt, dass sie mit gewöhnlichen Transportrouten (hier nicht näher bezeichnet und gezeigt) von gewöhnlichen Ladungsträgern zusammenfällt. Die Planung einer gewöhnlichen Transportroute 50 für einen gewöhnlichen Ladungsträger wird üblicherweise (auftragsbezogen) vom Lagerverwaltungsrechner LVR vorgenommen, der einen (nicht dargestellten) Materialflussrechner (MFR) umfassen kann, der wiederum die Lenkung des gewöhnlichen Ladungsträgers entlang seiner Transportroute durch das System 24 steuert und kontrolliert. Ähnliches gilt für die Inspektionsroute 50 des oder der WLT 10. Der WLT 10 wird vom MFR durch das System 24 bzw. das Netzwerk 44 gelenkt.
Die Auswahl eines Verlaufs der Route 50 des WLT 10 durch das Netzwerk 44 kann vom Betreiber des Systems 24 und/oder vom Wartungsunternehmen frei nach Bedarf gewählt werden. Zu diesem Zwecks kann das Layout des Systems 24 bzw. des Netzwerks 44 entsprechend auf einer (nicht dargestellten) grafischen Benutzeroberfläche (GUI) visualisiert werden, um zu inspizierende Wegpunkte 46 und Strecken 48 auszuwählen und zur Route 50 zu gruppieren. Die Route 50 für den WLT 10 kann also von einem Betreiber des Systems 24 und/oder einem Unternehmen festgelegt werden, das mit der Wartung des Systems 24 beauftragt ist. Die Route 50 kann auch so gewählt werden, dass eine bereits durchgeführte Reparatur eines Wegpunkts 46 oder einer Strecke 48 überprüft wird.
Die Route 50 stellt eine zusammenhängende Abfolge von Wegpunkten 46 und Strecken 48 dar, entlang welcher der WLT 10 wiederkehrend bewegt bzw. transportiert wird, um während seines Transports eine vergleichbare (Mess-) Datenbasis zu schaffen. Die Route 50 kann auch nur eine einzige Strecke 48 umfassen.
Es gibt eine Vielzahl möglicher Routen 50, die zwischen zwei intralogistischen Punkten des Systems 24 wählbar sind. Die Route(n) 50 wird bzw. werden für den WLT 10 vorzugsweise so gewählt, dass möglichst alle wartungsrelevanten Punkte und Komponenten des Systems, insbesondere Fördertechnikkomponenten wie Stetigförderer, Lifte, Sorter, Weichen, etc. umfasst sind. Es versteht sich, dass mehrere unterschiedliche Routen 50 für den oder die WLT 10 definiert werden können, um dieses Ziel zu erreichen. Außerdem versteht es sich, dass mehrere WLT 10 gleichzeitig innerhalb des Systems 24 bewegt bzw. transportiert werden können, um das angestrebte Ziel zu erreichen. In der Regel dürfte die Verwendung eines einzigen WLT 10 innerhalb eines Systems 24 aber ausreichend sein.
Das angestrebte Ziel ist insbesondere, Funktionszustände der Wegpunkte 46 und der Strecken 48 automatisiert zu überprüfen, indem der sensorbestückte WLT 10 immer wieder die Route(n) 50 abfährt, um routenspezifisch miteinander vergleichbare Messdaten 22 bzw. Messkurven 70 zu liefern, die aber zu unterschiedlichen Zeiten gewonnen werden. Auf diese Weise lässt sich z.B. feststellen, dass Förderer und andere Komponenten des Netzwerks 44 anders funktionieren als normal bzw. zuvor. So können Fehlfunktionen, Aussetzer, Verschleiß, Blockaden, Staus und Ähnliches automatisiert erfasst und identifiziert werden.
Unter dem Begriff „routenspezifisch“ ist zu verstehen, dass ein Vergleich von Messdaten 22 für die gleiche Route 50 bzw. für einen Abschnitt davon, d.h. für den gleichen Ort bzw. Ortsbereich inklusive der zugehörigen Komponenten, durchgeführt wird. Jede durchlaufene (Inspektions-) Route 50 resultiert in einem orts- und zeitabhängigen Datensatz (Messdaten 22 bzw. entsprechende Messkurve XY). Ein Vergleich von Daten unterschiedlicher Routen 50 macht in der Regel keinen Sinn, kann jedoch in Ausnahmefällen für eine Fehlereingrenzung dennoch in Betracht gezogen werden.
Eine entsprechende Auswertung (und Beurteilung) der routenspezifischen Messdaten 22 kann auf einer 1:1-Basis, d.h. durch einen Vergleich einer ersten Messkurve XY zu einem Zeitpunkt t1 gegen eine zweite Messkurve XY zu einem späteren Zeitpunkt t2 für die gleiche Route 50, oder über einen gewissen Zeitraum akkumuliert, d.h. eine Vielzahl routenspezifischer Messdaten 22 wird gleichzeitig verglichen, erfolgen. Wichtig ist, dass signifikante Veränderungen aus der Datenbasis erkennbar sind, wenn es tatsächlich zu Störungen innerhalb des Systems 24 gekommen ist. Die Auswertung und Bewertung wird unten noch näher erläutert werden.
In der 3 ist eine exemplarische Route 50 durch das System 24 bzw. das Netzwerk 44 durch Fettdruck hervorgehoben dargestellt. Die Route 50 der 3 verdeutlicht einen typischen Transportweg eines gewöhnlichen Ladungsträgers, z.B. eines Lagerbehälters, von einem der Regallagerplätze 54 bis zum Kommissionier-Arbeitsplatz 42. Dieser Transportweg kann natürlich auch von einem WLT 10 durchlaufen werden.
Die Route 50 der 3 startet also am Regallagerplatz 54 im Lagerbereich 52, der dem Wegpunkt 46-1 als Startpunkt der Route 50 entspricht. Der WLT 10 (nicht gezeigt) ist dort gelagert und wird von einer Lagermaschine 56, wie z.B. einem Regalbediengerät oder einem Shuttle, abgeholt und an eine Stirnseite eines nicht näher bezeichneten Regals transportiert und dort (Wegpunkt 46-2) an einen Vertikalförderer 58 abgegeben. Der Vertikalförderer 56 transportiert den WLT 10 aus der Regalebene des Regallagerplatzes 54 an den Fuß des Regals (Wegpunkt 46-3), wo der WLT 10 z.B. an eine Vorzonen-Fördertechnik (Strecke 48-3) übergeben wird, um am Wegpunkt 46-4 in das eigentliche Netzwerk 44 eingeschleust zu werden. Es versteht sich, dass die Lagermaschine 56, der Lift 58 und die Vorzonen-Fördertechnik Teil des Netzwerks 44 sind. Im Netzwerk 44 passiert der WLT 10 dann die Strecken 48-4 bis 48-7 entlang den Wegpunkten 46-4 bis 46-7, um schließlich am Arbeitsplatz 42 (Wegpunkt 46-8) anzukommen.
Während seiner gesamten „Reise“ durch das System 24 entlang der Route 50 erfasst der WLT 10 mit seinem mindestens einen Sensor 18 (vgl. 1) die ihn umgebende Umgebung, erzeugt entsprechende Messdaten 22 und zeichnet sie auf bzw. übermittelt sie (z.B. drahtlos, vgl. Pfeil 59) zur Auswertung an einen Zentralrechner, wie z. B. den LVR oder einen Server 60 in der Cloud.
Es versteht sich, dass die Route(n) 50 idealerweise so festgelegt bzw. gewählt werden, dass alle wartungsrelevanten Komponenten des Systems 24 zumindest in einer der Routen 50 enthalten ist.
4 veranschaulicht verschiedene Messkurven 70, die durch einen WLT 10 gewonnen werden, der exemplarisch mit einem Mikrofon 32, einem Laserscanner und einem Lichttaster 18 ausgestattet ist, während der WLT 10 über eine Strecke 48 transportiert wird. Die Strecke 48, die zu den Messkurven 70 der 4 führt, kann z.B. durch einen Rollenförderer implementiert sein, der vier (nicht dargestellte) Rollen umfasst, die in einer Förderrichtung 40 gleich zueinander beabstandet sind. Ferner geht man davon aus, dass die Rollen mit einer konstanten Geschwindigkeit betrieben werden.
4A veranschaulicht eine Tonspur, die vom Mikrofon 18 als Messdaten 22 erzeugt wird und die eine erste Messkurve 70-1 darstellt. 4B veranschaulicht ein Geschwindigkeitsdiagramm, dass aus den Messdaten 22 des Laserscanners auf Basis von Abstandsdaten berechenbar ist, als weitere Messkurve 70-2. 4C veranschaulicht ein Abstandsdiagramm als weitere Messkurve 70-3, die basierend auf den Messdaten 22 des vertikal nach unten ausgerichteten Lichttasters 18 erzeugt wird.
Die Messkurven 70-1 bis 70-3 veranschaulichen einen normalen Funktionszustand der inspizierten Strecke. Die Übergänge zwischen benachbarten Rollen sind „hörbar“ (Peaks in 4A), die Fördergeschwindigkeit ist nahezu konstant (4B) und alle vier Rollen der inspizierten Strecke 48 sind vorhanden, weil konstant breite Spalte (vgl. Peaks in 4C) erfasst wurden.
Es versteht sich, dass weitere Messkurven 70 mit Sensoren 18 eines anderen Typs erzeugt werden können.
Die Messkurven 70 der 4 können als (gemessene) Referenzdaten für einen Vergleich mit zeitlich später gewonnen Messkurven 70 verwendet werden. Alternativ können die Referenzdaten auch auf einem anderen Weg bestimmt werden, z.B. durch Simulationsrechnung und Ähnliches.
Exemplarisch ist in 4B eine zeitlich später erfasste Messkurve 70-2' gezeigt, die mit einer Strichlinie veranschaulicht ist. Die mit einer durchgezogenen Linie dargestellte Messkurve 70-2 veranschaulicht die (älteren) Referenzdaten für die aktuellen Messdaten 22. Man erkennt, dass der WLT 10 im Zeitfenster von t1 bis t4 kurzzeitig an Geschwindigkeit verliert, z.B. weil die zweite Rolle des Rollenförderers der inspizierten Strecke 48 ausgefallen ist, bis der WLT 10 wieder seine Normalgeschwindigkeit erreicht. Im Zeitfenster t1 bis t2 befinden sich zumindest ein Teil des WLT 10 auf der defekten zweiten Rolle, so dass sich die Geschwindigkeit verringert. Die Messkurve 70-2' enthält also im Vergleich zur Referenzkurve 70-2 eine Anomalie. Eine Anomalie ist ein signifikanter Unterschied im Verlauf der zu vergleichenden Messkurven 70 bzw. der Messwerte (Messdaten).
In den Messkurven 70-1 und 70-3 muss sich die Störung der zweiten Rolle nicht bemerkbar machen, weil die Geräuschkulisse z.B. nahezu unverändert bleibt und weil die Rollenabstände definitiv unverändert bleiben.
Jedoch würde man im oben beschrieben Fehlerfall im Falle einer zusätzlichen Temperaturmessung (entsprechende Kurve ist in 4 nicht gezeigt) höhere Betriebstemperaturen im Bereich der ersten und dritten Rolle erfassen, weil diese Rollen mehr leisten müssen, um die Leistung der ausgefallenen zweiten Rolle zu kompensieren.
Das zuletzt aufgezeigte Beispiel soll verdeutlichen, dass nicht jeder Sensor 12 zwingend einen tatsächlich existierenden Fehlerzustand erfassen kann, so dass es von Vorteil ist, wenn mehrere unterschiedliche Sensoren 12 eingesetzt werden, um unterschiedliche funktionskritische Parameter, wie die Temperatur, die Geschwindigkeit, die Beschleunigung und Ähnliches, zu erfassen. Jeder Sensor 12 misst also einen anderen Typ von potenziell funktionskritischen Parametern, wobei ein Quervergleich mit Messkurven 70 eines anderen Typs (aber am gleichen Ort und zur gleichen Zeit) bei der Anomaliebestimmung hilfreich sein kann, insbesondere wenn die Anomalie nicht eindeutig erkennbar ist.
Das Erkennen einer Anomalie kann basierend auf Mustererkennungsalgorithmen (maschinell) erlernt und verbessert werden. Dazu ist es hilfreich eine sehr große Datenbasis - vorzugsweise inklusive entsprechender Bewertungen (Anomalie in Messkurve bzw. -daten vorhanden? ja/nein) - zu haben, basierend auf der der Algorithmus aktuelle Messdaten besser bewerten kann. Es werden eine Vielzahl von routenspezifischen Messkurven 70 miteinander verglichen, um „Ausreisser“ (vgl. 70-2' in 4B zwischen t1 und t2) zu erkennen. Liegt dann auch noch die (bestätigte) Information vor, dass es sich bei dem erkannten Ausreisser tatsächlich um eine Anomalie gehandelt oder nicht, kann der Algorithmus unbekannte Ausreisser zukünftig selbstständig kategorisieren und bewerten. Das Erkennen einer Anomalie basiert in diesem Fall im Wesentlichen auf einer Mustererkennung.
Unter einer „Mustererkennung“ ist generell die Fähigkeit zu verstehen, in einer Menge von Daten Regelmäßigkeiten, Wiederholungen, Ähnlichkeiten oder Gesetzmäßigkeiten zu erkennen (Quelle: Wikipedia). Eine wichtige Aufgabe ist die Identifikation (und anschließende Klassifizierung) von Anomalien in den Messdaten 22.
Ein entsprechender Algorithmus stellt ein Verfahren dar, das gemessene Signale automatisch in Kategorien (Normalzustand, Fehlerzustand, sich anbahnender Fehlerzustand, etc.) einordnet. Zentraler Punkt ist das Erkennen von Mustern und Merkmalen, die allen Messdaten einer Kategorie gemeinsam sind und die sie vom Inhalt anderer Kategorien unterscheiden. Das Mustererkennungsverfahren befähigt die Datenverarbeitungseinrichtung, statt präziser Eingaben auch weniger exakte Signale einer natürlichen Umgebung zu verarbeiten und zu bewerten. Zu diesem Zweck können Support Vector Machines und künstliche neuronale Netze eingesetzt werden.
Der Mustererkennungsprozess lässt sich in mehrere Teilschritte zerlegen, bei denen am Anfang die Erfassung und am Ende eine ermittelte Klasseneinteilung steht. Bei der Erfassung werden die Messdaten 22 mittels der Sensoren 12 aufgenommen und digitalisiert. Aus den meist analogen Signalen werden Muster extrahiert, die sich mathematisch in Vektoren, sogenannten Merkmalsvektoren, und Matrizen darstellen lassen. Zur Datenreduktion und zur Verbesserung der Qualität kann eine Vorverarbeitung stattfinden. Die Entfernung bzw. Verringerung unerwünschter oder irrelevanter Signalbestandteile führt nicht zu einer Reduktion der zu verarbeitenden Daten, dies geschieht erst bei der Merkmalsgewinnung. Mögliche Verfahren der Vorverarbeitung sind unter anderem die Signalmittelung, Anwendung eines Schwellenwertes und Normierung. Gewünschte Ergebnisse der Vorverarbeitung sind die Verringerung von Rauschen und die Abbildung auf einen einheitlichen Wertebereich.
Durch die Extraktion von Merkmalen werden die Muster bei der Merkmalsgewinnung anschließend in einen Merkmalsraum transformiert. Die Dimension des Merkmalsraums, in dem die Muster nun als Punkte repräsentiert sind, wird bei der Merkmalsreduktion auf die wesentlichen Merkmale beschränkt. Nach der Verbesserung des Musters durch die Vorverarbeitung lassen sich aus den Messdaten 22 verschiedene Merkmale gewinnen. Dies kann empirisch durch Intuition und Erfahrung erfolgen. Welche Merkmale wesentlich sind, hängt von der jeweiligen Anwendung ab.
Ein abschließender Kernschritt ist die Klassifikation durch einen Klassifikator, der die Merkmale verschiedenen Klassen zuordnet. Das Klassifikationsverfahren kann auf einem Lernvorgang mit Hilfe einer Stichprobe basieren.
Im Anschluss an die Klassifizierung des Musters kann versucht werden, das Muster zu interpretieren. Dies ist Gegenstand der Musteranalyse. In Falle einer Bildverarbeitung kann auf die Klassifizierung der Bilder eine sogenannte Bilderkennung folgen, also die bloße Erkennung von Objekten in einem Bild ohne Interpretation oder Analyse von Zusammenhängen zwischen diesen Objekten.
Zum Zwecke der Mustererkennung wird ferner vorgeschlagen, die Messdaten 22 von unterschiedlichen Komponenten aus unterschiedlichen Systemen 24 zentral zu sammeln, z.B. in einer Datenbank des cloud-basierten Servers 60, wobei diese Daten dann z.B. komponentenspezifisch ausgewertet werden und zum Erlernen einer verbesserten Anomalieerkennung herangezogen werden.
In diesem Fall ist es auch möglich, dass die Referenzdaten für ein neues System 24 durch den Server 60 bereitgestellt werden, ohne dass ein WLT 10 durch das neue System 24 bewegt wurde, um die Referenzdaten zu messen. Dies setzt natürlich voraus, dass für jede Komponente des neuen Systems 24 bereits Referenzdaten vorliegen.
5 zeigt ein Verfahren zum automatisierten Überprüfen eines Funktionszustands von Komponenten eines (Transport-)Netzwerks 44 in einem intralogistischen Lager- und/oder Kommissioniersystem 24, wie es exemplarisch in 3 gezeigt ist.
In einem Schritt S10 kann (optional) eine Inspektionsroute 50 festgelegt werden, die mindestens eine der Komponenten des Netzwerks 44 umfasst. Bei der Inspektionsroute 50 des Schritts S10 kann es sich um die Route 50 der 3 handeln. Die Festlegung der Route kann auf die oben bereits erläuterte Art und Weise erfolgen.
In einem Schritt S12 wird dann ein WLT 10 entlang der Route 50, die gemäß dem Schritt S10 festgelegt wurde, durch das Netzwerk 44 bzw. das System 24 bewegt. Der WLT 10 fährt die festgelegte Route also ab. Ferner werden während der Fahrt entlang der festgelegten Route 50 aktuelle Messdaten 22 erzeugt, wie oben bereits erläutert, und vorzugsweise auch im Speicher 20 des WLT 10 hinterlegt.
Dies bedeutet mit anderen Worten, dass im Schritt S12 aktuelle Messdaten 22 für die Inspektionsroute 50 erzeugt werden, in dem der WLT 10 automatisiert entlang der Inspektionsroute 50 durch das Netzwerk 44 transportiert wird und zumindest einen funktionskritischen Parameter orts- und/oder zeitabhängig erfasst.
In einem Schritt S14 wird ein routenspezifischer Vergleich der aktuellen Messdaten 22, die im Schritt S12 gewonnen wurden, mit Referenzdaten durchgeführt. Die Referenzdaten können entweder gemessen oder berechnet werden, wie es ebenfalls bereits oben erläutert wurde.
In einem Schritt S16 wird basierend auf dem Vergleich des Schritts S14 geprüft, ob in den aktuellen Messdaten 22 eine Anomalie vorliegt.
Dies bedeutet mit anderen Worten, dass in den Schritten S14 und S16 geprüft wird, ob in den aktuellen Messdaten 22 eine Anomalie vorliegt, in dem die aktuellen Messdaten 22 mit Referenzdaten der Inspektionsroute 50 verglichen werden.
Wenn die Abfrage des Schritts S16 ergibt, dass keine Anomalie vorliegt, kehrt man zum Schritt S12 zurück. Wird in der Abfrage des Schritts S16 jedoch festgestellt, dass in den aktuellen Messdaten 22 eine Anomalie vorliegt, wird in einem Schritt S18 die Komponente der Route 50 bestimmt, bei der die identifizierte Anomalie aufgetreten ist. Dies bedeutet mit anderen Worten, dass im Schritt S18 die von der Anomalie betroffene Komponente des Netzwerks 44 bestimmt wird.
Dann kann in einem Schritt S20 ein Wartungsauftrag inklusive einer Ortsangabe erzeugt werden. Dies bedeutet mit anderen Worten, dass im Schritt S20 ein Inspektionsauftrag für Wartungspersonal des Systems 24 erzeugt wird, wobei der Inspektionsauftrag eine Information über einen Ort umfasst, wo sich die anomalieerzeugende Komponente innerhalb des Netzwerks 44 befindet. Danach endet das Verfahren 100.
Der WLT 10 und eine Datenverarbeitungseinrichtung, die den Vergleich der aktuellen Messdaten 22 mit den Referenzdaten vornimmt, bilden gemeinsam ein System zur Überprüfung des Funktionszustands der Komponenten eines Transportnetzwerks 44, das wie in 3 aufgebaut sein kann, in einem intralogistischen Lager- und/oder Kommissioniersystem 24, das wie in 3 aufgebaut sein kann.
Die Datenverarbeitungseinrichtung kann durch die Steuereinheit 16 des WLT 10 realisiert sein, so dass das WLT 10 selbst den Inspektionsauftrag für den Wartungstechniker generiert.
Die Datenverarbeitungseinrichtung kann durch den Lagerverwaltungsrechner LVR (vgl. 3), einen Materialflussrechner oder jede andere Steuereinrichtung des Lager- und/oder Kommissioniersystems 24 implementiert sein, so dass das System 24 den Inspektionsauftrag innerbetrieblich erzeugt.
Die Datenverarbeitungseinrichtung kann auch durch den oben erwähnten (Cloud-) Server 60 implementiert sein, der die aktuellen Messdaten 22 entweder direkt vom WLT 10 oder von der Steuereinrichtung des Systems 24 übermittelt bekommt, um den Wartungsauftrag außerbetrieblich zu erzeugen.
Es versteht sich, dass die Datenverarbeitungseinrichtung des Systems zentral oder dezentral verteilt ausgeführt sein kann und dass die Datenverarbeitungseinrichtung des Systems durch die Steuereinheit 16 des WLT 10, den LVR und/oder den Server 60 implementiert sein kann.
Außerdem können die folgenden Vorteile erzielt werden:
Der WLT 10 kann während der Übergabe-/Abnahmeprozedur einer Anlage, d.h. eines Systems 24, oder eines Anlagenteils an den Betreiber zur Feststellung und Nachweis des ordnungsgemässen Zustandes der Anlage und aller fördertechnischen Komponenten dienen. Der WLT 10 wird durch das gesamte System 24 bewegt und protokolliert den Inbetriebnahme- bzw. Übergabezustand, ggf. auch durch Kamerabilder.
Ferner lassen sich Durchlaufzeiten, Lautstärke und Temperaturen protokollieren und zur Anlagendokumentation hinzufügen.
Im Fall von initialen Messungen bzw. Vermessungen der Anlage mit dem WLT 10 können die Messdaten auch mit Referenzdaten aus einer externen Datenbibliothek für viele verschiedene Komponenten und Betriebsparameter verglichen werden. In der Datenbank sind Daten für die gleichen Komponenten (Maschinen, Maschinenteile, etc.) hintergegt, die aber aus anderen Anlagen stammen.
Alternativ und ergänzend kann nach einer Durchführung einer Korrektur-, Wartungs- und/oder Reparaturmassnahme ein erneutes Durchfahren der manipulierten Abschnitte der Anlage den Erfolg der Massnahme belegen.
In den nachfolgenden Klauseln sind weitere Aspekte der vorliegenden Offenbarung aufgezeigt:

A. Wartungssystem zur Verwendung in einem intralogistischen System, das aufweist: einen Wartungsladungsträger, der vorzugsweise Abmessungen aufweist, die im Wesentlichen identisch zu einer Abmessung von gewöhnlichen Ladungsträgern sind, die üblicherweise in dem intralogistischen System gelagert und gehandhabt werden; mindestens einen Sensor, der an oder im Wartungsladungsträger vorgesehen ist und der eingerichtet ist, eine Umgebung abzutasten, während der Wartungsladungsträger im intralogistischen System gelagert oder durch das System transportiert wird.
B. Verfahren zum automatisierten Überprüfen eines Funktionszustands von Komponenten eines Transportsystems in einem intralogistischen Lager- und/oder Kommissioniersystem, wobei das Transportsystem ein Netzwerk umfasst, das durch Wegpunkte und Strecken gebildet ist, wobei die Strecken die Wegpunkte miteinander verbinden, aufweisend die Schritte: vorzugsweise Festlegen einer Route innerhalb des Netzwerks durch Auswählen von mindestens einer Strecke, wobei die Route einen der Wegpunkte als Startpunkt und einen der Wegpunkte als Endpunkt umfasst, wobei der Startpunkt und der Endpunkt zusammenhängend über die ausgewählte mindestens eine Strecke miteinander verbunden sind; Erzeugen von Initial- bzw. Referenzdaten für die Route, indem ein Wartungsladungsträger entlang der festgelegten Route automatisiert durch das Transportsystem transportiert wird, um funktionskritische Parameter aufzuzeichnen, wobei mindestens ein Sensor des Wartungsladungsträgers orts- und/oder zeitspezifische Messdaten liefert, die mindestens einen der funktionskritischen Parameter repräsentieren, und Speichern der Initialdaten; Erzeugen von aktuellen Daten für die Route, indem der Wartungsladungsträger erneut entlang der festgelegten Route automatisiert transportiert wird, und Speichern der aktuellen Daten; Prüfen, ob eine Anomalie in den aktuellen Daten vorliegt, indem die aktuellen Daten mit den Initialdaten (z.B. mittels Mustererkennung, basierend auf Schwellenwerten/Toleranzen, etc.) verglichen werden; wenn eine Anomalie vorliegt, Bestimmen der Strecke der Route, wo die Anomalie aufgetreten ist; und Erzeugen eines Inspektionsauftrags für Wartungspersonal des Lager- und/oder Kommissioniersystem, wobei der Inspektionsauftrag eine Information über einen Ort der Strecke enthält, wo sich die Anomalie-erzeugende Strecke innerhalb des Transportsystems befindet.
C1. Verfahren zum automatisierten Überprüfen eines Funktionszustands von Komponenten (46, 48, 58) eines Transport-Netzwerks (44) in einem intralogistischen Lager- und/oder Kommissioniersystems (24), das die folgenden Schritte aufweist:
- Erzeugen (S12) von aktuellen Messdaten (22) für eine Inspektionsroute, die mindestens eine der Komponenten umfasst (50), indem ein Wartungsladungsträger (10) automatisiert entlang der Inspektionsroute (50) durch das Netzwerk (44) transportiert wird und zumindest einen funktionskritischen Parameter orts- und/oder zeitabhängig erfasst;
- Prüfen, ob in den aktuellen Messdaten (22) eine Anomalie vorliegt, indem die aktuellen Messdaten (22) mit Referenzdaten der Inspektionsroute (50) verglichen werden;
- wenn eine Anomalie vorliegt, Bestimmen der Komponente, wo die Anomalie aufgetreten ist; und
- Erzeugen eines Inspektionsauftrags für Wartungspersonal des Lager- und/oder Kommissioniersystems (24), wobei der Inspektionsauftrag eine Information über einen Ort umfasst, wo sich die Anomalie-erzeugende Komponente innerhalb des Netzwerks (44) befindet.
C2. Verfahren nach Klausel C1, wobei die Referenzdaten für die Inspektionsroute (50) erzeugt werden, indem der Wartungsladungsträger (10) automatisiert entlang der fehlerfrei betriebenen Inspektionsroute (50) durch das Netzwerk (44) transportiert wird, wobei der Wartungsladungsträger (10) während des Transports durch das Netzwerk (44) den zumindest einen funktionskritischen Parameter erfasst.
C3. Verfahren nach Klausel C1 oder C2, wobei die Komponenten vom Typ Horizontalförderer, Vertikalförderer, Lagermaschine, Ausschleuseinrichtung, Einschleuseinrichtung, Umsetzeinrichtung und/oder eine Weiche sind.
C4. Verfahren nach einer der Klauseln C1 bis C3, wobei der funktionskritische Parameter eine Temperatur, eine Beschleunigung, eine hörbare Frequenz, eine Länge und/oder ein Abstand ist.
C5. Verfahren nach einer der Klauseln C1 bis C4, wobei dem Wartungsladungsladungsträger ein Lagerplatz zugewiesen ist, wo die Inspektionsroute (50) vorzugsweise startet und endet.
C6. Verfahren nach einer der Klauseln C1 bis C5, wobei der Wartungsladungsträger (10) während eines laufenden Betriebs durch das Lager- und/oder Kommissioniersystem (24) transportiert wird.
C7. Verfahren nach einer der Klauseln C1 bis C6, wobei mehrere funktionskritische Parameter gleichzeitig erfasst, aufgezeichnet und verglichen werden.
C8. Verfahren nach einer der Klauseln C1 bis C7, wobei das Bestimmen der Anomalie-erzeugenden Komponente unter Verwendung einer, vorzugsweise selbsterlernten, Mustererkennung erfolgt.
C9. Verfahren nach einer der Klauseln C1 bis C8, wobei das Bestimmen der Anomalie-erzeugenden Komponente basierend auf einer Toleranzbetrachtung erfolgt.
C10. Verfahren nach einer der Ansprüche C1 bis C9, wobei die Referenzdaten und die aktuellen Daten vom Wartungsladungsträger, vorzugsweise automatisiert, an einen Zentralrechner übermittelt werden, der die Referenzdaten und die aktuellen Daten miteinander vergleicht und der den Inspektionsauftrag erzeugt.
C11. Verfahren nach einer der Klauseln 1 bis 10, wobei die Referenzdaten und die aktuellen Messdaten beim Prüfen basierend auf verknüpften Orts- und/oder Zeitstempeln miteinander synchronisiert werden.
C12. Verfahren nach einer der Klauseln C1 bis C11, wobei die Anomalie zumindest eines der folgenden Ereignisse repräsentiert: ein unerwartete Temperaturdifferenz, eine unerwartete Geschwindigkeitsdifferenz, eine unerwartete Transportdauerdifferenz, eine unerwartete Beschleunigungsdifferenz, eine unerwartete Abstandsdifferenz, eine unerwartete Längendifferenz, eine unerwartete Lautstärkendifferenz, eine unerwartete (Ton-)Frequenzdifferenz und/oder eine unerwartete Lautstärkendifferenz.
C13. Verfahren nach einer der Klauseln C1 bis C12, wobei die Inspektionsroute mehrere Komponenten umfasst, die über Strecken (48) zusammenhängend zwischen einem Startpunkt und einem Zielpunkt innerhalb des Netzwerks (44) angeordnet sind, wobei der Startpunkt und der Endpunkt vorzugsweise einem Lagerplatz (54) entsprechen, der dem Wartungsladungsträger (10) innerhalb des Lager- und/oder Kommissioniersystems (24) zugewiesen ist.
C14. Verfahren nach einer der Klauseln C1 bis C13, wobei das Prüfen auf eine Anomalie auf einer, vorzugsweise maschinell erlernten, Mustererkennung basiert, die auf Referenzkurven und Messkurven (70), die aus den aktuellen Messdaten (22) erzeugt werden, angewendet wird.
D1. System zum automatisierten Überprüfen eines Funktionszustands von Komponenten (46, 48, 58) eines Transport-Netzwerks (44) in einem intralogistischen Lager- und/oder Kommissioniersystems (24), das aufweist: einen Wartungsladungsträger (10), der mindestens einen Sensor (12) aufweist, der Messdaten (22) erzeugt; und eine Datenverarbeitungseinrichtung (16, LVR), die eingerichtet ist, die folgenden Schritte auszuführen:
- Empfangen von aktuellen Messdaten (22) für eine Inspektionsroute (50), wobei die aktuellen Messdaten (22) vom Wartungsladungsträger (10) erzeugt werden, indem der Wartungsladungsträger (10) automatisiert entlang der Inspektionsroute (50) durch das Netzwerk (44) transportiert wird und mittels des zumindest einen Sensors (12) zumindest einen funktionskritischen Parameter orts- und/oder zeitabhängig in Form der Messdaten (22) erfasst;
- Prüfen, ob in den aktuellen Messdaten (22) eine Anomalie vorliegt, indem die aktuellen Messdaten (22) mit Referenzdaten der Inspektionsroute (50) verglichen werden;
- wenn eine Anomalie vorliegt, Bestimmen der Komponente, wo die Anomalie aufgetreten ist; und
- Erzeugen eines Inspektionsauftrags für Wartungspersonal des Lager- und/oder Kommissioniersystems (24), wobei der Inspektionsauftrag eine Information über einen Ort umfasst, wo sich die Anomalie-erzeugende Komponente innerhalb des Netzwerks (44) befindet.
D2. System nach Klausel D1, das ferner einen Zeitgeber, um die Messdaten (22) mit einem Zeitstempel zu verknüpfen, und vorzugsweise ein Positioniersystem aufweist, um die Messdaten (22) mit einem Ortsstempel zu verknüpfen.
D3. System nach Klausel D1 oder D2, wobei der Wartungsladungsträger (10) ferner aufweist: eine Energieversorgung (14); eine Steuereinheit (16); eine Kommunikationsschnittstelle (18); und/oder einen Datenspeicher (20).
D4. System nach einer der Klauseln D1 bis D3, wobei die Datenverarbeitungseinrichtung durch eine Steuereinheit (16) des WLT (10), eine Steuereinrichtung (LVR) des Systems (24) und/oder einen cloud-basierten Server (60) implementiert ist.
D5. System nach einer der Klauseln D1 bis D4, wobei die Komponenten des Netzwerks (44) eines oder mehrere der folgenden fördertechnisch relevanten Elemente umfassen: einen Stetigförderer; ein fahrerloses Transportfahrzeug; einen Vertikalförderer; einen Umsetzer; eine Einschleuseinrichtung; eine Ausschleuseinrichtung; einen Schieber; und ein Regalbediengerät.
E1. Cloud-basiertes System zum automatisierten Überprüfen eines Funktionszustands von unterschiedlichen Komponenten (46, 48, 58) einer Vielzahl von Transport-Netzwerken (44), die in einer Vielzahl von intralogistischen Lager- und/oder Kommissioniersystemen (24) angeordnet sind, wobei in jedem der Vielzahl von intralogistischen Lager- und/oder Kommissioniersystemen (24) mindestens ein Wartungsladungsträger (10) vorgesehen ist, mit einem Server (60), der datentechnisch mit den intralogistischen Lager- und/oder Kommissioniersystemen (24) über das Internet verbunden ist, um Messdaten (22) von den unterschiedlichen Komponenten zentral zu sammeln und komponentenspezifisch auszuwerten, wobei der Server (60) eingerichtet, das folgende Verfahren ausführen:
- Empfangen von komponentenspezifischen aktuellen Messdaten (22), wobei die komponentenspezifischen aktuellen Messdaten (22) von den Wartungsladungsträgern (10) erzeugt werden, indem die Wartungsladungsträger (10) automatisiert zumindest einen funktionskritischen Parameter einer jeweiligen Komponente erfasst;
- Prüfen, ob in den komponentenspezifischen aktuellen Messdaten (22) eine Anomalie vorliegt, indem die komponentenspezifischen aktuellen Messdaten (22) mit komponentenspezifischen Referenzdaten verglichen werden; und
- wenn eine Anomalie vorliegt, Erzeugen eines Inspektionsauftrags für Wartungspersonal des Lager- und/oder Kommissioniersystems (24), wo sich die Anomalie-erzeugende Komponente befindet.

Bezugszeichenliste

10: Wartungsladungsträger (WLT)
12: Sensor
14: Energieversorgung
16: Steuereinheit
18: (Kommunikations-)Schnittstelle
20: (Daten-)Speicher
22: Messdaten
24: Lager- und/oder Kommissioniersystem
26: Temperaturfühler
28: Beschleunigungssensor
30: Lichttaster
32: Mikrofon
34: RFID-Reader
36: Scanner
38: Umgebung
40: Förderrichtung
42: (Kommissionier-)Arbeitsplätze
44: (Transport-)Netzwerk
46: Wegpunkt
48: Strecke
50: (Inspektions-)Route
52: Lagerbereich
54: Regallagerplatz
56: Lagermaschine
LVR: Lagerverwaltungsrechner
58: Vertikalförderer
60: Server

Claims

Verfahren zum automatisierten Überprüfen eines Funktionszustands von Komponenten (46, 48, 58) eines Transport-Netzwerks (44) in einem intralogistischen Lager- und/oder Kommissioniersystems (24), das die folgenden Schritte aufweist: Erzeugen (S12) von aktuellen Messdaten (22) für eine Inspektionsroute, die mindestens eine der Komponenten umfasst (50), indem ein Wartungsladungsträger (10) automatisiert entlang der Inspektionsroute (50) durch das Netzwerk (44) transportiert wird und zumindest einen funktionskritischen Parameter orts- und/oder zeitabhängig erfasst; Prüfen, ob in den aktuellen Messdaten (22) eine Anomalie vorliegt, indem die aktuellen Messdaten (22) mit Referenzdaten der Inspektionsroute (50) verglichen werden; wenn eine Anomalie vorliegt, Bestimmen der Komponente, wo die Anomalie aufgetreten ist; und Erzeugen eines Inspektionsauftrags für Wartungspersonal des Lager- und/oder Kommissioniersystems (24), wobei der Inspektionsauftrag eine Information über einen Ort umfasst, wo sich die Anomalie-erzeugende Komponente innerhalb des Netzwerks (44) befindet.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Referenzdaten für die Inspektionsroute (50) erzeugt werden, indem der Wartungsladungsträger (10) automatisiert entlang der fehlerfrei betriebenen Inspektionsroute (50) durch das Netzwerk (44) transportiert wird, wobei der Wartungsladungsträger (10) während des Transports durch das Netzwerk (44) den zumindest einen funktionskritischen Parameter erfasst.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Komponenten des Netzwerks (44) eines oder mehrere der folgenden fördertechnisch relevanten Elemente umfassen: einen Stetigförderer; ein fahrerloses Transportfahrzeug; einen Vertikalförderer; einen Umsetzer; eine Einschleuseinrichtung; eine Ausschleuseinrichtung; einen Schieber; und ein Regalbediengerät.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der funktionskritische Parameter eine Temperatur, eine Beschleunigung, eine Tonfrequenz, eine Lautstärke, eine Länge und/oder ein Abstand ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei dem Wartungsladungsladungsträger ein Lagerplatz zugewiesen ist, wo die Inspektionsroute (50) vorzugsweise startet und endet.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei der Wartungsladungsträger (10) während eines laufenden Betriebs durch das Lager- und/oder Kommissioniersystem (24) transportiert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei mehrere funktionskritische Parameter gleichzeitig erfasst, aufgezeichnet und verglichen werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei das Bestimmen der Anomalie-erzeugenden Komponente unter Verwendung einer, vorzugsweise selbsterlernten, Mustererkennung erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei das Bestimmen der Anomalie-erzeugenden Komponente basierend auf einer Toleranzbetrachtung erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Referenzdaten und die aktuellen Messdatendaten (22) vom Wartungsladungsträger (10), vorzugsweise automatisiert, an eine übergeordnete Steuereinrichtung (LVR) übermittelt werden, der die Referenzdaten und die aktuellen Messdaten (22) miteinander vergleicht und der den Inspektionsauftrag erzeugt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die Referenzdaten und die aktuellen Messdaten beim Schritt des Prüfens basierend auf verknüpften Orts- und/oder Zeitstempeln miteinander synchronisiert werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei die Anomalie zumindest eines der folgenden Ereignisse repräsentiert: eine unerwartete Temperaturdifferenz, eine unerwartete Geschwindigkeitsdifferenz, eine unerwartete Transportdauerdifferenz, eine unerwartete Beschleunigungsdifferenz, eine unerwartete Abstandsdifferenz, eine unerwartete Längendifferenz, eine unerwartete Lautstärkendifferenz, eine unerwartete Frequenzdifferenz und/oder eine unerwartete Lautstärkendifferenz.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei die Inspektionsroute mehrere Komponenten umfasst, die über Strecken (48) zusammenhängend zwischen einem Startpunkt und einem Zielpunkt innerhalb des Netzwerks (44) angeordnet sind, wobei der Startpunkt und der Endpunkt vorzugsweise einem Lagerplatz (54) entsprechen, der dem Wartungsladungsträger (10) innerhalb des Lager- und/oder Kommissioniersystems (24) zugewiesen ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei das Prüfen auf eine Anomalie auf einer, vorzugsweise maschinell erlernten, Mustererkennung basiert, die auf Referenzkurven und Messkurven (70), die aus den aktuellen Messdaten (22) erzeugt werden, angewendet wird.
System zum automatisierten Überprüfen eines Funktionszustands von Komponenten (46, 48, 58) eines Transport-Netzwerks (44) in einem intralogistischen Lager- und/oder Kommissioniersystems (24), das aufweist: einen Wartungsladungsträger (10), der mindestens einen Sensor (12) aufweist, der Messdaten (22) erzeugt; und eine Datenverarbeitungseinrichtung (16, LVR), die eingerichtet ist, die folgenden Schritte auszuführen: Empfangen von aktuellen Messdaten (22) für eine Inspektionsroute (50), wobei die aktuellen Messdaten (22) vom Wartungsladungsträger (10) erzeugt werden, indem der Wartungsladungsträger (10) automatisiert entlang der Inspektionsroute (50) durch das Netzwerk (44) transportiert wird und mittels des zumindest einen Sensors (12) zumindest einen funktionskritischen Parameter orts- und/oder zeitabhängig in Form der Messdaten (22) erfasst; Prüfen, ob in den aktuellen Messdaten (22) eine Anomalie vorliegt, indem die aktuellen Messdaten (22) mit Referenzdaten der Inspektionsroute (50) verglichen werden; wenn eine Anomalie vorliegt, Bestimmen der Komponente, wo die Anomalie aufgetreten ist; und Erzeugen eines Inspektionsauftrags für Wartungspersonal des Lager- und/oder Kommissioniersystems (24), wobei der Inspektionsauftrag eine Information über einen Ort umfasst, wo sich die Anomalie-erzeugende Komponente innerhalb des Netzwerks (44) befindet.