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Die Erfindung betrifft einen Kühlkörper für eine LED-Leuchte. Die Erfindung betrifft ein Kit umfassend mindestens ein kammförmiges Verbindungselement und mindestens eine Kühlrippe. Ferner betrifft die Erfindung eine LED-Leuchte umfassend mindestens eine LED Montageplatte und den mindestens einen Kühlkörper.
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LED Leuchten müssen gekühlt werden, da die LED umso effizienter (Lichtstrom pro eingesetzter elektrischer Energie) ist, je niedriger die Temperatur des Halbleiters der Diode ist. Weiterhin sinkt die Lebensdauer der LED mit Temperaturen über 90 Grad. Ab 150 Grad aufwärts werden LEDs in der Regel zerstört.
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Zur Kühlung von LED Leuchten werden Aluminium Strangpressprofile eingesetzt. In der Regel weisen die Profile Kühlrippenstrukturen und eine Fläche für die LED Montage auf. Sämtliche Strukturen sind in einem Bauteil realisiert. Dadurch ist eine sehr gute Wärmeverteilung im Leuchtenkörper gewährleistet, allerding ist die Zufuhr von Kühlluft in die Kühlrippenstrukturen insbesondere bei Konvektionskühlung eingeschränkt. Bei Verwendung von hoch wärmeleitenden Aluminiumlegierungen der 6000 Serie oder von Kupfer für den Bau von LED Gehäusen sind die Kühlfläche und die freie Luftkonvektion limitierend bei der Kühlleistung und nicht die Wärmeeinleitung in die Kühlrippen.
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Es gibt Kühlkörper, die aus einer Aluminiumplatte mit Nuten bestehen, in die stehende Kühlrippen eingepresst und insbesondere verklebt werden. Hiermit werden besonders große Verhältnisse von Kühlrippenhöhe und Oberfläche zum Kühlrippenabstand erzeugt (schmale und hohe Rippen, geringe Abstände). Aus technischen Gründen kann so ein Kühlkörper nicht mehr einteilig im Strangpressverfahren oder im Fließpressverfahren hergestellt werden. In der Regel werden diese Kühlkörper mit einem Gebläse gekühlt, da der enge Kühlrippenabstand die natürliche Konvektion zu sehr behindert.
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Aufgabe der Erfindung war es, einen Kühlkörper für eine LED Leuchte mit hoher Kühlleistung zur Verfügung zu stellen, wobei die Kühlleistung eines Leuchtengehäuses bezogen auf das Gehäusegewicht optimiert werden soll. Es soll ein LED Leuchtengehäuse (Leuchtenkörper) mit hoher Kühlleistung und starker Konvektionskühlung bei möglichst geringem Gewicht geschaffen werden, wobei kein Gebläse zum Einsatz kommt.
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Die Aufgabe wird gelöst durch einen Kühlkörper für eine LED-Leuchte umfassend:
- - mindestens ein kammförmiges Verbindungselement, wobei das mindestens eine kammförmige Verbindungselement mindestens eine erste Nut und mindestens einen ersten Steg aufweist, wobei die mindestens eine erste Nut mindestens eine längliche Vertiefung senkrecht oder in einem spitzen Winkel zur Längsachse des kammförmigen Verbindungselements bildet, wobei die mindestens eine längliche Vertiefung von dem mindestens einen ersten Steg begrenzt wird, und
- - mindestens eine Kühlrippe, welche mindestens eine Kante aufweist, wobei die mindestens eine Kante der mindestens einen Kühlrippe irreversibel oder reversibel, insbesondere irreversibel, in der mindestens einen länglichen Vertiefung des mindestens einen kammförmigen Verbindungselements befestigt ist, wie i) die mindestens eine Kante der mindestens einen Kühlrippe ist irreversibel oder reversibel, insbesondere irreversibel einrastbar in die mindestens eine längliche Vertiefung des mindestens einen kammförmigen Verbindungselements oder b) die mindestens eine Kante der mindestens einen Kühlrippe ist irreversibel in die mindestens eine längliche Vertiefung des mindestens einen kammförmigen Verbindungselements verlötet und/oder verklebt.
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Alternativ und/oder zusätzlich zum Einrasten können die Kühlrippen und das kammförmige Verbindungselement verlötet und/oder verklebt sein.
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Dadurch wird in vorteilhafter Weise ein Kühlkörper geschaffen, der bezogen auf sein Eigengewicht eine sehr hohe Kühlleistung aufweist, wobei das Eigengewicht des Kühlkörpers minimiert ist. Durch die kammförmige Struktur des Verbindungselements können die Kühlrippen parallel zueinander und senkrecht zur Oberfläche einer LED Montageplatte angeordnet werden, so dass die Wege der Wärmeableitung minimiert sind und die Konvektionskühlung durch Strömen der Luft an frei stehenden relativ großen Kühlflächen optimiert ist. Gegenüber dem Stand der Technik wird die Wärmeeinleitung von kleiner dimensionierten Verbindungselementen übernommen. Die Zufuhr von Kühlluft wird verbessert. Die Konstruktion ist Kühlkörpern mit durchgehender Basisplatte bei der Wärmeableitung deutlich überlegen. Eine Leuchte mit einer Grundfläche von 140 cm2 und 9 cm Höhe ist in der Lage, experimentell 120 Watt Wärmeenergie bei Raumtemperatur (20 °C) und einem Temperaturgradienten von 60 °C zum Leuchtenkörper abzuleiten entsprechend einer elektrischen Leistung von 200 Watt.
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Kühlkörper mit senkrecht stehenden Rippen auf einer horizontalen Basisplatte haben schlechtere Kühleigenschaften als bei vertikaler Anordnung von Basisplatte und Kühlrippen, da die natürliche Konvektion in den Spalten zwischen den Kühlrippen behindert ist. Besonders bei eng stehenden und hohen Kühlrippen ist teilweise eine erzwungene Luftströmung (Ventilator / Gebläse) erforderlich, um die Wärme von den Kühlrippenoberflächen abzuführen. Diese Einschränkungen entfallen mit Wegfall der Basisplatte, weil dann kühle Luft von unten an die Kühlrippen herantreten kann und durch eine Konvektionsströmung zwischen den Kühlrippen aufsteigt und die Wärme abführen kann. Bei einem Absetzen der Basisplatte von den Kühlrippen muss anderweitig eine wärmeleitende Verbindung zwischen Basisplatte (synonym LED Montageplatte) und den Kühlrippen geschaffen werden, um die Wärme von der Basisplatte auf die Kühlrippen zu übertragen. Dies geschieht erfindungsgemäß durch kammartige Verbindungselemente die mit einer plan geschliffenen Fläche auf die Basisplatte wärmeleitend befestigt werden, insbesondere aufgeschraubt, verlötet oder verklebt und/oder verrastet werden und anderseits zwischen den kammartigen Strukturen die Kühlrippen mit wärmeleitendem Flächen kontaktieren.
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Die kammförmigen Verbindungselemente erlauben in vorteilhafter Weise eine Bündelung von Blechen oder blechähnlichen Strangpressprofilen in eine Lamellenstruktur mit hoher Oberfläche als Kühlelement für LED Leuchten.
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Reversibel einrastbar bedeutet, dass die mechanische Verbindung auch wieder gelöst werden kann. Kühlrippe und kammförmiges Verbindungselement können auch wieder getrennt werden. Besonders bevorzugt ist eine irreversible mechanische Verbindung von Kühlrippen und kammförmigen Verbindungselement. Als irreversibel wird eine Verbindung angesehen, wenn nur unter Verformung oder Bruch die Verbindung von Kühlrippe und kammförmigen Verbindungselement getrennt werden können.
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Gemäß einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass das kammförmige Verbindungselement und/oder die mindestens eine Kühlrippe eine wärmeleitende Kupfer- und/oder Aluminiumlegierung, insbesondere eine Aluminiumlegierung aus der 1000er Serie oder der 6000er Serie, und/oder eine wärmeleitende Keramik umfasst, insbesondere Siliziumcarbid und/oder Aluminiumnitrid. Ebenso kann ein wärmeleitender Kunststoff verwendet werden.
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Dadurch wird in vorteilhafter Weise der wärmeableitende Effekt von kammförmigen Verbindungselement und den Kühlrippen verstärkt. Besteht eine wärmeleitende Verbindung zur LED Montageplatte, kann von einer LED produzierte Wärme über die LED Montageplatte, dem kammförmigen wärmeleitenden Verbindungselement und wärmeleitenden Kühlrippen von der LED Leuchte wegtransportiert werden und an die Luft per Konvektion abgegeben werden.
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Auf die Kontaktflächen können optional wärmeleitende Pasten oder Pads aufgebracht werden, um den Wärmeübergang zwischen LED Montageplatte, kammförmigen Verbindungselement und mindestens einer Kühlrippe zu verbessern.
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Der so gefertigte Leuchtenkörper erfüllt die konstuktiven Merkmale von kurzen Wegen des Wärmetransportes und vertikalen, frei stehenden und große Kühlflächen in technisch optimaler Weise.
Die LED Montageplatte besteht vorzugsweise aus Aluminium- oder Kupferlegierungen. Die Dicke beträgt 5-15 mm, vorzugsweise 6-12 mm. Die Form ist bevorzugt rechteckig oder quadratisch. Auch andere Formen sind möglich (rund, oval, Freiform). Die Abstrahlrichtung der LED ist in der Hauptrichtung senkrecht zur LED Montageplatte und auf der dem Kühlkörper abgewandten Seite der LED Montageplatte.
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Gemäß einer Ausführungsform wird das kammförmige Verbindungselement durch ein Strangpressverfahren mit anschließendem Zersägen auf die erforderliche Breite und/oder Länge und/oder durch Fräsen hergestellt.
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Dadurch kann das kammförmige Verbindungselement relativ leicht und ohne hohe Werkzeugkosten hergestellt werden. Die Verbindungselemente werden bevorzugt durch ein Strangpressverfahren mit anschließendem Zersägen auf die erforderliche Breite hergestellt. Andere Verfahren (z.B. CNC Fräsen) sind möglich aber voraussichtlich weniger wirtschaftlich.
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Das Strangpressen ist ein Umformverfahren zum Herstellen von Stäben, Drähten, Rohren und unregelmäßig geformten prismatischen Profilen. In der Kunststoffverarbeitung wird das entsprechende Verfahren als Extrusion bezeichnet. Das Strangpressen wird nach DIN 8582 zum Druckumformen gezählt, gemeinsam mit dem Fließpressen in der Untergruppe des Durchdrückens, und in DIN 8583 näher beschrieben. Beim Strangpressen wird ein auf Umformtemperatur erwärmter Pressling (Block) mit einem Stempel durch eine Matrize gedrückt. Dabei wird der Block durch einen Rezipienten - ein sehr dickwandiges Rohr - umschlossen. Die äußere Form des Pressstrangs wird durch die Matrize bestimmt. Durch verschieden geformte Dorne können Hohlräume erzeugt werden. Strangpressprofile erreichen bis zu 60 m Länge; größere Längen sind zwar möglich, aber im Allgemeinen nicht wirtschaftlich. Das Strangpressen dient zur Herstellung von Endlosmaterial, das in der gewünschten Länge abgetrennt wird. Beim verwandten Fließpressen werden dagegen Einzelstücke hergestellt.
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Zum Strangpressen eignen sich prinzipiell alle Metalle, es wird aber vor allem für Aluminium und Aluminiumlegierungen (z. B. Kühlkörperprofile und Konstruktionsprofile), Kupfer und Kupferlegierungen angewendet.
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Gemäß einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass die mindestens eine Kühlrippe ein Strangpressprofil, ein Blech und/oder ein Flächenelement, insbesondere aus Kupfer, Aluminium, wärmeleitenden Kunststoff, Keramik, umfasst, wobei insbesondere eine Pressrichtung des Strangpressprofils parallel oder senkrecht zur Längsachse des kammförmigen Verbindungselements ausgerichtet ist. Die Längsachse des kammförmigen Verbindungselements ist parallel zur längsten Seitenfläche oder Kante des Verbindungselementes ausgerichtet.
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In ein Strangpressprofil können in vorteilhafter Weise Profilierungen wie Verzahnungen und/oder Klemmvorrichtungen wie Vorsprünge eingearbeitet werden, welche zur Fixierung einer Kühlrippe an dem kammförmigen Verbindungselement dienen. Die Kühlrippe kann somit jede beliebige Form annehmen. In einer Ausführungsform ist die mindestens eine Kühlrippe ein Halbkreis. Dabei ist die Maxime: große Oberfläche bei minimalem Gewicht.
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Die Kühlrippen bestehen aus Strangpressprofilen oder aus Blechen oder aus blechähnlichen Flächenelementen (Keramik). Die Pressrichtung der Strangpressprofile kann parallel oder senkrecht zur Kammstruktur des Verbindungselementes erfolgen. Entsprechend können Dickenänderungen oder Profilierungen in der fertigen Leuchte in zwei unterschiedlichen Raumrichtungen erfolgen.
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Gemäß einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass die mindestens eine erste Nut keilförmig ausgeprägt ist und die mindestens eine Kante der mindestens einen Kühlrippe eine formschlüssige Keilform aufweist, insbesondere wobei die keilförmige Ausprägung der mindestens einen ersten Nut ein Steigungsverhältnis von 1:5 bis 1:25 aufweist.
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Dadurch wird die Verbindung / Kontaktierung umso enger und passgenauer, je tiefer die Kühlrippe eingesteckt wird, sodass eine optimale Wärmeübertragung zwischen Verbindungselement und Kühlrippen sichergestellt ist.
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Die Verbindung zwischen Kühlrippe und Verbindungselement erfolgt also durch mechanisches Einstecken. Dazu ist die Form der Nut des Verbindungselementes keilförmig mit einem Steigungsverhältnis von vorzugsweise 1: 5 bis 1:25. Die Kühlrippe hat eine entsprechende passgenaue Keilform. Bei Fixierung durch eine Verzahnung bedeutet daher ein Rastenabstand von 1 mm eine maximale Spaltbreite von 40 Mikrometer zwischen den Bauteilen, wenn eine Steigung der Nutflanken von 1: 25 vorgesehen wurde.
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Die Kontaktflächen zwischen dem Verbindungselement und den Kühlrippen haben die 1-5 fache Fläche der Kontaktfläche zwischen Verbindungselement und LED Montageplatte, vorzugsweise die 2-3 fache Fläche (sowohl bezogen auf die Gesamtheit der Konstruktion als auch auf jede einzelne Kühlrippe und den zugehörigen Anteil des Verbindungselementes).
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Gemäß einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass der mindestens eine erste Steg an seiner distalen Seite einen zweiten Steg in Form einer federnden Zunge aufweist, wobei die federnde Zunge erste Zähne aufweist, wobei die ersten Zähne dazu ausgebildet sind, mit zweiten Nuten und/oder zweiten Zähnen der mindestens einen Kühlrippe wechselzuwirken.
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Dadurch wird in vorteilhafter Weise eine mechanische Verbindung zwischen Verbindungselement und den Kühlrippen geschaffen.
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Auch hier können Wärmleitpasten oder wärmeleitende Klebstoffe den wärmeleitenden Effekt an den Kontaktflächen zwischen Verbindungselement und den Kühlrippen verstärken.
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Dabei bedeutet distale Seite des ersten Stegs die von der planaren Seite des Verbindungselements abgewandte Seite.
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Die Kühlrippe kann zweite Nuten und/oder Zähne und/oder sonstige reliefartige Strukturen aufweisen. Diese können der mechanischen Verbindung (Verzahnung, Verhakung, Verrastung) mit dem kammförmigen Verbindungselement dienen.
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Gemäß einer Ausführungsform ist die mindestens eine längliche Vertiefung in einem Winkel von 90 bis 45 Grad, besonders bevorzugt 90 bis 65 Grad, zur Längsachse des kammförmigen Verbindungselements angeordnet. Anders ausgedrückt sind die Vertiefungen vorzugsweise senkrecht zur Längsachse des kammförmigen Verbindungselementes ausgebildet. Alternativ können die Kühlrippen auch in einem spitzen Winkel zur Längsachse des kammförmigen Verbindungselementes angeordnet werden.
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Zusätzlich können die Vertiefungen eine Neigung gegenüber der Vertikalen aufweisen, so dass die Kühlrippen geneigt in das kammförmige Verbindungselement einrastbar sind. Dadurch können in vorteilhafter Weise durch ein Einrasten in die längliche Vertiefung die Kühlrippen schräg gegen die Längsachse des Verbindungselements angeordnet werden. Bei Befestigung der Verbindungselemente auf ihrer planaren Seite auf der LED Montageplatte, sind somit die Kühlrippen schräg bis zu einem Winkel von 45 Grad zur Oberfläche der Basisplatte angeordnet. Die Basisplatte ist die Montageebene für die LED.
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In einer Ausführungsform ist die mindestens eine längliche Vertiefung in einem Winkel von 0 bis 5 Grad zur Längsachse des kammförmigen Verbindungselements geneigt angeordnet. In einer weiteren Ausführungsform ist die mindestens eine längliche Vertiefung in einem Winkel von 5 bis 45 Grad zur Längsachse des kammförmigen Verbindungselements geneigt angeordnet.
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Gemäß einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass die mindestens eine erste Nut dritte Zähne aufweist, wobei die dritten Zähne dazu ausgebildet sind, mit vierten Nuten und/oder vierten Zähnen der mindestens einen Kühlrippe wechselzuwirken.
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Die mindestens eine Kühlrippe kann vierte Nuten und/oder vierte Zähne aufweisen. Auch diese dienen der reversiblen Verzahnung und/oder Verrastung der jeweiligen Kühlrippe mit dem kammförmigen Verbindungselement mit dritten Zähnen der ersten Nut des Verbindungselements. Je mehr reliefartige Strukturen einer Kühlrippe der mechanischen Verbindung mit dem Verbindungselement dienen, desto stabiler ist die mechanische Verbindung, wobei die mechanische Verbindung lösbar bleibt.
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Gemäß einer Ausführungsform weist die mindestens eine erste Nut mindestens eine lokale hohlraumförmige Ausweitung auf.
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Die hohlraumförmige Ausweitung ist eine höhlenartige Aufweitung des Nutkanals und befindet sich primär an der Basis des Nutkanals.
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Dadurch wird der „Hals“ des ersten Stegs beidseitig oder einseitig verschlankt und der erste Steg erhält dadurch eine gewisse Flexibilität: der erste Steg kann etwas seitwärts geneigt werden. Es entsteht eine „federnde Zunge“, welche ein Einrasten einer Kühlrippe in die erste Nut wesentlich erleichtert.
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In einer besonders bevorzugten Alternative weist das kammförmige Verbindungselement zwischen den ersten Nuten für die Aufnahme der Kühlrippen in den ersten Stegen zusätzlich im Querprofil runde Nuten auf, wobei die ersten Stege der im Querprofil runden Nuten nach einem Einsetzen der Kühlrippen in die ersten Nuten, mechanisch, beispielsweise durch einen hydraulischen Keil aufweitbar sind
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Gemäß einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass der mindestens eine erste Steg an seinem distalen Ende eine Einkerbung aufweist, wodurch eine Flexibilität des zweiten Stegs in Form der federnden Zunge gesteigert wird.
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Gemäß einer Ausführungsform weist das kammförmige Verbindungselement eine planare Seite auf, die frei von ersten Nuten und ersten Stegen ist, wobei die planare Seite dazu ausgebildet ist, auf einer LED Montageplatte und/oder an einer anderen Komponente einer LED Leuchte befestigt zu werden.
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Dadurch kann die Kontaktfläche zwischen kammförmige Verbindungselement und LED Montageplatte maximiert werden, um die Wärmeleitung zwischen LED Montageplatte und kammförmigen Verbindungselement zu optimieren. Durch Wärmleitpasten, wärmeleitende Kunststoffe und/oder wärmeleitende Klebstoffe kann die Optimierung des Wärmeabtransports weiter gesteigert werden.
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Die planare Seite des Verbindungselements liegt auf der von den Kühlrippen abgewandten Seite des Verbindungselements.
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Die Verbindungselemente können in vorteilhafter Weise an allen Positionen der Leuchte angebracht werden (seitlich, auf der Oberseite). Bevorzugt erfolgt die Anbringung so, dass die Kühlrippen bei der endgültigen Einbaulage der Leuchte senkrecht stehen. Die Verbindungselemente können die Form eines rechteckigen Rahmens annehmen oder einseitig angebracht werden.
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Gemäß einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass das kammförmige Verbindungselement einen rechteckigen oder quadratischen Querschnitt mit einer Breite von 8 - 30 mm, bevorzugt 10 - 15 mm, und einer Höhe von 5 - 45 mm, bevorzugt 10 - 25 mm, aufweist.
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Die Breite entspricht der abgeschnittenen Länge des Strangpressprofils. Die Verbindungselemente sind so dimensioniert, dass die Temperaturdifferenz beim Betrieb der Leuchte zwischen der Basisplatte / LED Montageplatte und den Kühlrippen 1-4 Grad, vorzugsweise unter 2,5 Grad beträgt.
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Beispielrechnung: Bei einem Rippenabstand von 10 mm und einer Breite des Verbindungselementes von 15 mm beträgt der Querschnitt der wärmeübertragenden Struktur für die Kühlrippe 10x15 mm = 1,5 Quadratzentimeter. Bei einer Höhe des Verbindungselementes von 13 mm bis zur Unterkante der Kühlrippe ermöglicht dieser Querschnitt die Übertragung einer Wärmemenge von 5 Watt mit einem Temperaturgefälle von 2 Grad.
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Gemäß einer Ausführungsform weist die mindestens eine Kühlrippe eine quaderförmige Struktur, eine Halbkreisform und/oder eine sonstige Freiform auf, wobei insbesondere die mindestens eine Kühlrippe eine profilierte Oberfläche aufweist.
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Dadurch kann in vorteilhafter Weise die Oberfläche der einzelnen Kühlrippe an die Anforderungen bezüglich des jeweiligen Wärmeableitungsbedarfs der jeweiligen LED Leuchte angepasst werden. Dabei gilt: Je größer die Oberfläche und umso kürzer die Wege des Wärmeabtransports, desto effizienter ist die Wärmeabfuhr.
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Gemäß einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Dicke der mindestens einen Kühlrippe 1 bis 5 mm, besonders bevorzugt 2 bis 3 mm, beträgt, wobei insbesondere die Dicke mit zunehmendem Abstand von dem kammförmigen Verbindungselement 2 abnimmt.
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Die Dicke der mindestens einen Kühlrippe variiert in vorteilhafter Weise mit den Erfordernissen der Wärmeleitung.
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Gemäß einer Ausführungsform umfasst die Form der mindestens einen Kühlrippenlamelle ein Rechteck, Quadrat, Parallelogramm, Trapez, Dreieck, ein sonstiges Polygon und/oder einen Halbkreis und/oder ein sonstiges Ellipsoid. Die mindestens eine Kühlrippenlamelle kann ein beliebig geformtes Flächenelement sein.
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Gemäß einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Verbindung zwischen der mindestens einen Kühlrippenlamelle und dem mindestens einen kammförmigen Verbindungselement mechanisch ist, wobei die mechanische Verbindung umfasst:
- - ein Einstecken der unteren Kante der mindestens einen Kühlrippenlamelle in die mindestens eine erste Nut des mindestens einen kammförmigen Verbindungselements ; und/oder
- - ein Einrasten einer ersten federnden Zunge des mindestens einen kammförmigen Verbindungselements in siebte Nuten der mindestens einen Kühlrippenlamelle; und/oder
- - ein Einrasten einer zweiten federnden Zunge der mindestens einen Kühlrippenlamelle in achte Nuten des mindestens einen kammförmigen Verbindungselements; und/oder
- - ein Verspannen durch Aufziehen oder Geradeziehen des mindestens einen kammförmigen Verbindungselements; und/oder
- - ein Verspannen von mindestens einem ersten Steg des mindestens einen kammförmigen Verbindungselements mittels einer Spreizung des mindestens einen ersten Stegs durch Eindübeln einer Schraube in den mindestens einen ersten Steg..
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Alle gezeigten Varianten werden entweder einzeln oder in Kombination und mit oder ohne Wärmleitpasten oder wärmeleitende Klebstoffe realisiert.
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Die Erfindung betrifft ferner ein Kit umfassend:
- - mindestens ein kammförmiges Verbindungselement, wobei das mindestens eine kammförmige Verbindungselement mindestens eine erste Nut und mindestens einen ersten Steg aufweist, wobei die mindestens eine erste Nut mindestens eine längliche Vertiefung senkrecht zur Längsachse des kammförmigen Verbindungselements bildet, wobei die mindestens eine längliche Vertiefung von dem mindestens einen ersten Steg begrenzt wird, und
- - mindestens eine Kühlrippe, welche mindestens eine Kante aufweist, wobei die mindestens eine Kühlrippe a) ein quaderförmiges Flächenelement und/oder b) ein halbkreisförmiges Flächenelement und/oder c) ein polygonförmiges Flächenelement und/oder d) ein reliefartiges Flächenelement ist,
wobei die mindestens eine Kante der mindestens einen Kühlrippe reversibel einrastbar in die mindestens eine längliche Vertiefung des mindestens einen kammförmigen Verbindungselements ist.
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Die Erfindung betrifft eine LED-Leuchte umfassend mindestens eine LED Montageplatte und den mindestens einen Kühlkörper.
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Die Konstruktion für eine LED Leuchte hat mindestens eine Basisplatte / LED Montageplatte, mindestens ein Verbindungselement und mindestens eine Kühlrippe.
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Zur Verfügung gestellt wird somit mindestens ein Kühlkörper und Gehäuse für LED Leuchten mit dreiteiligem Aufbau, bestehend aus einer a) Basisplatte /Montageplatte für LED, b) freistehenden Kühlrippen / Kühlblechen und c) einem Verbindungselement zur Wärmeübertragung zwischen LED Montageplatte und den Kühlblechen. Die Vorrichtung ist für natürliche Konvektionskühlung ausgelegt.
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Damit eignet sich die erfindungsgemäße Leuchte für Anwendungen auf Außenflächen (Parkplatz, Flughafen, Sportplatz), in Hallen (Sport, Industrie, Veranstaltungen, Bahnhöfe), für Kräne, für Gewächshäuser und/oder für große öffentliche Gebäude.
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Die Bauweise ist geeignet, eine sog. Lichtleiste zu erzeugen. Dabei werden separate LED Montageplatten nur durch die Kühlrippen miteinander verbunden. Dies geschieht entweder durch die Gesamtheit der Kühlrippen oder nur durch einzelne Kühlrippen. In dieser Bauform ist der Leuchtenkörper sehr schmal (beispielsweise 100 mm) und gleichzeitig sehr lang (beispielswiese 1500 mm). Die elektrische Verkabelung ist der Bauform angepasst, d.h. es wird pro Lichtleistenmodul ein Steuergerät verwendet und die Lichtleistenmodule werden untereinander elektrisch so verbunden, dass die Stromversorgung der Steuergeräte durch die Module hindurchgeführt wird. Die Kühlleistung ist außerordentlich hoch, sodass LED bei niedrigen Temperaturen und dadurch mit höherem Wirkungsgrad betrieben werden können. Diese Bauform ist besonders für Gewächshäuser bzw. sog. „horticulture“ geeignet, wo Licht zum Produktionsprozess verwendet wird und daher ein direkter Bezug zu den Produktionskosten besteht.
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LED-Leuchte umfassend mindestens ein LED-Leuchtmittel, und optional mindestens eine elektrische Leitung, optional mindestens ein Netzteil und/oder einen Stromnetzanschluss, optional wobei die Leuchte oder das Leuchtmittel von einer Blech- oder Kunststoffhülle umgeben ist, optional wobei die Lichtleistung der LED-Leuchtmittel größer als 10 000 Im ist, und optional wobei die LED-Leuchte lediglich durch natürliche Konvektion gekühlt wird, und optional wobei die Kühlleistung größer als 50 Watt ist, insbesondere wobei die LED-Leuchte eine Industrieleuchte, Bahnleuchte, Hallenleuchte, Parkplatzleuchte oder Flughafenleuchte ist.
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Ferner wird eine LED-Leuchte offenbart, bei der die planaren Flächen von einer Menge von kammförmigen Verbindungselementen auf einer Menge von LED Montageplatten befestigt angeordnet ist, wobei die Menge von kammförmigen Verbindungselementen eine Menge von länglichen Vertiefungen aufweist, in welche eine Menge von Kanten von Kühlrippen an einer ersten Position der Kanten befestigt ist, wobei die Längsachse der ersten kammförmigen Verbindungselemente senkrecht zur Längsachse der Kühlrippen steht, wobei die LED Leuchte eine Menge von zweiten kammförmigen Verbindungselementen aufweist, eine Menge von zweiten länglichen Vertiefungen aufweist, in welche die Menge von Kanten der Kühlrippen an von der ersten Position beabstandeten Position befestigt ist, wobei die Längsachse der zweiten kammförmigen Verbindungselemente senkrecht zur Längsachse der Kühlrippen steht.
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Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Zeichnungen, sowie aus der nachfolgenden Beschreibung von bevorzugten Ausführungsformen anhand der Zeichnungen. Die Zeichnungen illustrieren dabei lediglich beispielhafte Ausführungsformen der Erfindung, welche den wesentlichen Erfindungsgedanken nicht einschränken.
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Figurenliste
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- 1 zeigt ein kammförmiges Verbindungselement 2 mit einer Kühlrippe 3, wobei eine Kante 6 der Kühlrippe 3 in eine erste Nut 4 des kammförmigen Verbindungselements 2 eingerastet ist.
- 2 zeigt ein kammförmiges Verbindungselement 2 mit einer Kühlrippe 3, wobei der erste Steg 5 eine Einkerbung 15 aufweist.
- 3 zeigt eine in die längliche Vertiefung des kammförmigen Verbindungselements eingesetzte Kühlrippe 3, wobei der erste Steg eine Einkerbung 15 und der zweite Steg erste Zähne 8 aufweist.
- 4a zeigt eine einteilige Ausführungsform der Kühlrippe 3 mit zwei Schenkeln als Kante 6 und mit dritten Zähnen der ersten Nut.
- 4b zeigt eine einteilige Ausführungsform der Kühlrippe 3 mit nach oben geöffnetem Spalt an der Kante 6 und mit dritten Zähnen der ersten Nut.
- 4c zeigt eine zweiteilige Ausführungsform der Kühlrippe 3 mit Platzierung eines Kühlrippenhilfselements 17 in der ersten Nut 4, wobei das Kühlrippenhilfselement 17 in seinem oberen Bereich eine fünfte Nut 18 und in seinem unteren Bereich fünfte Zähne 20 aufweist
- 4d zeigt eine zweiteilige Ausführungsform der Kühlrippe 3 mit Platzierung eines Kühlrippenhilfselements 17 in der ersten Nut 4, wobei das Kühlrippenhilfselement 17 in seinem unteren Bereich eine fünfte Nut 18 und in seinem oberen Bereich fünfte Zähne 20 aufweist
- 5 zeigt ein kammförmiges Verbindungselement 2 mit einer hohlraumförmigen Ausweitung 14 der ersten Nut 4.
- 6 zeigt eine Vergrößerung des kammförmigen Verbindungselements 2 mit Ansicht auf einen ersten Steg 5 mit einer Einkerbung 15 und mit einem zweiten Steg 7 mit ersten Zähnen 8, wobei ein Dübel 21 einen Teil der Einkerbung 15 umgibt und sich ein Teil des Dübels 21 bis in den zweiten Steg 7 erstreckt.
- 7 zeigt ein kammförmiges Verbindungselement 2 mit gegenüber der Längsachse des kammförmigen Verbindungselements 2 schräg angeordneten ersten Nuten 4, ersten Stegen 5 und zweiten Stegen 7.
- 8 zeigt eine LED Montageplatte 22 mit vier aufmontierten kammförmigen Verbindungselementen 2 mit einer Menge von Kühlrippen 3, wobei die Kühlrippen senkrecht zur Oberfläche der LED Montageplatte 22 stehen.
- 9 zeigt eine LED Montageplatte 22 mit zwei aufmontierten kammförmigen Verbindungselementen 2 mit einer Menge von Kühlrippen 3, wobei die Kühlrippen senkrecht zur Oberfläche der LED Montageplatte 22 stehen und wobei zwei weitere kammförmige Verbindungselemente die Kühlrippen an der der LED Montageplatte 22 jeweils abgewandten Seite umspannen.
- 10 zeigt zwei LED Montageplatten 22 mit einem Satz auf der Oberfläche der Montageplatten senkrecht stehender Kühlrippen auf vier kammförmigen Verbindungselementen 2, wobei auf jeder LED Montageplatte zwei kammförmige Verbindungselemente 2 angeordnet sind.
- 11 zeigt eine Kühlrippe 3 in Form eines Halbkreises.
- 12 zeigt eine profilierte Kühlrippe als Produkt eines Strangpressprofils, wobei die Pressrichtung und die Profilierung senkrecht zur Längsachse des kammförmigen Verbindungselements ausgerichtet sind.
- 13 zeigt ein kammförmiges Verbindungselement 2 mit eingepressten, im Querprofil runden Nuten 25 in den ersten Stegen 5 zwischen den größeren Nuten 4 für die Kühlrippen 3.
- 14 zeigt das kammförmige Verbindungselement 2 angeordnet auf der LED Montageplatte 22.
- 15 zeigt das kammförmige Verbindungselement 2 angeordnet auf der LED Montageplatte 22 mit einzusetzender Kühlrippe 3 in eine erste Nut 4, wobei die Kühlrippe 3 an der Kante 6 Grate 28 aufweist.
- 16 zeigt die Grate 28 einer Kühlrippe 3.
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Ausführungsformen der Erfindung
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1 zeigt ein kammförmiges Verbindungselement 2 mit einer Kühlrippe 3, wobei eine Kante 6 der Kühlrippe 3 in eine erste Nut 4 des kammförmigen Verbindungselements 2 eingerastet ist. Das kammförmige Verbindungselement 2 weist eine Menge von ersten Nuten 4 und eine Menge von ersten Stegen 5 auf, die eine Menge von länglichen Vertiefungen bilden. Eine erste Nut 4 ist jeweils keilförmig ausgebildet. Die jeweilige Kante 6 der Kühlrippe 3 ist passgenau keilförmig bzw. konisch zulaufend geformt, sodass eine maximale Spaltbreite von 40 Mikrometern zwischen den Bauteilen besteht.
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Der erste Steg 5 weist jeweils einen kleineren aufgesetzten zweiten Steg 7 auf, welcher die längliche Vertiefung verlängert. Der zweite Steg 7 hat die Form einer Zunge und weist erste Zähne 8 auf. Diese ersten Zähne wechselwirken mit zweiten Nuten 9 und/oder zweiten Zähnen 10 der mindestens einen in die längliche Vertiefung eingesetzten Kühlrippe 3. Je nach Materialausstattung weist die Zunge eine gewisse federnde Flexibilität auf und kann beim Einsetzen einer Kühlrippe 3 in die längliche Vertiefung leicht zur Seite geneigt werden.
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Das kammförmige Verbindungselement 2 weist eine planare Fläche 16 auf. An dieser planaren Fläche kann das kammförmige Verbindungselement auf eine LED Montageplatte und/oder an einer anderen Komponente einer LED Leuchte aufmontiert werden.
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2 zeigt ein kammförmiges Verbindungselement 2 mit einer Kühlrippe 3, wobei der erste Steg 5 eine Einkerbung 15 aufweist. Dadurch, dass die Einkerbung in unmittelbarer Nähe zum zweiten Steg 7 liegt, wird der Zungenhals verlängert und der zweite Steg erhält eine gesteigerte Flexibilität. Das Einsetzen einer passgenauen Kühlrippe in die längliche Vertiefung wird somit erleichtert.
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3 zeigt eine in die längliche Vertiefung des kammförmigen Verbindungselements eingesetzte Kühlrippe 3, wobei der erste Steg eine Einkerbung 15 und der zweite Steg erste Zähne 8 aufweist. Die ersten Zähne 8 interagieren mit zweiten Nuten 9 und/oder zweiten Zähnen 10 der mindestens einen Kühlrippe 3. Durch die Einkerbung 15 im ersten Steg 5 ist der zweite Steg 7 verlängert, sodass dieser beim Einsetzen einer Kühlrippe leichter seitlich nachgibt und sich dann wieder an die Form der Kühlrippe 3 anpasst.
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4a zeigt eine einteilige Ausführungsform der Kühlrippe 3 mit zwei Schenkeln als Kante 6 und mit dritten Zähnen 11 der ersten Nut 4 im deren unterem Bereich, wobei die dritten Zähne 11 mit vierten Nuten 12 und/oder vierten Zähnen 13 des einen Schenkels eine formschlüssige Verbindung eingehen. Der Schenkel mit den vierten Nuten 12 und/oder vierten Zähnen 13 fungiert als federnde Zunge. Durch Wärmleitpasten oder wärmeleitende Klebstoffe an den Kontaktflächen kann der Wärmeleiteffekt erhöht werden. Außerhalb der ersten Nut 4 weist die Kühlrippe 3 somit eine geringere Dicke als innerhalb der ersten Nut 4 auf.
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4b zeigt eine einteilige Ausführungsform der Kühlrippe 3 mit nach oben geöffnetem Spalt an der Kante 6 (sodass ein Schenkel entsteht) und mit dritten Zähnen 11 der ersten Nut 4 in deren oberen Bereich, wobei die dritten Zähne 11 mit vierten Nuten 12 und/oder vierten Zähnen 13 des Schenkels eine formschlüssige Verbindung eingehen. Der Schenkel mit den vierten Nuten 12 und/oder vierten Zähnen 13 fungiert als federnde Zunge. Durch Wärmleitpasten oder wärmeleitende Klebstoffe an den Kontaktflächen kann der Wärmeleiteffekt erhöht werden. Außerhalb der ersten Nut 4 weist die Kühlrippe 3 somit eine geringere Dicke als innerhalb der ersten Nut 4 auf.
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4c zeigt eine zweiteilige Ausführungsform der Kühlrippe 3 mit Platzierung eines Kühlrippenhilfselements 17 in der ersten Nut 4. Das Kühlrippenhilfselement 17 weist in seinem oberen Bereich eine fünfte Nut 18 auf, die mit einem dritten Steg 19 der Kühlrippe 3 wechselwirkt. Das Kühlrippenhilfselement 17 weist weiterhin in seinem unteren Bereich fünfte Zähne 20 auf, die mit dritten Zähnen 11 der ersten Nut 4 eine formschlüssige Verbindung eingehen.
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4d zeigt eine zweiteilige Ausführungsform der Kühlrippe 3 mit Platzierung eines Kühlrippenhilfselements 17 in der ersten Nut 4. Das Kühlrippenhilfselement 17 weist in seinem unteren Bereich eine fünfte Nut 18 auf, die mit einem dritten Steg 19 der Kühlrippe 3 wechselwirkt. Das Kühlrippenhilfselement 17 weist weiterhin in seinem oberen Bereich fünfte Zähne 20 auf, die mit dritten Zähnen 11 der ersten Nut 4 eine formschlüssige Verbindung eingehen.
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5 zeigt ein kammförmiges Verbindungselement 2 mit einer hohlraumförmigen Ausweitung 14 der ersten Nut 4. In einer Ausführungsform befindet sich die hohlraumförmige Ausweitung 14 jeweils beidseitig am Boden der ersten Nut 4. In einer weiteren Ausführungsform befindet sich die hohlraumförmige Ausweitung 14 jeweils einseitig am Boden der ersten Nut 4. Durch die hohlraumförmige Ausweitung 14 wird ein Einrasten einer Kühlrippe 3 in das kammförmige Verbindungselement 2 wesentlich erleichtert, denn der jeweilige Sockel des ersten Stegs 5 wird verjüngt, wodurch die ersten Stege 5 beim Einrasten einer Kühlrippe 3 leicht seitlich geneigt werden können.
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Die ersten Stege 5 weisen jeweils einen zweiten Steg 7 mit ersten Zähnen 8 auf. Die ersten Zähne 8 interagieren mit zweiten Nuten 9 und/oder zweiten Zähnen 10 der mindestens einen Kühlrippe 3. Jeder vierte erste Steg 5 weist eine Einkerbung 15 auf.
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6 zeigt eine Vergrößerung des kammförmigen Verbindungselements 2 mit Ansicht auf einen ersten Steg 5 mit einer Einkerbung 15 und mit einem zweiten Steg 7 mit ersten Zähnen 8, wobei ein Dübel 21 einen Teil der Einkerbung 15 umgibt und sich ein Teil des Dübels 21 bis in den zweiten Steg 7 erstreckt. Der Dübel wurde von unten von der planaren Seite 16 des kammförmigen Verbindungselements 2 in dieses hineingestoßen zur Befestigung des kammförmigen Verbindungselements 2 auf der LED Montageplatte 22 und/oder an einer anderen Komponente einer LED Leuchte. Dabei bewirkt die Befestigungsschraube ein Verspannen des Verbindungselementes 2 (Spreizen / Dübeleffekt).
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7 zeigt ein kammförmiges Verbindungselement 2 mit gegenüber der Längsachse des kammförmigen Verbindungselements 2 schräg angeordneten ersten Nuten 4, ersten Stegen 5 und zweiten Stegen 7. Entsprechend schräg gestellt sind dann in die längliche Vertiefung eingesetzte Kühlrippen 3, wobei die längliche Vertiefung aus erster Nut 4, erstem Steg 5 und zweitem Stege 7 gebildet wird. Dabei rasten erste Zähne 8 mit zweiten Nuten 9 und/oder zweiten Zähnen 10 der mindestens einen Kühlrippe 3 ein.
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8 zeigt eine LED Montageplatte 22 mit vier aufmontierten kammförmigen Verbindungselementen 2 mit einer Menge von Kühlrippen 3, wobei die Kühlrippen senkrecht zur Oberfläche der LED Montageplatte 22 stehen. Eine Kühlrippe wird jeweils von vier kammförmigen Verbindungselementen 2 getragen. Dabei erfolgt der jeweilige Einrastmechanismus der jeweiligen Kühlrippe wie oben beschrieben. In dieser Anordnung kann durch die LED Leuchte erzeugte Wärme über die wärmeleitenden kammförmigen Verbindungselemente 2 und die wärmeleitenden Kühlrippen 3 abgeführt werden. In einer Ausführungsform nimmt die Dicke der Kühlrippen mit wachsendem Abstand von dem kammförmigen Verbindungselement 2 ab.
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9 zeigt eine LED Montageplatte mit acht aufmontierten kammförmigen Verbindungselementen mit beispielhaft quadratisch angeordneten Kühlrippen. Grundsätzlich können mit den kammförmigen Verbindungselementen in Form eines quaderförmigen Stabes mit Vertiefungen vielfältige Grundformen, wie Trapez, Ovale etc. für LED-Leuchten realisiert werden.
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10 zeigt zwei LED Montageplatten 22 mit einem Satz auf der Oberfläche der Montageplatten senkrecht stehender Kühlrippen 3 auf vier kammförmigen Verbindungselementen 2a (ersten und zweiten Verbindungselementen), wobei auf jeder LED Montageplatte zwei kammförmige Verbindungselemente 2a angeordnet sind. Eine Wärmeabfuhr durch Wärmeleitung und Luftkonvektion sind hier optimiert, denn die folgenden Prinzipien zur Steigerung der Kühlleistung können hier realisiert werden:
- - Kurze Wege des Wärmetransportes von der LED zu den Kühlflächen, an denen die Wärme auf die Umgebungsluft übertragen wird;
- - Große Kühlflächen zur Übertragung der Wärme an die Umgebungsluft;
- - Senkrecht stehende Kühlflächen, an denen die Luft durch Konvektion aufsteigt. Dazu muss die Kühlluft von unten an die Kühlflächen strömen, die vertikalen Kühlflächen müssen frei stehen;
- - Verwendung von hoch wärmeleitenden Materialien für die kammförmigen Verbindungselemente 2 und die Kühlrippen 3: Aluminium und Aluminiumlegierungen, Kupfer und Kupferlegierungen, Keramiken (z.B. Aluminiumnitrid, Siliziumcarbid u.a.). Bevorzugt werden Aluminiumlegierungen der 6000er Serie eingesetzt. Besonders bevorzugt ist die Legierung E 6101 T64 mit einer Wärmeleitfähigkeit von 230 W/mK. So kann die Kühlung eines LED Leuchtengehäuses (Leuchtenkörpers) wesentlich verbessert werden.
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10 zeigt eine Lichtleiste, bei der einzelne LED Montageplatten 22 nur über die Kühlrippen 3 miteinander mechanisch verbunden sind. In dieser Bauform ist der Leuchtenkörper sehr schmal (beispielsweise 100mm) und gleichzeitig sehr lang (beispielswiese 1500 mm). Die elektrische Verkabelung ist der Bauform angepasst, d.h. es wird pro Lichtleistenmodul ein Steuergerät verwendet und die Lichtleistenmodule werden untereinander elektrisch so verbunden, dass die Stromversorgung der Steuergeräte durch die Module hindurchgeführt wird. Die Kühlleistung ist außerordentlich hoch, so dass LED bei niedrigen Temperaturen und dadurch mit höherem Wirkungsgrad betrieben werden können. Diese Bauform ist besonders für Gewächshäuser bzw. sog. „horticulture“ geeignet, wo Licht zum Produktionsprozess verwendet wird und daher ein direkter Bezug zu den Produktionskosten besteht.
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11 zeigt eine Kühlrippe 3 in Form eines Halbkreises. Der Formgestaltung der Kühlrippe 3 sind keine Grenzen gesetzt.
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12 zeigt eine profilierte Kühlrippe 3 als Produkt eines Strangpressprofils, wobei die Pressrichtung und die Profilierung senkrecht zur Längsachse des kammförmigen Verbindungselements 2 ausgerichtet sind. Die Kühlrippen 3 bestehen aus Strangpressprofilen oder aus Blechen oder aus blechähnlichen Flächenelementen (Keramik). Die Pressrichtung der Strangpressprofile kann parallel oder senkrecht zur Kammstruktur des Verbindungselementes 2 erfolgen. Entsprechend können Dickenänderungen oder Profilierungen in der fertigen Leuchte in zwei unterschiedlichen Raumrichtungen erfolgen.
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13 zeigt ein kammförmiges Verbindungselement 2 mit eingepressten, im Querprofil runden Nuten 25 in den ersten Stegen 5 zwischen den größeren ersten Nuten 4 für die Kühlrippen 3. Nach einem Einsetzen der Kühlrippen 3 in die ersten Nuten 4 werden die im Querprofil runden Nuten 25 der ersten Stege 5 mechanisch, beispielsweise durch einen hydraulischen Stahlkeil aufgeweitet. Dadurch legen sich die Wände der ersten Stege 5 an die jeweilige Kühlrippe 3 an und fixieren diese jeweils in der ersten Nut 4. Die jeweilige Kühlrippe 3 hat im unteren Bereich eine Passform zur ersten Nut 4. Im oberen Bereich der Passform ist die jeweilige Kühlrippe 3 verjüngt, sodass die jeweilige Kühlrippe durch die Kaltverformung des jeweils ersten Steges 4 eingeklemmt werden kann..
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14 zeigt das kammförmige Verbindungselement 2 angeordnet auf der LED Montageplatte 22. An einem Ende des kammförmigen Verbindungselements 2 und/oder am Rande der LED Montageplatte 22 sind eingepresste sechste Nuten 26 angeordnet, welche zur Befestigung von Klammern, Federn oder sonstigen Spannvorrichtungen dienen. Auf seiner Unterkante weist das kammförmige Verbindungselement 2 einen vierten Steg 27 zur Positionierung des kammförmigen Verbindungselements 2 auf der LED Montageplatte 22 auf, wie es in 13 dargestellt ist.
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15 zeigt das kammförmige Verbindungselement 2 angeordnet auf der LED Montageplatte 22 mit einzusetzender Kühlrippe 3 in eine erste Nut 4, wobei die Kühlrippe 3 an der Kante 6 Grate 28 aufweist, deren Längsachse parallel zur unteren Kante 6 verlaufen. Beim Einpressen in die erste Nut 4 verschmieren die Grate 28. Das abgescherte Material füllt den Spalt zwischen jeweiliger Kühlrrippe 3 und jeweiliger erster Nut 4 des kammförmigen Verbindungselements 2. So wird die feste Passform der Bauteile und die wärmeleitende Verbindung zwischen den Bauteilen gewährleistet. In die jeweils erste Nut 4 sind feine Kennlinien eingearbeitet als Gegenstück zu den Graten 28 der jeweiligen Kühlrippe 3. Die jeweils erste Nut 4 kann konisch zulaufend gestaltet sein, um einen festeren Sitz einer jeweiligen Kühlrippe 3 zu gewährleisten.
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Das kammförmige Verbindungselement 2 kann zweiteilig (wie gezeichnet in 17), mehrteilig oder einteilig sein. Vierte Stege 27 an einem Ende des jeweiligen kammförmigen Verbindungselements 2 umgreifen die LED Montageplatte 22 und verhindern ein seitliches Verrutschen.
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Sechste Nuten 26 an einen Ende des kammförmigen Verbindungselements 2 und/oder am Rande der LED Montageplatte dienen zur Befestigung von Klammern, Federn oder sonstigen Spannvorrichtungen. Ist das kammförmige Verbindungselement 2 einteilig, so kann dieses auf die LED Montageplatte 22 gepresst werden, ohne dass Schraubverbindungen nötig werden.
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16 zeigt die Grate 28 einer Kühlrippe 3. Die Grate 28 verlaufen parallel zur unteren Kante 6 der Kühlrippe 3 und sind gleichmäßig voneinander beabstandet. Alternativ kann Lötzinn in die Grate der Kühlrippe gegeben werden, um die Kühlrippe anschließend in der Vertiefung zu verlöten. Ebenso kann die Kühlrippe direkt in der Vertiefung verlötet oder verklebt werden.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Kühlkörper
- 2
- kammförmiges Verbindungselement, 2a zweite kammförmige Verbindungselemente
- 3
- Kühlrippe
- 4
- erste Nut
- 5
- erster Steg
- 6
- Kante
- 7
- zweiter Steg
- 8
- erste Zähne
- 9
- zweite Nut
- 10
- zweite Zähne
- 11
- dritte Zähne
- 12
- vierte Nut
- 13
- vierte Zähne
- 14
- hohlraumförmige Ausweitung
- 15
- Einkerbung
- 16
- planare Seite
- 17
- Kühlrippenhilfselement
- 18
- fünfte Nut
- 19
- dritter Steg
- 20
- fünfte Zähne
- 21
- Dübel
- 22
- LED Montageplatte/Basisplatte
- 23
- Bohrung
- 24
- Vorsprung
- 25
- im Querprofil runde Nut
- 26
- sechste Nut
- 27
- vierter Steg
- 28
- Grat
