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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines plattenförmigen Bauelements, welches eine Trägerplatte und ein oberseitiges Holzfurnier aufweist, sowie ein plattenförmiges Bauelement und die Verwendung des Bauelements.
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Paneele mit einer Nutzschicht bzw. Decklage aus Echtholz kommen insbesondere als Echtholzböden oder Parkettböden zum Einsatz. Solche Fußböden verbreiten ein natürliches Wohnklima. Sie sind angenehm fußwarm und gleichen Feuchtigkeitsschwankungen in der Raumluft aus, wodurch sie zu einem wohngesunden Raumklima beitragen. Auch als Wand- oder Deckenverkleidung sind solche Furnier- bzw. Holzpaneele sehr beliebt.
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Gängig sind Fußbodenpaneele mit einem Dreischichtaufbau und profilierten Fügeflächen an den Seitenrändern zur Ausbildung von Verbindungsmitteln in Form von Nut und Feder oder einem sogenannten Klicksystem. Die Verbindungsmittel ermöglichen eine mechanische Koppelung der einzelnen Paneele untereinander innerhalb eines Bodenbelags oder einer Wand- bzw. Deckenverkleidung. Die Trägerplatte besteht üblicherweise aus Echtholzlamellen aus einem Holzwerkstoff, insbesondere einer hoch verdichteten Faserplatte (HDF). Die oberseitige Deckschicht aus Echtholz kann unterschiedlich stark sein. Bei einer Dicke der Deckschicht aus Holz von mehr als 2,5 mm spricht man von einem Parkettfußboden. Nach einer üblichen fachterminologischen Einteilung beginnen Furniere für Deckschichten von Fußbodenpaneelen bei etwa 0,4 mm. Grundsätzlich werden Fußbodenpaneele mit Holzdeckschichten von kleiner als 2,5 mm als Echtholz- oder Furnierboden bezeichnet.
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Bekannt ist auch ein sogenanntes Echtholzlaminat. Dort wird auf die Deckschicht aus Furnier ein Overlay aufgetragen, beispielsweise in Form eines Melaminpapiers oder -films. Anschließend wird dieses Sandwich verpresst.
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Im Umfang der
US 2006/070325 A1 wird ein Fußbodenpaneel offenbart, enthaltend eine erste Schicht aus beispielsweise hoch- oder mittelverdichtetem Holzfaserwerkstoff und eine zweite Schicht aus einem Hartholzfurnier. Auf die erste Schicht wird ein Klebstoff aufgetragen, welcher in die obere Schicht eindringt. Als Klebstoff wird ein Harnstoff-Formaldehyd eingesetzt. Zur Herstellung des Fußbodenpaneels werden die Schichten unter Druck und erhöhter Temperatur miteinander verpresst.
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Durch die
US 2005/136234 A1 zählt ein verklebtes Paneel aus einer hoch- oder mittelverdichteten Trägerplatte mit einer Hartholzschicht zum Stand der Technik. Zum Verkleben der Schichten wird ein Polyurethan-Klebstoff verwendet. Auch hierbei erfolgt ein Verpressen der Schichten bei erhöhtem Druck und erhöhter Temperatur.
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Zum technologischen Hintergrund gehört ferner die
WO 2009/015682 A1 , welche ein Fußbodenpaneel aus einer Trägerplatte und einer Schicht aus einer harzimprägnierten Schicht, vorzugsweise aus Papier, offenbart. Verwendet werden hierbei Harnstoffharze. Die Verbindung der Schichten erfolgt mittels einer Druck- und/oder Hitzeverpressung.
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Die
WO 2015/078434 A1 offenbart ein Fußboden-, Wand- oder Deckenpaneel und ein Verfahren zu dessen Herstellung. Das Paneel weist eine Trägerplatte aus einem Holzwerkstoff und ein oberseitiges Furnier auf. Trägerplatte und Furnier sind unter Eingliederung einer Harzschicht heiß miteinander verpresst. Beim Verpressen werden Poren, Risse und/oder Spalten im Furnier mit Harz verfüllt. Der Pressvorgang wird so ausgeführt, dass das Furnier mit Harz durchtränkt und nach dem Verpressen Harz an der Oberfläche des Furniers sichtbar wird. Hierdurch wird das Verkleben des Furniers mit der Trägerplatte und ein Spachteln des Furniers in einem Arbeitsvorgang durchgeführt.
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Bei der Herstellung von Holzfurnieren bzw. der Furnierblätter werden diese durch verschiedene Säge- und Schneideverfahren von einem Baumstamm abgetrennt. Die zur Herstellung der Furnierblätter verwendeten Baumstämme weisen ihre natürlich gewachsene Struktur auf. Neben den Jahresringen, der im Querschnitt sichtbaren ringförmigen Maserung des Holzes, weisen diese sogenannte Markstrahlen auf, auch Holzstrahlen genannt. Markstrahlen bilden die Verbindung zwischen dem Mark des Baumes und der Rinde. Sie dienen der radialen Versorgung des Holzkörpers mit Wasser und Nährstoffen. Holzstrahlen bilden sich bei unterschiedlichen Schnitten (radial/tangential/axial) verschieden auf der Holzoberfläche ab. Sie werden dann als „Spiegel“ bezeichnet und sind häufig typische Merkmale der jeweiligen Holzart.
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Beim Verpressen der Holzfurniere mit der Trägerplatte und der dazwischen eingegliederten Harzschicht können die Spiegel in den Holzfurnieren besondere Herausforderungen verursachen. Es hat sich gezeigt, dass das Harz im Bereich der Spiegel das Holzfurnier nicht oder unzureichend infiltriert. An diesen Stellen können Bläschen bzw. kleine Erhöhungen entstehen. Hieraus können Schadstellen resultieren, wenn sich die Oberfläche in diesen Bereichen ablöst.
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Der Erfindung liegt ausgehend vom Stand der Technik die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von plattenförmigen Bauelementen aufzuzeigen, welches die Herstellung von qualitativ hochwertigen Bauelementen mit sichereren und verbesserten Oberflächeneigenschaften ermöglicht.
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Die Lösung dieser Aufgabe besteht in einem Verfahren gemäß Anspruch 1.
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Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche 2 bis 9.
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Anspruch 10 ist gerichtet auf ein plattenförmiges Bauelement, insbesondere ein Fußbodenpaneel, hergestellt nach einem erfindungsgemäßen Verfahren.
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Die Verwendung eines erfindungsgemäß hergestellten plattenförmigen Bauelements zur Herstellung eines Belags auf einer Oberfläche, insbesondere eines Fußbodenbelags, ist Gegenstand von Anspruch 11.
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Ein erfindungsgemäß hergestelltes plattenförmiges Bauelement, insbesondere ein Fußbodenpaneel, weist eine Trägerplatte und ein oberseitiges Holzfurnier auf, welche über eine Harzschicht miteinander verbunden sind. Die Harzschicht ist zwischen der Trägerplatte und dem Holzfurnier vorgesehen. Die Trägerplatte, die Harzschicht und das Holzfurnier werden unter Druck und Temperatureinwirkung miteinander verpresst.
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Erfindungsgemäß wird die Feuchtigkeit des Holzfurniers vor bzw. zum Verpressen auf einen Feuchtigkeitsgehalt von kleiner oder gleich (≤) 4 % eingestellt.
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Insbesondere und besonders vorteilhaft beträgt der Feuchtigkeitsgehalt des Holzfurniers vor dem Verpressen kleiner oder gleich (≤) 3,0 %.
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Insbesondere wird der Feuchtigkeitsgehalt des Holzfurniers vor dem Verpressen so eingestellt, dass die Feuchtigkeit kleiner oder gleich (≤) 2,5 % ist.
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Die untere Grenze des Feuchtigkeitsgehalts liegt im Bereich von ca. 1,0 %.
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Üblicherweise hat bei der konventionellen Herstellungsweise das Holzfurnier eine Feuchtigkeit, die sogenannte Verarbeitungsfeuchtigkeit, zwischen 5 % und 10 %. Regelmäßig liegt der Feuchtigkeitsgehalt bei ca. 7 %. Im Rahmen der Erfindung wird der Feuchtigkeitsgehalt des Holzfurniers vor dem Verpressen mit der Trägerplatte und der Harzschicht auf einen erfindungsgemäßen Feuchtigkeitsgehalt von kleiner oder gleich (≤) 4 %, insbesondere von kleiner oder gleich (≤) 3,0 %, eingestellt. Bevorzugt ist der Feuchtigkeitsgehalt kleiner oder gleich 2,5 %. Hierdurch kann die im Stand der Technik festgestellte Bläschenbildung in den Spiegelbereichen der Holzfurniere vermindert bzw. gänzlich vermieden werden. Ein erfindungsgemäß hergestelltes plattenförmiges Bauelement weist eine ebene, vollflächig haftende Oberfläche auf. Das Harz infiltriert das Holzfurnier auch in Spiegelbereichen und verklebt die Trägerplatte mit dem Holzfurnier vollflächig.
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Die Einstellung des Feuchtigkeitsgehaltes bzw. der Feuchtigkeit des Holzfurniers wird durch einen Trocknungsprozess vorgenommen. Dies kann in Klimakammern oder anderen technischen Trocknungsverfahren erfolgen. Hierbei können Strahlungs-, Konvektions- oder Kontaktheizungen zum Einsatz gelangen. Dies kann in Durchlauf-Trocknungsanlagen oder Kontaktplattenanlagen mit direktem oder mittelbaren Kontakt zwischen den Holzfurnieren und den Kontaktplatten erfolgen.
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Durch die Einstellung des Feuchtigkeitsgehaltes des Holzfurniers vor dem Verpressen auf die erfindungsgemäßen Werte wird ein trockenes Holzfurnier bereitgestellt. In Folge des trockenen Holzfurniers wird das Harz in das Holz bzw. Holzfurnier aufgesaugt und penetriert nach oben. Dies führt zu einer besonders guten und einfachen Infiltration des Holzfurniers mit Harz. Verdickungen, Beulenbildungen oder Adernbildungen werden vermieden. Diese Bereiche werden fest und bleiben plan.
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Besonders vorteilhaft ist, wenn die Einstellung der Feuchtigkeit des Holzfurniers unmittelbar bzw. kurz vor dem Verpressen mit den übrigen Komponenten des Bauelements erfolgt. Möglich ist allerdings auch eine Zwischenlagerung der im Feuchtigkeitsgehalt eingestellten Holzfurniere, wobei die Zwischenlagerung so erfolgt, dass der erfindungsgemäß vorgesehene, für die Produktion eingestellte Feuchtigkeitsgehalt der Holzfurniere im erfindungsgemäßen Bereich unterhalb von 4 % beibehalten bleibt.
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Die vorliegende Erfindung bezieht sich insbesondere auf Echtholz- oder Furnierfußbodenpaneele mit einem Furnier aus Holz und einer Dicke des Furniers von kleiner als 2,5 mm, insbesondere mit einer Dicke zwischen 0,6 mm und 1,2 mm. Die Holzarten Eiche, Nussbaum, Hickory und Esche haben sich als besonders bevorzugte Holzarten erwiesen. Ebenso kann es sich bei dem Furnier um ein Korkfurnier, insbesondere ein Korkeichenfurnier, handeln.
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Die Trägerplatte ist ein Plattenmaterial aus einem Holzwerkstoff, wie beispielsweise Massivholz, Spanholz, Holzfaserwerkstoff, MDF (Medium Density Fiber Board) oder HDF (High Density Fiber Board). Bevorzugt kommt im Rahmen der Erfindung eine Trägerplatte aus HDF zum Einsatz. Ausgangsprodukt bei der Fertigung von erfindungsgemäßen Fußboden-, Wand- oder Deckenpaneelen ist eine großflächige Trägerplatte, vorliegend als Basisträgerplatte bezeichnet. Eine solche großflächige bzw. großformatige Trägerplatte bzw. Basisträgerplatte ist rechteckig konfiguriert und hat eine Größe von 2.000 mm bis 5.600 mm in der Länge und 1.200 mm bis 2.100 mm in der Breite. Üblicherweise besitzt die Trägerplatte bzw. die Basisträgerplatte eine Dicke von 5 mm bis 12 mm. Denkbar sind auch wasserfeste Materialien, zum Beispiel auf Basis mineralischer Werkstoffe, wie Faser-Zement, Sand-Bindemittelgemische oder Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoffe (Wood-Plastic-Composites WPC) sowie Holzfaser-Polymer-Verbundwerkstoffe oder auch die Verwendung von Magnesitplatten. Ein Aspekt zielt hier auf die Verwendung von naturfaserverstärktem Kunststoff als Werkstoff für die Trägerplatte bzw. die Basisträgerplatte ab. Neben Holzfasern können hier auch andere Pflanzenfasern, wie Jute oder Flachs, verwendet werden, insbesondere in einem Holzfaser- oder Holzmehlanteil von 50% bis 90% und einem Kunststoffmatrix aus Polypropylen (PP). Ferner kann ein Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoff auf Basis von thermoplastisch verarbeitbaren Duroplasten, wie modifiziertes Melaminharz mit Naturfaser- bzw. Naturmehlanteil, Verwendung finden. In diesem Zusammenhang bietet auch Bamboo Plastic Composites (BPC) interessante praktische Ansätze. Bei diesem Werkstoff kommen Bambusfasern bzw. Bambusmehl als Naturwerkstoff zum Einsatz.
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Wie bereits erwähnt, können auch Platten auf Basis zementhaltiger Bindemittel bzw. Faserzementplatten als Trägerplatte Verwendung finden. Ebenso wie Magnesitplatten.
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Eine vorteilhafte Ausführungsform sieht vor, dass die Trägerschicht auf Basis von Polyurethan und Füllstoffen gebildet ist. Das bedeutet, die Trägerschicht besteht aus Polyurethanbindemitteln (ein- oder zweikomponentig) und Füllstoffen bzw. besteht zum überwiegenden Teil aus polyurethanbasierenden Bindemitteln und Füllstoffen. Vorzugsweise sind in der Trägerschicht mineralische Füllstoffe enthalten, beispielsweise Sand, Kreide oder Talkum. Zweckmäßigerweise besitzen die Füllstoffe eine Korngröße von kleiner oder gleich (≤) 1 mm. Der Anteil an Füllstoffen beträgt vorzugsweise größer oder gleich (≥) 35 Gew.-%, insbesondere größer oder gleich (≥) 50 Gew.-% bis 80 Gew.-%.
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In die Trägerschicht kann ein Stabilisierungselement, insbesondere eine Stabilisierungslage, beispielsweise eine Vlieslage, eingebettet sein.
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Die PUR-Bindemittel in der polyurethanbasierenden Trägerschicht können zu einem Teil von größer 50 % aus nachwachsenden Rohstoffen bestehen. Durch den Bindemittelgehalt lässt sich die Elastizität und die Verformbarkeit der Trägerplatte einstellen. Vorzugsweise haben die Trägerplatten eine Stärke von 4 bis 10 mm.
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Zwischen der Trägerplatte und dem Furnier ist eine Harzschicht vorgesehen. Die Trägerplatte, die Harzschicht und das Furnier werden miteinander verpresst und verbunden. Das Furnier ist vom Harz der Harzschicht durchdrungen bzw. infiltriert. Das Verpressen erfolgt heiß bei einer Temperatur, die im Wesentlichen abhängig ist vom Harzwerkstoff.
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Ein Aspekt sieht vor, dass die Harzschicht auf Basis von Harzpulver gebildet ist, wobei dem Harzpulver Farbstoffe und/oder Bindemittel und/oder Härter und/oder Füllstoffe, insbesondere holzbasierende Füllstoffe, zugemischt sind.
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Die Harzschicht wird vorzugsweise auf die Oberseite der Trägerplatte aufgetragen und anschließend vorgehärtet.
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Vorzugsweise erfolgt das Verpressen bei einer Temperatur von mehr als 100 °C, vorzugsweise bei einer Temperatur zwischen 100 °C und 140 °C. Die Presstemperatur bezieht sich auf die Temperatur am Pressblech der Presse. Diese Temperatur steht auch an den Kontaktflächen des Pressblechs mit der Oberseite des Furniers bzw. der Unterseite der Trägerplatte an. Bei duroplastischen Harzen oder Reaktivharzen sind höhere Temperaturen erforderlich. Insbesondere erfolgt das Verpressen bei einer Temperatur zwischen 180°C und 210 °C.
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Bei Harzen in Form von Harnstoff-Formaldehyd-Kondensationsprodukten liegen die Presstemperaturen niedriger, insbesondere in einem Bereich zwischen 100 °C und 140 °C. Bei diesen Harzwerkstoffen können auch bereits Presstemperaturen von 80 °C und höher ausreichen.
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Bei dem in der Harzschicht eingesetzten Harzen handelt es sich insbesondere um ein Polyvinylacetat (Kurzzeichen PVAc), also einem thermoplastischen Kunststoff. Besonders bevorzugt handelt es sich um ein Polymerharz, insbesondere um ein Harnstoff-Formaldehyd-Kondensationsprodukt. Vorzugsweise kommt ein pulverförmiges konfektioniertes Harnstoff-Formaldehyd-Kondensationsprodukt zur Anwendung. Ferner kann es sich bei dem Harz der Harzschicht um ein duroplastisches Kunstharz handeln. Es können farbige oder transparente Harze oder farbige Harnstoffharze, farbige Harnstoff-Melamine oder farbige Melamin-Polyurethan-Harz-Gemische oder farbige Polymer-Harze zur Anwendung gelangen. Melamin-Pulverharze sind beispielsweise unter der Produktbezeichnung BASF Kauramin Harze bekannt. Ein Aspekt der Erfindung zielt darauf ab, dass Harze zum Einsatz kommen, die unter Hitze aushärten bzw. reagieren. In diesem Zusammenhang bietet sich die Verwendung von aminoplastischen, duroplastischen oder Reaktivharzen, wie Polyurethan (PUR) oder thermoplastisches Polyurethan, an.
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Die Harzschicht kann als Pulver oder als flüssiger, insbesondere hochpastöser Film aufgetragen werden. Hierbei kommt ein Pulvergemisch zur Anwendung, welches Bindemittel in Form von Harzen, insbesondere Melaminharzen, Harnstoffharze, Phenolharze oder Gemische derselben, und weitere Additive, insbesondere antiabrasive Hilfsstoffe wie Korund, Silizium oder Porzellankörnungen, aufweist.
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Das Harz sorgt für eine gute Penetration in die Furnierschicht.
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Zur Fertigung eines erfindungsgemäßen plattenförmigen Bauelements, beispielsweise eines Fußboden-, Wand- oder Deckenpaneels, werden eine großflächige bzw. großformatige Basisträgerplatte sowie ein Holzfurnier als Blattware in bedarfsgerechter Größe bereitgestellt. Dabei werden die Furniere als Streifen oder als zusammengesetztes (verklebt oder vernäht) Furnier oder als breites, auf das Format der Basisträgerplatte abgestimmtes Schälfurnier aufgelegt. Das Holzfurnier ist auf eine Feuchtigkeit von kleiner oder gleich (≤) 4 %, insbesondere kleiner oder gleich (≤) 3,0 %, besonders bevorzugt auf kleiner oder gleich (≤) 2,5 % eingestellt. Hierzu werden die Holzfurniere vorzugsweise unmittelbar vor dem Verpressen einem Trocknungsprozess mit dem damit einhergehenden Feuchtigkeitsentzug unterzogen, so dass die Feuchtigkeit auf den erfindungsgemäßen Gehalt eingestellt wird. Es wird ein Mehrschichtkörper gebildet umfassend die Basisträgerplatte und das Holzfurnier. Hierzu werden Basisträgerplatte und das im Feuchtigkeitsgehalt eingestellte Holzfurnier unter Eingliederung einer Harzschicht zusammengeführt. Unterseitig der Trägerplatte wird optional eine Gegenzuglage angeordnet. Der so gebildete Mehrschichtkörper wird anschließend in einer Presse verpresst, so dass Basisträgerplatte, Harzschicht, Furnier und Gegenzuglage verbunden werden. Das Verpressen des Mehrschichtkörpers erfolgt in einer Presse, und zwar bei einem produkttechnisch abgestimmten Pressdruck.
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Bei der Verwendung einer Harzschicht aus aminoplastischen, duroplastischen oder Reaktivharzen, wie Polyurethan (PUR) oder thermoplastischen Polyurethan, wird ein Pressdruck von größer oder gleich (≥) 1000 Kilopascal (kPa) als geeignet angesehen. Vorzugsweise liegt der Pressdruck oberhalb von 3500 Kilopascal (kPa). Die Presstemperatur hierbei ist größer oder gleich (≥) 120 °C. Vorzugsweise liegt die Presstemperatur zwischen 180 °C und 210 °C.
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Im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt die Presszeit, bei der der Mehrschichtkörper in der Presse mit Druck beaufschlagt wird, zwischen 10 Sekunden und 60 Sekunden. Bei Harzschichten auf Basis von Polymerharzen beträgt die Presszeit vorzugsweise zwischen 20 Sekunden und 40 Sekunden.
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Beim Pressvorgang kann die Oberfläche der Furniere durch ein Strukturblech oder einen Strukturgeber eine Struktur, ein Muster oder Ornamente erhalten. Die Struktur kann im Glanzgrad in Teilbereichen variieren. Weiterhin sind verschiedene Strukturtiefen möglich.
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Nach dem Pressvorgang wird der verpresste Mehrschichtkörper in einzelne Paneele geteilt. Die einzelnen Paneele werden in einem nachfolgenden Arbeitsschritt an ihren Seitenrändern profiliert. Das Profilieren erfolgt erst nach Abkühlung der Trägerplatte auf Raumtemperatur. Das Profilieren dient insbesondere zur Ausbildung von Verbindungsmitteln an den Längs- und Schmalseiten der Paneele.
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Das Aufteilen des verpressten Mehrschichtkörpers erfolgt üblicherweise nach dem Abkühlen.
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Als Presse kommt insbesondere eine Kurztakt-Presse zum Einsatz oder auch eine kontinuierliche Presse. Beim Heißpressvorgang bzw. Pressvorgang unter Temperatureinfluss wird die Harzschicht plastifiziert und penetriert in das Furnier. Hierbei werden im Furnier vorhandene Poren, Risse, Spalten und/oder sonstige Fehlstellen beim Pressvorgang mit Harz verfüllt. Das Harz der Harzschicht bildet eine unlösbare Verbindung zwischen dem Furnier und der Trägerplatte. Ein besonderer Vorteil der Erfindung besteht folglich darin, dass zwei Fertigungsschritte, nämlich Kleben und Spachteln des Furniers, gemeinsam in einem Arbeitsvorgang durchgeführt werden.
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Insbesondere wird das Verpressen des Mehrschichtkörpers so ausgeführt, dass das Furnier mit Harz durchtränkt und nach dem Verpressen Harz an der Oberfläche des Furniers sichtbar ist. In diesem Zusammenhang kommen insbesondere auf die Farbe des Furniers farblich abgestimmte Harze zur Anwendung. Produkttechnisch wird ein schwarzes Harz als universell und vorteilhaft angesehen. Zweckmäßigerweise wird das Verpressen so ausgeführt, dass die Oberfläche des Furniers und damit des Paneels nur mit sehr wenig Harz oder gar keinem Harz behaftet ist. Infolge des trockenen Furniers wird das Harz im Holz aufgesaugt und pentriert nach oben. Mittels Presszeit und Presstemperatur sind diese Erscheinungsbilde in Abhängigkeit von der Furnierfeuchte einstellbar. Poren, Risse, Spalten oder sonstige Fehlstellen sind sichtbar ausgefüllt. Es tritt jedoch kein oder zumindest nur sehr wenig überschüssiges Harz an der Oberfläche aus. Das verpresste Produkt braucht dann nur noch strukturgebürstet werden und erhält gegebenenfalls eine Oberflächenbeölung oder -lackierung.
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Eine Alternative sieht vor, die Harzschicht durch einen oberseitig auf die Trägerplatte aufgebrachten Harzfilm zu bilden. Hierbei wird Harz flüssig auf die Trägerplatte aufgetragen. Er kann danach angetrocknet bzw. vorkondensiert werden. Der Harzfilm haftet auf der Trägerplatte als gel- bzw. wachsartige Schicht.
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Weiterhin kann die Harzschicht auch unterseitig auf dem Furnier in Form eines Harzfilms ausgebildet sein. Auch hierbei wird Harz flüssig auf eine Seite des Furniers aufgetragen. Hierdurch wird das Furnier mit Harz imprägniert. Das flüssig aufgetragene Harz wird angetrocknet und vorkondensiert. Das so imprägnierte und mit der Harzschicht versehene Furnier wird nach dem Herstellen der Harzschicht der Weiterverwendung zugeführt. Vor der Bildung des Mehrschichtkörpers wird das Furnier gedreht, so dass die Harzschicht unterseitig des Furniers ist und mit der Oberseite der Basisträgerplatte in Kontakt gelangt.
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Eine Harzschicht kann - wie ausgeführt - vorzugsweise durch einen Auftrag von Harz in Pulverform auf die Oberfläche der Trägerplatte oder auf das Furnier gebildet sein. Das pulverförmige Harz wird dann unter Feuchtigkeits- und Temperatureinfluss angeliert und vorgehärtet, so dass sich die Harzschicht ausbildet.
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Generell kann das Harz auch pastös, also in Form einer Paste, vorliegen und verarbeitet werden.
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Die Menge an Harz ist so dosiert, dass sie das Furnier infiltriert bzw. durchschlägt, jedoch durch die zugefahrene Presse nicht auf die Oberfläche des Furniers austreten kann. Poren, Fehlstellen, Risse oder Spalten im Furnier sind mit Harz verpresst und ausgefüllt. Die natürliche Holzoberfläche oder Korkoberfläche und -struktur bleibt erhalten.
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Die Gegenzuglage gleicht Spannungen im Mehrschichtkörper aus. Bei der Gegenzuglage kann es sich um ein Furnier, ein Papier, eine Folie oder auch einen Film, insbesondere einen Kunstharzfilm, handeln. Zweckmäßigerweise ist ein Gegenzugfurnier oder ein Gegenzugpapier ebenfalls beharzt bzw. mit Kunstharz imprägniert. Die Gegenzuglage wird bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Fußboden-, Wand- oder Deckenpaneels gemeinsam mit der Basisträgerplatte, dem Furnier und der Harzschicht verpresst und unterseitig mit der Basisträgerplatte verbunden.
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Die Paneele sind an ihren Seitenrändern profiliert und mit Verbindungsmitteln versehen. Verbindungsmittel können als Nut und Federn ausgestaltet sein. Vorzugsweise sind die Seitenränder mit einer Klickverbindung versehen. Weiterhin können die Paneele an ihren oberseitigen Rändern umlaufend mit einer Fase versehen sein. Bei einem Paneel mit Fase wirkt sich die Harzzwischenschicht sehr positiv bezüglich der Feuchtigkeitsabdichtung im verlegten Produkt aus.
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Ein Aspekt besteht weiterhin darin, die Fase als dekorative, optisch abgrenzende Kante auszubilden. Weiterhin kann das Furnier mit einem Dekor bedruckt sein. Vorzugsweise erfolgt das Bedrucken mittels Digitaldruck. Hierbei kommt ein auf die verwendeten Harze abgestimmtes System von Drucktinten zur Anwendung. Möglich ist es, auf das Furnier eine Versiegelung aufzutragen. Als Versiegelung wird der Auftrag einer Farbe, einer Beize, eines Öls oder auch eines Lacks bzw. Lacksystemen verstanden.
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Besonders vorteilhaft ist, dass das Paneel bzw. die Oberfläche des Furniers nach dem Verpressen einer mechanischen Oberflächenbearbeitung unterzogen werden kann.
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Die mechanische Oberflächenbearbeitung des Holzfurniers kann am verpressten Mehrschichtkörper erfolgen, bevor dieser in einzelne Paneele geteilt wird.
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Möglich ist es auch, den Mehrschichtkörper zunächst in einzelne Paneele zu teilen und anschließend die Oberfläche des Holzfurniers der Paneelen mechanisch zu bearbeiten.
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Im Rahmen einer Oberflächenbearbeitung erfolgt insbesondere ein Schleifen oder ein Bürsten der Oberfläche. Hierdurch kann die natürliche Optik der Oberfläche akzentuiert werden. Durch eine unregelmäßige Oberflächenbearbeitung kann eine gealterte Struktur bzw. Optik, eine sogenannte Vintage Optik, erzielt werden. Die Oberfläche des Paneels kann so beispielsweise eine sägeraue Oberfläche besitzen oder Rattermarken bzw. Schleiffehler oder ähnliches aufweisen.
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Ein weiterer Aspekt der Erfindung sieht vor, dass beim Verpressen eine Struktur in das Furnier, insbesondere in die Oberfläche des Furniers, eingeprägt wird. Auch dies trägt zu einer besonders eleganten und dekorativen Oberfläche bei. Weiterhin unterstützt der Prägevorgang die Penetration des Harzwerkstoffes in das Furnier vorteilhaft.
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Ein erfindungsgemäßes plattenförmiges Bauelement ist kostengünstig in der Fertigung und qualitativ hochwertig. Die Oberfläche der Bauelemente ist bläschen- bzw. erhebungsfrei, vollkommen glatt und hochfest.
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Das Bauelement bestechen durch ihre natürliche Holzoptik bzw. Korkoptik. Da das Furnier, also die oberseitige Nutz- bzw. Decklage des Bauelements, mit Harz durchtränkt bzw. imprägniert ist, wird zudem die Widerstandsfähigkeit, insbesondere die Eindruckbeständigkeit und die Durchriebbeständigkeit, erhöht. Durch die hohe Widerstandsfähigkeit ist eine mechanische Bearbeitung des Furniers, wie durch schleifen oder bürsten, möglich und zwar bei verringerter Gefahr, dass die Optik durch die mechanische Bearbeitungsvorgänge zerstört wird. Das Bauelement ist deutlich widerstandsfähiger. Die Erfindung ermöglicht in vorteilhafter Weise auch den Einsatz von weicheren Holzarten bzw. Furniere aus weicheren Hölzern, wie Lärche.
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Insbesondere für Holzfurniere aus Eichenholz ist das erfindungsgemäße Verfahren gut geeignet, da Eichenholz relativ stark ausgeprägte Markstrahlen bzw. Spiegel aufweist.
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Im Rahmen der Erfindung können auch vorteilhaft gedämpfte oder geräucherte Furniere verwendet werden. Besonders geeignet sind ferner Furniere aus grobporigen Hölzern, mit Spiegeln. Diese werden durch die erfindungsgemäße Harzinfiltrierung besonders in diesen Bereichen in der Qualität verbessert und optisch akzentuiert.
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Die erfindungsgemäß hergestellten plattenförmigen Bauelemente sind besonders geeignet für die Herstellung von Oberflächenbelägen, insbesondere Fußbodenbelägen. Hierzu werden die Bauelemente vorzugsweise über die an den Seitenrändern ausgebildeten Verbindungsmittel miteinander gefügt.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- US 2006070325 A1 [0005]
- US 2005136234 A1 [0006]
- WO 2009/015682 A1 [0007]
- WO 2015/078434 A1 [0008]