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Die Erfindung betriff ein Verfahren zum Herstellen eines Felgenringes aus einem Faserverbundwerkstoff als Teil eines einteiligen oder mehrteiligen Fahrzeugrades, bei welchem Verfahren durch Ablage von Fasern auf einem Flechtkern ein Geflechtschlauch als Geflechtvorform gebildet wird, der in einem nachfolgenden Prozessschritt konsolidiert wird. Die Erfindung betrifft ferner einen Flechtkern zum Herstellen eines solchen Felgenringes.
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Insbesondere durch Verwenden von Leichtbau-Hybridrädern kann das Gesamtgewicht eines Fahrzeuges gegenüber herkömmlichen Rädern, auch gegenüber Leichtmetallrädern reduziert werden. Konzepte für derartige Räder gibt es für Landfahrzeuge ebenso wie für Luftfahrzeuge. Bei derartigen Leichtbau-Hybridrädern ist die Felge aus einem ersten Material und die Radscheibe aus einem zweiten Material hergestellt. Typischerweise ist die Felge bei einem solchen Rad aus einem CFK-Werkstoff (CFK: Kohlenstofffaserverstärkter Kunststoff) hergestellt. Bei der Radscheibe handelt es sich üblicherweise um ein Metallbauteil, typischerweise ein Leichtmetallbauteil, entweder gegossen oder geschmiedet. Die Radscheibe trägt innenseitig die Radnabe mit ihren Radmutterbohrungen. Aufzunehmende Radlasten werden von der Felge in radialer Richtung in die Radscheibe eingeleitet. Die Radscheibe selbst kann nach Art einer Schüssel, typischerweise mit darin eingebrachten Belüftungsöffnungen oder durch Speichen bereitgestellt sein. Die Speichen können radial außenseitig durch einen Speichenkranz miteinander verbunden sein.
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Aus
DE 697 10 418 T2 ist ein Verfahren zum Herstellen der Vorform einer Felge bekannt. Bei dem in diesem Stand der Technik beschriebenen Verfahren wird aus einer Gewebebahn in einem ersten Schritt auf einer Rotationsform ein aus mehreren Lagen gebildeter Wickel bereitgestellt. In einem nachgeschalteten Schritt wird der Wickel auf einer Vorformmatrize befestigt und auf dieser, die der Kontur der zu erstellenden Vorform entspricht, drapiert damit der Wickel fortlaufend an die Oberfläche dieser Vorform angepasst wird. Bei diesem Verfahren ist vorgesehen, dass die Fäden der zu einem solchen Wickel geformten Gewebebahn winklig zur axialen Richtung und zur Umfangsrichtung verlaufen. Dieser Stand der Technik grenzt sich gegenüber einem solchen Stand der Technik ab, bei dem die Fasern unmittelbar zur Ausbildung eines Gewebes auf der Oberfläche der Vorformmatrize abgelegt werden.
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Zum Herstellen eines Felgenringes für ein solches Fahrzeugrad wird gemäß einer weiteren Ausgestaltung auf einen Flechtkern ein zuvor hergestellter Geflechtschlauch, hergestellt aus den für den Faserverbund vorgesehenen Fasern aufgezogen. Die äußere, rotationssymmetrisch Mantelfläche dieses Flechtkerns entspricht der nach innen weisenden Kontur des herzustellenden Felgenringes. Durch Aufziehen eines Geflechtschlauchabschnittes auf eine solche Form wird eine Geflechtvorform gebildet, die nach einer Vorkonsolidierung oder auch ohne eine solche in eine Harzinjektionsform eingelegt wird, um die Vorform abschließend durch Einbetten in eine Harzmatrix zu konsolidieren. Die Formkavität des Formwerkzeuges entspricht der Form, die der Felgenring aufweisen soll.
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Aus
DE 10 2010 010 513 A1 ist ein Verfahren bekannt, gemäß dem die Vorform des Felgenringes durch Ablage von Fasern auf einem die Innenkontur des Felgenbettes abbildenden Formwerkzeug erstellt wird. Bei diesem Verfahren stellt die rotationssymmetrische Mantelfläche des Kerns den Flechtkern dar, auf dem die Fasern abgelegt werden. Der auf dem Flechtkern erstellte Geflechtschlauch liegt formschlüssig mit seiner für die Konsolidierung vorgesehenen Endkontur an dem Flechtkern an. Der Flechtkern kann zusammen mit dem darauf geflochtenen Geflechtschlauch in ein Injektionswerkzeug eingelegt werden, wobei dann der Flechtkern zugleich die in radialer Richtung innere Formfläche für das injizierte Harz darstellt. Nach der Konsolidierung wird der zweiteilig ausgeführte Flechtkern aus dem konsolidierten Felgenring herausgezogen.
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Vorteilhaft bei diesem Verfahren ist, dass unterschiedliche Abschnitte des Geflechtschlauches in axialer Richtung des zu erstellenden Felgenringes mit unterschiedlichem Winkel der darauf abgelegten Fasern zueinander verlaufen können. Auf diese Weise kann eine Anpassung des Geflechtschlauches an die Konturen des zu erstellenden Felgenbettes angepasst werden.
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Auch wenn mit diesem Verfahren das Schlauchgeflecht dreidimensional geflochten wird und der Geflechtschlauch an Konturen des Flechtkernes hinsichtlich der Faserablage angepasst werden kann und damit ein manuelles Bestücken eines Formkernes mit einem Geflechtschlauch vermieden ist, wäre es wünschenswert, wenn die mechanischen Eigenschaften der durch den Geflechtschlauch gebildeten Vorform und des damit gebildeten Felgenringes verbessert wären.
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Somit liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren vorzuschlagen, welches diesen Anforderungen genügt.
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Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß durch ein eingangs genanntes, gattungsgemäßes Verfahren, bei dem die Faserablage in einem Flechtabschnitt bezogen auf die axiale Erstreckung des Flechtkerns in einem bezüglich des für die Konsolidierung vorgesehenen Enddurchmessers und der Endkontur der Geflechtvorform unterschiedlichen Durchmessers und einer unterschiedlichen Kontur vorgenommen wird und dass in einem nachgeschalteten Prozessschritt dieser Geflechtschlauchabschnitt in axialer Richtung gestreckt wird, um diesen auf seinen für eine Konsolidierung der Geflechtvorform vorgesehenen Durchmesser und die vorgesehene Kontur zu bringen, bevor die Geflechtvorform konsolidiert wird.
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Bei diesem Verfahren zum Herstellen eines Felgenringes aus einem Faserverbundwerkstoff erfolgt die Faserablage in zumindest einem Abschnitt auf dem Flechtkern mit einem Durchmesser, der nicht dem Enddurchmesser der Geflechtvorform in diesem Flechtabschnitt entspricht, mit dem die Geflechtvorform konsolidiert werden soll. Somit erfolgt eine Faserablage in diesem Flechtabschnitt derart, dass der gebildete Geflechtschlauchabschnitt einen größeren oder kleineren Durchmesser als der Soll-Durchmesser aufweisen soll, wenn die Geflechtschlauchvorform der Form zur Harzinjektion zugeführt wird. Die Ausbildung dieses Geflechtschlauchabschnittes erfolgt somit mit einer gewissen Materialvorgabe für einen nachgeschalteten Prozessschritt. In diesem nachgeschalteten Prozessschritt wird dieser Geflechtschlauchabschnitt in axialer Richtung gestreckt, um damit diesen in seinen Soll-Durchmesser und in seine lineare Sollkontur für die nachfolgende Konsolidierung zu bringen. Einher geht dieses mit einer definierten Längung des Geflechtschlauches bzw. des Geflechtschlauchabschnittes. Der nicht mit seinem Soll-Durchmesser geflochtene Abschnitt des Geflechtschlauches befindet sich typischerweise im Bereich des zwischen den Reifensitzen des Felgenringes befindlichen Felgenbettes.
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Dieses Verfahren zum Herstellen eines Felgenringes aus einem Faserverbundwerkstoff hat etliche Vorteile:
- (i) durch das Strecken des nicht mit seinem Soll-Durchmesser geflochtenen Geflechtschlauchabschnitts wird dieser gestrafft, wodurch die Fasern eine geringere Ondulation aufweisen und das Geflecht in diesem Abschnitt kompaktiert wird. Der Geflechtschlauch erhält in diesem Abschnitt damit verbesserte mechanische Eigenschaften, die auch seine Stabilität als Vorform betreffen. Der Geflechtschlauch ist in diesem Abschnitt weniger nachgiebig. Somit wird, ohne in diesem Bereich eine größere Fasermenge ablegen zu müssen, die Stabilität erhöht. Eine Verbesserung der mechanischen Festigkeit des Felgenringes erfolgt daher ohne den Einbau zusätzlicher Fasern. Es sind daher keine Gewichtsnachteile hinzunehmen. Dieses ist gerade für denjenigen, sich in Längserstreckung des Felgenringes bzw. des Geflechtschlauches erstreckenden Abschnitt von Bedeutung, der im Unterschied zu anderen Abschnitten, wie den Reifensitzen mit den daran angrenzenden Hörnern, nicht konturiert sind und daher aus diesem Grunde bereits konturbedingt eine höhere Steifigkeit aufweisen.
- (ii) In den gestreckten Geflechtschlauchabschnitt kann eine gewisse Vorspannung der gegeneinander verschränkten Fasern eingebaut werden. Dieses unterstützt die bereits zu (i) genannten Vorteile. Zugleich erlaubt diese Maßnahme eine mögliche Reduzierung der Felgenringdicke in diesem Abschnitt.
- (iii) Durch das Strecken des genannten Geflechtschlauchabschnittes wird dieser von dem Flechtkern abgehoben. Daher kann der gestreckte Geflechtschlauchabschnitt besser vorkonsolidiert werden, sollte diese Maßnahme vorgesehen sein. Erfolgt ein solches Vorkonsolidieren zum Fixieren bzw. Formerhalten der gestreckten Geflechtschlauchvorform etwa durch Sprayapplikation eines Bindermaterials, kann dieses, da der Geflechtschlauchabschnitt zumindest weitestgehend von seiner Flechtkernoberfläche abgehoben ist, die Flechtfasern insgesamt erreichen. Sind die Fasern bereits von Hause aus mit Binder-Material ausgerüstet, wird durch das Abheben des Geflechtschlauchabschnittes von dem ihm zugeordneten Flechtkern bzw. Flechtkernsegment eine Verklebung mit dem Flechtkern vermieden.
- (iv) Durch das Strecken des Geflechtschlauches in zumindest einem Abschnitt kann die Breite der Geflechtvorform, das heißt: ihre Erstreckung in axialer Richtung des zu erstellenden Felgenringes sehr exakt definiert werden. Die Geflechtvorform kann mit geringeren Toleranzschwankungen hergestellt werden, was für eine Serienproduktion von Vorteil ist.
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Typischerweise wird man die die Reifensitze mit den angrenzenden Hörnern darstellenden Bereiche des Felgenringes durch Ausbilden des Geflechtschlauches in diesen Abschnitten auf Flechtkernen durchführen, die der Soll-Kontur der Geflechtvorform, mithin der Kontur der konsolidierungsbreiten Geflechtvorform entsprechen. Vorzugsweise werden in diesen Bereichen in den Geflechtschlauch Fasern oder andere Materialien eingearbeitet, die quer zur axialen Richtung des Geflechtschlauches verlaufen und durch die eine Änderung des Durchmessers des Geflechtschlauches in diesen Geflechtschlauchabschnitten verhindert ist. Da eine Streckung des Geflechtschlauches bzw. eines Abschnittes davon mit einer Durchmesseränderung verbunden ist, ist durch diese Maßnahme im Bereich der Reifensitze sichergestellt, dass diese Abschnitte des Geflechtschlauches ihre durch den Flechtprozess erhaltene Form nicht ändern.
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Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung wird derjenige Geflechtschlauchabschnitt, der nicht dem Soll-Durchmesser der Geflechtschlauchvorform entspricht, mit einem gegenüber diesem geringeren Durchmesser geflochten. Der Flechtkern weist in diesem Abschnitt beispielsweise eine muldenförmige, sich bezüglich ihrer Breite in axialer Richtung über die diesbezügliche Länge des Geflechtschlauchabschnittes erstreckende Vertiefung auf. Beim Strecken des Geflechtschlauches bzw. dieses Geflechtschlauchabschnittes vergrößert sich der Durchmesser, sodass dieser von seinem Flechtkern abgehoben wird. Unabhängig hiervon ist es bei Vorsehen einer Materialvorgabe in diesem Geflechtschlauchabschnitt mit geringerem Durchmesser als dem Soll-Durchmesser unproblematisch, die Flechtkerne von dem Geflechtschlauch zu entformen.
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Für die Streckung des Geflechtschlauchabschnittes werden gemäß einer Ausgestaltung Spannringe eingesetzt, die an jeweils einem zu dem zu streckenden Geflechtschlauchabschnitt benachbarten Flechtkernsegmenten zusammenwirken, sodass zwischen den Spannringen und diesen Flechtkernsegmenten die nicht zu streckenden Geflechtschlauchabschnitte zumindest teilweise eingespannt sind. Wirken die Spannringe gegen diese Flechtkernsegmente des Flechtkernes werden die beiden voneinander beabstandeten Spannanordungen, gebildet jeweils aus einem gegen ein Flechtkernsegment wirkenden Spannring mit einem dazwischen geschalteten Geflechtschlauchabschnitt in axialer Richtung voneinander wegbewegt, um auf diese Weise den nicht auf Soll-Durchmesser erstellten Geflechtschlauchabschnitt zu strecken und die Breite - seine Erstreckung in axialer Richtung - der Geflechtschlauchvorform einzustellen. Das Bewegen dieser beiden Spannanordnungen voneinander in axialer Richtung weg, kann mit einer Drehbewegung um einige Winkelgrade der einen Spannanordnung gegenüber der anderen um die Längsachse des Flechtkerns kombiniert werden. Mit einem solchen Verdrehen der Spannanordnungen gegeneinander kann eine höhere Vorspannung in den gestreckten Geflechtschlauchabschnitt eingebaut werden.
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Ist der nicht auf Soll-Durchmesser bzw. Sollkontur abgelegte Geflechtschlauchabschnitt gestreckt und somit auf seinen Soll-Durchmesser und die lineare Sollkontur gebracht, wird dieser Geflechtschlauchabschnitt vorzugsweise vorkonsolidiert, beispielsweise durch Sprayapplikation eines Binders oder durch eine Erwärmung dieses Bereiches des Geflechtschlauches, wenn die Fasern oder zumindest ein Teil der Fasern einen Bindemantel tragen. Diese Vorkonsolidierung dient zum Informhalten dieses Geflechtschlauchabschnittes nach dem Strecken. Typischerweise werden vor Anlegen der Spannringe zum Strecken des Geflechtschlauches auch die zwischen dem jeweiligen Spannring und dem Flechtkernteil befindlichen Geflechtschlauchabschnitte in entsprechender Weise vorkonsolidiert.
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Der Flechtkern, auf dem die Fasern zum Erstellen des Geflechtschlauches abgelegt werden, umfasst gemäß einer Ausgestaltung drei in axialer Richtung des Flechtkernes nebeneinander liegende Flechtkernsegmente. Ein erstes Flechtkernsegment ist mit einer Kontur des inneren Reifensitzes und der Kontur zumindest eines Teils des angrenzenden Innenhornes an seiner äußeren umlaufenden Mantelfläche als Faserablagefläche ausgestattet. Ein zweites Flechtkernsegment dient zum Ablegen der Fasern zum Ausbilden des äußeren Reifensitzes und zumindest einem Teil des daran angrenzenden Außenhorns. Zwischen diesen beiden Flechtkernsegmenten befindet sich ein drittes Flechtkernsegment, dessen äußere Mantelfläche als Faserablagefläche einen Durchmesser und eine Kontur aufweist, die nicht dem Soll-Durchmesser des Geflechtschlauches in diesem Abschnitt entsprechen. Dem Flechtkern ist ferner eine Spanneinrichtung mit zwei Spannringen zugeordnet, von denen jeweils einer bei Aktivierung mit der Faserablagefläche des ersten bzw. des zweiten Flechtkernsegmentes zusammenwirkt, und zwar unter Zwischenschaltung der auf diesen Flechtkernsegmenten abgelegten und gegebenenfalls vorkonsolidierten Fasern. Eine Stelleinrichtung dient der bereits vorbeschriebenen Verstellung des ersten Flechtkernsegmentes gegenüber dem zweiten Flechtkernsegment mit dem jeweils darauf wirkenden Spannring zum Strecken des auf dem dritten Flechtkernsegment gebildeten Geflechtschlauchabschnittes. Die Spannringe sind typischerweise durch mehrere Segmente bereitgestellt, damit diese in radialer Richtung bezüglich der jeweiligen Flechtkernsegmente bewegt werden können. Durch diese soll der Flechtvorgang bei der Faserablage nicht behindert werden.
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Nachfolgend ist die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren beschrieben. Es zeigen:
- 1: eine schematisierte Teilschnittdarstellung durch einen mehrteiligen Flechtkern im Bereich seiner Faserablageoberfläche zum Herstellen einer Geflechtvorform für einen Felgenring eines Fahrzeugrades,
- 2: der Flechtkern der 1 mit einem darauf aus Fasern abgelegten geflochtenen Geflechtsschlauch,
- 3: der Flechtkern mit dem darauf abgelegten Geflechtschlauch bei der Vorbereitung des nächsten Prozessschrittes, bei welcher Vorbereitung die Endbereiche des Geflechtschlauches mit Spannringen fixiert werden,
- 4: die mit jeweils einem Spannring fixierten Geflechtschlauchendabschnitte,
- 5: die Spannanordnung der 4, bei der die beiden äußeren Flechtkernsegmente zum Strecken des nicht eingespannten Geflechtschlauchabschnittes in axialer Richtung voneinander wegbewegt werden,
- 6: die bei geöffneter Spanneinrichtung von dem Flechtkern abgenommene, vorkonsolidierte Geflechtschlauchvorform.
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Ein Flechtkern 1, von dem in der 1 und den folgenden Figuren nur ein Ausschnitt seiner rotationssymmetrischen Ablagefläche gezeigt ist, dient zur Herstellung einer Geflechtschlauchvorform im Zusammenhang mit der Herstellung eines Felgenringes aus einem Faserverbundwerkstoff als Teil eines Fahrzeugrades. Der Flechtkern 1 des dargestellten Ausführungsbeispiels umfasst drei Flechtkernsegmente 2, 3, 4. Die Ablageoberfläche 5 des Flechtkernsegmentes 2 bildet die Negativstruktur des äußeren Felgenringabschnittes. Diese Abschnitte umfassen das Außenhorn 6, den Reifensitz 7, die Ventillochschräge 8. Die Ablageoberfläche 10 des Flechtkernsegmentes 3 ist komplementär zu der Innengeometrie des zu erstellenden Felgenringes ausgeführt und bildet das Innenhorn 11, den Reifensitz 12 wieder. Auf den beiden Ablageflächen 5, 10 erfolgt die Faserablage in der Soll-Geometrie der Geflechtschlauchvorform. Dabei kann vorgesehen sein, dass das Flechten zum Ausbilden der auf diesen Ablageflächen 5, 10 vorhandenen Strukturen unterschiedlichem Flechtwinkel der Fasern zueinander erstellt werden.
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Das dritte Flechtkernsegment 4 befindet sich zwischen den beiden Flechtkernsegmenten 2 und 3. Die Ablageoberfläche 14 dieses Flechtkernsegmentes 4 ist in axialer Richtung muldenförmig ausgeführt. Die Ablageoberfläche 14 entspricht nicht der Soll-Geometrie und damit dem Soll-Durchmesser bzw. der Sollkontur der Geflechtschlauchvorform. Auf der Ablageoberfläche 14 wird beim Flechten eine Materialvorgabe bereitgestellt.
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Geflochten wird auf dem Flechtkern 1 ein Geflechtschlauch 15 mit einer an sich bekannten Flechtmaschine. Bei den Fasern handelt es sich um übliche Fasern, die zur Herstellung eines Felgenringes aus einem Faserverbundwerkstoff eingesetzt werden. Beispielweise kann es sich um Kohlenstoff- oder auch um Glasfasern handeln. Auch ein Gemisch unterschiedlicher Fasern ist möglich.
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2 zeigt den Flechtkern 1 mit dem auf seiner Ablagefläche geflochtenen Geflechtschlauch 15. Dieser folgt der Kontur der durch die Flechtkernsegmente 2, 3, 4 bereitgestellten Ablageflächen 5, 10, 14. Der Geflechtschlauch 15 ist somit in axialer Erstreckung des Flechtkerns 1 mit unterschiedlichen Durchmessern, der diesbezüglichen Kontur der rotationssymmetrischen Mantelfläche des Flechtkerns 1 folgend, geflochten worden. Die Form des Geflechtschlauches 15 entspricht zwar in seinen um die Flechtkernsegmente 2, 3 geflochtenen Abschnitten bereits der Soll-Geometrie und damit dem jeweiligen Soll-Durchmesser, nicht jedoch in dem auf das Flechtkernsegment 4 aufgebrachten Geflechtschlauchabschnitt 16.
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In den die Flechtkernsegmente 2, 3 einfassenden Geflechtschlauchabschnitten sind bedarfsweise zusätzliche Verstärkungsfasern eingebracht worden, die die Flechtkernsegmente 2, 3 quer zu ihrer axialen Erstreckung umschlingen. Diese Fasern sind nicht dehnbar. Hierdurch ist sichergestellt, dass sich der Durchmesser dieser Geflechtschlauchabschnitte nicht ändert.
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In einem nächsten Bearbeitungsschritt werden die um die Flechtkernsegmente 2, 3 geflochtenen Geflechtschlauchabschnitte vorkonsolidiert. Dies erfolgt durch Maskieren des Geflechtschlauchabschnittes 16 und anschließendem Auftragen eines Sprühbinders auf die diese Geflechtschlauchabschnitte. Diese Vorkonsolidierung dient einer Vorfixierung der Fasern in diesen Geflechtschlauchabschnitten.
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Ist der Sprühbinder vernetzt und damit ausgehärtet, werden die die Ablageflächen 5, 10 der Flechtkernsegmente 2, 3 einfassenden Geflechtschlauchabschnitte eingespannt. Hierzu dient eine Spanneinrichtung, die in 3 schematisiert anhand zweier Spannringe 17, 18 dargestellt ist. Die Spannringe 17, 18 sind in nicht näher dargestellter Art und Weise aus einzelnen Spannringsegmenten aufgebaut, sodass diese aus radialer Richtung von außen in Richtung der Ablageflächen 5 bzw. 10 verstellt werden können. Sind die Spannringsegmente der Spannringe 17, 18 bis an die Ablageflächen 5 bzw. 10 unter Zwischenschaltung des jeweiligen vorkonsolidierten darauf befindlichen Geflechtschlauchabschnittes herangefahren, bilden die Spannringsegmente den eigentlichen Spannring 17, 18 aus. Dann sind die auf dem Flechtkernsegment 2 und dem Flechtkernsegment 3 befindlichen Geflechtschlauchabschnitte eingespannt, wobei die Flechtkernsegmente 2, 3 mit ihren Ablageoberflächen 5, 10 das jeweilige Widerlager bilden. Gezeigt ist diese Spannanordnung in 4.
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In einem nächsten Schritt wird der Geflechtschlauchabschnitt 16 in seine Endkontur und damit auf seinen Soll-Durchmesser und seine lineare Sollkontur gebracht. Zu diesem Zweck werden die Flechtkernsegmente 2, 3 in axialer Richtung voneinander wegbewegt, wie dieses in 5 schematisiert dargestellt ist. Es versteht sich, dass zum Ausüben dieser Bewegung einer der beiden Flechtkernsegmente 2 oder 3 unbewegt bleiben kann, während das andere Flechtkernsegment 3 bzw. 2 zusammen mit dem diesem Flechtkernsegment 2, 3 zugeordneten Spannring 17, 18 verstellt wird. Während dieser Verstellbewegung bleibt die Spannanordnung zwischen den Spannringen 17, 18 und dem jeweiligen Flechtkernsegment 2 bzw. 3 erhalten. Wie in 5 erkennbar, wird durch diese Maßnahme der Durchmesser in dem Geflechtschlauchabschnitt 16 vergrößert, und zwar mit gleichzeitiger Längung desselben. Somit dient dieser Schritt auch zum exakten Einstellen der Breite der Geflechtschlauchvorform (Erstreckung in axialer Richtung des zu erstellenden Felgenringes). Die durch diese Maßnahme auf den Geflechtschlauch bzw. den Geflechtschlauchabschnitt einwirkende Zugkraft führt zu einer Änderung der Faserwinkel zueinander in dem Geflechtschlauchabschnitt 16. Überdies kann dieses insgesamt zu einer gewissen Straffung des Geflechtschlauches führen. Hierdurch wird auch eine gewisse Vorspannung zumindest in den Geflechtschlauchabschnitt 16 eingebaut, was sich positiv auf die Eigenschaften des mit diesem Geflechtschlauch 15 gebildeten Felgenring auswirkt. Ist der vorbeschriebene Streckungsvorgang beendet, wird der gestreckte Geflechtschlauchabschnitt 16 ebenfalls vorkonsolidiert, etwa durch Applikation eines Sprühbinders. Ist dieses geschehen, hat der Geflechtschlauch 15 eine hinreichende Formstabilität, damit dieser von dem Flechtkern 1 abgenommen werden kann. Zu diesem Zweck werden die Spannringe 17, 18 in ihre Nichtbenutzungsstellung gefahren. Der von dem Flechtkern 1 abgenommene vorkonsolidierte Geflechtschlauch 15 ist in 6 gezeigt.
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In einem nachgeschalteten Verfahrensschritt wird dieser in eine Harzinjektionsform eingelegt, um die endgültige Konsolidierung durch Harzinjektion herbeizuführen. Nach Entnahme aus der Harzinjektionsform hat der Felgenring seine Endgeometrie.
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In dem beschriebenen Ausführungsbeispiel ist das Flechtkernsegment 4, auf dessen Ablagefläche 14 die Fasern nicht mit dem Soll-Durchmesser abgelegt werden, als muldenförmige Vertiefung ausgeführt. Die Form dieser für eine Materialvorgabe vorgesehenen Vertiefung kann auch eine andere Form, auch eine solche mit in axialer Richtung unregelmäßiger Form aufweisen.
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Die Erfindung ist anhand von Ausführungsbeispielen beschrieben worden. Ohne den Umfang der geltenden Ansprüche zu verlassen, ergeben sich für einen Fachmann zahlreiche weitere Möglichkeiten die Erfindung umzusetzen, ohne dass dieses im Rahmen dieser Ausführungen näher erläutert werden müsste.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Flechtkern
- 2
- Flechtkernsegment
- 3
- Flechtkernsegment
- 4
- Flechtkernsegment
- 5
- Ablagefläche
- 6
- Außenhorn
- 7
- Reifensitz
- 8
- Ventillochschräge
- 10
- Ablagefläche
- 11
- Innenhorn
- 12
- Reifensitz
- 14
- Ablagefläche
- 15
- Geflechtschlauch
- 16
- Geflechtschlauchabschnitt
- 17
- Spannring
- 18
- Spannring
