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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Halbzeuges, insbesondere mit einem additiven Fertigungsverfahren. Das Verfahren kann insbesondere zur Herstellung eines Gehäuses einer Sanitärarmatur dienen. Weiterhin angegeben werden ein Gehäuse für eine Sanitärarmatur sowie eine Sanitärarmatur.
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Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, Bauteile wie etwa Metallbauteile mit sogenannten 3D-Druck Technologien additiv zu fertigen. Insbesondere bei vergleichsweise komplexen Bauteilgeometrien und/oder besonders dünnen Wandstärken des Bauteils kann es gegebenenfalls wünschenswert sein zeitlich parallel zu dem schichtweisen Aufbauen des Bauteils eine Stützstruktur für das Bauteil mit aufzubauen. Die Stützstruktur kann dazu beitragen das Bauteil während und/oder nach dem schichtweisen Aufbauen abzustützen, wodurch besonders komplexe Bauteilgeometrien und/oder besonders dünne Wandstärken des Bauteils möglich werden können. In diesem Zusammenhang kann es sich jedoch als schwierig herausstellen eine entsprechende Stützstruktur nach Fertigstellung des schichtweisen Aufbauens effizient und sauber von dem Bauteil zu trennen. Zumindest erfordert der zusätzliche Trennvorgangeinen nicht unbeachtlichen Zeit- und Kostenaufwand, insbesondere weil er in der Regel mindestens eine konventionelle mechanische Trennmethode wie etwa Sagen, Trennschleifen oder dergleichen und zudem eine manuelle mechanische Nachbearbeitung (Säuberung) der Trennstelle auf der Bauteiloberfläche umfasst.
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Darüber hinaus kann der Trennschnitt auch versehentlich verlaufen und das Bauteil beschädigen. Insbesondere bei Bauteilen aus Edelstahl kann sich der Trennvorgang als schwierig erweisen, weil das Material einen besonderen Widerstand bietet, da es üblicherweise sehr fest und schnittzäh ist.
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Hiervon ausgehend ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die mit Bezug auf den Stand der Technik geschilderten Probleme zumindest teilweise zu lösen. Insbesondere sollen ein Verfahren zur Herstellung eines Halbzeugs, ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils, ein Gehäuse für eine Sanitärarmatur sowie eine Sanitärarmatur angegeben werden, die es erlauben, ein additives Fertigungsverfahren insbesondere hinsichtlich seiner Nachbearbeitungsschritte effizienter zu gestalten. Insbesondere soll ein additives Fertigungsverfahren mit insgesamt reduziertem Zeit- und/oder Kostenaufwand angegeben werden. Darüber hinaus soll die mechanische Nachbearbeitung möglichst sicher möglich sein, sodass Beschädigungen an einem additiv gefertigten Bauteil während der mechanischen Nachbearbeitung möglichst vermieden werden können.
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Diese Aufgaben werden gelöst durch die Merkmale der unabhängigen Patentansprüche. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der hier vorgeschlagenen Lösung sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben. Es ist darauf hinzuweisen, dass die in den abhängigen Patentansprüchen einzeln aufgeführten Merkmale in beliebiger, technologisch sinnvoller, Weise miteinander kombiniert werden können und weitere Ausgestaltungen der Erfindung definieren. Darüber hinaus werden die in den Patentansprüchen angegebenen Merkmale in der Beschreibung näher präzisiert und erläutert, wobei weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung dargestellt werden.
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Hierzu trägt ein Verfahren zur Herstellung eines Halbzeuges bei, umfassend mindestens ein Bauteil und mindestens eine daran befestigte und entfernbare Stützstruktur, wobei das Verfahren zumindest die folgenden Schritte umfasst:
- a. zumindest teilweise schichtweises Aufbauen des Bauteils,
- b. zumindest teilweise schichtweises Aufbauen der Stützstruktur in wenigstens einem Grenzbereich hin zum Bauteil,
so dass zumindest nahe des wenigstens einen Grenzbereichs benachbart zueinander das Bauteil mit einer kaltzähen Materialeigenschaft und die Stützstruktur mit einer kaltspröden Materialeigenschaft vorliegt.
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Die angegebene Reihenfolge der Schritte a. und b. ist lediglich beispielhaft und kann sich so bei einem regulären Betriebsablauf des Verfahrens einstellen. Vorzugsweise werden die Schritte a. und b. jedoch zumindest teilweise (zeitlich) parallel oder sogar gleichzeitig durchgeführt.
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Das Verfahren kann beispielsweise zur Herstellung eines Halbzeugs für ein (Edelstahl)-Bauteil einer Sanitärarmatur dienen. Insbesondere dient das Verfahren zum additiven Fertigen eines Halbzeugs für ein (Edelstahl-)Gehäuse einer Sanitärarmatur. Das Verfahren ermöglicht den besonderen Vorteil, dass gezielt Sollbruchstelle(n) in additiv gefertigten Metallteilen vorgesehen werden können, um eine möglichst effiziente und sichere Nachbearbeitung des Bauteils ermöglichen zu können.
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In Schritt a. erfolgt ein zumindest teilweise schichtweises Aufbauen des Bauteils. Das schichtweise Aufbauen des Bauteils kann beispielsweise durch partielles Schmelzen mit einem Laser erfolgen. Das schichtweise Aufbauen kann auch so beschrieben werden, dass mehrere Schichten nacheinander übereinander bzw. Schicht für Schicht gebildet werden. Dabei beschreibt eine Schicht im Wesentlichen einen horizontalen Querschnitt durch das Bauteil. In Schritt a. kann beispielsweise ein selektives Laserschmelzen (kurz: SLM) oder ein selektives Lasersintern (kurz: SLS) zur Anwendung kommen.
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In Schritt b. erfolgt ein zumindest teilweise schichtweises Aufbauen der Stützstruktur in wenigstens einem Grenzbereich hin zum Bauteil. Das schichtweise Aufbauen der Stützstruktur kann beispielsweise durch partielles Schmelzen mit einem Laser erfolgen. Das schichtweise Aufbauen kann auch so beschrieben werden, dass mehrere Schichten nacheinander übereinander bzw. Schicht für Schicht gebildet werden. Dabei beschreibt eine Schicht im Wesentlichen einen horizontalen Querschnitt durch die Stützstruktur. In Schritt b. kann beispielsweise ein selektives Laserschmelzen (kurz: SLM) oder ein selektives Lasersintern (kurz: SLS) zur Anwendung kommen. Der Grenzbereich hin zum Bauteil kann beispielsweise ein (hin zum Bauteil weisendes) Ende der Stützstruktur sein, welches (unmittelbar) an das Bauteil angrenzt bzw. unmittelbar mit dem Bauteil in Kontakt steht. Der Grenzbereich kann an einer Kontaktstelle hin zu einer Bauplatte vorgesehen sein, die beispielsweise während der Herstellung als Träger für mehrere Bauteile dient.
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Dies erfolgt so, dass zumindest nahe des wenigstens einen Grenzbereichs benachbart zueinander das Bauteil mit einer kaltzähen Materialeigenschaft und die Stützstruktur mit einer kaltspröden Materialeigenschaft vorliegt. Dies bedeutet mit anderen Worten insbesondere, dass zumindest im Bereich einer (Material-)Grenze zwischen Bauteil und Stützstruktur der Werkstoff für das Bauteil eine kaltzähe Materialeigenschaft aufweist und der Werkstoff für die Stützstruktur (im Vergleich dazu) eine kaltspröde Materialeigenschaft aufweist. Dies kann auch so beschrieben werden, dass (zumindest nach einem Abkühlen) ein kaltspröder Bereich der Stützstruktur (unmittelbar) an das Bauteil angrenzen soll (welches selbst kaltzäh sein soll). Der Grenzbereich kann nach Art einer Fläche, einer Verjüngung, einer Schwachstelle oder dergleichen ausgeführt sein.
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Eine insbesondere im Zusammenhang mit dem sogenannten Kerbschlagbiegeversuch bekannter Werkstoffparameter ist die sogenannte Übergangstemperatur (kurz: ÜT). Die Übergangstemperatur bezeichnet eine Temperatur zwischen Hoch- und Tieflage eines Werkstoffes in Bezug auf seine Zähigkeitseigenschaften. Bei Abkühlung unter die Übergangstemperatur kommt es zu einem starken Abfall der Schlagarbeit, die an einem Prüfkörper im Kerbschlagbiegeversuch verbraucht wird. Die Übergangstemperatur charakterisiert zudem eine wichtige Eigenschaft von Werkstoffen, nämlich die der Kaltsprödigkeit. Diese liegt vor, wenn die Übergangstemperatur des Werkstoffes bei Raumtemperatur oder darunter liegt.
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Dementsprechend kann vorgesehen sein, dass die Stützstruktur zumindest nahe des wenigstens einen Grenzbereichs und benachbart zu dem Bauteil mit einer Übergangstemperatur bei Raumtemperatur (insbesondere 23 °C) oder darunter vorliegt. Beispielsweise kann die Stützstruktur zumindest nahe des wenigstens einen Grenzbereichs und benachbart zu dem Bauteil mit einem kaltspröden Werkstoff wie etwa einem kaltspröden Stahl gebildet werden.
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Weiterhin kann vorgesehen sein, dass das Bauteil zumindest nahe des wenigstens einen Grenzbereichs und benachbart zu der Stützstruktur mit einem kaltzähen Werkstoff wie etwa einem kaltzähen Stahl gebildet wird. Als kaltzähe Stähle bezeichnet man insbesondere solche Stähle, die auch bei tiefen Temperaturen neben ihrer Festigkeit noch ein ausreichendes plastisches Formänderungsvermögen aufweisen. Das kann in der Regel durch eine bei gegebener Temperatur geforderte Mindestkerbschlagarbeit definiert werden. AI-beruhigte (alterungsunempfindliche) Stähle verhalten sich sehr vorteilhaft günstig. Mn und besonders Ni verbessern die Kaltzähigkeit. Geeignete Stahlsorten sind beispielsweise in DIN EN 10216-4, DIN EN 10217-4 und DIN EN 10217-6, DIN EN 10028 aufgeführt.
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Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung wird vorgeschlagen, dass der wenigstens eine Grenzbereich nach Art einer gezielten Sollbruchstelle für eine mechanische Krafteinwirkung erzeugt wird. Dies erlaubt in besonders vorteilhafter Weise eine möglichst effiziente und sichere Nachbearbeitung des Bauteiles.
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Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird vorgeschlagen, dass das mindestens eine Bauteil und die mindestens eine Stützstruktur zumindest teilweise mit verschiedenem Material aufgebaut werden. Dies kann dazu beitragen, das Einstellen der unterschiedlichen Materialeigenschaften (kaltzäh und kaltspröde) zu vereinfachen. Bevorzugt wird das Bauteil zumindest teilweise mit einem kaltzähen Werkstoff aufgebaut. Weiterhin bevorzugt wird die Stützstruktur zumindest teilweise mit einem kaltspröden Werkstoff aufgebaut.
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Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird vorgeschlagen, dass das mindestens eine Bauteil und die mindestens eine Stützstruktur zumindest teilweise mit verschiedenem Stahl-Material aufgebaut werden. Bevorzugt wird das Bauteil zumindest teilweise mit einem kaltzähen Stahl aufgebaut. Weiterhin bevorzugt wird die Stützstruktur zumindest teilweise mit einem kaltspröden Stahl aufgebaut.
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Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird vorgeschlagen, dass zumindest das Material für Schritt a. oder b. in Pulverform zugeführt wird. In diesem Zusammenhang kann auch vorgesehen sein, dass das schichtweise Aufbauen in bzw. mit einem Pulverbett durchgeführt wird. Dabei können zum Einstellen der unterschiedlichen Materialeigenschaften sich entsprechend voneinander unterscheidende Pulver verwendet werden. Alternativ oder kumulativ kann dem Pulver selektiv ein Additiv hinzugegeben werden, um dies an den vorgesehenen Stellen mit dem Pulver zu verschmelzen bzw. dem Pulvermaterial zuzulegieren. Bei dem Pulver handelt es sich vorzugsweise um ein metallisches Pulver wie etwa ein Stahlpulver.
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Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird vorgeschlagen, dass zumindest eine Wärmebehandlung durchgeführt wird, wobei die gewünschte Materialeigenschaft zumindest bezüglich Bauteil oder Stützstruktur erzeugt oder eingestellt wird. Bei der Wärmebehandlung handelt es sich vorzugsweise um ein partielles Härten. Dies kann beispielsweise mit der Wärmequelle (z. B. einem Laser) durchgeführt werden, die auch zum Aufschmelzen während des schichtweisen Aufbauens eingesetzt wird. Alternativ oder kumulativ kann auch eine weitere (separater) Wärmequelle zur Wärmebehandlung vorgesehen sein, gegebenenfalls auch zur chemischen oder gefügeverändernden Umwandlung von Bauteil und/oder Stützstruktur.
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Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird vorgeschlagen, dass zumindest ein Additiv zugegeben wird, wobei die gewünschte Materialeigenschaft zumindest bezüglich Bauteil oder Stützstruktur erzeugt oder eingestellt wird. Als Additiv kann beispielsweise Kohlenstoff oder ein anderes austenitreduzierendes (Legierungs-)Element verwendet werden. Dies kann in vorteilhafter Weise dazu beitragen, den vorhandenen Werkstoff (z. B. Stahlpulver) gezielt spröder zu machen. In diesem Zusammenhang kann die gewünschte Materialeigenschaft beispielsweise während eines Zulegierens des Additivs (zu beispielsweise einem Stahlpulver) erzeugt oder eingestellt werden. Die Zugabe kann vor und/oder nach Schritt a. und/oder b. erfolgen. Bevorzugt erfolgt die Zugabe zumindest eines Additives vor einer Wärmebehandlung.
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Nach einem weiteren Aspekt wird auch ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils vorgeschlagen, umfassend zumindest die Schritte der Herstellung eines Halbzeuges nach einem hier beschriebenen Verfahren zur Herstellung eines Halbzeuges und (darüber hinaus) ein mechanisches Abtrennen des mindestens einen Bauteils von allen Stützstrukturen.
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Bei dem mechanischen Abtrennen kann es sich beispielsweise um ein Abschlagen des Stützstrukturen handeln. Zwischen der Herstellung des Halbzeugs und dem mechanischen Abtrennen kann gegebenenfalls auch ein (gezieltes und/oder kontrolliertes) Abkühlen des Halbzeugs erfolgen. Das Abkühlen kann dabei derart erfolgen, dass die Bauteiltemperatur und/oder die Stützstrukturtemperatur auf eine Temperatur unterhalb der Übergangstemperatur zumindest des zum Einstellen der kaltspröden Materialeigenschaft verwendeten Werkstoffs gebracht wird. Nach einer (starken) Abkühlung unterhalb der Übergangstemperatur können die Stützstrukturen leicht abgeschlagen werden. Unter einem „mechanischen“ Abtrennen wird insbesondere die Trennung von Stützstruktur und Bauteil im Grenzbereich, bevorzugt unmittelbar angrenzend an das Bauteil, verstanden, wobei bevorzugt (nur) eine äußere (impulshafte) Krafteinwirkung erfolgt. Dabei kommen bevorzugt kein spanenden Trennverfahren (Fräsen, Sägen und/oder Schleifen) zum Einsatz.
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Das mechanische Abtrennen kann darüber hinaus grundsätzlich auch mehrschrittig erfolgen. So kann beispielsweise zunächst eine Gruppe, umfassend mindestens ein Bauteil und mindestens eine Stützstruktur (z.B. in der Art eines Strebewerks), von einer weiteren Stützstruktur (z. B. in der Art einer Grundplatte) getrennt werden. Dies bedeutet mit anderen Worten insbesondere, dass die gesamte Gruppe von der Platte geschlagen werden kann. Anschließend kann dann die Gruppe, d.h. das mindestens eine Bauteil von der mindestens einen Stützstruktur (in der Art des Strebewerks), getrennt werden.
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Nach einem weiteren Aspekt wird auch ein Gehäuse für eine Sanitärarmatur aus Edelstahl vorgeschlagen, hergestellt mit einem hier beschriebenen Verfahren. Dabei stellt das Gehäuse ein Bauteil im Sinne des hier beschriebenen Verfahrens dar. Bei dem Bauteil kann es sich darüber hinaus auch um ein Gehäuseteil einer Sanitärarmatur handeln.
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Nach einem weiteren Aspekt wird auch eine Sanitärarmatur mit einem hier beschriebenen Gehäuse vorgeschlagen. Bei der Sanitärarmatur kann es sich beispielsweise um eine Waschtischarmatur, Badewannenarmatur, Unterputzarmatur oder dergleichen handeln.
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Die im Zusammenhang mit dem Verfahren zur Herstellung eines Halbzeuges erörterten Details, Merkmale und vorteilhaften Ausgestaltungen können entsprechend auch bei dem hier vorgestellten Verfahren zur Herstellung eines Bauteils, dem Gehäuse und/oder der Sanitärarmatur auftreten und umgekehrt. Insoweit wird auf die dortigen Ausführungen zur näheren Charakterisierung der Merkmale vollumfänglich Bezug genommen.
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Die hier vorgestellte Lösung sowie deren technisches Umfeld werden nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Es ist darauf hinzuweisen, dass die Erfindung durch die gezeigten Ausführungsbeispiele nicht beschränkt werden soll. Insbesondere ist es, soweit nicht explizit anders dargestellt, auch möglich, Teilaspekte der in oder in Zusammenhang mit den Figuren erläuterten Sachverhalte zu extrahieren und mit anderen Bestandteilen und/oder Erkenntnissen aus anderen Figuren und/oder der vorliegenden Beschreibung zu kombinieren. Es zeigt beispielhaft und schematisch:
- 1: eine Veranschaulichung einer möglichen Anwendung des hier beschriebenen Verfahrens.
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1 zeigt beispielhaft und schematisch eine Veranschaulichung einer möglichen Anwendung des hier beschriebenen Verfahrens.
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Hierbei werden zur Herstellung eines Halbzeuges 1, welches mindestens ein Bauteil 2 (hier beispielhaft zwei Bauteile 2) und mindestens eine daran befestigte und entfernbare Stützstruktur 3 (hier beispielhaft drei Stützstrukturen 3) umfasst, das Bauteil 2 und die Stützstruktur 3 in wenigstens einem Grenzbereich 4 hin zum Bauteil 2 zumindest teilweise schichtweise aufgebaut. Dies erfolgt so, dass zumindest nahe des wenigstens einen Grenzbereichs 4 benachbart zueinander das Bauteil 2 mit einer kaltzähen Materialeigenschaft und die Stützstruktur 3 mit einer kaltspröden Materialeigenschaft vorliegt.
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Hierbei wird beispielhaft eine erste Stützstruktur 3 in der Art einer Grundplatte 7 schichtweise gebildet, auf der die Bauteile 2 aufgebaut werden. Darüber hinaus werden hier beispielhaft zwei zweite Stützstrukturen 3 in der Art eines Strebewerks 8 ebenfalls auf der Grundplatte und neben den Bauteilen 2 zum seitlichen Abstützen des jeweiligen Bauteils 2 aufgebaut. Die erste Stützstruktur 3 in der Art der Grundplatte 7 wurde dabei zeitlich vor den Bauteilen 2 aufgebaut. Die zweiten Stützstrukturen 3 in der Art des Strebewerks 8 können zumindest teilweise parallel oder sogar gleichzeitig mit den Bauteilen 2 aufgebaut werden. Den unteren, im Wesentlichen vertikalen Bereich des Strebewerks 8 kann man auch als Strebepfeiler bezeichnen und den oberen, hin zu dem Bauteil 2 ausgerichteten (teilweise im Wesentlichen horizontalen) Bereich des Strebewerks 8 kann man auch als Strebebogen bzw. Strebebögen bezeichnen.
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In besonders vorteilhafter Weise sind hier alle drei Grenzbereiche 4 nach Art einer gezielten Sollbruchstelle für eine mechanische Krafteinwirkung erzeugt. Somit können die Grundplatte 7 und das Strebewerk 8 hier möglichst effizient von den Bauteilen 2 getrennt werden.
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Auch sind die Bauteile 2 und die Stützstrukturen 3 hier beispielhaft zumindest teilweise mit verschiedenem Material aufgebaut. In diesem Zusammenhang sind das Bauteil 2 und die Stützstrukturen 3 zumindest teilweise mit verschiedenem Stahl-Material aufgebaut.
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Beispielhaft wurde in diesem Zusammenhang hier im Grenzbereich 4 des Strebewerks 8 ein kaltspröder Stahlwerkstoff (der sich von dem restlichen verwendeten Stahlwerkstoff unterscheidet) eingesetzt, um gezielte Sollbruchstellen zu bilden. Dies stellt ein Beispiel dafür dar, dass und wie die gewünschte Materialeigenschaft zumindest bezüglich Bauteil 2 oder Stützstruktur 3 erzeugt oder eingestellt werden kann.
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Weiterhin wurde in diesem Zusammenhang beispielhaft im Grenzbereich 4 der Grundplatte 7 ein Additiv 6 zugegeben, um die gewünschte Materialeigenschaft zumindest bezüglich Bauteil 2 oder Stützstruktur 3 zu erzeugen oder einzustellen. Bei dem Additiv 6 handelt es sich hierbei beispielsweise um Kohlenstoff. Das Additiv 6 macht den Stahl im Grenzbereich 4 der Grundplatte 7 spröder, sodass die Grundplatte 7 einfacher von dem Bauteil 2 getrennt werden kann.
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Darüber hinaus werden hier beispielhaft das Material für Schritt a. und Schritt b. in Pulverform zugeführt. Somit kann der schichtweise Aufbau hier beispielsweise in einem Pulverbett erfolgen. Zum Aufbauen des oberen Teils der Grundplatte 7 wird dem Material auch das Additiv 6 zugegeben.
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Hinsichtlich der Materialeigenschaften kann angeführt werden, dass einfacher, zumeist ferritischer Stahl seine Kerbschlagzähigkeit üblicherweise unterhalb der Übergangstemperatur verliert. Hochlegierte Edelstähle sind dagegen normalerweise kaltzäh. Dieser kaltspröde Stahlwerkstoff sollte möglichst exakt an jenen Stellen im additiven Verfahren verschmolzen werden, an denen die Stützstruktur 3 and das Bauteil 2 angebunden wird.
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Zudem kann vorgesehen sein, dass die ersten ca. 1-4 mm [Millimeter] auf der Grundplatte 7 mit diesem (kaltspröden) Stahl erzeugt werden, um die gesamte Gruppe inkl. Stützstrukturen 3 von der Platte 7 zu trennen.
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Eine weitere Möglichkeit zur Einstellung der Materialeigenschaften kann die Umlegierung im (Laser-)Schmelzbad sein. Hauptsächlich kommt ein Zulegieren mit Kohlenstoff oder anderen austenitreduzierenden Elementen (als Additiv) in Frage.
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Somit bestehen grundsätzlich mindestens drei Möglichkeiten zur Einstellung der Materialeigenschaften. Zum einen kann an den Stellen, an denen die betreffende Materialeigenschaft (kaltzäh oder kaltspröde) eingestellt werden soll ein Werkstoff mit einer entsprechenden Materialeigenschft z. B. in Pulverform (in einem Pulverbett) bereitgestellt werden. Zum anderen kann an den Stellen, an denen die betreffende Materialeigenschaft (kaltzäh oder kaltspröde) eingestellt werden soll dem dort vorhandenen Werkstoff ein Additiv 6 zur entsprechenden Beeinflussung seiner Materialeigenschaften zugegeben werden, wobei hierbei die Materialeigenschaften in der Regel während des Aufschmelzens geändert werden, da hierbei ein Zulegieren des Additivs 6 zu dem Werkstoff erfolgt. Weiterhin kann an den Stellen, an denen die betreffende Materialeigenschaft (kaltzäh oder kaltspröde) eingestellt werden soll eine entsprechende Wärmebehandlung zur Einstellung der Materialeigenschaft durchgeführt werden. Die kann beispielhaft mit einem Laser durchgeführt werden, der auch zum Aufschmelzen während des schichtweisen Aufbauens dient.
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Nach Beendigung des schichtweisen Aufbauens und ggf. nach einem Abkühlvorgang kann ein mechanisches Abtrennen des Bauteils 2 von allen Stützstrukturen 3 erfolgen. So kann das beschriebene Verfahren zu einem Verfahren zur Herstellung eines Bauteils 2 ergänzt werden.
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Wie beschrieben kann mit dem Verfahren bzw. den Verfahren ein Gehäuse 5 für eine Sanitärarmatur aus Edelstahl hergestellt werden. Die während des additiven Fertigens eingebauten „Sollbruchstellen“ erlauben in vorteilhafter Weise eine möglichst effiziente und sichere Nachbearbeitung der Bauteile 2 zu ermöglichen.
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Somit werden hier ein Verfahren zur Herstellung eines Halbzeugs, ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils, ein Gehäuse für eine Sanitärarmatur sowie eine Sanitärarmatur angegeben, welche die mit Bezug auf den Stand der Technik geschilderten Probleme zumindest teilweise lösen. Insbesondere werden ein Verfahren zur Herstellung eines Halbzeugs, ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils, ein Gehäuse für eine Sanitärarmatur sowie eine Sanitärarmatur angegeben, die es erlauben, ein additives Fertigungsverfahren insbesondere hinsichtlich seiner Nachbearbeitungsschritte effizienter zu gestalten. Insbesondere wird ein additives Fertigungsverfahren mit insgesamt reduziertem Zeit- und/oder Kostenaufwand angegeben. Darüber hinaus kann hierdurch die Sicherheit der mechanischen Nachbearbeitung verbessert werden, sodass Beschädigungen an einem additiv gefertigten Bauteil während der mechanischen Nachbearbeitung möglichst vermieden werden können.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Halbzeug
- 2
- Bauteil
- 3
- Stützstruktur
- 4
- Grenzbereich
- 5
- Gehäuse
- 6
- Additiv
- 7
- Grundplatte
- 8
- Strebewerk
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Nicht-Patentliteratur
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- DIN EN 10216-4 [0014]
- DIN EN 10217-4 [0014]
- DIN EN 10217-6 [0014]
- DIN EN 10028 [0014]
