DE102018219590A1

DE102018219590A1 - Verfahren zur Herstellung eines Bauteils für eine Turbomaschine

Info

Publication number: DE102018219590A1
Application number: DE102018219590.0A
Authority: DE
Inventors: Sebastian MOTSCH; Wolfgang Rothkegel; Björn Hinze
Original assignee: Rolls Royce Deutschland Ltd and Co KG
Current assignee: Rolls Royce Deutschland Ltd and Co KG
Priority date: 2018-11-15
Filing date: 2018-11-15
Publication date: 2020-05-20

Abstract

Die vorliegende Offenbarung betrifft ein Verfahren (50) zur Herstellung eines Bauteils (30) für eine Turbomaschine, insbesondere für ein Flugzeugtriebwerk, aufweisend die Schritte Bereitstellen (52) einer ersten Komponente (32a) mit einer ersten Längserstreckung (34a) und aufweisend ein erstes Verbindungselement (40a), angeordnet auf einer ersten radialen Position, Bereitstellen (54) einer zweiten Komponente (32b) mit einer zweiten Längserstreckung (34b) und aufweisend ein zweites Verbindungselement (40b), angeordnet auf einer zweiten radialen Position, Bereitstellen (56) eines Sockelelementes (38a,b), Befestigung (58) der ersten Komponente (32a) auf dem Sockelelement (38), derart, dass die Längserstreckung (40a) radial vom Sockelelement (38) ausgeht, Befestigen (60) der zweiten Komponente (32b) auf dem Sockelelement (38), derart, dass die Längserstreckung (40b) radial vom Sockelelement (38) ausgeht, wobei zum Befestigen der zweiten Komponente (32b) die erste Komponente (32a) und/oder die zweite Komponente (32b) um die jeweilige Richtung der Längserstreckung (34a,b) verdreht ist, wobei nach dem Befestigen der zweiten Komponente (32b) die Verdrehung (42a,b) zumindest teilweise aufgelöst wird; und wobei die erste Komponente (32a) und die zweite Komponente (32b) nach Auflösen der Verdrehung (42a,b) kraftschlüssig, insbesondere formschlüssig in Kontakt stehen. Weiterhin betrifft die vorliegende Offenbarung ein entsprechendes Bauteil sowie ein Gasturbinentriebwerk.

Description

Die vorliegende Offenbarung betrifft allgemein Triebwerkstechnologie. Insbesondere betrifft die vorliegende Offenbarung die Herstellung von Triebwerksbauteilen mit einer für eine Reibschweißfertigung geeigneten Ausgestaltung. Weiter insbesondere betrifft die vorliegende Offenbarung ein Herstellungsverfahren für eine Triebwerkskomponente mit reduzierten Schwi ng ungseigenschaften.
Speziell im Niederdruckbereich bzw. bei Niederdruckturbinen und im Gegensatz zu Mitteldruckturbinen, Hochdruckturbinen oder Kompressor-Modulen finden Laufschaufeln, montiert auf einem Kranz, Anwendung, welche im Vergleich zu Laufschaufeln im Mittel- bzw. Hochdruckbereich einer Turbine vergleichsweise lange Dimensionen, zumindest in einer Erstreckungsrichtung, aufweisen. Diese vergleichsweise langen Laufschaufeln, welche vor allem auf hinteren Stufen in einer Turbine eingesetzt werden, haben meist gleichzeitig vergleichsweise schmale Ausgestaltungen und werden in einem relativ niedrigen Drehzahlbereich bzw. relativ niedrigem Temperaturbereich in einer Turbine eingesetzt.
Zur Gewichtsreduktion werden integrale Schaufel-Scheibe-Verbindungen bzw. Schaufel-Kranz-Verbindungen, sogenannte Blisks bzw. Blings, verwendet, insbesondere im Nieder- und Mitteldruckkompressorbereich. Ein herkömmliches Herstellungsverfahren von solchen Blisks bzw. Blings besteht in der spanenden Fertigung aus dem vollen Material. Hierdurch entsteht ein hoher Material- und Zeitaufwand, weiterhin können derart hergestellte Blisks nur aufwendig repariert werden.
Eine weitere Möglichkeit der Herstellung von Laufschaufeln besteht in einem Reibschweißprozess von Schaufel und Scheibe bzw. Kranz, was zu einer Reduktion von Material und Zeitaufwand im Vergleich zur spanenden Herstellung führt und gleichzeitig die Reparierbarkeit verbessert.
Allerdings wird das Reibschweißen im Turbinenbereich lediglich zum Fügen von vergleichsweise kurzen Laufschaufeln im Hochdruckbereich angewendet, aufgrund der hier auftretenden weniger komplexen Geometrie im Vergleich zu Laufschaufeln im Niederdruckbereich. Derartig kurze Laufschaufeln weisen ein unkritisches Schwingungsverhalten auf und benötigen somit im Weiteren keine Verzahnung bzw. Verbindung zwischen benachbarten Schaufeln, beispielsweise Spannbänder wie sogenannten Snubber, Interlocking Shrouds oder Z-Shrouds, welche herkömmlich eine reibschweißende Verbindungsherstellung verunmöglichen aufgrund komplexer geometrischer Struktur oder einfach aufgrund der Tatsache, dass lange Laufschaufeln mit Spannbändern bereits verbunden wären und sich somit überhaupt nicht einzeln unter Verwendung eines Reibschweißprozesses an der Scheibe anbringen lassen würden.
Der für das Reibschweißen nötige Raum in der Umgebung der Laufschaufel in Axial- und Umfangsrichtung verunmöglicht die Nutzung bekannter Spannbandkonzepte bei der Herstellung von Laufschaufeln im Niederdruckbereich mit ihrer vergleichsweise großen Dimension. Vielmehr würde es im Falle des Versuchs des Reibschweißens zu einer unerlaubten Überschneidung von benachbarten Spannbandsegmenten kommen, wodurch sich herkömmliche Lösungen zur Reduktion von Schwingungen von langen Laufschaufeln, wie das Vorsehen von zuvor genannten Spannbändern, mit bekannten Reibschweißvorgängen nicht realisieren lassen.
Somit mag ein Bedarf gegeben sein, relativ lange Laufschaufeln zur Reduktion von Schwingungen in geeigneter Weise miteinander zu verbinden, wobei die Verbindung ein Befestigungsverfahren mittels Reibschweißen ermöglicht.
Diesem Bedarf mag mit dem Gegenstand der unabhängigen Ansprüche entsprochen werden. Bevorzugte Ausführungsformen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen und werden in der weiteren Beschreibung näher erläutert.
Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Offenbarung wird ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils für eine Turbomaschine, insbesondere für ein Flugzeugtriebwerk, bereitgestellt, aufweisend die Schritte Bereitstellen einer ersten Komponente mit einer ersten Längserstreckung und aufweisend ein erstes Verbindungselement, angeordnet auf einer ersten radialen Position, Bereitstellen einer zweiten Komponente mit einer zweiten Längserstreckung und aufweisend ein erstes Verbindungselement, angeordnet auf einer zweiten radialen Position, Bereitstellen eines Sockelelementes, Befestigen der ersten Komponente auf dem Sockelelement, derart, dass die Längserstreckung radial vom Sockelelement ausgeht, Befestigen der zweiten Komponente auf dem Sockelelement, derart, dass die Längserstreckung radial vom Sockelelement ausgeht, wobei zum Befestigen der zweiten Komponente die erste und/oder die zweite Komponente um die jeweilige Richtung der Längserstreckung verdreht ist, wobei nach dem Befestigen der zweiten Komponente die Verdrehung zumindest teilweise aufgelöst wird und wobei die erste Komponente und die zweite Komponente nach Auflösen der Verdrehung kraftschlüssig, insbesondere formschlüssig, in Kontakt stehen.
Gemäß einem zweiten Aspekt der vorliegenden Offenbarung wird ein Bauteil für ein Gasturbinentriebwerk für ein Luftfahrzeug bereitgestellt, aufweisend eine erste Komponente mit einer ersten Längserstreckung und aufweisend ein erstes Verbindungselement, angeordnet auf einer ersten radialen Position, eine zweite Komponente mit einer zweiten Längserstreckung und aufweisend ein zweites Verbindungselement, angeordnet auf einer zweiten radialen Position, ein Sockelelement, wobei die erste Komponente auf dem Sockelelement derart befestigt wird, dass die Längserstreckung radial vom Sockelelement ausgeht, wobei die zweite Komponente auf dem Sockelelement derart befestigt wird, dass die Längserstreckung radial vom Sockelelement ausgeht, wobei zum Befestigen der zweiten Komponente die erste Komponente und/oder die zweite Komponente um die jeweilige Richtung der Längserstreckung verdreht ist, wobei nach dem Befestigen der zweiten Komponente die Verdrehung zumindest teilweise aufgelöst wird und wobei die erste Komponente und die zweite Komponente nach Auflösen der Verdrehung kraftschlüssig, insbesondere formschlüssig, in Kontakt stehen.
Gemäß einem dritten Aspekt der vorliegenden Offenbarung wird ein Gasturbinentriebwerk für ein Luftfahrzeug bereitgestellt, aufweisend zumindest ein Bauteil gemäß der vorliegenden Offenbarung, hergestellt gemäß der vorliegenden Offenbarung.
Ideen und Konzepte der vorliegenden Offenbarung mögen als auf folgenden Beobachtungen und Erkenntnissen beruhend angesehen werden.
Gemäß der vorliegenden Offenbarung wird ein Herstellungsverfahren für Laufschaufeln für Niederdruckkompressorbereiche in Turbinen bereitgestellt, mittels dem sich auch komplexe geometrisch ausgestaltete Laufschaufeln unter Verwendung eines Reibschweißprozesses auf einer Scheibe befestigen lassen und dabei dennoch bevorzugtes Schwingungsverhalten aufweisen.
Auf das Schwingungsverhalten Einfluss genommen wird durch die Verwendung von Verbindungselementen, welche im Wesentlichen in Umfangsrichtung zwischen zwei benachbarten Laufschaufeln angeordnet sind und diese geeignet verbinden bzw. mittels der Verbindungselemente in Kontakt stehen, um damit Einfluss auf das Schwingungsverhalten der Laufschaufeln nehmen zu können. Herkömmlich wurden diese Verbindungen bzw. Kontakte integral ausgebildet und somit eine integrale Verbindung zwischen zwei Laufschaufeln, insbesondere bei spanendem Herstellungsverfahren aus dem Vollmaterial, hergestellt. In anderen Worten wurde herkömmlich das Verbindungselement zwischen zwei Laufschaufeln bzw. Komponenten bereits bei der Herstellung der einzelnen Laufschaufeln aus dem Vollen realisiert.
Offenbarungsgemäß weisen die einzelnen Komponenten bzw. Laufschaufeln eines komplexen Bauteils Verbindungselemente in radialer Umfangsrichtung auf, welche nach erfolgter Montage auf der Scheibe miteinander kraftschlüssig, insbesondere formschlüssig, in Kontakt stehen. Durch geeignete geometrische Ausgestaltung der Verbindungsoberflächen zwischen den benachbarten Verbindungselementen, im Weiteren auch als Kontaktpunkt bzw. Kontaktfläche bezeichnet, ist eine kraftschlüssige, somit beispielsweise auf Druck belastbare Verbindung realisierbar, oder aber auch durch eine geeignet komplexe geometrische Ausgestaltung eine formschlüssige Verbindung möglich.
Derartig hergestellte Laufschaufeln mit Verspannelementen bieten Alternativen zu sogenannten Welded Pairs mit Deckband bzw. Plattformelementen. Offenbarungsgemäße Komponenten bzw. Laufschaufeln weisen im Vergleich zu weiteren Laufschaufeln bzw. Komponenten in einem Kompressor eine vergleichsweise große geometrische Länge in einer Längserstreckungsrichtung auf. Die Längserstreckungsrichtung bezieht sich hierbei auf die radiale Richtung ausgehend von der Scheibe bzw. einem Sockelelement, somit dem inneren Befestigungspunkt einer Komponente bzw. Laufschaufel bis zu ihrer radial außen liegenden Position, somit der Länge der Laufschaufel in radialer Erstreckungsrichtung. Die Verbindungselemente benachbarter Laufschaufeln weisen dabei im Wesentlichen korrespondierende radiale Positionen auf. Hierdurch ist sichergestellt, dass die Verbindungselemente nach Befestigung der einzelnen Komponenten bzw. zumindest zwei benachbarter Komponenten auf vergleichbarer radialer Position angeordnet sind und somit miteinander in Kontakt treten können, beispielsweise aneinander anstehen oder auf den benachbarten Oberflächen der Verbindungselemente aufliegen und hierdurch den Kontakt zwischen den Verbindungselementen herstellen. Durch eine geeignete Oberflächengeometrie, beispielsweise eine Zickzack- bzw. Z-Form der Oberfläche oder auch ineinandergreifende Elemente von benachbarten Verbindungselementen zweier Laufschaufeln ist eine formschlüssige Verbindung realisierbar.
Bei der Befestigung von einzelnen Laufschaufeln auf einem Fuß, beispielsweise zur Herstellung eines Paares auf dem gemeinsamen Fuß oder direkt auf der Scheibe wird zur Befestigung von benachbarten Laufschaufeln deren geometrische Form während des Reibschweißprozesses elastisch verändert. Zum Beispiel mag durch eine Verdrehung um die Längserstreckungsrichtung einer Laufschaufel, somit einer Torsion um die Längserstreckungsrichtung, eine möglicherweise komplexe geometrische Form der Laufschaufel temporär vereinfacht werden, wodurch eine Montage mittels Reibschweißens ermöglicht wird, weil sich benachbarte Laufschaufeln nicht mehr durch ihre komplexe Geometrie behindern.
Nach abgeschlossenem Reibschweißprozess einer Laufschaufel wird die Verdrehung aufgelöst, wodurch diese im Wesentlichen ihre ursprüngliche Form wieder einnimmt. Eine solche Verdrehung bzw. Torsion im Rahmen der vorliegenden Offenbarung mag als eine im Wesentlichen elastische Verformung der Laufschaufel gesehen werden, welche möglicherweise nur deshalb nicht vollständig reversibel abläuft, weil im Rahmen der Rückbewegung zwei benachbarte Laufschaufeln mittels der geeignet angeordneten Verbindungselemente aneinander aufstehen. In anderen Worten mögen auf den Laufschaufeloberflächen Verbindungselemente angeordnet sein, die nach aufgelöster Verdrehung miteinander in Kontakt stehen, insbesondere formschlüssig, und dadurch sowohl Druck- als auch Zugkräfte übertragen können.
Eine derartige Verbindung mag das Schwingungsverhalten einzelner Laufschaufeln bzw. eines gesamten, komplexen Bauteils für eine Turbomaschine positiv beeinflussen, so dass auch Laufschaufeln mit größeren als herkömmlich für einen Reibschweißprozess geeigneten Dimensionen für die Fertigung eines Bauteils verwendet werden mögen.
Das Verdrehen bzw. Tordieren um die Mittellinie einer Laufschaufel mag insbesondere bei mindestens jeder zweiten Laufschaufel beim Einspannvorgang zum und während des Reibschweißprozesses erfolgen. insbesondere bei der separaten Herstellung von Laufschaufelpaaren auf einem gemeinsamen Fuß kann lediglich eine oder beide Laufschaufeln verdreht werden. So mag beispielsweise bei der Montage der ersten Laufschaufel eines Paares auf einem Fuß ein Verdrehen nicht notwendig sein, da keine weitere Laufschaufel mit komplexer Geometrie die Befestigung mittels Reibschweißen verhindern bzw. behindern kann, während bei der Montage der zweiten Laufschaufel eines Paares die komplexe Geometrie einer oder beider Laufschaufeln durch entsprechende Verdrehung vereinfacht wird, wodurch der Reibschweißprozess erst ermöglicht wird.
Durch die radiale Anpressbewegung während des Reibschweißprozesses, dem sogenannten Shortening, werden benachbarte Verbindungselemente derart zueinander ausgerichtet, so dass nach dem Reibschweißprozess die Verbindungselemente auf einer im Wesentlichen vergleichbaren radialen Position angeordnet sind, wodurch der kraft- bzw. formschlüssige Kontakt realisierbar ist.
Im Wesentlichen werden um die Blatt- bzw. Schaufelmittellinie tordierte Laufschaufeln nach Abschluss des Reibschweißvorganges entspannt, wodurch bereits mittels des Fußes formschlüssig miteinander verbundene Laufschaufeln durch Verspannen gegeneinander eine zusätzliche kraftschlüssige Verbindung eingehen. Nach Auflösen der Verdrehung greifen die aufeinander angepassten Oberflächen benachbarter Verbindungselemente ineinander und ergeben eine kraftschlüssige Verbindung zusätzlich zu der formschlüssigen Verbindung aufgrund ihrer komplementären Geometrie.
Bauteile gemäß der vorliegenden Offenbarung mögen Deckbänder an der außen liegenden Spitze der Laufschaufeln aufweisen, mögen jedoch insbesondere aufgrund des bevorzugten Schwingungsverhaltens darauf verzichten können.
Gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung mögen die erste Komponente und die zweite Komponente unter Verwendung des ersten Verbindungselementes und des zweiten Verbindungselementes kraftschlüssig, insbesondere formschlüssig, in Kontakt stehen.
Das Vorsehen von Verbindungselementen, welche beispielsweise in Umfangsrichtung von einer Komponente abstehen, mag eine bevorzugte Realisierung des Kontaktes bereitstellen und insbesondere zu einer Reduktion möglicher Behinderungen bei der Montage aufgrund komplexer geometrischer Struktur darstellen.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung mag die Verdrehung der ersten Komponente und/oder der zweiten Komponente ausgebildet sein als eine im Wesentlichen elastische Formveränderung.
Durch eine im Wesentlichen elastische Formveränderung mag insbesondere sichergestellt werden, dass nach einer erfolgten Montage die zuvor aufgrund der Verdrehung vereinfachte geometrische Form der Laufschaufeln im Wesentlichen ohne weitere Kraftbeaufschlagung realisiert wird. Durch eine elastische Formveränderung nimmt die erste Komponente und/oder die zweite Komponente im Wesentlichen wieder ihre Ausgangsform an und realisiert hierdurch durch ein Herstellen der Kontaktpunkte zwischen erstem Verbindungselement und zweitem Verbindungselement die Verbindung.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform mag die Befestigung der ersten Komponente und/oder der zweiten Komponente ausgebildet sein als eine Befestigung mittels Reibschweißens.
Reibschweißen mag im Zusammenhang mit dem gewünschten bzw. beabsichtigten Einsatzbereich der offenbarungsgemäßen Bauteile eine bevorzugt einfache Verbindung von erster Komponente, zweiter Komponente und Sockelelement darstellen. Im Rahmen des Reibschweißprozesses bewegt sich die zu schweißende Komponente aufgrund des Shortening-Effektes auf das Fußelement zu bzw. auf das Sockelelement zu und verschmilzt mit diesem.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung mag das Verfahren weiterhin die Schritte aufweisen Bereitstellen zumindest einer weiteren Komponente mit einer weiteren Längserstreckungsrichtung und aufweisend zumindest ein weiteres Verbindungselement, Befestigen der zumindest einen weiteren Komponente auf dem Sockelelement, derart, dass die Längserstreckungsrichtung radial vom Sockelelement ausgeht, wobei beim Befestigen der zumindest einen weiteren Komponente die erste, die zweite und/oder die zumindest eine weitere Komponente um die jeweilige Richtung der Längserstreckung verdreht wird, wobei nach dem Befestigen der zumindest einen weiteren Komponente die Verdrehung zumindest teilweise aufgelöst wird und wobei die erste Komponente, die zweite Komponente und die zumindest eine weitere Komponente nach Auflösen der Verdrehung kraftschlüssig, insbesondere formschlüssig, paarweise in Kontakt stehen.
Denkbar ist in diesem Zusammenhang beispielsweise, dass nicht einzelne Komponenten bzw. Laufschaufelpaare hergestellt werden, sondern das Bauteil sukzessive durch aufeinanderfolgendes Anbringen der Komponenten auf dem Sockelelement in seiner vollständigen Umfangserstreckung aufgebaut wird, wodurch jede zu befestigende Komponente mittels ihrer Verbindungselemente zu einem oder beiden benachbarten weiteren Komponenten in Verbindung steht, insbesondere kraftschlüssig, weiter insbesondere formschlüssig in Verbindung steht.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung mag bei der Montage der zweiten und/oder weiteren Komponenten die erste Komponente und die zweite Komponente und/oder die weiteren Komponenten verdreht werden.
Dadurch, dass benachbarte Komponenten mittels der Verbindungselemente nicht integral, sondern lediglich kraftschlüssig bzw. formschlüssig, also im Wesentlichen aufeinander aufliegend bzw. ineinander eingreifend, aber nicht integral verbunden miteinander in Verbindung stehen, ist ein wiederholtes Verdrehen einzelner Komponenten zur Befestigung weiterer Komponenten mittels Reibschweißens möglich.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung mag zumindest eine Komponente zwei Verbindungselemente aufweisen, ausgebildet auf gegenüberliegenden Seiten der Komponente und wobei die zwei Verbindungselemente an unterschiedlichen radialen Positionen angeordnet sein mögen.
Hierdurch mögen nicht alle Komponenten bzw. Laufschaufeln im Wesentlichen Verbindungselemente mit im Wesentlichen gleichen radialen Positionen aufweisen, vielmehr können diese abwechselnd alternieren oder generell mehrere unterschiedliche radiale Positionen aufweisen. Hierdurch lässt sich das Gesamtschwingungsverhalten bzw. lassen sich die Einzelschwingungsverhalten mehrerer Komponenten gegenüber im Wesentlichen gleichen radialen Positionen der Verbindungselemente verbessern. Eine Minimierung des Schwingungsverhaltens ist dabei denkbar.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung mögen zumindest drei Komponenten mit je zwei Verbindungselementen an unterschiedlichen radialen Positionen bereitgestellt sein, wobei die zumindest drei Komponenten benachbart angeordnet sein mögen und die Verbindungselemente zwischen der ersten der zumindest drei Komponenten und der zweiten der zumindest drei Komponenten auf einer radialen Position angeordnet sein mögen, welche radiale Position unterschiedlich ist zur radialen Position der Verbindungselemente zwischen der zweiten der zumindest drei Komponenten und der dritten der zumindest drei Komponenten. Durch diese unterschiedlichen radialen Positionen der Verbindungselemente mag sich ein bevorzugtes Schwingungsverhalten der einzelnen Komponenten bzw. des Bauteils einstellen lassen.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung mag die radiale Position eines Verbindungselementes festgelegt werden unter Berücksichtigung des Schwingungsverhaltens des Bauteils, insbesondere zur Reduzierung der Schwingungsneigung der ersten Komponente und der zweiten Komponente.
In anderen Worten lässt sich durch eine geeignete Auswahl der radialen Position eine Verstimmung des dynamischen Gesamtsystems derart erreichen, so dass eine Reduzierung bzw. Optimierung des Schwingungsverhaltens des Bauteils erzielbar ist.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung mögen zumindest zwei benachbarte Komponenten jeweils zumindest zwei Verbindungselemente aufweisen und mittels der zumindest zwei Verbindungselemente in Kontakt stehen.
Somit mögen sich benachbarte Komponenten nicht nur an einer Kontaktstelle, sondern an mehreren Kontaktstellen berühren und Kräfte übertragen.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung mögen die zumindest zwei Verbindungselemente auf unterschiedliche Art in Kontakt stehen, insbesondere zumindest einen kraftschlüssigen und einen formschlüssigen Kontakt aufweisen.
Durch eine geeignete Ausgestaltung der Kontaktarten, somit der Angriffspunkte bzw. Angriffsarten oder Verbindungsarten von Verbindungselementen benachbarter Komponenten, mag eine weitere Optimierung des Schwingungsverhaltens des Bauteils möglich sein.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung mag die erste Komponente und/oder die zweite Komponente ausgebildet sein als eine Laufschaufel.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung mögen die erste Komponente und/oder die zweite Komponente ausgebildet sein mit einer Länge in Richtung der Längserstreckung von kleiner 250mm, insbesondere kleiner 100mm, weiter insbesondere kleiner 10mm.
Derartige minimale Längen der Komponenten mögen insbesondere geeignet sein, eine Komponente bereitzustellen für den Einsatz in einem Niederdruckkompressorbereich.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung mag das Bauteil als ein Bauteil ausgebildet sein, eingesetzt in einem Niederdruckbereich eines Gasturbinentriebwerkes.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung mag das Bauteil als ein Bauteil ausgebildet sein, eingesetzt in einem Drehzahlbereich kleiner 40.000 Umdrehungen pro Minute (UpM), insbesondere kleiner 15.000 UpM, weiter insbesondere kleiner 10.000 UpM.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung mag das Bauteil als ein Bauteil ausgebildet sein eingesetzt in einem Temperaturbereich kleiner 1.400°C, insbesondere kleiner 1.100°C, weiter insbesondere kleiner 750°C.
Im Nachfolgenden werden beispielhafte Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung mit Bezug auf die Figuren beschrieben.
Dabei zeigt:

1 eine Seitenschnittansicht eines Gasturbinentriebwerks gemäß der vorliegenden Offenbarung;
2 eine erste Ausführungsform eines Bauteils für ein Gasturbinentriebwerk gemäß der vorliegenden Offenbarung;
3A,B Detaildarstellungen des Verbindungsvorganges gemäß der vorliegenden Offenbarung;
4A,B weitere Ausgestaltungen eines Bauteils gemäß der vorliegenden Offenbarung; und
5 eine exemplarische Ausgestaltung des Verfahrens zur Herstellung eines Bauteils für eine Turbomaschine gemäß der vorliegenden Offenbarung.

1 stellt ein Gasturbinentriebwerk 10 mit einer Hauptdrehachse 9 dar. Das Triebwerk 10 umfasst einen Lufteinlass 12 und ein Fan 23, der zwei Luftströme erzeugt: einen Kernluftstrom A und einen Bypassluftstrom B. Das Gasturbinentriebwerk 10 umfasst einen Kern 11, der den Kernluftstrom A aufnimmt. Das Kerntriebwerk 11 umfasst in Axialströmungsreihenfolge einen Niederdruckverdichter 14, einen Hochdruckverdichter 15, eine Verbrennungseinrichtung 16, eine Hochdruckturbine 17, eine Niederdruckturbine 19 und eine Kernschubdüse 20. Eine Triebwerksgondel 21 umgibt das Gasturbinentriebwerk 10 und definiert einen Bypasskanal 22 und eine Bypassschubdüse 18. Der Bypassluftstrom B strömt durch den Bypasskanal 22. Der Fan 23 ist über eine Welle 26 an der Niederdruckturbine 19 angebracht und wird durch diese angetrieben.
Im Betrieb wird der Kernluftstrom A durch den Niederdruckverdichter 14 beschleunigt und verdichtet und in den Hochdruckverdichter 15 geleitet, wo eine weitere Verdichtung erfolgt. Die aus dem Hochdruckverdichter 15 ausgestoßene verdichtete Luft wird in die Verbrennungseinrichtung 16 geleitet, wo sie mit Kraftstoff vermischt wird und das Gemisch verbrannt wird. Die resultierenden heißen Verbrennungsprodukte breiten sich dann durch die Hochdruck- und die Niederdruckturbine 17, 19 aus und treiben diese dadurch an, bevor sie zur Bereitstellung einer gewissen Schubkraft durch die Düse 20 ausgestoßen werden. Der Hochdruckverdichter 15 wird durch eine Verbindungswelle von der Hochdruckturbine 17 angetrieben. Der Fan 23 stellt allgemein den Hauptteil der Schubkraft bereit.
Es wird angemerkt, dass die Begriffe „Niederdruckturbine“ und „Niederdruckverdichter“, so wie sie hier verwendet werden, so aufgefasst werden können, dass sie die Turbinenstufe mit dem niedrigsten Druck bzw. die Verdichterstufe mit dem niedrigsten Druck (d. h. dass sie nicht den Fan 23 umfassen) und/oder die Turbinen- und Verdichterstufe, die durch die Verbindungswelle 26 mit der niedrigsten Drehzahl in dem Triebwerk (d. h. dass sie nicht die Getriebeausgangswelle, die den Fan 23 antreibt, umfasst) miteinander verbunden sind, bedeuten. In einigen Schriften können die „Niederdruckturbine“ und der „Niederdruckverdichter“, auf die hier Bezug genommen wird, alternativ dazu als die „Mitteldruckturbine“ und „Mitteldruckverdichter“ bekannt sein. Bei der Verwendung derartiger alternativer Nomenklatur kann der Fan 23 als eine erste Verdichtungsstufe oder Verdichtungsstufe mit dem niedrigsten Druck bezeichnet werden.
Andere Gasturbinentriebwerke, bei denen die vorliegende Offenbarung Anwendung finden kann, können alternative Konfigurationen aufweisen. Beispielsweise können derartige Triebwerke eine alternative Anzahl an Verdichtern und/oder Turbinen und/oder eine alternative Anzahl an Verbindungswellen aufweisen. Als ein weiteres Beispiel weist das in 1 gezeigte Gasturbinentriebwerk eine Teilungsstromdüse 20, 22 auf, was bedeutet, dass der Strom durch den Bypasskanal 22 seine eigene Düse aufweist, die von der Triebwerkskerndüse 20 separat und davon radial außen ist. Jedoch ist dies nicht einschränkend und ein beliebiger Aspekt der vorliegenden Offenbarung kann auch auf Triebwerke zutreffen, bei denen der Strom durch den Bypasskanal 22 und der Strom durch den Kern 11 vor (oder stromaufwärts) einer einzigen Düse, die als eine Mischstromdüse bezeichnet werden kann, vermischt oder kombiniert werden. Eine oder beide Düsen (ob Misch- oder Teilungsstrom) kann einen festgelegten oder variablen Bereich aufweisen. Obgleich sich 1 auf ein Turbofantriebwerk bezieht, kann die Offenbarung beispielsweise bei einer beliebigen Art von Gasturbinentriebwerk, wie z. B. bei einem Open-Rotor-(bei dem die Fanstufe nicht von einer Triebwerksgondel umgeben wird) oder einem Turboprop-Triebwerk, angewendet werden.
Die Geometrie des Gasturbinentriebwerks 10 und Komponenten davon wird bzw. werden durch ein herkömmliches Achsensystem definiert, das eine axiale Richtung (die auf die Drehachse 9 ausgerichtet ist), eine radiale Richtung (in der Richtung von unten nach oben in 1) und eine Umfangsrichtung (senkrecht zu der Ansicht in 1) umfasst. Die axiale (X-Richtung), die radiale (Y-Richtung) und die Umfangsrichtung (Z-Richtung) verlaufen senkrecht zueinander.
Weiter Bezug nehmend auf 2 wird eine erste Ausführungsform eines Bauteils für ein Gasturbinentriebwerk gemäß der vorliegenden Offenbarung wie oben dargestellt.
2 zeigt ein Bauteil 30, bestehend aus exemplarisch zwei Komponenten 32a,b, welche auf einem Sockelelement 38 angeordnet sind. Das Sockelelement 38 ist nur abschnittsweise dargestellt und stellt für das gesamte Bauteil 30 eine im Wesentlichen in Umfangsrichtung 36 vollständig geschlossene Scheibe 44 dar. Komponenten 32a,b weisen eine Längserstreckung 34a,b auf, die radial nach außen ausgehend vom Sockelelement 38 zeigt. Die Komponenten 32a,b können exemplarisch Laufschaufeln eines Bauteils einer Triebwerksturbine sein. Die Komponenten 32a,b sind auf ihrer innen liegenden Seite, somit auf einer ersten radialen Position r₁ an das Sockelelement 38 angebunden.
Exemplarisch kann diese Anbindung im Rahmen der vorliegenden Offenbarung durch eine Reibschweißverbindung 46 ausgebildet sein, wodurch jede der Komponenten 32a,b eigenständig mit dem Sockelelement 38 bzw. einer Scheibe 44 verbindbar ist. Auf der radial äußeren Position r₂ weist das Bauteil 30 bzw. die Komponenten 32a,b ein Deckband 35 auf, die die Komponenten 32a,b auf der radialen Position r₂ aneinander anbinden. Das Deckband 35 ist nur schematisch dargestellt und im vollständigen Bauteil 30 in Umfangsrichtung 36 vollständig geschlossen. Für die Montage einer Komponente 32a,b auf dem Sockelelement 38 im Rahmen eines Reibschweißvorganges wird während des Reibschweißvorganges eine Komponente 32a,b in Richtung des Sockelelementes 38 bewegt, was durch den Pfeil 48 als sogenanntes Shortening angezeigt ist.
Die Darstellung in 2 ist nur qualitativ, da insbesondere im Rahmen der vorliegenden Offenbarung vergleichsweise lange Komponenten 32a,b eingesetzt werden können, so dass insbesondere die radiale Position r₁ und r₂ gegenüber der Darstellung der 2 weiter auseinanderliegen mögen.
Weiter Bezug nehmend auf 3A,B werden Detaildarstellungen des Verbindungsvorganges gemäß der vorliegenden Offenbarung dargestellt.
3A zeigt dabei einen Zustand während der Durchführung des Reibschweißprozesses gemäß der vorliegenden Offenbarung. Insbesondere mag ein Zustand angezeigt sein, bei dem der Reibschweißvorgang im Wesentlichen abgeschlossen, aber eine Verdrehung der Komponenten 32a,b noch nicht gelöst ist. So sind in 3A,B die Komponenten 32a,b bereits mittels der Reibschweißverbindungen 46 auf dem Sockelelement 38 befestigt. Die Komponenten 32a,b weisen jeweils ein Verbindungselement 40a, b auf, welche nach abgeschlossenem Herstellungsverfahren (vgl. 3B) miteinander in Kontakt stehen werden. Die Komponenten 32a,b sind in 3A noch verdreht, wie an der angezeigten Torsion 42a,b dargestellt ist. Im Rahmen eines Befestigungsvorganges, beispielsweise Komponente 32a ist bereits auf dem Sockelelement 38 angebracht und nachfolgend wird in einem nächsten Schritt Komponente 32b auf dem Sockelelement 38 mittels Reibschweißen befestigt, kann entweder Komponente 32a oder Komponente 32b gemäß Torsion 42a,b um die jeweilige Längserstreckungsrichtung 34a,b verdreht sein, oder aber es können beide Komponenten 32a,b einer Verdrehung unterliegen. Aufgrund der Verdrehung weisen die Verbindungselemente 40a,b noch keine direkte Verbindung, sei sie formschlüssig oder kraftschlüssig, auf, obgleich sich beide Verbindungselemente 40a,b bereits auf der im Wesentlichen gleichen radialen Position r_z befinden.
In 3B wiederum ist die Torsion 42a,b bereits aufgelöst, so dass die Verbindungselemente 40a,b nun miteinander in Verbindung stehen und einen Kontaktpunkt 41 ausbilden.
Der Kontaktpunkt 41 mag dabei entweder eine kraftschlüssige Verbindung bereitstellen, beispielsweise Druckkräfte übertragen können, wodurch der Kontaktpunkt 41 im Wesentlichen eine lineare Auflagefläche ausbilden kann. In 3B ist der Kontaktpunkt 41 zickzackförmig bzw. Z-förmig ausgebildet dargestellt, wodurch nach Auflösen der Torsion 42a,b eine formschlüssige Verbindung bereitgestellt wird. Der Begriff „Kontaktpunkt“ ist also im Rahmen dieser Offenbarung dahingehend zu verstehen, dass auch eine Kontaktfläche 41 oder eine Kontaktlinie 41 zwischen den Verbindungselementen 40a,b ausgebildet sein kann.
3A,B zeigen exemplarisch nur ein Verbindungselement 40a,b pro Komponente 32a,b. Denkbar ist jedoch auch, mehrere Verbindungselemente 40a,b zwischen Komponenten 32a,b vorzusehen oder auch solche in 3A,B auf den Komponenten 32a,b außen liegend angebrachte, die sich zu weiteren nicht dargestellten Komponenten erstrecken. Diese weiteren Verbindungselemente mögen dabei auf einer vergleichbaren radialen Position r_z liegen oder mögen auf anderen radialen Positionen, beispielsweise weiter außen liegend in Richtung radialer Position r₂ angebracht sein. Vorstellbar ist eine alternierende Positionierung der Verbindungselemente oder aber eine definierte Positionierung der Verbindungselemente, die im Hinblick auf das Schwingungsverhalten des Bauteils 30 eine geeignete Verstimmung des dynamischen Gesamtsystems bereitstellt, wodurch insbesondere die Schwingungsneigung der Komponenten bzw. des gesamten Bauteils reduziert bzw. minimiert wird.
Weiter Bezug nehmend auf 4A,B werden weitere Ausgestaltungen eines Bauteils gemäß der vorliegenden Offenbarung dargestellt.
Die 4A,B zeigen im Weiteren verschiedene Montageausgestaltungen von Komponenten, beispielsweise ausgestaltet als Laufschaufeln auf einer Scheibe für eine Triebwerksturbine.
In 4A sind Komponenten 32a,b auf einem eigenständigen Sockelelement 38a,b angebracht. Dies kann über eine Reibschweißverbindung erfolgen, oder aber auch durch weitere, herkömmliche Verbindungsverfahren realisiert sein. Exemplarisch werden die Komponenten 32a,b nebeneinander angeordnet und im Weiteren unter Verwendung einer Reibschweißverbindung 46 auf der Scheibe 44 angebracht. Eine entsprechende, insbesondere nacheinander folgende Montage wie in Bezug auf 3A,B beschrieben, ist in 4A nicht dargestellt, jedoch gleichfalls denkbar. So kann beispielsweise zuerst eine Reibschweißverbindung 46 für Komponente 32a ausgebildet werden und dann wie gemäß 3A,B beschrieben, Komponente 32b mittels Reibschweißverbindung zwischen Sockelelement 38b und Scheibe 44 angebracht werden, unter entsprechender Verdrehung der Komponenten 32a und/oder 32b.
In 4B ist die Montage eines sogenannten Laufschaufelpaares auf Scheibe 44 dargestellt. So werden zunächst die Komponenten 32a,b gemäß dem beschriebenen Verfahren der 3A,B auf einem gemeinsamen Sockelelement 38 angebracht. Es lassen sich somit eine Mehrzahl an Laufschaufelpaaren bereitstellen, welche in einem nachfolgenden Schritt, beispielsweise unter Verwendung einer Reibschweißverbindung 46, auf der Scheibe 44 angebracht werden können. Alternativ zur Reibschweißverbindung 46 sind jedoch auch herkömmliche weitere Verbindungsverfahren denkbar.
Weiter Bezug nehmend auf 5 wird eine exemplarische Ausgestaltung des Verfahrens zur Herstellung eines Bauteils für eine Turbomaschine gemäß der vorliegenden Offenbarung dargestellt.
Das Verfahren 50 zur Herstellung eines Bauteils für eine Turbomaschine, insbesondere für ein Flugzeugtriebwerk, weist die Schritte auf Bereitstellen 52 einer ersten Komponente mit einer ersten Längserstreckung 34a und aufweisend ein erstes Verbindungselement 40a, angeordnet auf einer ersten radialen Position r_z , Bereitstellen 54 einer zweiten Komponente 32b mit einer zweiten Längserstreckung 34b und aufweisend ein zweites Verbindungselement 40b, angeordnet auf einer zweiten radialen Position r_z , Bereitstellen 56 eines Sockelelementes 38, Befestigen 58 der ersten Komponente 32a auf dem Sockelelement 38 derart, dass die Längserstreckung 34a radial vom Sockelelement 48 ausgeht, wobei zum Befestigen 60 der zweiten Komponente 32b die erste Komponente 32a und/oder die zweite Komponente 32b um die jeweilige Richtung der Längserstreckung 34a, b verdreht ist, wobei nach dem Befestigen 60 der zweiten Komponente 32b die Verdrehung 42a,b zumindest teilweise aufgelöst wird und wobei die erste Komponente 32a und die zweite Komponente 32b nach Auflösen der Verdrehung 42a,b kraftschlüssig, insbesondere formschlüssig, in Kontakt stehen.
Es versteht sich, dass die Erfindung nicht auf die oben beschriebenen Ausführungsformen beschränkt ist und verschiedene Modifikationen und Verbesserungen vorgenommen werden können, ohne von den hier beschriebenen Konzepten abzuweichen. Beliebige der Merkmale können separat oder in Kombination mit beliebigen anderen Merkmalen eingesetzt werden, sofern sie sich nicht gegenseitig ausschließen, und die Offenbarung dehnt sich auf alle Kombinationen und Unterkombinationen eines oder mehrerer Merkmale, die hier beschrieben werden, aus und umfasst diese.
Abschließend wird darauf hingewiesen, dass Begriffe wie „aufweisend“ oder „umfassend“ keine anderen Elemente oder Schritte ausschließen und das „ein“ oder „eine“ keinen Plural ausschließt. Elemente, die in Verbindung mit verschiedenen Ausführungsformen beschrieben werden, können kombiniert werden. Bezugszeichen in den Ansprüchen sind nicht als Einschränkung aufzufassen.
Bezugszeichenliste

9: Hauptdrehachse
10: Triebwerk
11: Kern
12: Lufteinlass
14: Niederdruckverdichter
15: Hochdruckverdichter
16: Verbrennungseinrichtung
17: Hochdruckturbine
18: Bypassschubdüse
19: Niederdruckturbine
20: Kernschubdüse
21: Triebwerksgondel
22: Bypasskanal
23: Fan
A: Kernluftstrom
B: Bypassluftstrom
26: Verbindungswelle
30: Bauteil
32a,b: erste, zweite Komponente
34a,b: Längserstreckung
35: Deckband
36: Umfangsrichtung
38a,b: Sockelelement
40a,b: Verbindungselement
41: Kontaktpunkt/Kontaktfläche
42a,b: Torsion
44: Scheibe
46: Reibschweißverbindung
48: Shortening
50: Verfahren zur Herstellung eines Bauteils
52: Bereitstellen einer ersten Komponente
54: Bereitstellen einer zweiten Komponente
56: Bereitstellen eines Sockelelementes
58: Befestigen der ersten Komponente auf dem Sockelelement
60: Befestigen der zweiten Komponente auf dem Sockelelement

Claims

Verfahren (50) zur Herstellung eines Bauteils (30) für eine Turbomaschine, insbesondere für ein Flugzeugtriebwerk, aufweisend die Schritte: - Bereitstellen (52) einer ersten Komponente (32a) mit einer ersten Längserstreckung (34a) und aufweisend ein erstes Verbindungselement (40a), angeordnet auf einer ersten radialen Position, - Bereitstellen (54) einer zweiten Komponente (32b) mit einer zweiten Längserstreckung (34b) und aufweisend ein zweites Verbindungselement (40b), angeordnet auf einer zweiten radialen Position, - Bereitstellen (56) eines Sockelelementes (38a,b), - Befestigung (58) der ersten Komponente (32a) auf dem Sockelelement (38), derart, dass die Längserstreckung (40a) radial vom Sockelelement (38) ausgeht, - Befestigen (60) der zweiten Komponente (32b) auf dem Sockelelement (38), derart, dass die Längserstreckung (40b) radial vom Sockelelement (38) ausgeht, wobei zum Befestigen der zweiten Komponente (32b) die erste Komponente (32a) und/oder die zweite Komponente (32b) um die jeweilige Richtung der Längserstreckung (34a,b) verdreht ist, wobei nach dem Befestigen der zweiten Komponente (32b) die Verdrehung (42a,b) zumindest teilweise aufgelöst wird, und wobei die erste Komponente (32a) und die zweite Komponente (32b) nach Auflösen der Verdrehung (42a,b) kraftschlüssig, insbesondere formschlüssig in Kontakt stehen.
Verfahren gemäß dem vorhergehenden Anspruch, wobei die erste Komponente (32a) und die zweite Komponente (32b) unter Verwendung des ersten Verbindungselementes (40a) und des zweiten Verbindungelementes (40b) kraftschlüssig, insbesondere formschlüssig in Kontakt stehen.
Verfahren gemäß zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Verdrehung (42a,b) der ersten Komponente (32a) und/oder der zweiten Komponente (32b) ausgebildet ist als eine im Wesentlichen elastische Formveränderung.
Verfahren gemäß zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Befestigung der ersten Komponente (32a) und/oder der zweiten Komponente (32b) ausgebildet ist als eine Befestigung mittels Reibschweißen.
Verfahren gemäß zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, weiterhin aufweisend - Bereitstellen zumindest einer weiteren Komponente mit einer weiteren Längserstreckung und aufweisend zumindest ein weiteres Verbindungselement, - Befestigen der zumindest einen weiteren Komponente auf dem Sockelelement, derart, dass die Längserstreckung radial vom Sockelelement ausgeht, wobei beim Befestigen der zumindest einen weiteren Komponente die erste, die zweite und/oder die zumindest eine weitere Komponente um die jeweilige Richtung der Längserstreckung verdreht wird, wobei nach dem Befestigen der zumindest einen weiteren Komponente die Verdrehung zumindest teilweise aufgelöst wird; und wobei die erste Komponente, die zweite Komponente und die zumindest eine weitere Komponente nach Auflösen der Verdrehung kraftschlüssig, insbesondere formschlüssig paarweise im Kontakt stehen.
Verfahren gemäß zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei bei Montage weiterer Komponenten die erste Komponente (32a) und/oder die zweite (32b) und/oder die weiteren Komponenten verdreht werden.
Verfahren gemäß zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei zumindest eine der Komponenten (32a,b) zwei Verbindungselemente aufweist, ausgebildet auf gegenüberliegenden Seiten der Komponente, und wobei die zwei Verbindungselemente an unterschiedlichen radialen Positionen angeordnet sind.
Verfahren gemäß zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, aufweisend zumindest drei Komponenten mit je zwei Verbindungselementen an unterschiedlichen radialen Positionen, wobei die zumindest drei Komponenten benachbart angeordnet sind, und wobei die Verbindungselemente zwischen der ersten der zumindest drei Komponenten und der zweiten der zumindest drei Komponenten auf einer radialen Position angeordnet sind, welche radiale Position unterschiedlich ist zur radialen Position der Verbindungselemente zwischen der zweiten der zumindest drei Komponenten und der dritten der zumindest drei Komponenten.
Verfahren gemäß zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die radiale Position eines Verbindungselementes (40a,b) festgelegt wird unter Berücksichtigung des Schwingungsverhalten des Bauteils, insbesondere zur Reduzierung der Schwingungsneigung der ersten Komponente (32a) und der zweiten Komponente (32b).
Verfahren gemäß zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei zumindest zwei benachbarte Komponenten jeweils zumindest zwei Verbindungselemente aufweisen und wobei die zumindest zwei benachbarten Komponenten mittels der zumindest zwei Verbindungselemente in Kontakt stehen
Verfahren gemäß dem vorhergehenden Anspruch, wobei die zumindest zwei Verbindungselemente auf unterschiedliche Art in Kontakt stehen, insbesondere zumindest einen kraftschlüssigen und einen formschlüssigen Kontakt aufweisen.
Verfahren gemäß zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die erste Komponente (32a) und/oder die zweite Komponente (32b) ausgebildet ist als eine Laufschaufel.
Verfahren gemäß zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die erste Komponente (32a) und/oder die zweite Komponente (32b) ausgebildet ist mit einer Länge in Richtung der Längserstreckung von kleiner 250mm, insbesondere kleiner 100mm, weiter insbesondere kleiner 10mm.
Verfahren gemäß zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Bauteil (30) als ein Bauteil (30) ausgebildet ist, eingesetzt in einem Niederdruckbereich des Gasturbinentriebwerks (10).
Verfahren gemäß zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Bauteil (30) als ein Bauteil ausgebildet ist, eingesetzt in einem Drehzahlbereich kleiner 40.000 UpM, insbesondere kleiner 15.000 UpM, weiter insbesondere kleiner 10.000 UpM.
Verfahren gemäß zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Bauteil (30) als ein Bauteil ausgebildet ist, eingesetzt in einem Temperaturbereich kleiner 1.400°C, insbesondere kleiner 1.100°C, weiter insbesondere kleiner 750°C.
Bauteil für ein Gasturbinentriebwerk (10) für ein Luftfahrzeug, aufweisend - eine erste Komponente (32a) mit einer ersten Längserstreckung (34a) und aufweisend ein erstes Verbindungselement (40a), angeordnet auf einer ersten radialen Position, - eine zweite Komponente (32b) mit einer zweiten Längserstreckung (34b) und aufweisend ein zweites Verbindungselement (40b), angeordnet auf einer zweiten radialen Position, - ein Sockelelement (38), wobei die erste Komponente (32a) auf dem Sockelelement (38) derart befestigt ist, dass die Längserstreckung (34a) radial vom Sockelelement (38) ausgeht, wobei die zweite Komponente (32b) auf dem Sockelelement (38) derart befestigt ist, dass die Längserstreckung (34b) radial vom Sockelelement (38) ausgeht, wobei zum Befestigen der zweiten Komponente (32b) die erste Komponente (32a) und/oder die zweite Komponente (32b) um die jeweilige Richtung der Längserstreckung (34a,b) verdreht ist, wobei nach dem Befestigen der zweiten Komponente (32b) die Verdrehung (42a,b) zumindest teilweise aufgelöst wird, und wobei die erste Komponente (32a) und die zweite Komponente (32b) nach Auflösen der Verdrehung (42a,b) kraftschlüssig, insbesondere formschlüssig in Kontakt stehen.
Gasturbinentriebwerk (10) für ein Luftfahrzeug, aufweisend zumindest ein Bauteil (30) gemäß Anspruch 17, hergestellt gemäß einem Verfahren (50) nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 16.