DE102018211898A1

DE102018211898A1 - Ladeeinrichtung, insbesondere einen Abgasturbolader für ein Kraftfahrzeug, mit einer Wastegate-Ventileinrichtung

Info

Publication number: DE102018211898A1
Application number: DE102018211898.1A
Authority: DE
Inventors: Alexander Höhn; Matthias Kaczorowski; Steffen Kurz; Felix Scheerer; Fritz Schlegel
Original assignee: BMTS Technology GmbH and Co KG
Current assignee: BMTS Technology GmbH and Co KG
Priority date: 2018-07-17
Filing date: 2018-07-17
Publication date: 2020-01-23
Also published as: CN110725723A; US11060447B2; US20200025061A1; CN110725723B

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Ladeeinrichtung, insbesondere einen Abgasturbolader für ein Kraftfahrzeug, mit einer Wastegate-Ventileinrichtung. Dabei weist eine derartige Wastegate-Ventileinrichtung einen inneren axialen Anschlag, der durch sich radial von der Wastegate-Spindel erstreckende Zapfen gebildet ist, auf, die eine Verschiebung der Spindel nach außen begrenzen. Erfindungswesentlich ist bei dem vorliegenden Wastegateventil, dass die Dichtfläche des Klappentellers von mehreren zueinander koaxial zueinander ausgerichteten, axial beabstandeten Koni gebildet wird. Insbesondere sind diese mehreren Koni so zueinander angeordnet und zueinander beanstandet, und die Radien der Koni so gewählt, dass die konischen Mantelflächen stetig ineinander übergehen, wobei sich die Steigung der die aneinandergereihten konischen Mantelflächen in axialer Richtung, das heißt von der unteren Seite der Klappe zur oberen Seite der Klappe hin zunehmend vergrößert, so dass die Dichtfläche der Klappe gegenüber einem ebenfalls konisch ausgebildeten Ventilsitz des Wastegate-Kanals eine konvexe Form beschreibt.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Ladeeinrichtung, insbesondere einen Abgasturbolader für ein Kraftfahrzeug, mit einer Wastegate-Ventileinrichtung.
Bei herkömmlichen Abgasturboladern, die eine Wastegate-Ventileinrichtung aufweisen kann ein Teil des aus dem Motorauslass strömenden Abgases an dem Turbinenrad des Abgasturboladers vorbeigeführt werden. Zu diesem Zweck weist ein derartiger Abgasturbolader eine Wastegate-Ventileinrichtung auf, die zwischen dem Turbinenrad und einer Eintrittsöffnung der Abgase in den Abgasturbolader angeordnet ist. Dieses Vorbeileiten von Abgasen über eine Bypass-Leitung, an dem Turbinenrad vorbei und geregelt durch die Wastegate-Ventileinrichtung, findet in Abhängigkeit des jeweiligen Betriebszustandes der Brennkraftmaschine statt. Dabei weist eine derartige Wastegate-Ventileinrichtung in der Regel eine Klappe auf, die mittels einer Stelleinrichtung auf eine Kanalöffnung des Turbinengehäuses gedrückt wird, die an einem Spindelarm gelagert ist, der drehfest mit der Wastegate-Spindel verbunden ist, so dass die Klappe den Wastegate-Kanal durch Rotation um die Achse der Spindel öffnen und schließen kann. Bei derzeit üblichen Wastegate-Ventileinrichtungen weist die Klappe in der Regel eine flache Dichtfläche auf, die im geschlossenen Zustand dichtend auf einer ebenfalls flach ausgebildeten Sitzfläche des Ventilsitzes aufliegt, und somit den Wastegate-Kanal für die durch die Turbine strömenden Abgase zu verschleißen. Um den durch thermische Spannungen im Turbinengehäuse hervorgerufenen thermischen Verzug und den durch Reibung zwischen der Wastegate-Spindel und der Wastegate-Buchse entstehenden Verschleiß kompensieren zu können, ist die Klappe dieser herkömmlichen Wastegate-Ventileinrichtungen in der Regel mit Spiel an einem Spindelarm gelagert.
Zur Vermeidung von störenden akustischen Geräuschen, die unter anderem durch von Abgaspulsen angeregten Schwingungen der Klappe, und damit verbundenem Anschlagen der Klappe am Ventilsitz oder der Wastegate-Spindel herrühren, wird häufig eine Federvorspannung der Klappe gegenüber der Wastegate-Spindel, wie z.B. in DE 10 2012 216 893 A1 eingesetzt.
Aus der JP S56 97530 U ist eine Wastegate-Ventileinrichtung bekannt, bei der eine Zentrierung einer an einem Spindelarm fest verbundenen Klappe mittels eines konischen Ventilsitzes im Turbinengehäuse und einer konischen Dichtfläche der Klappe erfolgt, wobei eine Vergrößerung des radialen und axialen Spiels zwischen Wastegate-Spindel und Wastegate-Buchse einen ausreichenden Freiheitsgrad der Klappe gewährleistet, und somit eine Dichtwirkung zwischen Klappe und Ventilsitz bei einer einteiligen Konstruktion von Klappenteller, Spindelarm und Spindel sicherstellt. Dies hat den Vorteil, dass eine störende Geräuschentwicklung durch Relativbewegungen von Klappenteller und Spindelarm naturbedingt nicht vorhanden ist.
Aus der JP H06 43227 U ist ebenfalls eine starr verbundene Wastegate-Ventileinrichtung bekannt, bei der ein ballig ausgeformter Ventilkörper, der starr mit einem Spindelarm und einer Spindel verbunden ist, gegen eine konische Fläche des Ventilsitzes abdichtet, was ebenfalls zu einer verbesserten Abdichtung führt.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, für eine Ladeeinrichtung mit einer Wastegate-Ventileinrichtung eine verbesserte Ausführungsform anzugeben, die sich insbesondere durch eine einfache und kostengünstige Konstruktion auszeichnet.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch den Gegenstand der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche.
Grundidee der Erfindung ist es demnach, die Dichtfläche der Klappe eines Wastgate-Ventils durch eine Abfolge von wenigstens zwei nebeneinander angeordneten konischen Mantelflächen zu realisieren. Insbesondere können diese mehreren Koni mit ihrer Längsachse koaxial zueinander angeordnet sein und zueinander beanstandet sein und die Radien der Koni so gewählt sein, dass die konischen Mantelflächen stetig ineinander übergehen, wobei sich die Steigung der die aneinandergereihten Konusflächen in axialer Richtung, mit Blickrichtung auf die dem Wastegate-Kanal zugewandte Seite der Klappe zunehmend vergrößert, so dass die Dichtfläche der Klappe gegenüber dem Ventilsitz eine konvexe Form beschreibt, wobei der Ventilsitz durch eine konische Fläche gebildet wird. Durch die koaxiale Anordnung mehrerer Koni kann die Dichtwirkung bei thermischem Verzug des Turbinengehäuses, und damit auch des im Turbinengehäuse angeordneten Ventilsitzes, oder durch eine durch Spiel zwischen Wastegate-Spindel und Buchse hervorgerufene Verkippung der Klappe im Gegensatz zu der im Stand der Technik ausgeführten Variante mit nur einem Konus verbessert werden. Gleichzeitig kann die Bearbeitung gegenüber der im Stand der Technik erwähnten gekrümmten Dichtfläche einfacher gestaltet werden, was sich in geringeren Herstellungskosten niederschlägt.
Die Anzahl der konischen Dichtflächen kann dabei variieren, wobei ein Kompromiss zwischen einfacher und effektiver Bearbeitung und verbesserter Abdichtung bei thermischem Verzug oder Verschleiß bedingter Verkippung des Klappentellers gefunden werden muss. Vorstellbar und bei der in Kraftfahrzeugtypischen Turboladern verwendeten Größen von Wastegates technisch sinnvoll sind Ausführungen mit mindestens zwei und höchstens fünf konischen Flächen. Dabei können die Winkel zwischen jeweils zwei in axialer Richtung benachbarten konischen Mantelflächen immer gleich oder jeweils unterschiedlich sein.
Eine erfindungsgemäße Ladeeinrichtung, insbesondere ein Abgasturbolader für ein Kraftfahrzeug, umfasst eine Wastegate-Ventileinrichtung mit einer Klappe, mit einem Spindelarm, mit einer Wastegate-Spindel, mit einem Axialanschlag, und mit einem drehfest an der Spindel befestigten Hebelarm, an dem Kräfte zum Öffnen und Schließen eingeleitet werden können. Die Ladeeinrichtung umfasst ferner einen Wastegate-Kanal, wobei die Wastegate-Spindel in einer Buchse rotatorisch gelagert ist, und die Buchse in einem Turbinengehäuse so festgelegt ist, dass diese sich weder rotatorisch noch translatorisch verschieben kann.
Das Turbinengehäuse umfasst dabei den Wastegate-Kanal, der vor einer Kanalöffnung positioniert ist, sodass ein freies Ende des Wastegate-Kanals eine Kanalöffnung ausbildet, die mittels der Klappe des Wastegates durch Drehung um ihre Drehachse verschlossen oder geöffnet werden kann. Der Wastegate-Kanal und die Klappe sind dabei so ausgebildet und zueinander positioniert, dass bei einer beliebigen Kanalöffnungsposition der Klappe, bei der die Klappe zumindest teilweise über der Kanalöffnung positioniert ist, wobei in der geschlossenen Position eine Dichtfläche der Klappe an einer Dichtfläche des Ventilsitzes anliegt, und die Kanalöffnung somit dichtend abschließt. Erfindungswesentlich ist hierbei, dass die Dichtfläche der Klappe durch mehrere Koni gebildet wird. Insbesondere sind diese mehreren Koni mit ihrer Längsachse koaxial zueinander angeordnet und zueinander beanstandet und die Radien der Koni so gewählt, dass die konischen Mantelflächen stetig ineinander übergehen, wobei sich die Steigung der aneinandergereihten Konusflächen in axialer Richtung, mit Blickrichtung auf die dem Wastegate-Kanal zugewandte Seite der Klappe zunehmend vergrößert, so dass die Dichtfläche der Klappe gegenüber dem Ventilsitz eine konvexe Form beschreibt, wobei der Ventilsitz durch eine konische Fläche gebildet wird. Durch die koaxiale Anordnung mehrerer Koni kann die Dichtwirkung bei thermischem Verzug des Turbinengehäuses, und damit auch des im Turbinengehäuse angeordneten Ventilsitzes, oder durch eine durch Spiel zwischen Wastegate-Spindel und Buchse hervorgerufene Verkippung der Klappe im Gegensatz zu der im Stand der Technik ausgeführten Variante mit nur einem Konus verbessert werden. Gleichzeitig kann die Bearbeitung gegenüber der im Stand der Technik erwähnten gekrümmten Dichtfläche einfacher gestaltet werden, was sich in geringeren Herstellungskosten niederschlägt.
Eine axiale Verschiebung der Klappe ist dabei durch einen oder mehrere axiale Anschläge begrenzt, wobei eine definierte axiale Verschiebung zugelassen werden kann, damit sich die Klappe in dem Ventilsitz ausrichten kann.
Vorstellbar ist in einer vorteilhaften Ausgestaltung, dass der axiale Anschlag auf der Gehäuseaußenseite angebracht ist und eine Verschiebung der Spindel entlang ihrer Achse sowohl ins Gehäuseinnere als auch nach außen begrenzt.
Bei einer vorteilhaften Ausführung des axialen Anschlags ist dieser durch zwei getrennte Anschläge zur Begrenzung der axialen Verschiebung der Spindel gegenüber der Buchse ins Gehäuseinnere beziehungsweise nach außen ausgeführt. Hierbei begrenzt der mit der Spindel drehfest verbundene Hebelarm auf der Gehäuseaußenseite eine Verschiebung ins Gehäuseinnere und ein innerer axialer Anschlag, der durch sich radial von der Wastegate-Spindel erstreckende Zapfen gebildet ist, eine Verschiebung der Spindel nach außen. Die sich radial von der Spindel nach außen erstreckenden Zapfen legen sich dabei bei einer Verschiebung der Spindel nach außen an einer Stirnseite der Buchse an, das heißt berühren diese, und verhindern somit eine weitere axiale Verschiebung der Spindel nach außen. Somit kann die Spindel in der Buchse mit geringem axialem Spiel verschoben werden, wenn der Klappenteller sich beim Schließen in den konischen Sitz des Ventilsitzes zieht, was eine Abdichtung des Wastegate-Kanal s auch bei thermischem Verzug und abnutzungsbedingtem Verschleiß ermöglicht.
Die sich radial erstreckenden Zapfen können dabei in Umfangsrichtung in gleichmäßigen oder entsprechend der vom Axialanschlag aufzunehmenden Kräfte ungleichmäßigen Abständen verteilt sein.
Die Anzahl der Zapfen und die Kontaktfläche zwischen Zapfen und Buchse kann dabei entsprechend ihrer Belastung und dem damit verbundenen Verschleiß zwischen Zapfen und der Stirnseite der Buchse angepasst werden. So ist es vorstellbar, dass es Ausführungen mit relativ langen Zapfen gibt, bei denen sich nur zwei Zapfen auf diametral gegenüberliegenden Seiten der Spindel befinden. Alternativ ist es auch vorstellbar, dass mehrere, z.B. vier sich in radialer Richtung relativ wenig erstreckende Zapfen in Umfangsrichtung der Spindel verteilt sind.
Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert, wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder ähnliche oder funktional gleiche Komponenten beziehen.
Es zeigen, jeweils schematisch:

1a ein einstückig ausgebildetes Wastegateventil umfassend eine Klappe, einen Spindelarm und eine Spindel mit sich radial erstreckenden Zapfen in Draufsicht,
1b das gleiche einstückig ausgebildete Wastegateventil in Seitenansicht,
2 das im Turbinengehäuse montierte Wastegateventil aus 1,
3 eine Detailansicht der Mehrfachkonischen Dichtfläche des Wastegateventils aus 1
4 eine Detailansicht der mehrfachkonischen Dichtfläche des Wastegateventils aus 1, die auf einer konischen Dichtfläche des Ventilsitzes aufliegt, und
5 eine Veranschaulichung der sich axial erstreckenden Zapfen mit Blick in Richtung der Spindelachse.

Die 1a und 1b zeigen ein einstückig ausgebildetes Wastegateventil einer bevorzugten Ausführung einer Wastegate-Ventileinrichtung 1. Die Wastegate-Ventileinrichtung 1 umfasst dabei einen Klappenteller, der auch einfach als Klappe 2 oder Ventilkörper bezeichnet wird, einen Spindelarm 3, der sich von dem Klappenteller 2 zu einem inneren, das heißt im verbauten Zustand des Wastegate-Ventileinrichtung 1 in den Innenraum des Turbinengehäuses hinein ragenden Ende einer im Wesentlichen zylindrisch ausgebildeten Wastegate-Spindel 4 erstreckt und diese zueinander festlegt, insbesondere drehfest miteinander verbindet, und einen inneren axialen Anschlag 9, der sich radial von der im Wesentlichen zylindrisch ausgebildeten Spindel 4 erstreckende Zapfen 9^I bis 9^IV umfasst.
Die Wastegate-Spindel 4 weist dabei neben dem inneren Ende ein äußeres Ende 6 auf, das im verbauten Zustand aus dem Turbinengehäuse heraus ragt, wobei an dem äußeren Ende 6 ein nicht dargestellter Hebelarm drehfest mit der Spindel 4 verbunden ist, der die mittels einer nicht dargestellten Stellstange oder Kinematik übertragenen Kräfte einer Stelleinrichtung, z.B. eines Stellers oder Aktuators auf die Wastegate-Spindel 4 und damit den Klappenteller überträgt.
In einer bevorzugten Ausführungsform kann die Wastegate-Spindel 4 von zwei durch eine Nut 4^III getrennten Spindellagerflächen 4^I und 4^II gebildet werden, die eine innere, dem inneren Ende der Spindel und eine äußere, dem äußeren Ende 6 der Wastegate-Spindel 4 zugewandte Lagerfläche bilden.
Die Wastegate-Spindel 4 ist dabei in einer in 2 dargestellten, im Wesentlichen zylindrisch ausgebildeten Buchse 14 drehbar um ihre Mittelachse 5 in einem Turbinengehäuse 10 der Ladeeinrichtung gelagert.
Im Turbinengehäuse 10 ist ein Wastegate-Kanal 11 ausgebildet, der eine von einem Ventilsitz eingefasste Kanalöffnung 20 aufweist, welche in einem Schließzustand von der Klappe 2 der Wastegate-Ventileinrichtung 1 verschlossen ist.
Die Klappe 2 des Wastegateventils 1 weist dabei eine obere, dem Wastegate-Kanal 11 abgewandte Seite 7 und eine untere, dem Wastegate-Kanal 11 zugewandte Seite 8 sowie eine zwischen der oberen Seite 7 und der unteren Seite 8 angeordnete Dichtkontur bzw. Dichtfläche 12 auf.
Erfindungsgemäß wird die Dichtfläche 12, wie in 3 dargestellt, von mehreren zueinander koaxial zueinander ausgerichteten, axial beabstandeten Koni gebildet. Insbesondere sind diese mehreren Koni so zueinander angeordnet und zueinander beanstandet, und die Radien der Koni so gewählt, dass die konischen Mantelflächen 12^I bis 12^IV stetig ineinander übergehen, wobei sich die Steigung der die aneinandergereihten konischen Mantelflächen 12^I bis 12^IV in axialer Richtung, mit Blickrichtung auf die dem Wastegate-Kanal zugewandte Seite 8 der Klappe 2, das heißt von der unteren Seite 8 zur oberen Seite 7 hin, zunehmend vergrößert, so dass die Dichtfläche 12 der Klappe 2 gegenüber einem ebenfalls konisch ausgebildeten Ventilsitz 13 des Wastegate-Kanal s 11 eine konvexe Form beschreibt.
Die erfindungsgemäße Ausführungsform einer mehrfachkonischen Dichtfläche 12 in 3 umfasst die Mantelflächen 12^I, 12^II, 12^III bzw. 12^IV, die einen Winkel 15^I, 15^II, 15^III bzw. 15^IV gegenüber der unteren Seite 8 aufweisen. Erfindungsgemäß sind diese Winkel so gewählt, dass die Kante zwischen den mittleren Mantelflächen 12^II und 12^III auf einem Ventilsitz 13 der Kanalöffnung des Wastegate-Kanals 11 aufliegt und die Winkel 15^II bzw.15^III um einen bestimmten Betrag größer bzw. kleiner als der Konuswinkel der Dichtfläche des Ventilsitzes 13, also z.B. 35° und 55° bei einem Konuswinkel der Dichtfläche des Ventilsitzes 13 von 45°.
In 4 ist dargestellt wie die Dichtfläche 12 der Klappe 2 auf dem konisch ausgebildeten Ventilsitz 13 aufliegt. Die außermittigen Mantelflächen 12' und 12^IV können dabei so geneigt werden, dass sie die Abströmung des aus dem Wastegate-Kanal 11 herausströmenden Abgases bei einer Kanalöffnung der Wastegate-Ventileinrichtung 1 günstig beeinflussen, z.B. indem sie den zwischen dem Ventilsitz 13 und der Dichtfläche 12 freigegebenen Spalt entsprechend der gewünschten Kanalöffnungscharakteristik einstellen.
In 5 sind die sich radial von der Wastegate-Spindel 4 erstreckenden Zapfen 9^I bis 9^IV mit Blick in Richtung der Mittelachse 5 der Wastegate-Spindel 4 dargestellt. In der dargestellten erfindungsgemäßen Ausführungsform sind die Zapfen 9^I bis 9^IV in Umfangsrichtung gleichmäßig beabstandet, wobei der Winkelbereich in Umfangsrichtung, der von den Zapfen 9^I bis 9^IV abgedeckt wird ungefähr 180° entspricht.
Die Erfindung betrifft eine Ladeeinrichtung, insbesondere einen Abgasturbolader für ein Kraftfahrzeug, mit einer Wastegate-Ventileinrichtung. Dabei weist eine derartige Wastegate-Ventileinrichtung einen inneren axialen Anschlag, der durch sich radial von der Wastegate-Spindel weg erstreckende Zapfen gebildet ist, auf, die eine Verschiebung der Spindel nach außen begrenzen. Erfindungswesentlich ist bei dem vorliegenden Wastegateventil, dass die Dichtfläche des Klappentellers von mehreren zueinander koaxial zueinander ausgerichteten, axial beabstandeten Koni gebildet wird. Insbesondere sind diese mehreren Koni so zueinander angeordnet und zueinander beanstandet, und die Radien der Koni so gewählt, dass die konischen Mantelflächen stetig ineinander übergehen, wobei sich die Steigung der die aneinandergereihten konischen Mantelflächen in axialer Richtung, das heißt von der unteren Seite der Klappe zur oberen Seite der Klappe hin zunehmend vergrößert, so dass die Dichtfläche der Klappe gegenüber einem ebenfalls konisch ausgebildeten Ventilsitz des Wastegate-Kanals eine konvexe Form beschreibt.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102012216893 A1 [0003]
JP 56097530 U [0004]
JP H0643227 U [0005]

Claims

Ladeeinrichtung, insbesondere Abgasturbolader für ein Kraftfahrzeug, - mit einem Turbinengehäuse (10), - mit einer Wastegate-Ventileinrichtung (1), umfassend eine Klappe (2), einen Spindelarm (3), eine Wastegate-Spindel (4), einen Axialanschlag, und einen drehfest an der Wastegate-Spindel (4) befestigten Hebelarm, - wobei die Wastegate-Spindel (4) in einer am Turbinengehäuse (10) vorgesehenen Buchse (14) drehbar gelagert ist, - mit einem im Turbinengehäuse (10) vorgesehenen Wastegate-Kanal (11), der eine von einem Ventilsitz (13) eingefasste Kanalöffnung (20) aufweist, welche in einem Schließzustand von der Klappe (2) der Wastegate-Ventileinrichtung (1) verschlossen ist, - wobei eine an der Klappe (2) vorhandene Dichtfläche (12) durch eine Abfolge von wenigstens zwei nebeneinander angeordneten konischen Mantelflächen (12^I, 12^II, 12^III, 12^IV) mit jeweils unterschiedlicher Steigung gebildet ist.
Ladeeinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass - eine Mehrzahl von konischen Mantelflächen (12^I, 12^II, 12^III, 12^IV) nebeneinander angeordnet ist, - die Steigung der aneinandergereihten konischen Mantelflächen (12^I, 12^II, 12^III, 12^IV) zur Wastegate-Spindel (4) hin zunimmt.
Ladeeinrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zwei benachbarte konische Mantelflächen (12', 12", 12^III, 12^IV) stetig ineinander übergehen.
Ladeeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass durch die zumindest zwei konische Mantelflächen (12^I, 12", 12^III, 12^IV) eine konvexe geometrische Formgebung der Klappe (2) d ist.
Ladeeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass - die konischen Mantelflächen (12^I, 12^II, 12^III) bzw. (12^IV) jeweils einen Winkel (15^I, 15^II, 15^III) bzw. (15^IV) gegenüber einer der Kanalöffnung (20) zugewandten unteren Seite (8) der Klappe (2) aufweisen, - diese Winkel so gewählt sind, dass eine Kante zwischen zwei benachbarten Mantelflächen (12^II) und (12^III) auf dem Ventilsitz (13) der Kanalöffnung (11) aufliegt
Ladeeinrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass dieser Winkel (15^II) bzw. (15^III) um einen vorbestimmten Betrag größer oder kleiner als ein Konuswinkel einer Dichtfläche des Ventilsitzes (13) ist.
Ladeeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Axialanschlag einen inneren Anschlag (9) umfasst, der durch wenigstens zwei, vorzugsweise drei oder vier, radial nach außen von der Wastegate-Spindel (4) abstehende Zapfen (9^I bis 9^IV) gebildet ist, die entlang einer Umfangsrichtung der Wastegate-Spindel (4) im Abstand, vorzugsweise, äquidistant, zueinander angeordnet sind.
Ladeeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Axialanschlag einen äußeren Anschlag umfasst, der durch den Hebelarm gebildet ist.