DE102018209300A1 - Strahlkombinierer mit einteiligem, spritzgegossenem gehäuse; sowie scheinwerfer - Google Patents

Strahlkombinierer mit einteiligem, spritzgegossenem gehäuse; sowie scheinwerfer Download PDF

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Strahlkombinierer (1) für einen Scheinwerfer, mit- einem Gehäuse (2), welches zumindest zwei Einbauplätze (3) für jeweils ein Leuchtmittel (12) aufweist,- einer Blende (4) zum Emittieren eines Lichtbündels aus einem Inneren des Strahlkombinierers (1) hinaus,- einer Lichtleiteinrichtung mit zumindest einem Lichtleitelement (5) zum Umlenken jeweiliger Teillichtbündel von bestimmungsgemäß an den zumindest zwei Einbauplätzen (3) angeordneten Leuchtmitteln (12) in Richtung der Blende (4) sowie zum Kombinieren der jeweiligen Teillichtbündel zu dem Lichtbündel.Um einen geringeren Justageaufwand beziehungsweise Montageaufwand zu erreichen, ist vorgesehen, dass- das Gehäuse (2) einteilig ausgebildet ist und- eine Aufnahme (6) für das zumindest eine Lichtleitelement (5) durch das einteilige Gehäuse (2) gebildet ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Strahlkombinierer für einen Scheinwerfer mit einem Gehäuse zum Aufnehmen zumindest zweier Leuchtmittel, insbesondere Laserleuchtmittel, einer Blende zum Emittieren eines Lichtbündels sowie einer Lichtleiteinrichtung zum Umlenken und Kombinieren jeweiliger Teillichtbündel der jeweiligen Leuchtmittel, insbesondere Laserleuchtmittel. Ein zweiter Aspekt der Erfindung betrifft einen Scheinwerfer mit einem solchen Strahlkombinierer.
  • Aus dem Stand der Technik ist die Laser-Activated-Remote-Phosphor(LARP)-Technologie bekannt. Bei dieser Technologie wird ein von der Strahlungsquelle beabstandet angeordnetes Konversionselement, das Leuchtstoff aufweist oder daraus besteht, mit Anregungsstrahlung, insbesondere einem Anregungsstrahl (Pumpstrahl, Pumplaserstrahl), bestrahlt. Die Anregungsstrahlung des Anregungsstrahls wird vom Leuchtstoff absorbiert und zumindest teilweise in eine Konversionsstrahlung (Emissionsstrahlung) umgewandelt, deren Wellenlängen und somit spektralen Eigenschaften und/oder Farbe durch die Konversionseigenschaften des Leuchtstoffs bestimmt wird. Beispielsweise kann so mit Hilfe des Konversionselements blaue Anregungsstrahlung (blaues Laserlicht) in rote oder grüne oder gelbe Konversionsstrahlung (Konversionslicht, Beleuchtungslicht) konvertiert werden.
  • Konversionslicht und gegebenenfalls unkonvertiertes Anregungslicht bilden das Nutzlicht. Beispielsweise im Falle der Verwendung einer blauen Laserdiode, mit einer Anregungsstrahlung im Wellenlängenbereich von etwa 440 bis 470 nm, und eines gelben Leuchtstoffkonverters, beispielsweise aus Cer-dotiertem Yttrium-Aluminium-Granat, also Ce:YAG, ergibt sich mit abnehmenden Zumischungsanteil einer unkonvertierten Laserstrahlung zum Konversionslicht ein bläuliches, weiß-bläuliches, weißes, weiß-gelbliches oder gelbes Nutzlicht.
  • Des Weiteren sind aus dem Stand der Technik hochauflösende, dynamische Automotive LARP-Systeme bekannt, die das Ziel haben, eine Lichtverteilung auf eine Straße innerhalb kürzester Zeit gezielt zu variieren. So kann beispielsweise ein Gegenverkehr ausgeblendet werden, ein Lichtschwerpunkt bei Kurvenfahrt kann verschoben werden oder es kann möglichst nahe an ein vorausfahrendes Fahrzeug geleuchtet werden. Dies wird insbesondere durch Scannen von mehreren Kanälen in einer Richtung auf dem Konversionselement erreicht, wobei ein Kanal eine Strahlungsquelle ist und Scannen auf dem Konversionselement durch ein Verstellen eines Abstrahlwinkels erfolgt. Zusätzlich zum Scannen kann gleichzeitig eine Modulation einzelner Zeilen oder Kanäle erfolgen. Hierbei wird eine Ziellichtverteilung auf dem Konversionselement bzw. auf einer zu beleuchtenden Straße periodisch neu geschrieben. Um eine hohe Auflösung eines derartigen LARP-Systems zu ermöglichen, ist es notwendig, eine Facette einer jeweiligen Strahlungsquelle - bei der es sich insbesondere um eine blaue Laserdiode handelt - präzise abzubilden und Strahlungen der einzelnen Kanäle oder Strahlungsquellen innerhalb sehr geringer Toleranzen zu führen.
  • Des Weiteren sind aus dem Stand der Technik statische LARP-Systeme im Automotive-Bereich bekannt, die mit einer hohen Leuchtdichte Licht großflächig und mit einem großen Abstand zum die Strahlung abgebenden Fahrzeug auf die Straße projizieren. Hierbei werden Teillichtbündel von mehreren Strahlungsquellen (Laserlichtquellen) zusammengeführt und vermischt. Anforderungen an eine Justage sind bei einem statischen LARP-System geringer als bei einem dynamischen LARP-System. Um Justage-Ungenauigkeiten auszugleichen, können bei einem statischen LARP-System einfach Blenden angeordnet und eingesetzt werden. Bei einem dynamischen LARP-System dagegen ist es erforderlich, dass Strahlungen oder Strahlbündel der einzelnen Kanäle oder Strahlungsquellen sehr präzise zueinander angeordnet sind. Optische Verluste durch Blenden oder eine Überlagerung von Strahlungen der Strahlungsquellen oder Kanäle zum Bildaufbau sollen hierbei vermieden werden.
  • Wie bereits ausgeführt, sind Strahlkombinierer der oben genannten Art grundsätzlich aus dem Stand der Technik bekannt. Zweck eines solchen Strahlkombinierers ist es, die Teillichtbündel mehrerer Leuchtmittel, insbesondere blauer Laserleuchtmittel, so zu kombinieren, dass sich die Teillichtbündel entweder überlagern, also kollinear sind, oder sich linear so zu einander ausbreiten, dass sich auf einer senkrecht zur Strahlausbreitungsrichtung liegenden Schnittebene eine lineare Punktreihe ausbildet, welche dann nebeneinander auf einer bevorzugt geraden Linie angeordnet sind. Eine solche Punktereihe kann dann beispielsweise sechs Laser-Punkte umfassen. Diese können äquidistant zu einander liegen, oder beispielsweise in zwei Gruppen aufgeteilt sein, deren Untermengen-Punkte äquidistant zu einander sind, aber zwischen den Gruppen einen kleineren oder größeren Abstand ausweisen. Die Punktreihe der Laserstrahlen beziehungsweise Teillichtbündel wird dann definiert zur weiteren Verarbeitung durch eine Optik, insbesondere einem MEMS-Spiegel, des Scheinwerfers, insbesondere Laser-Scheinwerfers, bereitgestellt. Ein gattungsgemäßer Strahlkombinierer wird auch mit dem englischen Fachbegriff Beamcombiner bezeichnet. Ein Strahlkombinierer beziehungsweise Beamcombiner kann also Laserlichtbündel punktförmig überlagern, also kollinear, ausbilden, oder in eine lineare Punktreihe von Lichtbündeln überführen.
  • MEMS steht hierbei für Micro Electromechanical Systems, zu Deutsch mikroelektromechanisches System, wobei ein Mikrospiegel in dem Scheinwerfer, insbesondere Laser-Scheinwerfer, angeordnet ist, um eine bevorzugt lineare Punktreihe an Laserlichtbündeln mittels eines MEMS-Scan-Vorgangs über einen beabstandeten Leuchtstoff hin und her zu bewegen, also zu scannen, um dadurch ein dynamisch einstellbares Lichtbild zu erzeugen, was beispielsweise für adaptive Beleuchtungssysteme verwendet werden kann. Wie oben erwähnt, können dazu die Laserlichtbündel (Punktreihe) mittels eines MEMS-Spiegels über einen Leuchtstoff hin und her geführt werden, oder, wenn kein Leuchtstoff vorliegt, zu weiteren Verwendung (Laserstrahlprojektion) einem Automobil-Frontscheinwerfer zur Verfügung gestellt werden.
  • Um die Abstrahlung des Lichtbündels auf einen Leuchtstoff (Wellenlängenumwandlungselement) möglichst vorteilhaft steuern zu können, ist eine hohe Leuchtdichte, ein möglichst geringer Strahldurchmesser sowie eine punktförmige Überlagerung oder eine lineare Punktereihe von Laserstrahlbündeln des Lichtbündels nötig. Eine möglichst hohe Leuchtdichte ist zudem von Vorteil, um eine Lichtabstrahlung durch den Scheinwerfer, insbesondere Laser-Scheinwerfer, zu maximieren. Der Strahldurchmesser des Lichtbündels liegt vorteilhafter Weise im Bereich weniger Mikrometer. Beispielsweise beträgt der maximale Strahldurchmesser 20 Mikrometer. Die Strahldichte bzw. Leuchtdichte kann durch Anordnen mehrerer Laserlichtquellen in dem Strahlkombinierer gesteigert werden. Um die jeweiligen Teillichtbündel der mehreren Leuchtmittel, insbesondere Laserleuchtmittel, jedoch optimal kombinieren zu können und außerdem den geringen Strahldurchmesser sowie eine kollineare oder lineare Überlagerung der Teillichtbündel gewährleisten zu können, ist ein hoher Justageaufwand an den einzelnen Komponenten des Strahlkombinierers nötig. Beispielsweise müssen die Positionen der Leuchtmittel, insbesondere Laserleuchtmittel, die Position und Abmessungen der Blende sowie Position und Ausrichtung der Lichtleiteinrichtung beziehungsweise einzelner Lichtleitelemente der Lichtleiteinrichtung aufwändig justiert werden. Dadurch ist die Anwendung eines solchen Scheinwerfers, insbesondere Laser-Scheinwerfers, relativ teuer und schwierig zu automatisieren.
  • Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Strahlkombinierer beziehungsweise einen Scheinwerfer zu schaffen, welche einen geringeren Justageaufwand beziehungsweise Montageaufwand aufweisen.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die Gegenstände der unabhängigen Patentansprüche. Vorteilhafte Ausführungsformen mit zweckmäßigen Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Ein erster Aspekt der Erfindung betrifft einen Strahlkombinierer für einen Scheinwerfer, insbesondere Laser-Scheinwerfer, mit einem Gehäuse, welches zumindest zwei Einbauplätze für jeweils ein Leuchtmittel, insbesondere Laserleuchtmittel, aufweist, einer Blende zum Emittieren eines Lichtbündels aus einem Inneren des Strahlkombinierers hinaus, einer Lichtleiteinrichtung mit zumindest einem Lichtleitelement zum Umlenken jeweiliger Teillichtbündel von bestimmungsgemäß an den zumindest zwei Einbauplätzen angeordneten Leuchtmitteln, insbesondere Laserleuchtmitteln, in Richtung der Blende sowie zum Kombinieren der jeweiligen Teillichtbündel zu dem Lichtbündel bzw. Punktreihe von Teillichtbündeln (Lichtbündel). Vorteilhafterweise sind als die Leuchtmittel Laserleuchtmittel, insbesondere Laserdioden, zum Einbau in die Einbauplätze vorgesehen. In anderen Ausführungsformen können als die Leuchtmittel beispielsweise Leuchtdioden (LED) oder beliebige andere Leuchtmittel zum Einbau in die Einbauplätze vorgesehen sein.
  • Um nun die Möglichkeit zu schaffen, den Montageaufwand beziehungsweise den Justageaufwand bei dem Strahlkombinierer zu senken ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass das Gehäuse einteilig ausgebildet ist und eine Aufnahme für das zumindest eine Lichtleitelement durch das einteilige Gehäuse gebildet ist. Dadurch ist keine Relativbewegung zwischen der Aufnahme für das zumindest eine Lichtleitelement und den zumindest zwei Einbauplätzen möglich. Beispielsweise wird dadurch vermieden, dass unterschiedliche thermische Ausdehnungskoeffizienten zu einer Abstandsänderung zwischen der Aufnahme für das zumindest eine Lichtleitelement und den zumindest zwei Einbauplätzen für jeweils ein Leuchtmittel führen und eine Dejustage des zumindest einen Lichtleitelements bezüglich der Leuchtmittel verursachen. Die Tatsache, dass keine Relativbewegung möglich ist, beschreibt dabei insbesondere, dass in einem normalen Gebrauchszustand des Strahlkombinierers keine Relativbewegung ohne Zerstörung des Gehäuses möglich ist.
  • Das zumindest eine Lichtleitelement kann beispielsweise als Spiegel, dichroitischer Spiegel oder als Prisma ausgeführt sein. Ist das zumindest eine Lichtleitelement als Prisma ausgeführt, so ist es insbesondere aus Glas oder Saphir gefertigt. Allgemein ist das zumindest einen Lichtleitelement aus einem anderen Werkstoff gefertigt als das Gehäuse. Insbesondere ist das zumindest eine Lichtleitelement zumindest im Wesentlichen, beispielsweise zu mindestens 80 Prozent oder 90 Prozent, aus einem nicht-metallischen Werkstoff gefertigt.
  • Erfindungsgemäß ist das Gehäuse einteilig ausgeführt. Das bedeutet insbesondere, dass das Gehäuse nicht zerstörungsfrei in zwei oder mehr Teile aufgetrennt werden kann. Das Gehäuse kann einen Einbauplatz für die Blende aufweisen. Zudem können Befestigungsmittel für das zumindest eine Lichtleitelement in der Aufnahme vorgesehen sein, um das Lichtleitelement in der Aufnahme mit einer gewünschten Orientierung zu fixieren. Die Aufnahme ist insbesondere durch die Formgebung des Gehäuses bereitgestellt. Die Aufnahme sowie das Gehäuse sind vorteilhafter Weise einteilig ausgeführt, das bedeutet, das Gehäuse und die Aufnahme sind in einem Bauteil vereint. Besonders vorteilhafter Weise ist die Aufnahme durch ein Spritzgussverfahren gebildet. Allgemein gesprochen kann die Aufnahme für das zumindest eine Lichtleitelement im Rahmen der Fertigung des einteiligen Gehäuses mittels Spritzgussverfahren gefertigt werden. Die Aufnahme für das zumindest eine Lichtleitelement kann somit derart durch das Material des einteiligen Gehäuse umspritzt sein, dass keine Relativbewegung zwischen der Aufnahme für das Lichtleitelement und dem Gehäuse möglich ist.
  • Wie oben beschrieben ist das Gehäuse einteilig durch Spritzgießen oder ein 3D-Druckverfahren gebildet beziehungsweise gefertigt. Vorteilhafter Weise ist das einteilige Gehäuse zumindest aus einem metallischen Werkstoff gebildet. Vorteilhafter Weise ist das Gehäuse nach Fertigstellung ausschließlich aus dem metallischen Werkstoff gebildet. Besonders vorteilhafter Weise ist das Gehäuse durch Metallpulverspritzgießen gefertigt. Durch Metallpulverspritzgießen kann die komplexe Form des Gehäuses, insbesondere in Bezug auf das Umspritzen der Aufnahme des zumindest einen Lichtleitelements, besonders vorteilhaft und mit hoher Genauigkeit gefertigt sein. Bei dem Metallpulverspritzgießen kann es sich um eine Unterform des Urformens nach DIN8580 handeln. Im Rahmen des Metallpulverspritzgießens ist beziehungsweise wird ein Vorläufer des Gehäuses zunächst aus dem metallischen Werkstoff in Pulverform sowie einem Bindemittel gefertigt. Anschließend wird das Bindemittel aus dem Vorläufer des Gehäuses entfernt und der Vorläufer des Gehäuses zu dem fertigen Gehäuse gesintert. Im Rahmen des Pulverspritzgießverfahrens muss berücksichtigt werden, das die Geometrie des Gehäuses beim Sintern um 10 bis 20 Prozent schrumpft.
  • Bei dem metallischen Werkstoff kann es sich um eine Werkstoffmischung oder einen elementarmetallischen Werkstoff handeln. Beispiele für Werkstoffmischungen sind Invar (Eisen FE und Nickel NI) und Kovar (Eisen FE, Nickel NI sowie Kobalt CO). Invar und Kovar ist gemeinsam, dass diese einen besonders geringen Wärmeausdehnungskoeffizienten aufweisen. Dieser geringe Wärmeausdehnungskoeffizient kommt einer Strahlqualität des Lichtbündels in einem Betrieb des Strahlkombinierers zugute, da aus dem geringen Wärmeausdehnungskoeffizienten eine geringe thermische Expansion des Strahlkombinierers folgt. Dies ist insbesondere daher vorteilhaft, da die jeweiligen Leuchtmittel, insbesondere Laserleuchtmittel, im Betrieb sehr heiß werden können.
  • Eine Weiterbildung sieht vor, dass das einteilige Gehäuse Kühlrippen aufweist. Mit anderen Worten ist das einteilige Gehäuse partiell als Kühlkörper ausgeführt. Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, Kühlkörper an derartige Strahlkombinierer beziehungsweise Scheinwerfer, insbesondere Laser-Scheinwerfer, anzuschrauben. Dadurch, dass der Kühlkörper als Teil des einteiligen Gehäuses ausgeführt ist, kann die Kühlleistung aufgrund besserer Wärmeleistung verbessert werden. Außerdem kann durch Wegfall der Verschraubung zwischen Gehäuse und Kühlkörper eine mechanische Dejustage des Strahlkombinierers vermieden werden.
  • Eine Weiterbildung sieht vor, dass die Blende und das Gehäuse einteilig ausgeführt sind. Mit anderen Worten kann die Blende durch entsprechende Formgebung des Gehäuses bereitgestellt sein. Dadurch kann der Justageaufwand weiter verringert werden.
  • Beispielsweise ist vorgesehen, dass die Blende beziehungsweise eine Öffnung der Blende durch einen Abtrageprozess, insbesondere Erodierprozess, nach dem Spritzgießen oder dem 3D-Druckverfahren in das Gehäuse gebildet ist. Mit anderen Worten ist nach dem Spritzgießen oder 3D-Drucken des Gehäuses die Blende beziehungsweise die Öffnung der Blende durch den Abtrageprozess, insbesondere Erodierprozess, gebildet. Vorteilhafter Weise kann das Gehäuse im Bereich der Blende hierzu eine Verengung beziehungsweise Verjüngung bezüglich einer Wandstärke des Gehäuses aufweisen. Mit anderen Worten ist das Gehäuse im Bereich der Blende vorteilhafter Weise dünner ausgeführt als in anderen Gehäusebereichen. Dadurch kann die Blende beziehungsweise die Öffnung der Blende besonders gut durch den Abtrageprozess, insbesondere Erodierprozess, gebildet werden.
  • Alternativ kann vorgesehen sein, dass die Öffnung der Blende beim Spritzgießen oder dem 3D-Drucken ausgespart ist. Mit anderen Worten wird die Öffnung der Blende bereits beim Fertigen des Gehäuses freigehalten. Mit nochmals anderen Worten ist vorgesehen, dass im Rahmen des Spritzgießens oder des 3D-Druckens kein Material im Bereich die Öffnung der Blende angeordnet wird. Die Öffnung der Blende ist somit bereits beim Urformen des Gehäuses durch das Spritzgießen oder 3D-Drucken gebildet. Auf den zusätzlichen Abtrageprozess kann somit verzichtet werden.
  • Gemäß einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass die zumindest zwei Einbauplätze beim Spritzgießen ausgeformt sind. Mit anderen Worten sind die zumindest zwei Einbauplätze im Rahmen des Urformens, also des Spritzgießens oder 3D-Druckens, geformt beziehungsweise gebildet. Die zumindest zwei Einbauplätze können durch einen jeweiligen Durchbruch durch eine Gehäusewand des Gehäuses bereitgestellt sein. In diesem Fall können die jeweiligen Durchbrüche durch die Gehäusewand bereits im Rahmen des Urformens, insbesondere des Spritzgießens oder des 3D-Druckens, ausgespart beziehungsweise ausgeformt sein. Durch die genannten Fertigungstechniken, Spritzgießen, insbesondere Metallpulverspritzgießen, oder 3D-Drucken, können die zumindest zwei Einbauplätze mit hoher Präzision bereits während des Urformens ausgeformt werden beziehungsweise ausgeformt sein.
  • In weiterer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass an den zumindest zwei Einbauplätzen zumindest ein Einlegeteil zum Aufnehmen der jeweiligen Leuchtmittel, insbesondere Laserleuchtmittel, in das einteilige Gehäuse eingespritzt ist. Beispielsweise kann für jeden der zumindest zwei Einbauplätze ein jeweiliges Einlegeteil vorgesehen sein. Alternativ kann für mehrere der zumindest zwei Einbauplätze ein gemeinsames Einlegeteil vorgesehen sein. Im Falle mehrerer Einlegeteile ist jedes der Einlegeteile in das einteilige Gehäuse eingespritzt. Eingespritzt bedeutet dabei insbesondere, dass das jeweilige Einlegeteil durch das einteilige Gehäuse zumindest derart umschlossen ist, sodass keine (zerstörungsfreie) Relativbewegung zwischen dem jeweiligen Einlegeteil und dem Gehäuse möglich ist. Mit anderen Worten ist das jeweilige Einlegeteil durch das Gehäuse formschlüssig bezüglich einer Bewegung aller Raumrichtungen relativ zu dem Gehäuse gehalten. Insbesondere ist das Gehäuse im Rahmen des Urformens, Spritzgießens oder 3D-Druckens derart geformt, dass das Einlegeteil wie oben beschrieben durch das Gehäuse umschlossen ist. Das Einlegeteil kann vorteilhafter Weise aus einem anderen Werkstoff gefertigt sein als das Gehäuse. Vorteilhafter Weise ist das Einlegeteil aus einem Werkstoff gefertigt, der einen höheren Wärmeleitkoeffizienten aufweist als der Werkstoff, aus dem das Gehäuse gefertigt ist. Insbesondere ist das zumindest eine Einlegeteil aus einem metallischen Werkstoff gefertigt.
  • Gemäß einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass eine Kühleinrichtung in der Gehäusewand des Gehäuses angeordnet ist. Insbesondere ist die Kühleinrichtung zum Kühlen von bestimmungsgemäß an den zumindest zwei Einbauplätzen angeordneten Leuchtmittel, insbesondere Laserleuchtmittel, ausgebildet. Hierzu ist die Kühleinrichtung vorteilhafter Weise in einem zu den zumindest zwei Einbauplätzen benachbarten Gehäusebereich des Gehäuses angeordnet. Auf diese Weise kann eine ausreichende Kühlung des Strahlkombinierers beziehungsweise der Leuchtmittel, insbesondere Laserleuchtmittel, gewährleistet sein. Alternativ oder zusätzlich kann hierdurch der Bedarf an weiteren Kühlmitteln, insbesondere der Kühlköper oder die oben genannten Kühlrippen, reduziert werden. Beispielhafter Weise können die weiteren Kühlmittel verkleinert werden oder ganz darauf verzichtet werden.
  • Gemäß einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass die Kühleinrichtung in einem mehrstufigen Spritzgießverfahren ausgeformt ist. Beispielsweise wird zunächst die Kühleinrichtung durch ein Spritzgießverfahren geformt und anschließend das Gehäuse um die Kühleinrichtung herum angeordnet. Mit anderen Worten kann das Gehäuse durch Umspritzen der Kühleinrichtung geformt sein. In dem mehrstufigen Spritzgießverfahren ist beziehungsweise wird somit zunächst die Kühleinrichtung ausgeformt und anschließend das Gehäuse um die Kühleinrichtung herum ausgeformt.
  • Bei der Kühleinrichtung handelt es sich insbesondere um einen Hohlraum zum Führen eines Kühlmediums. Dieser Hohlraum kann insbesondere in Form eines oder mehrerer Kühlkanäle bereitgestellt sein. Der eine Kühlkanal kann beziehungsweise die mehreren Kühlkanäle können vorteilhafterweise in Form einer Spirale oder geschlängelt ausgeformt sein. Durch das Kühlmedium kann die Kühlung des Strahlkombinierers besonders effektiv gewährleistet werden. Im Rahmen des mehrstufigen Spritzgießverfahrens kann der Hohlraum zum Führen des Kühlmediums zunächst mittels einer provisorischen Materials, insbesondere ein Kunststoff, modelliert werden. Dieses Modellieren erfolgt insbesondere durch Spritzgießen des provisorischen Materials, insbesondere des Kunststoffs, in Form des späteren Hohlraums. In einem zweiten Schritt des mehrstufigen Spritzgießverfahrens wird der modellierte Hohlraum, also das provisorische Material, durch das Gehäuse beziehungsweise das Material des Gehäuses zum Ausformen des Gehäuses umspritzt. Anschließend kann das provisorische Material, insbesondere der Kunststoff verbrannt, beziehungsweise verflüchtigt werden, woraufhin der Hohlraum in der Gehäusewand zurückbleibt. Mit anderen Worten ist der Hohlraum durch Umspritzen des provisorischen Materials und anschließendes Verflüchtigen des provisorischen Materials ausgeformt.
  • Gemäß einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass die Kühleinrichtung als Wärmebrücke ausgeführt ist, wobei die Wärmebrücke eine größere Wärmeleitfähigkeit aufweist als das Gehäuse. Insbesondere ist die Wärmebrücke in der Gehäusewand des Gehäuses angeordnet. Die Wärmebrücke kann aus einem Werkstoff gefertigt sein, dessen Wärmeleitfähigkeit größer als die des Werkstoffs, aus dem das Gehäuse gefertigt ist. Vorteilhafter Weise ist die Wärmebrücke aus einem metallischen Werkstoff, insbesondere Kupfer, gebildet. Die Wärmebrücke kann vorteilhafterweise in Form einer Spirale oder geschlängelt ausgeformt sein. Die Wärmeschlange kann zunächst durch Spritzgießen, insbesondere Metallpulverspritzgießen, ausgeformt sein. Anschließend kann das Gehäuse durch Umspritzen der Wärmebrücke im Rahmen des Spritzgießens oder des 3D-Druckverfahrens vollendet werden. Mit anderen Worten ist das Gehäuse vorteilhafterweise in einem mehrstufigen Spritzgießverfahren gefertigt, wobei zunächst durch Spritzgießen die Wärmebrücke ausgeformt ist und das Gehäuse anschließend durch Umspritzen der Wärmebrücke gefertigt ist. Alternativ kann die Wärmebrücke zunächst mittels Lasersintern gefertigt sein. Vorteil der Wärmebrücke ist, dass der Strahlkombinierer in einem Betrieb kein Wasser führt.
  • Ein zweiter Aspekt der Erfindung betrifft einen Scheinwerfer, insbesondere Laser-Scheinwerfer, mit einem Strahlkombinierer nach einem oder mehreren der vorhergehend beschriebenen Ausführungsbeispiele. Zusätzlich umfasst der Scheinwerfer, insbesondere Laser-Scheinwerfer, jeweilige Leuchtmittel, insbesondere Laserleuchtmittel, welche an den zumindest zwei Einbauplätzen des Strahlkombinierers angeordnet sind. Zusätzlich umfasst der Scheinwerfer, insbesondere Laser-Scheinwerfer, einen Leuchtstoff zum Transformieren einer Wellenlänge von Licht des durch den Strahlkombinierer emittierten Lichtbündels. Ist der Scheinwerfer als MEMS-Scheinwerfer ausgeführt, so kann der Scheinwerfer, insbesondere Laser-Scheinwerfer, einen Mikrospiegel und/oder eine Anordnung von Mikrospiegeln umfassen, um das durch den Strahlkombinierer emittierte Lichtbündel zu steuern. Insbesondere ist der Mikrospiegel beziehungsweise die Anordnung an Mikrospiegeln dazu ausgebildet, eine Lichtabstrahlung des Scheinwerfers, insbesondere Laser-Scheinwerfers, zu steuern. Dabei kann der Mikrospiegel dazu ausgebildet sein, das Lichtbündel aus dem Strahlkombinierer auf den Leuchtstoff abzustrahlen. Der Leuchtstoff erzeugt dann wiederum die Lichtabstrahlung des Scheinwerfers. Die Lichtabstrahlung des Leuchtstoffs beziehungsweise des Scheinwerfers, kann dementsprechend durch Vorgeben eines Auftreffortes des Lichtbündels auf dem Leuchtstoff (mittels des Mikrospiegels) gesteuert werden.
  • Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen, der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen sowie anhand der Zeichnung.
  • Es zeigen:
    • 1 in einer schematischen Perspektivansicht einen Strahlkombinierer für einen Laser-Scheinwerfer;
    • 2 eine Kühleinrichtung die an einem Gehäuse des Strahlkombinierers angeordnet ist; und
    • 3 einen Laser-Scheinwerfer mit einem Strahlkombinierer gemäß 1.
  • 1 zeigt einen Strahlkombinierer 1 für einen Scheinwerfer 10, insbesondere Laser-Scheinwerfer. Ein solcher Strahlkombinierer 1 wird auch mit dem englischen Fachbegriff Beamcombiner bezeichnet. Der Strahlkombinierer 1 weist ein Gehäuse 2 auf, welches vorliegend sechs Einbauplätze 3 für jeweils ein Leuchtmittel 12 aufweist. Mit anderen Worten ist jeder der Einbauplätze 3 dazu ausgebildet, ein Leuchtmittel 12, insbesondere Laserleuchtmittel, aufzunehmen.
  • In einem Inneren des Strahlkombinierers 1 ist eine Lichtleiteinrichtung mit vorliegend drei Lichtleitelementen 5 angeordnet. Die Lichtleitelemente 5 sind vorliegend als Prismen ausgeführt. Beispielsweise sind die Lichtleitelement 5 aus Glas oder Saphir gefertigt. In anderen Ausführungsformen (in den Fig. nicht dargestellt) können die Lichtleitelemente 5 zumindest teilweise als Spiegel ausgeführt sein. Insbesondere können die Lichtleitelemente 5 als dichroitische Spiegel ausgeführt sein. Ein dichroitischer Spiegel kann ein wellenlängenabhängiges Reflexionsverhalten aufweisen. Beispielsweise kann der dichroitische Spiegel dazu ausgebildet sein. Licht eines ersten Wellenlängenbereichs zu reflektieren und Licht eines zweiten Wellenlängenbereichs zu transmittieren.
  • Die Lichtleitelemente 5 sind derart angeordnet, dass abgestrahltes Licht (Teillichtbündel) von bestimmungsgemäß in den Einbauplätzen 3 angeordneten Leuchtmittel 12, insbesondere Laserleuchtmittel, in Richtung einer Blende 4 umgelenkt wird. Durch das Umlenken des abgestrahlten Lichts beziehungsweise der Teillichtbündel wird das abgestrahlte Licht beziehungsweise die Teillichtbündel der bestimmungsgemäß in den Einbauplätzen 3 angeordneten Leuchtmittel 12, insbesondere Laserleuchtmittel, zu einem Lichtbündel (Punktreihe) kombiniert. Dieses Lichtbündel tritt durch die Blende 4 aus dem Strahlkombinierer 1 aus. Mit anderen Worten emittiert der Strahlkombinierer 1 das Lichtbündel durch die Blende 4 hindurch. In der 1 ist das Lichtbündel durch eine gestrichelte Fläche 15 teilweise visualisiert. Das Lichtbündel weist im vorliegenden Ausführungsbeispiel sechs nebeneinander liegende Teillichtbündel der einzelnen Leuchtmittel 12 auf. Daher kann das Lichtbündel auch als Flächenstrahl bezeichnet werden. Die Teillichtbündel liegen vorliegend in einem bestimmungsgemäßen Betrieb entsprechend der Ausrichtung einer Öffnung 16 der Blende 4 nebeneinander.
  • Über eine Öffnungsweite beziehungsweise Apertur der Blende 4 des Strahlkombinierers 1 kann eine Stahlweite beziehungsweise ein Strahldurchmesser des Lichtbündels vorgegeben sein. Beispielsweise weist die Blende 4 eine Apertur von 500 Mikrometer auf 75 Mikrometer auf. Die Blende 4 ist dazu ausgebildet, Streulicht und/oder unerwünschte Ausläufer des Lichtbündels (Strahlquerschnitt) in dessen Randbereichen abzuschneiden.
  • Aufgrund der hohen Genauigkeitsanforderungen an das durch den Strahlkombinierer 1 abgestrahlte Lichtbündel ist ein hoher Justageaufwand an dem Strahlkombinierer 1 nötig. Insbesondere müssen die Positionen der Leuchtmittel 12, insbesondere Laserleuchtmittel, beziehungsweise deren Einbauplätze 3, die Lichtleiteinrichtung beziehungsweise deren Lichtleitelemente 5 sowie die Blende 4 relativ zueinander justiert werden. Um den Justageaufwand zu verringern, ist der Strahlkombinierer 1 vorliegend aus möglichst wenigen Einzelteilen gefertigt. Das Gehäuse 2 ist vorliegend einteilig durch Spritzgießen, insbesondere Metallpulverspritzgießen, oder ein 3D-Druckverfahren gefertigt. Dabei sind die Lichtleitelemente 5 durch das einteilige Gehäuse 2 derart umschlossen, dass keine Relativbewegung zwischen den Lichtleitelementen 5 und dem Gehäuse 2 möglich ist. Insbesondere ist dadurch keine Relativbewegung zwischen den Lichtleitelementen 5 und den Einbauplätzen 3 möglich. Vorliegend ist das Gehäuse 2 durch Metallpulverspritzgießen gefertigt. Die Aufnahmen 6 für die Lichtleitelemente 5 sind durch das Material des einteiligen Gehäuses 2 mittels Spritzgussverfahren hergestellt. Das bedeutet, im Rahmen des Metallpulverspritzgießens wurde ein Werkstoff des Gehäuses 2 derart um die Aufnahmen bzw. Halterungen für die Lichtleitelemente 5, welche aus einem anderen Werkstoff gefertigt sind, angeordnet, sodass die Positionen der Aufnahmen für die Lichtleitelemente 5 jeweils relativ zu dem Gehäuse 2 festgelegt sind.
  • Die Einbauplätze 3 sind ebenfalls im Rahmen des Spritzgießens, insbesondere Metallpulverspritzgießens, oder 3D-Druckens, in die Form des Gehäuses 2 integriert. Vorliegend sind die Einbauplätze 3 als Durchbrüche oder Aussparungen in dem Gehäuse 2 ausgeführt. Mit anderen Worten sind die Einbauplätze 3 im Rahmen des Spritzgießens, insbesondere Metallpulverspritzgießens, oder 3D-Druckens ausgespart.
  • Durch Spritzgießen oder additive Fertigung im Rahmen des 3D-Druckens kann die geometrisch komplexe Form des Gehäuses 2 exakt hergestellt werden. Insbesondere ist das Metallpulverspritzgießen, auch mit dem englischen Fachbegriff Metal Injection Molding (MIM) bezeichnet, zur Herstellung des Gehäuses 2 geeignet. Somit ist das Gehäuse 2 vorteilhafterweise mittels Metallpulverspritzgießen gefertigt. Im Rahmen des Pulverspritzgießverfahrens muss berücksichtigt werden, das die Geometrie des Gehäuses 2 beim Sintern um 10 bis 20 Prozent schrumpft.
  • Das Gehäuse 2 ist vorteilhafterweise aus einem metallischen Werkstoff gefertigt. Besonders vorteilhafterweise ist das Gehäuse aus Invar (Materialmix aus Eisen und Nickel) oder Kovar (Materialmix aus Eisen, Nickel und Kobalt) gebildet. Invar und Kovar weisen beide einen sehr geringen Wärmeausdehnungskoeffizient auf, sodass ein Temperaturgang des Gehäuses 2 minimiert werden kann. Durch die Minimierung des Temperaturgangs kann eine Dejustage des Strahlkombinierers 1 aufgrund thermischer Expansion vermieden werden.
  • Die Blende 4 kann beispielsweise beim Spritzgießen oder 3D-Drucken des Gehäuses 2 gebildet sein. Beispielsweise ist durch das Spritzgießen oder 3D-Drucken die Blende 4 beziehungsweise deren Öffnung 16 ausgespart. Auf diese Weise kann die Blende 4 als Teil des Gehäuses 2 beim Spritzgießen oder 3D-Drucken gefertigt sein. Alternativ oder zusätzlich kann die Blende 4 beziehungsweise deren Öffnung 16 durch einen Abtrageprozess, insbesondere Erodierprozess, nach dem Spritzgießen oder 3D-Drucken in das Gehäuse gebildet werden.
  • Mit anderen Worten ist die Blende 4 beziehungsweise deren Öffnung 16 in diesem Fall durch den Abtrageprozess, insbesondere den Erodierprozess, gebildet. Auch in diesem Fall sind die Blende 4 und das Gehäuse 2 einteilig ausgeführt.
  • Beispielsweise kann die Blende 4 beziehungsweise deren Öffnung 16 im Rahmen des Metallpulverspritzgießens vor dem Sintern an einem so genannten Grünling des Gehäuses 2 gebildet werden. Vor dem Sintern ist das Abtragen (beispielsweise mittels Laserstrahlen oder durch Mikrofräsen) noch leichter möglich als nach dem Sintern. Vorteilhafter Weise erfolgt das Abtragen mittels Laserstrahlen oder durch Mikrofräsen. Dabei kann die Abtragung mit einer Feinheit von beispielsweise 0,1 mm im Durchmesser erfolgen. Beispielsweise weisen die Laserstrahlen zum Abtragen beziehungsweise der Mikrofräser einen Durchmesser von 0,1 mm auf. Dadurch, dass das Abtragen der Öffnung 16 im Grünling erfolgt, kann ein Verschleiß am Mikrofräser minimiert werden. Dabei muss jedoch berücksichtigt werden, dass beim Sintern die Geometrie des Gehäuses 2 noch um 10 bis 20 Prozent schrumpfen kann.
  • Das einteilige Gehäuse 2 kann weiterhin Kühlrippen 13 aufweisen. Die Kühlrippen 13 können Teil des einteiligen Gehäuses 2 sein. Mit anderen Worten kann das Gehäuse 2 partiell in Form der Kühlrippen 13 ausgeformt sein. Dadurch ist eine besonders effektive Wärmeableitung von dem Gehäuse 2 beziehungsweise von den Leuchtmitteln 12, insbesondere Laserleuchtmitteln, möglich.
  • An den Einbauplätzen 3 für die Leuchtmittel 12 können jeweilige Einlegeteile 7 vorgesehen sein. Vorliegend ist für jeweils drei der Einbauplätze 3 ein jeweiliges Einlegeteil 7 vorgesehen. Insgesamt weist das Gehäuse 2 somit zwei Einlegeteile 7 auf. Durch die Einlegeteile 7 können weitere Befestigungsmöglichkeiten für die Leuchtmittel 12, insbesondere Laserleuchtmittel, bereitgestellt sein. Vorliegend sind die Einlegeteile 7 aus einem metallischen Werkstoff gebildet, der eine höhere Wärmeleitfähigkeit aufweist als das Gehäuse 2. Auf diese Weise ist eine ausreichende Wärmeabfuhr von den Leuchtmitteln 12 in deren Betrieb ermöglicht. Die Einlegeteile können auch als Einpressringe bezeichnet werden, da diese runde Durchführungen zum Aufnehmen der jeweiligen Leuchtmittel 12, insbesondere Laserleuchtmittel, aufweisen. Die Einlegeteile 7 sind vorliegend durch das Gehäuse 2 derart umschlossen, dass eine Relativbewegung zwischen einem jeweiligen der Einlegeteile 7 und dem Gehäuse 2 nicht möglich ist. Vorliegend sind die Einlegeteile 7 im Rahmen des Spritzgießens, insbesondere Metallpulverspritzgießens, durch das Gehäuse 2 umspritzt. Mit anderen Worten sind die Einlegeteile 7 im Rahmen des Spritzgießens, insbesondere Metallpulverspritzgießens, durch das Gehäuse 2 zumindest teilweise umhüllt und dadurch relativ zum Gehäuse 2 festgelegt. Beispielsweise können die Einlegeteile 7 aus Kupfer gefertigt sein.
  • 2 zeigt eine alternative Möglichkeit, eine ausreichende Kühlung des Strahlkombinierers 1 beziehungsweise der Leuchtmittel 12, insbesondere Laserleuchtmittel, zu gewährleisten. Dabei ist eine Kühleinrichtung 8 an einer Gehäusewand 14 des Gehäuses 2 angeordnet. Vorliegend ist die Kühleinrichtung 8 innerhalb der Gehäusewand 14 angeordnet. Mit anderen Worten ist die Kühleinrichtung 8 durch die Gehäusewand 14 beziehungsweise das Gehäuse 2 umgeben beziehungsweise umspritzt. Die Kühleinrichtung 8 kann entweder als Hohlraum oder als Wärmebrücke ausgeführt sein. Ist die Kühleinrichtung 8 als Hohlraum ausgeführt, so ist sie insbesondere zum Führen eines Kühlmediums, beispielsweise einer Kühlflüssigkeit oder eines Kühlgases, ausgeführt. Mit anderen Worten ermöglicht der Hohlraum ein Führen des Kühlmediums durch die Gehäusewand 14. Alternativ kann die Kühleinrichtung 8 als Wärmebrücke und/oder als Heat Pipe und/oder als Peltierelement ausgeführt sein. Die Wärmebrücke weist hierzu vorteilhafter Weise eine größere Wärmeleitfähigkeit auf als das Gehäuse 2. Mit anderen Worten kann die Wärmebrücke aus einem Werkstoff gefertigt sein, dessen Wärmeleitfähigkeit beziehungsweise Wärmeleitkoeffizient größer als die Wärmeleitfähigkeit beziehungsweise der Wärmeleitkoeffizient des Werkstoffs, aus dem das Gehäuse 2 gefertigt ist.
  • Unabhängig davon, wie die Kühleinrichtung 8 genau ausgeführt ist, kann diese durch Umspritzen ausgeformt sein. Entweder wird bei der Herstellung des Gehäuses die Wärmebrücke oder ein provisorischer Werkstoff zum Bilden des Hohlraums umspritzt. Im Rahmen eines mehrstufigen Spritzgießverfahrens kann zunächst der provisorische Werkstoff in die Form des Hohlraums beziehungsweise der Kühleinrichtung 8 gespritzt werden. Vorteilhafter Weise handelt es sich bei dem provisorischen Werkstoff um einen Kunststoff. Alternativ kann zunächst die Wärmebrücke durch Spritzgießen, insbesondere Metallpulverspritzgießen, oder 3D-Drucken, beispielsweise mittels Lasersintern, gefertigt werden. Das Gehäuse 2 wird dann um die Wärmebrücke beziehungsweise den provisorischen Werkstoff herumgespritzt. Mit anderen Worten ist das Gehäuse 2 in diesem Fall durch Umspritzen des provisorischen Werkstoffs beziehungsweise der Wärmebrücke gebildet. Der Hohlraum kann anschließend durch Verflüchtigung oder Verbrennen oder Auslösen des provisorischen Werkstoffs gebildet werden beziehungsweise gebildet sein.
  • Die Kühleinrichtung 8 ermöglicht, den Strahlkombinierer auf einer vorgegebenen Temperatur zu halten. Außerdem ermöglicht die Kühleinrichtung 8 eine ausreichende Kühlung der Leuchtmittel 12, insbesondere Laserleuchtmittel. Zuletzt kann durch die beschriebene Kühleinrichtung 8 ein Temperaturgang des Strahlkombinierers 1 minimiert werden. Auf diese Weise kann eine Dejustage des Strahlkombinierers 1 aufgrund von thermischer Expansion vermieden werden. Manche Ausführungsformen sehen entweder die Kühleinrichtung 8 oder Kühlrippen 13 vor. Beispielsweise kann aufgrund der Kühleinrichtung 8 auf Kühlrippen 13 vollständig verzichtet werden. In anderen Ausführungsbeispielen ermöglicht die Kühleinrichtung 8 eine Verkleinerung der Kühlrippen 13 und damit das Sparen von Bauraum.
  • Zuletzt zeigt die 3 in einer schematischen Perspektivansicht den Strahlkombinierer 1 eingebaut in einen Scheinwerfer 10. Der Scheinwerfer 10 weist neben dem Strahlkombinierer 1 zusätzlich einen Mikrospiegel 11 auf. Der Mikrospiegel 11 kann eine Lichtabstrahlung des Scheinwerfers 10 räumlich beeinflussen. Durch weitere Spiegel 18 des Scheinwerfers 10 wird das Lichtbündel, welches durch den Strahlkombinierer 1 emittiert wird, auf den Mikrospiegel 11 gelenkt. Der MEMS-Mikrospiegel 11 strahlt eine Lichtverteilung des Scheinwerfers 10 durch einen am Ausgang 17 angeordneten Leuchtstoffelement 19 ab. Dabei kann, wie oben erläutert, die Lichtverteilung des Scheinwerfers 10 durch resonantes oder nicht-resonantes Verkippen des Mikrospiegels 11 beeinflusst werden. Mit anderen Worten wird die Lichtverteilung des Scheinwerfers 10 in dem Leuchtstoffelement 19 durch Umwandeln des Lichtbündels aus dem Strahlkombinierer 1 erzeugt. Anhand von 3 wird ersichtlich, wie gering die Toleranzen an das Lichtbündel, welches der Strahlkombinierer 1 abstrahlt, sind.
  • Durch das Kippen beziehungsweise Bewegen des Mikrospiegels 11 bewegt sich das Lichtbündel aus dem Strahlkombinierer 1 über das Leuchtstoffelement 19. Mit anderen Worten führt der Scheinwerfer eine Scanbewegung aus, bei welcher das Lichtbündel aus dem Strahlkombinierer 1, über das Leuchtstoffelement 19 geführt wird. Da das Lichtbündel aus den sechs Teillichtbündeln der einzelnen Leuchtmittel 12 besteht, trifft das Lichtbündel in Form von sechs Strahlspots auf das Leuchtstoffelement 19. Durch die Scanbewegung kann die Lichtverteilung des Scheinwerfers 10 in ihrer räumlichen Verteilung vorgegeben werden. Beispielsweise wird die Leuchtintensität der Lichtverteilung des Scheinwerfers 10 durch unterschiedliche Verweildauern des Lichtbündels auf unterschiedlichen Punkten des Leuchtstoffelements 19 für unterschiedliche Raumwinkelbereich unterschiedlich eingestellt.
  • Insgesamt ist durch das Ausführungsbeispiel gezeigt, wie durch die einteilige Ausführung des Gehäuses 2 und die Umspritzung der Lichtleitelemente 5 durch das Gehäuse der Justageaufwand bei der Herstellung und im Betrieb des Strahlkombinierers 1 verringert werden kann. Dadurch dass im Rahmen des Ausführungsbeispiels möglichst viele Einzelteile des Strahlkombinierers 1 fest miteinander verbunden sind, ist eine aktive Justage der Lichtleitelemente 5, der Leuchtmittel 12 sowie der Blende 4 relativ zueinander nicht nötig und nicht möglich. Aufgrund der geringen Toleranzen beim Spritzgießen, insbesondere Metallpulverspritzgießen, oder 3D-Drucken, erfüllt der Strahlkombinierer 1 dennoch die engen Toleranzen für die Anwendung in dem Scheinwerfer 10.
  • Bezugszeichenliste
    • 1
    Strahlkombinierer
    2
    Gehäuse
    3
    Einbauplätze
    4
    Blende
    5
    Lichtleitelement
    6
    Aufnahme
    7
    Einlegeteil
    8
    Kühleinrichtung
    10
    Laserscheinwerfer
    11
    Mikrospiegel
    12
    Leuchtmittel
    13
    Kühlrippen
    14
    Gehäusewand
    15
    Fläche
    16
    Öffnung
    17
    Ausgang
    18
    Spiegel
    19
    Leuchtstoff

Claims (12)

  1. Strahlkombinierer (1) für einen Scheinwerfer, mit - einem Gehäuse (2), welches zumindest zwei Einbauplätze (3) für jeweils ein Leuchtmittel (12) aufweist, - einer Blende (4) zum Emittieren eines Lichtbündels aus einem Inneren des Strahlkombinierers (1) hinaus, - einer Lichtleiteinrichtung mit zumindest einem Lichtleitelement (5) zum Umlenken jeweiliger Teillichtbündel von bestimmungsgemäß an den zumindest zwei Einbauplätzen (3) angeordneten Leuchtmitteln (12) in Richtung der Blende (4) sowie zum Kombinieren der jeweiligen Teillichtbündel zu dem Lichtbündel, dadurch gekennzeichnet, dass - das Gehäuse (2) einteilig ausgebildet ist und - eine Aufnahme (6) für das zumindest eine Lichtleitelement (5) vom Gehäuse (2) gebildet ist.
  2. Strahlkombinierer (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das einteilige Gehäuse (2) Kühlrippen (13) aufweist.
  3. Strahlkombinierer (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Blende (4) und das Gehäuse (2) einteilig ausgeführt sind.
  4. Strahlkombinierer (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Blende (4) durch das Gehäuse (2) gebildet ist.
  5. Strahlkombinierer (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Blende (4) eine Öffnung aufweist.
  6. Strahlkombinierer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest zwei Einbauplätzen (3) aus Material des Gehäuses (2) geformt sind.
  7. Strahlkombinierer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an den zumindest zwei Einbauplätzen (3) zumindest ein Einlegeteil (7) zum Aufnehmen der jeweiligen Leuchtmittel (12) im einteiligen Gehäuse (2) eingebettet ist.
  8. Strahlkombinierer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kühleinrichtung (8) in einer Gehäusewand (14) des Gehäuses (2) angeordnet ist.
  9. Strahlkombinierer (1) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Kühleinrichtung (8) als Wärmebrücke ausgeführt ist, wobei die Wärmebrücke eine größere Wärmeleitfähigkeit aufweist als das Gehäuse (2).
  10. Strahlkombinierer (1) nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Kühleinrichtung (8) einen Hohlraum zum Führen eines Kühlmediums aufweist.
  11. Strahlkombinierer (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse aus Gehäusematerial besteht, das eine Eisen-Nickel-Legierung oder eine Eisem-Nickel-Kobalt-Legierung umfasst.
  12. Scheinwerfer mit - einem Strahlkombinierer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, und - jeweiligen Leuchtmitteln, welche an den zumindest zwei Einbauplätzen (3) des Strahlkombinierers (1) angeordnet sind.
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DE102020105650A1 (de) 2020-03-03 2021-09-09 Frank Carsten Herzog Strahllenkeinrichtung zum Lenken wenigstens eines Energiestrahls entlang einer Oberfläche

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DE102013200925A1 (de) * 2013-01-22 2014-07-24 Automotive Lighting Reutlingen Gmbh Lichtquellenbaueinheit für KFZ-Scheinwerfer
DE102017116205A1 (de) * 2016-07-19 2018-01-25 GM Global Technology Operations LLC Integral gebildeter kühlkörper und leuchtengehäuse für eine fahrzeug-leuchten-anordnung

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