DE102018207866A1 - Verfahren zum Bestimmen einer Lage eines auf ein Karosseriebauteil aufgebrachten Dichtungsprofils und Vorrichtung - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bestimmen einer Lage eines auf ein Karosseriebauteil aufgebrachten Dichtungsprofils und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Description

• Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bestimmen einer Lage eines auf ein Karosseriebauteil aufgebrachten Dichtungsprofils und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
• Derartige Dichtungsprofile sind beispielsweise dafür vorgesehen eine dichtende Verbindung zwischen einer Karosserieöffnungen und dem in ihr eingesetzten Karosserieteil herzustellen. Die Dichtungsprofile können entweder karosserieseitig oder karosserieteilseitig oder beiderseits angebracht sein. Bei einem Karosserieteil kann es sich beispielsweise um eine Tür, einen Kofferraumdeckel oder ein Schiebedachelement handeln. Vorliegend geht es entweder darum, ein Dichtungsprofil auf einen bzw. in einem Türausschnitt beispielsweise einer Karosserie zu applizieren und das applizierte Dichtungsprofils bezüglich seiner korrekten Lage zu vermessen. Alternativ kann ein Dichtungsprofil auch auf eine Außenseite einer Fahrzeugtür - also auf Seiten des Karosserieteils - appliziert werden, die anschließend in einer Zusammenbausituation in den Türausschnitt der Karosserie eingesetzt wird. Das Dichtungsprofil wird auf einen Klebeflansch entweder des Türausschnitts oder der Fahrzeugtür aufgeklebt, beispielsweise mit einem sogenannten Applikationskopf. Ein Klebeflansch ist hierbei im Allgemeinen der Bereich eine Karosserieflanschen oder Türflansches, auf den das Dichtungsprofil appliziert wird.
• Aus Sicht der Qualitätssicherung ergeben sich nun zunächst zwei Bereiche, in denen der Nachweis der Lagegenauigkeit des applizierten Dichtungsprofils durch Messverfahren erforderlich ist. Zum einen ist dies zunächst die Lage des Klebeflansches, entweder der Fahrzeugtür oder des Türausschnitts des Karosserieteils, auf die das Dichtungsprofil jeweils zu applizieren ist. Infolge von unvermeidbaren Fertigungstoleranzen variiert die Lage des Klebeflansches und zwar sowohl der Fahrzeugtür als auch des Türausschnitts. Zum anderen ist dies die Lage des applizierten Dichtungsprofils an sich, wobei hier insbesondere die seitliche Abweichung von einer sich in Längsrichtung des Dichtungsprofils erstreckenden Referenzlinie von Interesse ist.
• Herkömmlich werden die Lage des Klebeflansches einerseits und die Lage des applizierten Dichtungsprofils andererseits durch aufwändige optische Verfahren erfasst, beispielsweise mittels eines Lasers oder aber direkt am Bauteil mit einfachsten Mitteln per Auge, die beispielsweise Lehren, Schablonen oder Anrisslinien umfassen, und durch den Einsatz eines Maßbandes ausgemessen. Während grobe Ausreißer hierdurch noch erkannt werden können, ist diese Vorgehensweise für eine exakte Messung zu ungenau und als Grundlage für das Einleiten von Korrekturmaßnahmen unpraktikabel. Zudem lässt sich hierauf keine statistische Auswertung zur Dokumentation der Qualitätskontrolle gründen.
• Für eine genaue Lagebestimmung des Klebeflansch und/oder des applizierten Dichtungsprofils sowohl während einer Inbetriebnahmephase als auch während der späteren Serienfertigung ist es erforderlich, dass die angewandten Messverfahren prozesssicher, möglichst direkt in der Fertigungslinie oder stichprobenartig in einem Paralleltakt, ohne Taktzeitverluste und mit einem überschaubaren zusätzlichen Aufwand durchgeführt werden können. Eine möglichst hohe Automatisierung des Verfahrens ist anzustreben.
• Ausgehend hiervon besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, eine Verfahren bereitzustellen, mit dem die Anforderungen an ein statistische Auswertung zur Dokumentation der Qualitätskontrolle erfüllt werden können und zudem die Messgenauigkeit auf einem ausreichend hohen Niveau liegt.
• Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zum Bestimmen einer Lage eines auf ein Karosseriebauteil aufgebrachten Dichtungsprofils, mit den Schritten
• - Bereitstellen eines Handhabungsgerätes mit einer an einer Aufnahmeschnittstelle des Handhabungsgerätes beweglich angebrachten Tasteinrichtung,
• - Abtasten einer Mehrzahl von zu vermessenden Lagepunkten des Dichtungsprofils entlang des Verlaufs des Dichtungsprofils,
• - Erfassen und Abspeichern der Positionskoordinaten der Aufnahmeschnittstelle und der Tasteinrichtung bezogen auf die Aufnahmeschnittstelle für jeden der abgetasteten Lagepunkte des Dichtungsprofils,
• - Errechnen der Positionskoordinaten der Lagepunkte des Dichtungsprofils bezogen auf die Aufnahmeschnittstelle,
• - Durchführen eines Soll-Ist-Vergleichs der errechneten Positionskoordinaten der Lagepunkte des Dichtungsprofils mit hinterlegten Sollkoordinaten.
• Bei dem Handhabungsgerät handelt es sich bevorzugt um einen Industrieroboter, über den beispielsweise auch ein Applikationskopf zum Anbringen des Dichtungsprofils geführt werden kann. Insgesamt ist es mit dem erfindungsgemäßen Verfahren möglich, die Positionskoordinaten der Lagepunkte des Dichtungsprofils auf die Positionskoordinaten der Aufnahmeschnittstelle zurückzuführen, wobei die Positionskoordinaten der Aufnahmeschnittstelle über die Maschinensteuerung bekannt sind. Erfindungsgemäß wird von der festen geometrischen Beziehung zwischen der Aufnahmeschnittstelle und der hieran angebrachten Tasteinrichtung gebraucht gemacht. Insbesondere ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass das Handhabungsgerät im sogenannten Suchfahrt-Modus das Mess- bzw. Abtastverfahren durchläuft. Hierbei umfasst die Tasteinrichtung zumindest einen Schalter, der als Unterbrecher konfiguriert ist und bei Berührung mit einer geringen Kontaktkraft einen Schaltimpuls abgibt. Die zu dem Zeitpunkt dieses Schaltimpulses erfasste Position der Aufnahmeschnittstelle wird gespeichert, so dass über die feste geometrische Beziehung zwischen der Ausnahmeschnittstelle und dem Ort, an dem sich die Tasteinrichtung während des Schaltimpulse befindet, der genaue geometrische Ort der abgetasteten Oberfläche des Dichtungsprofils bestimmt bzw. errechnet werden kann.
• Eine vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, dass das Handhabungsgerät bedarfsweise einen Referenzpunkt mit Absolutkoordinaten zur Kalibrierung der Positionsdaten der Aufnahmeschnittstelle anfährt. Hierdurch wird die Messgenauigkeit gesteigert. Außerdem ist bei einem Teilewechsel des Karosserieteils eine schnelle Neukalibrierung des Handhabungsgerätes möglich.
• Eine vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, dass über die Tasteinrichtung eine Mehrzahl von Tastspitzen bereitgestellt wird und über jede der Tastspitzen zumindest einer der zu vermessenden Lagepunkte abgetastet wird. Hierdurch wird die Messzeit für die Messung eines Karosseriebauteils reduziert, da die einzelnen Tastspitzen bevorzugt verteilt über den zu messenden Umfang angeordnet sind, so dass die jeweilige Bewegung, die das Handhabungsgerät auszuführen hat, bis eine Tastspitze anliegt, gering sein kann.
• Eine vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, dass die Tastspitzen vor Abtasten des jeweiligen Lagepunktes durch eine translatorische Bewegung und/oder durch eine Rotationsbewegung in eine überwiegend orthogonale Stellung bezüglich des zu vermessenden Lagepunktes des Dichtungsprofils gebracht werden. Durch die orthogonale Stellung ist sichergestellt, dass jede Tastspitze bereits infolge einer sehr geringen Berührungskraft die zu ertastende Oberfläche erkennt und ein Schaltsignal erzeugt.
• Eine vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, dass die translatorische Bewegungen über einen die Tastspitzen aufnehmenden Halterahmen der Tasteinrichtung ausgeführt werden und die Rotationsbewegungen durch eine Rotation der jeweiligen Tastspitze gegenüber dem Halterahmen ausgeführt werden. Hierdurch muss für die Tastspitzen lediglich ein geeignetes Drehgelenk gegenüber dem Halterahmen vorgesehen werden.
• Eine alternative Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, dass in einem oder mehreren vorgelagerten Schritten vor einem Aufbringen des Dichtungsprofils eine Oberfläche eines Klebeflansches des Karrosseriebauteils zur Bestimmung einer Referenzlinie in mehreren Lagepunkten abgetastet wird. Diese alternative Ausgestaltung des Verfahrens ist zweckmäßigerweise eine Erweiterung des zuvor beschriebenen Messverfahrens an dem bereits applizierten Dichtungsprofils. Somit kann diese Ausgestaltung auch als zweistufiges Messverfahren bezeichnet werden, bei dem in der ersten Stufe die Oberfläche des Klebeflansches abgetastet wird und hieraus die Referenzlinie bestimmt wird. Anschließend erfolgt anhand der Referenzlinie die Applikation des Dichtungsprofils und in der zweiten Stufe des Messverfahrens wird die Lage des applizierten Dichtungsprofils über ein Abtasten von ausgewählten Punkten der Oberfläche des Dichtungsprofils durchgeführt. Weiterhin ist aber auch denkbar, dass das von dem soeben beschriebenen zweistufigen Messverfahren erfindungsgemäß lediglich die erste Stufe des Messverfahrens, nämlich das Abtasten der Oberfläche des Klebeflansches vor des Applikation des Dichtungsprofils durchgeführt wird, um eine Referenzlinie für die nachfolgende Applikation des Dichtungsprofils zu bestimmen.
• In einer vorteilhaften Ausgestaltung umfasst das alternative Verfahren die vorgelagerten Schritte
• - Erfassen und Abspeichern der Positionskoordinaten der Aufnahmeschnittstelle und der Tasteinrichtung bezogen auf die Aufnahmeschnittstelle für jeden der abgetasteten Lagepunkte des Karosserieflansches,
• - Errechnen der Positionskoordinaten der Lagepunkte des Karosserieflansches bezogen auf die Aufnahmeschnittstelle und
• - Errechnen einer durch Positionskoordinaten der Lagepunkte repräsentierte Referenzlinie auf dem Klebeflansch.
• Die Aufgabe wird ferner gelöst durch eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens wie beschrieben, wobei an einem Halterahmen eine Mehrzahl von Tastspitzen drehbar angeordnet sind. In bevorzugter konkreter Ausgestaltung sind die Tastspitzen paarweise zumindest an einem Drehgelenk angeordnet sind. Zweckmäßig ist es hierbei, dass das zumindest eine Drehgelenk ein Konturstück aufweist, über das die Tastspitzen in verschiedenen Umfangspositionen bezogen auf eine Drehachse des Drehgelenk arretiert werden können.
• Die Erfindung wird nachfolgend mit weiteren Merkmalen, Einzelheiten und Vorteilen anhand der beigefügten Figuren erläutert. Die Figuren illustrieren dabei lediglich beispielhafte Ausführungsformen der Erfindung. Hierin zeigen
• 1 eine Darstellung eines an einem Karosseriebauteil angebrachten Dichtungsprofil;
• 2 eine Ausgestaltung einer Vorrichtung zur Durchführung das erfindungsgemäßen Messverfahren;
• 3 mehrere über den Umfang eines Türausschnitts verteilte Lagepunkte eines Dichtungsprofils;
• 4 eine schematische Darstellung einer Tasteinrichtung mit zwei Tastspitzen;
• 5 eine alternative Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit einer alternativen Vorrichtung;
• 6 ein Detail der Vorrichtung gemäß 5;
• 7 alternative Ausgestaltung der Vorrichtung gemäß 5 und
• 8 ein Detail eines Drehgelenks der Vorrichtungen gemäß 2 und 5.
• Die 1 zeigt exemplarisch einen Ausschnitt eines Karosseriebauteils 2. Hierbei kann es sich beispielsweise um den Bereich eines Schwellers handeln, der unterhalb eines Türausschnitts in Fahrzeuglängsrichtung verläuft. Das Dichtungsprofil 4 ist von oben auf einen Karosserieflansch über ein Klebemittel 14 aufgeklebt und dient der Abdichtung der vorliegend nicht dargestellten Tür in deren geschlossenen Zustand. Der Karosserieflansch kann in dem Bereich, in dem das Dichtungsprofil 4 aufgeklebt ist, auch als Klebeflansch 16 bezeichnet werden.
• Aus Sicht der Qualitätssicherung ist die mit dem Bezugszeichen 18 bezeichnete strichpunktierte Linie an der rechten Begrenzung des Dichtungsprofils 4 relevant. Eine optimale Dichtheit bei geschlossener Fahrzeugtür wird dann erreicht, wenn das Dichtungsprofil 4 genau in der mit der Linie 18 beschriebenen Vertikalebene liegt bzw. diese berührt, wie vorliegend dargestellt. Liegt das Dichtungsprofil 4 derart, dass es über die Linie 18 nach rechts hinaussteht, wird zwar grundsätzlich eine gute Abdichtung der Fahrzeugtür erreicht, allerdings auf Kosten einer größeren Schließkraft der Tür, was aus Kundensicht nicht akzeptabel ist. Liegt das Dichtungsprofils 4 allerdings derart, dass es nicht an die Linie 18 heranreicht, so kann eine ungenügende Abdichtung der Fahrzeugtür gegenüber der Karosserie die Folge sein, was ebenfalls nicht akzeptabel ist.
• Weiterhin ist in der 1 mit dem Bezugszeichen 20 ein Doppelpfeil bezeichnet, der einen horizontalen Abstand zwischen dem Dichtungsprofil 4 und einer undefinierten Bauteilkante in dem Endbereich des Fahrzeugschwellers beschreibt. Dieser horizontale Abstand wird bei den herkömmlichen Messverfahren gemessen, wobei hierfür entweder eine eigens angefertigte Lehre, ein sonstiger Maßstab oder einfache opto-elektrische Hilfsmittel eingesetzt werden. Jedenfalls erfolgt die Messung dieses horizontalen Abstandes verhältnismäßig ungenau, so dass diese Messung keine oder nur eine wenig aussagekräftige statische Auswertung im Zeitverlauf erlaubt.
• Die 2 zeigt eine mögliche Ausgestaltung einer Vorrichtung, mit der das erfindungsgemäße Messverfahren durchgeführt werden kann. Gezeigt ist die Vorrichtung im Zusammenspiel mit einem Karosseriebauteil 2, in dem ein Türausschnitt beispielsweise für eine vordere Fahrzeugtür vorgesehen ist. Innerhalb des Türausschnittes ist an einem Karosserieflansch bzw. Klebeflansch 16 bereits ein Dichtungsprofil 4 umlaufend angebracht. Das Messverfahren wird in der vorliegenden Darstellung an einer Innenkontur angewandt, das heißt eine Zustellbewegung während einer Messung erfolgt von innen nach außen. Über das erfindungsgemäße Verfahren wird eine Mehrzahl von zu vermessenden Lagepunkten des Dichtungsprofils entlang des umfänglichen Verlaufs abgetastet, vorliegend in einem Türausschnitt. Hierfür weist die Vorrichtung zunächst ein Handhabungsgerät 6 mit einer Aufnahmeschnittstelle 8, einen Halterahmen 22 zur Befestigung über die Aufnahmeschnittstelle 8 an dem Handhabungsgerät 6 und eine an dem Halterahmen 22 angeordnete Tasteinrichtung 10 auf. Hierbei kann vorgesehen sein, dass der Halterahmen 22 und die Tasteinrichtung 10 über das Handhabungsgerät 6 überwiegend translatorisch bewegt werden kann, also in vertikaler und horizontaler Richtung bezüglich des Karosseriebauteils 2. Eine rotatorische Bewegung ist bevorzugt durch eine Drehung der Tasteinrichtung 10 gegenüber dem Halterahmen 22 möglich.
• In einer bevorzugten Ausführung der Tasteinrichtung 10 umfasst diese eine Mehrzahl an Tastspitzen 12₁ , 12₂ , ..., die im wesentlichen umfangsverteilt, bezogen auf den Türausschnitt des Karosseriebauteils 2, an dem Halterahmen 22 angeordnet sind. Bevorzugt sind die Tastspitzen 12 an jeweiligen Drehgelenken 24₁ , 24₂ , ... des Halterahmens 22 paarweise und über die Drehgelenke 24₁ , 24₂ , ... drehbar angeordnet. Vorliegend sind acht Tastspitzen 12₁ , 12₂ , ... dargestellt; eine hiervon abweichende Anzahl kann aber ebenfalls zweckmäßig sein. Jedenfalls ist es von Vorteil, wenn über den Umfang des Türausschnitts die mehreren Tastspitzen 12₁ , 12₂ , ... gleichmäßig verteilt sind, sodass durch eine verhältnismäßig geringe Bewegung des Handhabungsgerätes 6 oder eine Drehung der jeweiligen Tastspitze 12₁ , 12₂ , ... um die Drehgelenke 24 diese das Dichtungsprofil 4 zum Abtasten erreichen können.
• Die 5 zeigt exemplarisch mehrere über den Umfang des Türausschnitts verteilte Lagepunkte des Dichtungsprofils 4, die über das erfindungsgemäße Verfahren vermessen werden bzw. abgetastet werden. Hierbei ist es in einem einfachsten Fall ausreichend, wenn für jeden der Lagepunkt eine Koordinate über ein Abtasten erfasst wird. Dies ist beispielsweise für die beiden unteren Lagepunkte im Schwellerbereich und die beiden oberen Lagepunkte im Dachholmbereich jeweils nur eine Z-Koordinate. Im Bereich der A-Säule und der B-Säule ist dies jeweils nur eine X-Koordinate.
• Die 4 zeigt schematisch dargestellt eine Tasteinrichtung 10 mit zwei Tastspitzen 12₁ und 12₂ . Ein Karosseriebauteil ist nicht dargestellt. Weiterhin sind ein globales Koordinatensystem 26 und ein lokales Koordinatensystem 28 der Tasteinrichtung 10 eingezeichnet. Das globale Koordinatensystem 26 hat seinen Nullpunkt in der Aufnahmeschnittstelle 8 des Handhabungsgeräts 6. Bevorzugt entspricht das globale Koordinatensystem 26 dem Koordinatensystem des Handhabungsgerätes 6. Hierdurch ist gewährleistet, dass über die Maschinensteuerung des Handhabungsgeräts 6 die momentanen Koordinaten der Aufnahmeschnittstelle 8 jederzeit bekannt sind und zwar in den Koordinaten des globalen Koordinatensystems 26. Somit ist der Maschinensteuerung des Handhabungsgeräts 6 immer bekannt, an welcher Stelle sich die Aufnahmeschnittstelle 8, an der der Halterahmen 22 der Tasteinrichtung 10 angebracht ist, befindet.
• Ausgehend von der im globalen Koordinatensystem 26 bekannten Aufnahmeschnittstelle 8 kann die momentane Position jeder Tastspitze 12, welche beispielsweise eine Y-Koordinate ist, anhand folgender Rechenvorschrift bestimmt werden: $$\text{Y}=\text{Ref}\_0+\text{DY}+\text{dY}\left[=\text{f}\left(\mathrm{\alpha }\right)\right].$$

  
• Hierbei ist Ref_0 die Y-Koordinate der Aufnahmeschnittstelle 8, welche über die Maschinensteuerung des Handhabungsgerätes 6 verfügbar ist. Zu dieser bekannten Y-Koordinate wird zunächst Abstand DY - in globalen Koordinaten - des lokalen Koordinatensystems 28 der Tastspitze 12₁ addiert und anschließend der Abstand dY in Y-Richtung der Tastspitze 12₁ von dem Ursprung des lokalen Koordinatensystems 28 addiert, gegebenenfalls unter Einrechnung des Winkels α zwischen der Tastspitze 12₁ und der Y-Richtung.
• Die 5 zeigt eine alternative Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens und der Vorrichtung, bei der eine Messung an einer Außenkontur eines Karosseriebauteils 2, beispielsweise einer Fahrzeugtür, vorgenommen wird. Bei der Fahrzeugtür ist an einem Außenumfang umlaufend ein Dichtungsprofil 4 appliziert. Der Halterahmen 22 und die daran angebrachten Tasteinrichtung 10 ist nun derart konfiguriert, dass die Tastspitzen 12₁ , 12₂ ,... nach innengerichtet angeordnet sind und eine Messung von außen nach innen erfolgen kann.
• Die 6 zeigt ein Detail der Vorrichtung gemäß 5, während der Messung eines außenumfänglich auf einem Karosseriebauteil 2 angebrachten Dichtungsprofils 4. Das Dichtungsprofil 4 lässt sich strukturell unterteilen in einen Dichtungsfuß 30 und in einen Schlauchbereich 34. Hierbei umfasst der Dichtungsfuß 30 den gestrichelten Bereich mit einer Befestigungslasche 36, einem Zwischenraum 38 und dem Ansatzstück 40, wobei das Ansatzstück 40 an dem Schlauchbereich 34 angeordnet ist und durch Zusammenwirken mit der Befestigungslasche 36 den Zwischenraum 38 zu schließen vermag. Bei der außenumfänglichen Messung des Dichtungsprofils 4 geht es insbesondere darum, eine Aussage über die Lage des Dichtungsfußes 30 des Dichtungsprofils 4 zu erhalten. Insofern ist in der 6 dargestellt, dass die Tastspitze 12₁ den Dichtungsfuß 30 bezüglich seiner Lage quer zu einer Längserstreckungsrichtung des Dichtungsprofils 4 abtastet. Die in der 6 gezeigte Anordnung ist dann besonders vorteilhaft, wenn die Kontur bzw. der Verlauf des Karosseriebauteils 2 es erlaubt, dass die Tastspitze 12₁ kollisionsfrei dem Dichtungsfuß 30 angenähert werden kann. Dichtungsprofile 4 zur Applikation auf einem Türzusammenbau haben Bereiche unterschiedlicher Shore-Härte. Es kann vorgesehen sein, dass die Dichtungsprofile 4 zwei Bereiche unterschiedlicher Shore-Härte haben, nämlich einerseits den Dichtungsfuß 30 mit einer höheren Shore-Härte und den Schlauchbereich 34 mit einer gegenüber dem Dichtungsfuß 30 geringeren Shore-Härte.
• Die 7 zeigt eine alternative Ausgestaltung der Vorrichtung gemäß 5, die insbesondere für ein Abtasten des Dichtungsprofils 4 geeignet ist, wenn die Kontur bzw. der Verlauf des Karosseriebauteils 2 ein unmittelbares Abtasten des Dichtungsprofils 4 nicht erlaubt. Zu erkennen ist auf der 7, dass das Blech des Karosseriebauteils 2, welches beispielsweise eine Fahrzeugtür sein kann, oberhalb des Dichtungsprofils 4 einen geschwungenen bzw. nicht geradlinigen Verlauf hat, so dass die Tastspitze 12₁ Vorrichtung gemäß 5 und 6 bei dem Versuch den Dichtungsfuß 30 unmittelbar zu kontaktieren mit dem Blech in Berührung kommen würde. Die in der Figur sieben gezeigte Tastspitze 12₁ weist zusätzlich ein Kontaktierungselement 42 auf, welches bevorzugt biegeweich ausgeführt ist und über welches die Tastspitze 12₁ das Dichtungsprofil 4 kontaktiert bzw. berührt. Hierbei ist bevorzugt, dass das Kontaktierungselement 42 so weit in Richtung des Dichtungsfußes 30 ragt, dass es das Ansatzstück 40 des Dichtungsfußes 30 zu berühren vermag, was insofern vorteilhaft und auch ausreichend sein kann, da das Ansatzstück 40 als Teil des Dichtungsfußes 30 ebenfalls die höhere Shore-Härte verglichen mit dem Schlauchbereich 34 aufweist. Um das Ansatzstück 40 sicher ohne Berührung des Schlauchbereichs 34 kontaktieren zu können, bildet das Kontaktierungselement 52 an seinem Endbereich einen bevorzugt um 90° abgewinkelten Abkantung 44 aus.
• Die 8 zeigt ein Detail des Drehgelenks 24, über das die jeweiligen Tastspitzen 12₁ , 12₂ , ... gegenüber dem Halterahmen 22 um eine Drehachse D verdreht werden können. Hierbei dient ein Konturstück 32 der Arretierung der Tastspitzen 12₁ , 12₂ , ... gegenüber einer Drehung bezüglich der Drehachse D.
• Bezugszeichenliste

2

Karosseriebauteil

4

Dichtungsprofil

6

Handhabungsgerät

8

Aufnahmeschnittstelle

10

Tasteinrichtung

12

Tastspitze

14

Klebemittel

16

Klebeflansch

18

Messebene

20

Messbereich

22

Halterahmen

24

Drehgelenk

26

Koordinatensystem

28

Koordinatensystem

30

Dichtungsfuß

32

Konturstück

34

Schlauchbereich

36

Befestigungslasche

38

Zwischenraum

40

Ansatzstück

42

Kontaktierungselement

44

Abkantung

Claims (10)

1. Verfahren zum Bestimmen einer Lage eines auf ein Karosseriebauteil (2) aufgebrachten Dichtungsprofils (4), mit den Schritten - Bereitstellen eines Handhabungsgerätes (6) mit einer an einer Aufnahmeschnittstelle (8) des Handhabungsgerätes (6) beweglich angebrachten Tasteinrichtung (10), - Abtasten einer Mehrzahl von zu vermessenden Lagepunkten des Dichtungsprofils (4) entlang des Verlaufs des Dichtungsprofils (4), - Erfassen und Abspeichern der Positionskoordinaten der Aufnahmeschnittstelle (8) und der Tasteinrichtung (10) bezogen auf die Aufnahmeschnittstelle (8) für jeden der abgetasteten Lagepunkte des Dichtungsprofils (4), - Errechnen der Positionskoordinaten der Lagepunkte des Dichtungsprofils (4) bezogen auf die Aufnahmeschnittstelle (8), - Durchführen eines Soll-Ist-Vergleichs der errechneten Positionskoordinaten der Lagepunkte des Dichtungsprofils (4) mit hinterlegten Sollkoordinaten.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Handhabungsgerät (6) bedarfsweise einen Referenzpunkt mit Absolutkoordinaten zur Kalibrierung der Positionsdaten der Aufnahmeschnittstelle (8) anfährt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem über die Tasteinrichtung (10) eine Mehrzahl von Tastspitzen (12₁, 12₂) bereitgestellt wird und über jede der Tastspitzen (12₁, 12₂) zumindest einer der zu vermessenden Lagepunkte abgetastet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem die Tastspitzen (12₁, 12₂) vor Abtasten des jeweiligen Lagepunktes durch eine translatorische Bewegung und/oder durch eine Rotationsbewegung in eine überwiegend orthogonale Stellung bezüglich des zu vermessenden Lagepunktes des Dichtungsprofils (4) gebracht werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, bei dem die translatorische Bewegungen über einen die Tastspitzen (12₁, 12₂) aufnehmenden Halterahmen (22) der Tasteinrichtung (10) ausgeführt werden und die Rotationsbewegungen durch eine Rotation der jeweiligen Tastspitze (12₁, 12₂) gegenüber dem Halterahmen (22) ausgeführt werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem in einem oder mehreren vorgelagerten Schritten vor einem Aufbringen des Dichtungsprofils (4) eine Oberfläche eines Klebeflansches (16) des Karrosseriebauteils (2) zur Bestimmung einer Referenzlinie in mehreren Lagepunkten abgetastet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dass die vorgelagerten Schritte zumindest - Erfassen und Abspeichern der Positionskoordinaten der Aufnahmeschnittstelle (8) und der Tasteinrichtung (10) bezogen auf die Aufnahmeschnittstelle (8) für jeden der abgetasteten Lagepunkte des Karosserieflansches (16), - Errechnen der Positionskoordinaten der Lagepunkte des Karosserieflansches (16) bezogen auf die Aufnahmeschnittstelle (8) und - Errechnen einer durch Positionskoordinaten der Lagepunkte repräsentierte Referenzlinie auf dem Klebeflansch (16) umfassen.
8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei an einem Halterahmen (22) eine Mehrzahl von Tastspitzen (12₁, 12₂) drehbar angeordnet sind
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Tastspitzen (12₁, 12₂) paarweise zumindest an einem Drehgelenk (24) angeordnet sind.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Drehgelenk (24) ein Konturstück (32) aufweist, über das die Tastspitzen (12₁, 12₂) in verschiedenen Umfangspositionen bezogen auf eine Drehachse D des Drehgelenk (24) arretiert werden können.

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