DE102018201555A1

DE102018201555A1 - CMC-Formkörper, sowie Herstellungsverfahren dazu

Info

Publication number: DE102018201555A1
Application number: DE102018201555.4A
Authority: DE
Inventors: Stefan Lampenscherf; Steffen Walter
Original assignee: Siemens AG
Current assignee: Siemens AG
Priority date: 2018-01-09
Filing date: 2018-02-01
Publication date: 2019-07-11
Also published as: WO2019137765A1

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Formkörper wie beispielsweise eine Turbinenkomponente, insbesondere auch eine Leit- oder Laufschaufel einer Gasturbine und/oder ein Bauteil eines Abgasstrangs, das zumindest teilweise aus CMC, also - Ceramic-Matrix-Composite - und/oder aus einem CMC-Metall-Hybrid, aufgebaut ist und ein neues, insbesondere hinsichtlich der mechanischen, thermomechanischen und/oder thermischen Stabilität verbessertes, Aufbaukonzept realisiert. Durch die Erfindung wird erstmals ein CMC-Formkörper oder ein CMC-Hybrid-Formkörper vorgestellt, der einen Verbund aus einem innenliegenden gewickelten CMC-Teil mit einem äußeren im Stack-Aufbaukonzept realisierten CMC-Teil, umfasst.

Description

Die Erfindung betrifft einen Formkörper wie beispielsweise eine Turbinenkomponente, insbesondere auch eine Leit- oder Laufschaufel einer Gasturbine und/oder ein Bauteil eines Abgasstrangs, das zumindest teilweise aus CMC, also - Ceramic-Matrix-Composite - und/oder aus einem CMC-Metall-Hybrid, aufgebaut ist und ein neues, insbesondere hinsichtlich der mechanischen, thermomechanischen und/oder thermischen Stabilität verbessertes, Aufbaukonzept realisiert.
Bislang werden beispielsweise Formkörper wie Turbinenschaufeln, beispielsweise für stationäre Gasturbinen, aus Nickelbasierten Superlegierungen mit zusätzlichen Schutz-Beschichtungen, z.B. TBC-Beschichtungen, eingesetzt. Zwar werden die Eigenschaften dieser Materialien ständig weiterentwickelt, jedoch scheint diese Technik ziemlich ausgereizt zu sein und nach allgemeiner Abschätzung der Fachwelt ist nur wenig substanzielle Steigerung noch möglich.
Demgegenüber ist die Technik des Bauteil-Aufbaus mit CMCs, also der Faser-verstärkten keramischen Materialien eine Alternative, die allein und/oder in Kombination mit Teilelementen aus Metallen und insbesondere aus Superlegierungen, als so genannte CMC-Metall-Hybrid-Formkörper, zur Schaffung neuartiger Formkörper wie Turbinenkomponenten und/oder Bauteile in einem Abgasstrang noch gewinnbringend, also zu substantiellen Steigerungen führend, eingesetzt werden kann. In der Kombination mit Legierungen, insbesondere der genannten Superlegierungen, oder auch anderen Metallen spricht man dann von einem Formkörper aus Hybridmaterial, der CMC-Teilelemente und Metall-Teilelemente umfasst.
In der Regel umfasst ein CMC-Teilelement eine Faser, einen Faserverbund, ein Gewebe und/oder einen dreidimensionalen Verbund aus Verstärkungsfasern, insbesondere aus keramischen Verstärkungsfasern, der in eine keramische Matrix eingebettet ist. Zur Herstellung werden meistens Prepreg-Lagen aneinander laminiert und nachfolgend zum keramischen CMC-Formkörper gesintert. Die Anordnung der CMC-Lagen zueinander ist dabei eine kritischer Punkt und es wird ständig an einer optimalen Anordnung der CMC-Lagen zueinander, also an Aufbaukonzepten für die Komponenten, sei es für Turbinen und/oder für Elemente eines Abgasstrangs, geforscht.
Eine bekannte Turbinenkomponente umfasst beispielsweise ein Laminat aus CMC-Lagen, die auf CMCs aus Oxid- und/oder Siliziumcarbid-Keramik basieren. Die Laminate werden dabei als Prepreg-Lagen zum einen im so genannten Stack-Aufbaukonzept auf einem Metallkern und/oder auf einer Stützstruktur abgelegt oder gestapelt. Alternativ dazu werden im so genannten Wrap-Aufbaukonzept die Prepreg-Lagen um einen Kern oder eine Stützstruktur herum gewickelt. In beiden Fällen werden nach erfolgter Trocknung und/oder Temperung der Prepreg-Lagen diese mit oder ohne Stützstruktur gesintert.
Insbesondere bei der Herstellung von CMC-basierten Leitschaufeln für stationäre Gasturbinen wird bislang entweder das Wrap-, also das Wickel-Aufbaukonzept, oder das Stack-, also das Stapel-Aufbaukonzept, realisiert.
Derart hergestellte CMC-Formkörper für Turbinenkomponenten und/oder Bauteile eines Abgasstrangs sind dann grundsätzlich geeignet, extrem hohen thermischen, thermomechanischen und mechanischen Belastungen ausgesetzt. Allerdings sollten sie auch noch zur Ausbildung einer effektiven Bauteilkühlung geeignet sein und/oder eine Oberfläche haben, die für eine geeignete Haftung einer aufzubringenden TBC-Schicht ausreichende Härte zur Vorbehandlung durch Aufrauen, aufweist. Diese beiden Punkte, die Ausbildung der Kühlstruktur innerhalb des Bauteils einerseits und die Oberflächenbeschaffenheit andererseits machen nach den herkömmlichen Aufbaukonzepten immer noch Probleme. Zudem zeigen herkömmlich aufgebaute CMC-Formteile eine anisotrope Festigkeit.
Beim Wickel-Aufbaukonzept werden die CMC-Lagen schichtweise parallel zur Außenkontur des fertigen Formkörpers aufgebaut und beim Stack-Aufbaukonzept liegen die einzelnen Lagen in der Regel senkrecht zur Außenkontur des fertigen Formkörpers vor, wobei beide Aufbaukonzepte Vor- und Nachteile bezüglich mechanischer, thermomechanischer und/oder thermischer Belastbarkeit haben. Insbesondere kann sich jeweils die geringe interlaminare Festigkeit eines CMC-Teilelements nachteilig auf die thermo-mechanische Belastbarkeit und/oder die Oberflächenhärte des fertigen Formkörpers auswirken.
Deshalb besteht weiterhin der Bedarf, ein neues Aufbaukonzept für einen CMC-Formkörper oder einen CMC-Hybridformkörper mit gesteigerter mechanischer, thermomechanischer und/oder thermischer Belastbarkeit zu schaffen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Aufbaukonzept für CMC-Formkörper anzugeben, das gegenüber dem Stand der Technik eine verbesserte mechanische, thermomechanische und/oder thermische Beständigkeit zeigt.
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch den Gegenstand wie er in der Beschreibung, den Figuren und den Ansprüchen offenbart wird, gelöst.
Dementsprechend ist Gegenstand der Erfindung ein CMC-Formkörper oder CMC-Hybrid-Formkörper, eine Kombination aus zumindest einem gewickelten -WRAP- und zumindest einem gestapelten -STACK- CMC-Teil aus einzelnen Laminatlagen umfassend,
dadurch gekennzeichnet, dass
ein innenliegender, im Wrap-Aufbaukonzept realisierter erster CMC-Teil, von einem außenliegenden, im Stack-Aufbaukonzept realisierten zweiten CMC-Teil zumindest teilweise umgeben ist, so dass ein materialschlüssiger Verbund aus den zumindest zweien sich umgebenden CMC-Teilen resultiert, wobei die beiden CMC-Teile dadurch, dass CMC-Laminatlagen des ersten und des zweiten CMC-Teils zumindest zum Teil quer zueinander orientiert sind, sich gegenseitig verstärken.
Außerdem ist Gegenstand der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines CMC-Formkörpers oder eines CMC-Hybrid-Formkörpers, wobei in einem ersten Verfahrensschritt zwei CMC-Teile, ein erster CMC-Teil im Wrap-Aufbaukonzept und ein zweiter CMC-Teil im Stack-Aufbaukonzept hergestellt werden, die dann in einem nachfolgenden Verfahrensschritt miteinander zur Ausbildung eines materialschlüssigen Verbunds kombiniert werden.
Nach einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung werden zumindest ein erster und ein zweiter CMC-Teil so verbunden, dass auch ein formschlüssiger Verbund resultiert.
Insbesondere wird dabei der Aufbau eines innenliegenden, beispielsweise über ein Wrap-Aufbaukonzept hergestellten, CMC-Teils durch Laminieren auf einer Kernstruktur erfolgen. Dieser wird, gegebenenfalls mit einem oder mehreren weiteren Wrap-CMC-Teile(n) mit einem oder mehreren außenliegenden CMC-Teil(en) im Stack-Aufbaukonzept kombiniert.
Die Kontaktflächen zwischen den einzelnen CMC-Lagen und/oder zwischen CMC-Teilen können mit der für eine CMC-Prepreg-Lage verwendeten Matrix und/oder über eine Glaskeramik oder eine Mischung aus dem Matrixmaterial und einer Glaskeramik und/oder über einen entsprechenden Einbrand verbunden werden.
Die keramische Matrix kann dabei innerhalb eines Stapels oder innerhalb einer Wicklung einen graduell steigenden Anteil an Glaskeramik aufweisen. Insbesondere kann die Matrix der oberen oder obersten Lage eines oder mehrerer CMC-Teile durch Zugabe von Glaskeramik-Bestandteilen so modifiziert sein, dass sich eine erhöhte Härte an den mit Glaskeramischen Bestandteilen modifizierten Oberflächen des Körpers ergibt.
Auf diese Weise wird ein sehr robuster CMC-Formkörper oder CMC-Hybrid-Formkörper erzeugt, welcher auf vorteilhafte Weise durch die neuartige Kombination die exzellente mechanische Stabilität und/oder Schadenstoleranz von im Wrap-Aufbaukonzept hergestellten CMC-Teilen mit den vorteilhaften Eigenschaften und insbesondere den äußeren Oberflächen von nach dem Stack-Aufbaukonzept hergestellten CMC-Teilen, verbindet.
Die CMC-Teile, die im Wrap-Aufbaukonzept hergestellt sind, verleihen dem CMC-Formkörper Torsions- und/oder Verwindungsstabilität, wohingegen die im Stack-Aufbaukonzept realisierten CMC-Teile eine Oberfläche mit ausgezeichneter Härte, die für Beschichtungen respektive der Vorbehandlung zur Aufbringung von Beschichtungen gut geeignet ist.
Allgemeine Erkenntnis der Erfindung ist es, dass eine Kombination der beiden Aufbaukonzepte, zumindest eines inneren und gewickelten CMC-Teils und zumindest eines äußeren und gestapelten CMC-Teils die mechanische, thermomechanische und/oder thermische Belastbarkeit eines so erzeugten CMC-Formkörpers oder CMC-Hybrid-Formkörpers drastisch erhöhen. Die Verstärkung der beiden Teile gleicht deren Instabilitäten, insbesondere bei der Herstellung von Turbinenkomponenten, wie Schaufeln, aus. Insbesondere hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die zumindest zwei CMC-Teile dabei durch eine gemeinsame Matrix oder Mischung aus Matrix und Glaskeramik verbunden vorliegen, so dass ein Verbund mit hoher Festigkeit resultiert.
Deshalb sind nach einer vorteilhaften Ausführungsform die beiden verbundenen CMC-Teile durch eine Matrix oder einer Mischung aus Matrix und Glaskeramik, in die die beiden zueinander quer stehenden CMC-Teile zumindest teilweise, insbesondere zumindest teilweise an den Kontaktflächen, eingebettet sind, verbunden.
Als CMC-Laminatlage wird vorliegend ein so genanntes „Ply“ bezeichnet, das durch Vorlage und/oder Eintauchen oder ähnliche Benetzungs- und/oder Imprägnierung einer Verstärkungsfaser-Vorlage in einen keramischen Schlicker und nachfolgendes Trocknen und Sintern herstellbar ist.
Beim Wrap-Aufbaukonzept, bei dem ein CMC-Teil schichtweise mit den CMC-Lagen parallel zur Außenkontur der Leitschaufel aufgebaut wird, lassen sich mit Hilfe entsprechender Formwerkzeuge auch komplizierte Bauteile, beispielsweise Leitschaufel-Komponenten, herstellen, aber durch die parallel zur Bauteiloberfläche orientierten schwachen Matrixschichten mit geringer interlaminarer Festigkeit ergeben sich dabei auch erhebliche Nachteile. Beispielsweise kann durch Einschlag, „rub-in“ und/oder hohe thermomechanische Belastung eine Beschädigung der äußeren Lage und im schlechtesten Fall eine Delamination erfolgen. Zudem kann beim Wrap-Aufbaukonzept in der Regel keine Schutzschicht mit erforderlicher Haftung aufgebracht werden, weil die äußerste Lage sich nicht entsprechend ohne Schäden vorbehandeln und/oder aufrauen lässt.
Demgegenüber lässt sich ein CMC-Teil - beispielsweise einer Lauf-oder Leitschaufel - nach dem Stack-Aufbaukonzept gut oberflächlich aufrauen und zeigt sich gegenüber thermomechanische Beanspruchung und/oder Einschlag sehr robust. Dies insbesondere deshalb weil die Verstärkungsfasern dabei grundsätzlich quer zur Außenkontur angeordnet sind und daher gegenüber einer Oberflächenbehandlung, beispielsweise zur Vorbereitung einer Schutzbeschichtung, sehr robust und unempfindlich sind. Allerdings kann ein CMC-Teil nach dem Stack-Aufbaukonzept in senkrechter Richtung weniger gut Zugkräfte übertragen und birgt die Gefahr von Heißgasleckage durch eventuell entstehende Risse zwischen den CMC-Laminatlagen. Durch die Risse kann Heißgas in das Innere des Bauteils eintreten und dort vorhandene metallische Teile und/oder sonstige Strukturen schädigen.
Durch die vorliegende Erfindung werden erstmals die beiden Aufbaukonzepte Wrap und Stack so kombiniert, dass die Außenkontur des CMC-Formkörpers gut für eine nachfolgende Beschichtung vorbereitet werden kann und gleichzeitig durch den im Wrap-Aufbaukonzept hergestellten Kern eine Torsionsfestigkeit des CMC-Formkörpers resultiert.
Zudem ergibt die Verbindung der jeweiligen CMC-Teile durch eine gemeinsame bettende Matrix, die beide CMC-Teilelemente zusammenführt eine besondere Betriebsstabilität des CMC-Formkörpers gegenüber Rissen.. So entsteht im CMC-Formkörper eine 3-dimensionale CMC-Struktur mit isotroper Festigkeit in alle drei Raumrichtungen.
Nach einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind die zumindest zwei CMC-Teile durch eine hochtemperaturbeständige keramische Matrix miteinander verbunden.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind die zumindest zwei CMC-Teile durch eine, eine Glaskeramik umfassende hochtemperaturbeständige keramische Matrix verbunden.
Die Lagen, insbesondere die Laminatlagen der zumindest zwei, eine nach dem Wrap-Aufbaukonzept und eine nach dem Stack-Aufbaukonzept hergestellten, CMC-Teile liegen quer zueinander. Vorteilhafterweise liegen sie ungefähr im rechten Winkel zueinander, wobei hier natürlich auf den jeweils herzustellenden Formkörper abgestellt auch abweichende Geometrien realisiert werden können. Entscheidend ist dabei, dass die Orientierung der Lage des einen CMC-Teils die interlaminare Schwäche der Lagen des anderen CMC-Teils annähernd und/oder ungefähr zu einer isotropen Festigkeit im CMC-Formkörper ausgleicht.
Im Formkörper bilden zumindest zwei CMC-Teile, ein nach dem Stack-Aufbaukonzept und ein nach dem Wrap-Aufbaukonzept hergestelltes CMC-Teil einen materialschlüssigen Verbund. Beispielsweise können innen ein, zwei oder mehrere nach dem Wrap-Aufbaukonzept hergestellte CMC-Teile mit einem, zwei oder mehreren nach dem Stack-Aufbaukonzept hergestellten CMC-Teilen verbunden werden. Da ist keinesfalls eine Parität erforderlich, wie auch das in den Figuren gezeigte Ausführungsbeispiel belegt.
Als „materialschlüssiger“ Verbund wird vorliegend bezeichnet, dass innerhalb des Verbundes keine Hohlräume und/oder Lufteinschlüsse vorgesehen sind.
Das neue kombinierte Aufbaukonzept mit innenliegendem Wraplaminierten und außenliegendem Stack-laminierten CMC-Teil bietet beispielsweise folgende Vorteile:
Die spezifische Rauheit und Charakteristik der bearbeiteten CMC-Oberfläche eines äußeren CMC-Teils ist Teil eines Stack-laminierten CMC-Teils und erlaubt damit eine sehr gute Haftung von beispielsweise über APS, also thermisch aufgespritzten, Schutzschichten, wie TBC und/oder EBC weil es gegenüber Aufrau-Techniken hohe Stabilität zeigt.
Durch das Vorliegen eines inneren, nach dem Wrap-Aufbaukonzept aufgebauten, CMC-Teils können Schäden durch Risse und/oder Heißgaseintritt an noch weiter innen im Formkörper liegenden - beispielsweise metallischen - Teilen vermieden oder vermindert werden.
Durch das Aufbauen einer 3-dimensionalen CMC-Struktur wird eine hohe Festigkeit, Schadenstoleranz und insbesondere auch Verwindungssteifigkeit eines so hergestellten Formkörpers erzeugt.
Nach einer vorteilhaften Ausführungsform liegt der CMC-Formkörper nicht nur als materialschlüssiger Verbund, sondern auch als formschlüssiger Verbund vor.
Als „formschlüssiger“ Verbund wird vorliegend ein Verbund bezeichnet, in dem an der Außenkontur des CMC-Formkörpers kein Überstand eines der zumindest zwei zur gegenseitigen Verstärkung kombinierten CMC-Teile vorhanden ist.
Im Folgenden wird die Erfindung noch anhand eines Beispiels, das eine beispielhafte Ausführungsform der Erfindung zeigt, näher erläutert:

1 zeigt ein CMC-Teil eines CMC-Formkörpers oder eines CMC-Hybrid-Formkörpers, das nach dem Stack-Aufbaukonzept realisiert ist.
2 zeigt ein CMC-Teil eines CMC-Formkörpers oder eines CMC-Hybrid-Formkörpers, das nach dem Wrap-Aufbaukonzept realisiert ist und
3 schließlich zeigt einen CMC-Formkörper, der eine Laufschaufel ist und die beiden, aus den 1 und 2 bekannten, CMC-Teile umfasst.

1 zeigt einen Stapel 2 einzelner CMC-Laminatlagen 1a bis 1f, die aufeinander gestapelt sind. Die Lagen weisen Öffnungen 3a und 3b auf. Die Lagen 1a bis 1f nach dem Stack-Aufbaukonzept liegen senkrecht zur Außenkontur des Bauteils, der Laufschaufel.
2 zeigt zwei separate, gewickelte CMC-Teile 4 und 5, die nach dem Wrap-Aufbaukonzept hergestellt sind. Diese CMC-Teile sind so konzipiert, dass sie in die Öffnungen 3a und 3b des in 1 gezeigten Stapels 2 aus CMC-Laminatlagen passen. Die CMC-Teile 4 und 5 sind somit als „innenliegende Kerne“ eines aus den CMC-Teilen der 1 und 2 zusammengesetzten formschlüssigen Verbunds oder Formkörpers geeignet.
3 zeigt den formschlüssigen Verbund 6 der drei CMC-Teile aus den 1 und 2, des einen gestapelten CMC-Teils und der zwei nach dem Wrap-Aufbaukonzept hergestellten CMC-Teile. So wird eine Laufschaufel 6 geschaffen, die zwei Öffnungen 7a und 7b hat, die beispielsweise als Kühlkanäle dienen und/oder in die eventuell noch metallische Strukturen zur Ausbildung eines CMC-(Hybrid)-Formkörpers eingebracht werden können. Die in einer Öffnung aufgebauten metallischen oder nichtmetallischen Strukturen können beispielsweise über generative Fertigungsverfahren aufgebaut werden und/oder filigrane Kühlsysteme umfassen.
Durch die Erfindung wird erstmals ein CMC-Formkörper oder ein CMC-Hybrid-Formkörper vorgestellt, der einen Verbund aus CMC-Teilen, mit einem inneren, im Wrap-Aufbaukonzept hergestellten, CMC-Teil und einen äußeren, im Stack-Aufbaukonzept realisierten Teil umfasst.

Claims

CMC-Formkörper oder CMC-Hybrid-Formkörper, eine Kombination aus zumindest einem gewickelten und zumindest einem gestapelten CMC-Teil, jeweils aus CMC-Laminatlagen, umfassend, dadurch gekennzeichnet, dass ein innenliegender, im Wrap-Aufbaukonzept realisierter erster CMC-Teil, von einem außenliegenden, im Stack-Aufbaukonzept realisierten zweiten CMC-Teil zumindest teilweise umgeben ist, so dass ein materialschlüssiger Verbund aus den zumindest zweien sich umgebenden CMC-Teilen resultiert, wobei die beiden CMC-Teile dadurch, dass CMC-Laminatlagen des ersten und des zweiten CMC-Teils zumindest zum Teil quer zueinander orientiert sind, sich gegenseitig verstärken.
CMC-Formkörper oder CMC-Hybrid-Formkörper nach Anspruch 1, wobei der materialschlüssige Verbund mittels einer gemeinsamen Matrix, in der die quer zueinander stehenden Laminatlagen zumindest teilweise eingebettet sind, realisiert ist.
CMC-Formkörper oder CMC-Hybrid-Formkörper nach Anspruch 1 oder 2, wobei der materialschlüssige Verbund mittels einer gemeinsamen Matrix, die Glaskeramik-Bestandteile umfasst, in der die beiden quer zueinander stehenden Laminatlagen zumindest teilweise eingebettet sind, realisiert ist.
CMC-Formkörper oder CMC-Hybrid-Formkörper nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der materialschlüssige Verbund mittels einer gemeinsamen Matrix mit Glaskeramik-Bestandteilen, in der die beiden quer zueinander stehenden Laminatlagen zumindest teilweise, an ihren Kontaktflächen, eingebettet sind, realisiert ist.
CMC-Formkörper oder CMC-Hybrid-Formkörper nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Verbund mittels eines entsprechenden Einbrands, der die beiden quer zueinander stehenden Laminatlagen zumindest teilweise an den Kontaktflächen verbindet, realisiert ist.
CMC-Formkörper oder CMC-Hybrid-Formkörper nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die zumindest zwei quer zueinander stehenden Laminatlagen des Verbunds ungefähr einen rechten Winkel bilden.
CMC-Formkörper oder CMC-Hybrid-Formkörper nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Verbund auch formschlüssig ist.
Verfahren zur Herstellung eines CMC-Formkörpers oder eines CMC-Hybrid-Formkörpers, wobei in einem ersten Verfahrensschritt zwei CMC-Teile, ein erster CMC-Teil im Wrap-Aufbaukonzept und ein zweiter CMC-Teil im Stack-Aufbaukonzept hergestellt werden, die dann in einem nachfolgenden Verfahrensschritt miteinander zur Ausbildung eines materialschlüssigen Verbunds kombiniert werden.
Verfahren nach Anspruch 8, wobei die Kombination der beiden CMC-Teile einen form- und materialschlüssigen Verbund ergibt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 8 oder 9, wobei zumindest zwei innere und erste CMC-Teile im Wrap-Aufbaukonzept mit einemaußenliegenden, zweiten CMC-Teil im Stack-Aufbaukonzept kombiniert werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, wobei zumindest ein Teil einer Kontaktfläche zwischen zwei CMC-Teilen, die einen Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 7 bilden, in eine hochtemperaturbeständige keramische Matrix eingebettet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, wobei zumindest ein Teil einer Kontaktfläche zwischen zwei CMC-Teilen, die einen Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 7 bilden, in eine Glas-keramische Matrix eingebettet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, wobei zumindest ein Teil einer Kontaktfläche zwischen zwei CMC-Teilen, die einen Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 7 bilden, mit einem Einbrand versehen wird.
Turbinenkomponente, die einen CMC-Formkörper oder einen CMC-Hybrid-Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 7 umfasst.
Komponente eines Abgasstrangs, die einen CMC-Formkörper oder einen CMC-Hybrid-Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 7 umfasst.