DE102018129345A1

DE102018129345A1 - Verfahren zum Herstellen eines Filterelements und Filterelement

Info

Publication number: DE102018129345A1
Application number: DE102018129345.3A
Authority: DE
Inventors: Markus Wagner
Original assignee: Mann and Hummel GmbH
Current assignee: Mann and Hummel GmbH
Priority date: 2017-12-12
Filing date: 2018-11-21
Publication date: 2019-06-13

Abstract

Verfahren zum Herstellen eines Filterelements (1) zum Filtern eines flüssigen Betriebsmittels für ein Kraftfahrzeug, mit den Schritten:
a) Bereitstellen (S1) eines Filtermediums (3) mit einem ersten Endabschnitt (11) und einem zweiten Endabschnitt (12),
b) Bereitstellen (S2) eines ersten Verbindungselements (20) und eines von dem ersten Verbindungselement (20) getrennten zweiten Verbindungselements (21),
c) Anbringen (S3) des ersten Verbindungselements (20) an den ersten Endabschnitt (11) und des zweiten Verbindungselements (21) an den zweiten Endabschnitt (12), derart, dass das erste Verbindungselement (20) eine Außenseite (15) und eine Innenseite (13) des ersten Endabschnitts (11) teilweise bedeckt, und dass das zweite Verbindungselement (21) eine Außenseite (16) und eine Innenseite (14) des zweiten Endabschnitts (12) teilweise bedeckt,
d) Zusammenbringen (S4) des ersten Verbindungselements (20) mit dem zweiten Verbindungselement (21), und
e) Einbringen (S5) von Wärme in das erste Verbindungselement (20) und/oder in das zweite Verbindungselement (21), so dass das erste Verbindungselement (20) und das zweite Verbindungselement (21) stoffschlüssig miteinander verbunden werden und den ersten Endabschnitt (11) und den zweiten Endabschnitt (12) miteinander verbinden.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Filterelements und ein derartiges Filterelement.
Stand der Technik
Filterelemente, wie beispielsweise Ölfilterelemente oder Kraftstofffilterelemente, weisen meist einen sternförmig gefalteten Endlos-Faltenbalg auf, der beispielsweise zwischen zwei Endscheiben angeordnet ist. Um einen derartigen Endlos-Faltenbalg zu bilden, sind ein erster Endabschnitt eines Filtermediums und ein zweiter Endabschnitt des Filtermediums miteinander verbunden.
EP 1 409 106 B1 zeigt ein Filterelement, bei dem die beiden Endabschnitte des Endlos-Faltenbalgs mithilfe einer C-förmigen Verbindungsleiste, die mittels Ultraschallschweißens mit den beiden Endabschnitten verschweißt wird, verbunden sind. Dabei besteht die Verbindungsleiste aus thermisch verformbarem Kunststoff.
Offenbarung der Erfindung
Vor diesem Hintergrund liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zum Herstellen eines Filterelements und ein verbessertes Filterelement anzugeben.
Demgemäß wird ein Verfahren zum Herstellen eines Filterelements zum Filtern eines flüssigen Betriebsmittels für ein Kraftfahrzeug vorgeschlagen, mit den Schritten:

a) Bereitstellen eines Filtermediums mit einem ersten Endabschnitt und einem zweiten Endabschnitt,
b) Bereitstellen eines ersten Verbindungselements und eines von dem ersten Verbindungselement getrennten zweiten Verbindungselements,
c) Anbringen des ersten Verbindungselements an den ersten Endabschnitt und des zweiten Verbindungselements an den zweiten Endabschnitt, derart, dass das erste Verbindungselement eine Außenseite und eine Innenseite des ersten Endabschnitts teilweise bedeckt, und dass das zweite Verbindungselement eine Außenseite und eine Innenseite des zweiten Endabschnitts teilweise bedeckt,
d) Zusammenbringen des ersten Verbindungselements mit dem zweiten Verbindungselement, und
e) Einbringen von Wärme in das erste Verbindungselement und/oder in das zweite Verbindungselement, so dass das erste Verbindungselement und das zweite Verbindungselement stoffschlüssig miteinander verbunden werden und den ersten Endabschnitt und den zweiten Endabschnitt miteinander verbinden.

Indem zwei voneinander getrennte Verbindungselemente verwendet werden, wird eine einfache Handhabung und ein Transport vor dem stoffschlüssigen Verbinden des ersten Verbindungselements und des zweiten Verbindungselements ermöglicht, da bei dem Anbringen des ersten Verbindungselements an den ersten Endabschnitt und dem Anbringen des zweiten Verbindungselements an den zweiten Endabschnitt in Schritt c) nicht zwangsweise eine Ausrichtung der beiden Endabschnitte zueinander erfolgen muss. Vielmehr kann eine Ausrichtung der beiden Endabschnitte zueinander beispielsweise in einem separaten Schritt, z.B. während des Schritts d) oder danach erfolgen, so dass beispielsweise Schritt c) und eine derartige Ausrichtung getrennt voneinander erfolgen kann. Daraus ergibt sich weiterhin der Vorteil, dass einzelne Verfahrensschritte einfacher, prozesssicherer und/oder genauer ausgeführt werden können.
Unter „Verbinden“ ist vorliegend ein formschlüssiges, kraftschlüssiges oder stoffschlüssiges Verbinden oder eine Kombination davon zu verstehen. Eine formschlüssige Verbindung entsteht durch das Ineinander- oder Hintergreifen von mindestens zwei Verbindungspartnern. Eine kraftschlüssige Verbindung setzt eine Normalkraft auf die miteinander zu verbindenden Flächen voraus. Kraftschlüssige Verbindungen können durch Reibschluss verwirklicht werden. Die gegenseitige Verschiebung der Flächen ist verhindert, solange die durch die Haftreibung bewirkte Gegenkraft nicht überschritten wird. Bei stoffschlüssigen Verbindungen werden die Verbindungspartner durch atomare oder molekulare Kräfte zusammengehalten. Stoffschlüssige Verbindungen sind nicht lösbare Verbindungen, die sich nur durch Zerstörung der Verbindungsmittel trennen lassen. Stoffschlüssig kann beispielsweise durch Kleben, Löten, Schweißen und/oder Vulkanisieren verbunden werden.
Beispielsweise meint „getrennt“, dass das erste Verbindungselement und das zweite Verbindungselement separat voneinander und/oder unverbunden und jeweils in festem Aggregatzustand, also als Festkörper, bereitgestellt werden. „Verbindungselement“ meint ein Element, das dazu eingerichtet ist, einen festen Verbund, insbesondere mittels Stoffschluss, zwischen zumindest zwei Körpern herzustellen. Das erste Verbindungselement und/oder das zweite Verbindungselement können z.B. als erste Folie und zweite Folie ausgebildet sein. Vorzugsweise sind die Verbindungselemente mithilfe von Wärme und/oder Druck und/oder Reibung derart aktivierbar, dass ein Stoffschluss zwischen den beiden Verbindungselementen und ggf. den Endabschnitten entsteht.
„Endabschnitt“ meint vorliegend einen Teil des Filtermediums, der z.B. eine das Filtermedium begrenzende Schnittkante, insbesondere eine vollständige einer Radialrichtung des Filterelements zugewandte Schnittkante, umfasst. In Schritt d) werden beispielsweise der erste Endabschnitt und der zweite Endabschnitt zusammengebracht, so dass ein im Querschnitt ringförmiges Filtermedium entstehen kann. Der erste und/oder zweite Endabschnitt kann dabei ein Umfangsegment an einem Rand (in Umfangsrichtung gesehen) des Filtermediums ausbilden. In Schritt e) können z.B. der erste Endabschnitt mit dem ersten Verbindungselement und/oder der zweite Endabschnitt mit dem zweiten Verbindungselement stoffschlüssig verbunden werden. In Schritt c) können z.B. die Verbindungselemente einen formschlüssigen und/oder reibkraftschlüssigen und/oder stoffschlüssigen Verbund mit den Endabschnitten, insbesondere mit einer Festigkeit, die eine weitere Handhabung des Filtermediums mit den Verbindungselementen ermöglicht, eingehen.
Das Einbringen von Wärme in Schritt e) erfolgt beispielsweise mittels eines Heizelements, das eine Heizfläche umfasst, die mit dem ersten Verbindungselement und/oder dem zweiten Verbindungselement und/oder dem ersten Endabschnitt und/oder dem zweiten Endabschnitt in Kontakt gebracht wird. Beispielsweise liegt eine Temperatur an der Heizfläche zwischen 180°C und 260°C, bevorzugt zwischen 200°C und 240°C, weiter bevorzugt zwischen 210°C und 230°C und weiter bevorzugt zwischen 215°C und 225°C an. Vorzugsweise liegt eine Temperatur von 220°C an der Heizfläche an. Beispielsweise wird die Wärme in Schritt e) zwischen 25 und 55 Sekunden lang, bevorzugt zwischen 30 und 50 Sekunden lang, weiter bevorzugt zwischen 35 und 45 Sekunden lang und weiter bevorzugt zwischen 38 und 42 Sekunden lang eingebracht. Vorzugsweise wird die Wärme in Schritt e) 40 Sekunden lang eingebracht. Beispielsweise wird die stoffschlüssige Verbindung zwischen den Verbindungselementen mithilfe von Vulkanisation erzeugt.
Ferner kann das Filterelement z.B. ein Gitter umfassen, das auf einer flächigen Oberfläche des Filtermediums angeordnet und mit dieser verbunden ist. Das Gitter kann in Schritt a) mit dem Filtermedium bereitgestellt werden. Das Gitter kann beispielsweise Metall oder Kunststoff, insbesondere einen Thermoplast, umfassen. Vorzugsweise verbessert der Einsatz eines derartigen Gitters eine Drainage. Beispielsweise kann das Gitter als Drainagegitter bezeichnet werden. Es versteht sich, dass das erste Verbindungselement und/oder das zweite Verbindungselement auch mit dem Gitter in Kontakt, insbesondere verbunden, gebracht werden kann. Eine derartige Verbindung kann auch stoffschlüssig sein.
In Ausführungsformen wird das Filtermedium zu einem Faltenbalg geformt. Das Filtermedium ist mithilfe eines Zusammenbringens des ersten Endabschnitts mit dem zweiten Endabschnitt zu einem Endlos-Faltenbalg formbar. Dies hat den Vorteil, dass eine große Filterfläche an dem Filtermedium ausgebildet werden kann. Das Filtermedium umfasst z.B. Falten, die eine gleiche Geometrie aufweisen. Alternativ kann das Filtermedium unterschiedliche Falten umfassen. Weiterhin ist das Filtermedium z.B. als Faltenpack aus plissiertem Filtermaterial ausgebildet. Das Filtermedium umfasst beispielsweise ein Filtergewebe, Filtergelege und/oder ein Filtervlies. Insbesondere kann das Filtermedium in einem Spinnvlies- oder Meltblown-Verfahren hergestellt sein. Weiterhin kann das Filtermedium verfilzt oder vernadelt sein. Das Filtermedium kann Naturfasern, wie Cellulose oder Baumwolle, oder Kunstfasern, beispielsweise aus Polyester, Polyvinylsulfit oder Polytetrafluorethylen, aufweisen. Fasern des Filtermediums können bei der Verarbeitung in, schräg und/oder quer zur Maschinenrichtung orientiert sein.
In Ausführungsformen nimmt nach Schritt c) das erste Verbindungselement den ersten Endabschnitt derart auf, dass eine Stirnseite des ersten Endabschnitts von dem ersten Verbindungselement bedeckt wird und/oder das zweite Verbindungselement nimmt den zweiten Endabschnitt derart auf, dass eine Stirnseite des zweiten Endabschnitts von dem zweiten Verbindungselement bedeckt wird. Dies hat den Vorteil, dass Stirnseiten der Endabschnitte mithilfe der Verbindungselemente versiegelt werden können. „Stirnseite“ meint vorliegend eine Seite, die eine Schnittkante des Filtermediums umfasst. Vorzugsweise meint „Stirnseite“ eine radiale Stirnseite, die einen Umfang des Filtermediums begrenzt.
Das Filtermedium umfasst auch andere Stirnseiten, die das Filtermedium in Längsrichtung des Filterelements begrenzen und von denen eine der Längsrichtung zugewandt und eine andere von der Längsrichtung abgewandt ist. Die radialen Stirnseiten sind vorzugsweise einer Radialrichtung zugewandt, die senkrecht zu der Längsrichtung des Filtermediums verläuft. Beispielsweise werden in Schritt d) der erste Endabschnitt und der zweite Endabschnitt derart zusammengebracht, dass die Stirnseite des ersten Endabschnitts und die Stirnseite des zweiten Endabschnitts einer gleichen Richtung zugewandt sind. Dabei werden z.B. der erste Endabschnitt und der zweite Endabschnitt parallel zueinander angeordnet. Weiterhin sind z.B. zumindest ein Teil des ersten Verbindungselements und zumindest ein Teil des zweiten Verbindungselements zwischen dem ersten Endabschnitt und dem zweiten Endabschnitt angeordnet.
In Ausführungsformen wird in dem Schritt c) das erste Verbindungselement als Flachmaterial, insbesondere als Folie, um die Stirnseite des ersten Endabschnitts gelegt, und/oder das zweite Verbindungselement wird als Flachmaterial, insbesondere als Folie, um die Stirnseite des zweiten Endabschnitts gelegt. Unter einem „Flachmaterial“ kann vorliegend ein Folienabschnitt oder eine Folie zu verstehen sein. Seine endgültige Form erhält das jeweilige Verbindungselement dadurch, dass es um die jeweilige Stirnseite gelegt oder gefaltet wird. Der Begriff „gelegt“ kann auch durch die Begriffe „gefaltet“ oder „gebogen“ ersetzt werden.
In Ausführungsformen weist das erste Verbindungselement und/oder das zweite Verbindungselement zumindest nach Schritt c) eine gebogene und/oder geknickte Form auf. Beispielsweise weist das erste Verbindungselement und/oder das zweite Verbindungselement eine U-Form, V-Form, C-Form oder eine J-Form auf. Dies hat den Vorteil, dass die Endabschnitte beispielsweise formschlüssig von den Verbindungselementen aufgenommen werden können. Weiterhin kann mit einer derartigen Form in einfacher Weise ein handhabbarer Verbund zwischen den Endabschnitten und den Verbindungselementen erzeugt werden. Weiterhin besteht der Vorteil, dass in Schritt e) eine Vielzahl von stoffschlüssigen Verbindungen ausgebildet werden kann. Beispielsweise kann das erste Verbindungselement eine stoffschlüssige Verbindung mit einer Außenseite des ersten Endabschnitts und einer Innenseite des ersten Endabschnitts, das zweite Verbindungselement eine stoffschlüssige Verbindung mit einer Außenseite des zweiten Endabschnitts und einer Innenseite des zweiten Endabschnitts und das erste Verbindungselement eine stoffschlüssige Verbindung mit dem zweiten Verbindungselement eingehen. Dabei sind die Außenseiten der Endabschnitte voneinander abgewandt und die Innenseiten der Endabschnitte einander zugewandt.
In Ausführungsformen werden das erste Verbindungselement und das zweite Verbindungselement in dem Schritt c) jeweils in eine U-Form, V-Form, C-Form oder eine J-Form gebracht. Die jeweilige Form entsteht insbesondere dadurch, dass das entsprechende Verbindungselement um die Stirnseite des jeweiligen Endabschnitts gebogen oder gefaltet wird und an die Außenseite und die Innenseite des Endabschnitts angelegt wird.
In Ausführungsformen wird das erste Verbindungselement nach oder während Schritt c) in einem Pressschritt an den ersten Endabschnitt angepresst und/oder das zweite Verbindungselement wird nach oder während Schritt c) in einem Pressschritt an den zweiten Endabschnitt angepresst. Damit wird eine handhabbare Verbindung zwischen den Verbindungselementen und den Endabschnitten erzeugt. Beispielsweise erhöht das Anpressen die Reibkraft (da Erhöhung einer Normalkraft) zwischen den Verbindungselementen und den Endabschnitten. Außerdem kann z.B. auch während des Pressschritts zusätzlich Wärme in das erste und/oder zweite Verbindungselement eingebracht werden, so dass z.B. ein Stoffschluss zwischen dem ersten Endabschnitt und dem ersten Verbindungsabschnitt und/oder dem zweiten Endabschnitt und dem zweiten Verbindungselement entsteht.
In Ausführungsformen umfassen das erste Verbindungselement und/oder das zweite Verbindungselement Kautschuk, insbesondere Nitrilkautschuk, und/oder Phenolharz. Eine derartige Materialauswahl hat den Vorteil, dass eine ausreichende Betriebsfestigkeit und Beständigkeit gegen das zu filternde Betriebsmittel, insbesondere einen Kraftstoff, und/oder hohe Temperaturen gewährleistet werden kann.
In Ausführungsformen weist das erste Verbindungselement eine Stärke zwischen 100 und 300 µm, bevorzugt 150 und 250 µm, weiter bevorzugt 180 und 220 µm, insbesondere 200 µm, und/oder das zweite Verbindungselement eine Stärke zwischen 100 und 300 µm, bevorzugt 150 und 250 µm, weiter bevorzugt 180 und 220 µm, insbesondere 200 µm, auf. „Stärke“ meint vorliegend eine Dicke des Verbindungselements. Dabei ist die Stärke des Verbindungselements deutlich geringer als eine Längs- und/oder Quererstreckung des Verbindungselements. Die Stärke des ersten Verbindungselements und/oder des zweiten Verbindungselements ist vorzugsweise konstant. Weiterhin hat eine derartige Stärke der Verbindungselemente den Vorteil, dass eine ausreichend gute stoffschlüssige Verbindung ressourcenfreundlich erzeugt werden kann.
In Ausführungsformen wird die Wärme in dem Schritt e) mithilfe von Ultraschall-Rollnahtschweißen eingebracht. Beispielsweise wird beim Ultraschall-Rollnahtschweißen eine scheibenförmige Sonotrode verwendet, die über die zu verbindenden Elemente rollt. Beispielsweise werden der erste Endabschnitt, der zweite Endabschnitt, das erste Verbindungselement und das zweite Verbindungselement mithilfe eines Druckeintrags während des Ultraschall-Rollnahtschweißens verbunden. Eine Verschweißung wird z.B. durch eine hochfrequente mechanische Schwingung im Bereich von 10 bis 50 kHz, insbesondere 20 bis 35 kHz, erreicht, welche zwischen den Bauteilen, insbesondere dem ersten Verbindungselement und/oder dem zweiten Verbindungselement und/oder dem ersten Endabschnitt und/oder dem zweiten Endabschnitt, zu Erwärmung durch Molekular- und Grenzflächenreibung führt. Beispielsweise kann schon während des Pressschritts vorab das erste Verbindungselement und/oder das zweite Verbindungselement mithilfe einer Ultraschall-Rollnahtschweißmaschine aktiviert werden. Damit können beispielsweise schon während des Pressschritts die Verbindungselemente einen zusätzlichen stoffschlüssigen Verbund mit den Endabschnitten eingehen. Beispielsweise können in Schritt e) die von den Verbindungselementen umhüllten Endabschnitte mittels Ultraschall-Rollnahtschweißens miteinander verbunden werden. Ultraschall-Rollnahtschweißen hat den Vorteil, dass eine günstige Balgnahtverbindung hergestellt werden kann. Weiterhin können die stoffschlüssigen Verbindungen verkleinert werden, so dass eine Filterfläche des Filterelements vergrößert werden kann.
In Ausführungsformen wird die Wärme in Schritt e) mit Hilfe von Heißpressen eingebracht. Das Heißpressen wird mithilfe einer Heißpressmaschine durchgeführt. Die Heißpressmaschine umfasst zumindest eine Backe, mithilfe derer Druck und Wärme in die zu verbindenden Elemente eingebracht wird. Beispielsweise umfasst die Backe die Heizfläche. Vorzugsweise erfolgt das Heißpressen stationär. Heißpressen hat den Vorteil, dass die Maschinenkosten gering sind. Weiterhin ermöglicht Heißpressen eine günstige Herstellung der Balgnahtverbindung. Außerdem können mithilfe von Heißpressen die stoffschlüssigen Verbindungen verkleinert werden, so dass die Filterfläche des Filtermediums vergrößert werden kann.
Weiterhin wird ein Filterelement zum Filtern eines flüssigen Betriebsmittels für ein Kraftfahrzeug vorgeschlagen. Das Filterelement umfasst ein Filtermedium, welches einen ersten Endabschnitt und einen zweiten Endabschnitt umfasst, wobei eine Innenseite des ersten Endabschnitts und eine Innenseite des zweiten Endabschnitts einander zugewandt, eine Außenseite des ersten Endabschnitts und eine Außenseite des zweiten Endabschnitts einander abgewandt und eine Stirnseite des ersten Endabschnitts sowie eine Stirnseite des zweiten Endabschnitts einer gleichen Richtung zugewandt sind, ein erstes Verbindungselement, welches die Außenseite und die Innenseite des ersten Endabschnitts teilweise bedeckt, und ein zweites Verbindungselement, welches die Außenseite und die Innenseite des zweiten Endabschnitts teilweise bedeckt, wobei das erste Verbindungselement mithilfe einer stoffschlüssigen Verbindung mit dem zweiten Verbindungselement verbunden ist, so dass die Verbindungselemente den ersten Endabschnitt und den zweiten Endabschnitt miteinander verbinden.
Insbesondere sind das erste Verbindungselement und das zweite Verbindungselement zwei voneinander getrennte Bauteile, die ausschließlich mithilfe der stoffschlüssigen Verbindung miteinander verbunden sind. Beispielsweise ist das Filtermedium zu einem Endlosfaltenbalg geformt. Beispielsweise sind die Verbindungselemente U-förmig. Beide Verbindungselemente zusammen bilden insbesondere eine W-förmige Geometrie, die den ersten Endabschnitt und den zweiten Endabschnitt aufnimmt. Die Verwendung derartiger Verbindungselemente hat den Vorteil, dass ausreichend Material der Verbindungselemente zwischen den Innenseiten der Endabschnitte vorgesehen ist, um einen festen Verbund zwischen den beiden Endabschnitten auszubilden. Damit können beispielsweise verklebte Flächen des Filtermediums reduziert und somit die Filterfläche des Filtermediums erhöht werden. Beispielsweise berühren sich der erste Endabschnitt und der zweite Endabschnitt nicht direkt, da Material der Verbindungselemente dazwischen angeordnet ist. Somit werden beispielsweise der erste Endabschnitt und der zweite Endabschnitt berührungsfrei miteinander verbunden.
„Gleiche Richtung“ meint vorliegend beispielsweise eine radiale Richtung, die senkrecht zu einer Längsrichtung des Filterelements verläuft. Beispielsweise sind die Stirnseiten der Endabschnitte von einem Innenraum abgewandt, den das Filtermedium umschließt. Beispielsweise können auch die Stirnseiten der Endabschnitte stoffschlüssig mit den Verbindungselementen verbunden sein. Vorzugsweise ist der Kautschuk als Synthesekautschuk, wie Nitril-Butadien-Kautschuk (NBR) oder kurz Nitrilkautschuk, Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR) oder Mischungen daraus ausgebildet. Beispielsweise wird der Kautschuk mit einem Zusatzmaterial vermischt, um die Reaktionsgeschwindigkeit zu erhöhen. Das Zusatzmaterial weist beispielsweise Schwefel auf. Die stoffschlüssigen Verbindungen des Verbindungselements werden beispielsweise mittels Vulkanisation erzeugt.
In Ausführungsformen ist das erste Verbindungselement mit der Außenseite und der Innenseite des ersten Endabschnitts stoffschlüssig verbunden, wobei das zweite Verbindungselement mit der Außenseite und der Innenseite des zweiten Endabschnitts stoffschlüssig verbunden ist.
In Ausführungsformen ist das erste Verbindungselement um die Stirnseite des ersten Endabschnitts gebogen oder gelegt, wobei das zweite Verbindungselement um die Stirnseite des zweiten Endabschnitts gebogen oder gelegt ist.
In Ausführungsformen weist das erste Verbindungselement und/oder das zweite Verbindungselement jeweils eine U-Form, eine V-Form, eine C-Form oder eine J-Form auf.
Die für das Verfahren beschriebenen Ausführungsformen und Merkmale gelten für das Filterelement entsprechend und umgekehrt.
Weiterhin wird ein Kraftfahrzeug mit einem Filterelement, wie vorstehend beschrieben, vorgeschlagen.
Alle Ausführungsformen und Merkmale des Filterelements und des Verfahrens gelten für das Kraftfahrzeug entsprechend.
Weitere mögliche Implementierungen der Erfindung umfassen auch nicht explizit genannte Kombinationen von zuvor oder im Folgenden bezüglich der in den Ausführungsbeispielen beschriebenen Merkmalen oder Ausführungsformen. Dabei wird der Fachmann auch Einzelaspekte als Verbesserungen oder Ergänzungen zu der jeweiligen Grundform der Erfindung hinzufügen.
Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche sowie der im Folgenden beschriebenen Ausführungsbeispiele der Erfindung. Im Weiteren wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigelegten Figuren näher erläutert.
Figurenliste
Es zeigt dabei:

1: eine schematische perspektivische Teilschnittansicht einer Ausführungsform eines Filterelements;
2: eine schematische Ansicht einer Ausführungsform eines Faltenbalgs für das Filterelement gemäß 1;
3: einen vergrößerten Ausschnitt des Faltenbalgs gemäß 2 entsprechend dem Ausschnitt III der 2;
4: eine Weiterbildung des Filterelements gemäß 1;
5: den Faltenbalg gemäß 3 vor dem Verbinden von Endabschnitten eines Filtermediums des Filterelements; und
6: eine schematische Blockdiagrammdarstellung einer Ausführungsform eines Verfahrens zum Herstellen eines Filterelements.

In den Figuren sind gleiche oder funktionsgleiche Elemente, sofern nichts anderes angegeben ist, mit den gleichen Bezugszeichen versehen worden.
Ausführungsform(en) der Erfindung
1 zeigt eine schematische perspektivische Teilschnittansicht eines Ausführungsbeispiels eines Filterelements 1. Das Filterelement 1 kann geeignet sein, Wasser, Luft, Harnstofflösungen, Öl oder Kraftstoffe, wie Dieselkraftstoff, Kerosin oder Benzin, zu filtern. Insbesondere findet das Filterelement 1 in Kraftfahrzeugen, Lastwagen, Baufahrzeugen, Wasserfahrzeugen, Schienenfahrzeugen oder Luftfahrzeugen Anwendung. Weiterhin kann das Filterelement 1 auch in Gebäuden Anwendung finden. Beispielsweise kann das Filterelement 1 ein Luftfilter, Ölfilter, Kraftstofffilter oder dgl. sein.
Das Filterelement 1 umfasst einen Faltenbalg 2, insbesondere einen Endlosfaltenbalg. Der Faltenbalg 2 ist aus einem Filtermedium 3 gefertigt. Insbesondere ist das Filtermedium 3 als Faltenpack aus plissiertem Filtermaterial ausgebildet. Häufig werden Kunststoffvliesmaterialien zickzackförmig gefaltet als Filtermaterialien verwendet. Das Filtermedium 3 umfasst beispielsweise ein Filtergewebe, Filtergelege oder ein Filtervlies. Insbesondere kann das Filtermedium 3 in einem Spinnvlies- oder Meltblown-Verfahren hergestellt sein. Weiterhin kann das Filtermedium 3 verfilzt oder vernadelt sein. Das Filtermedium 3 kann Naturfasern, wie Zellulose oder Baumwolle, oder Kunstfasern, wie beispielsweise aus Polyester, Polyvinylsulfid oder Polytetrafluorethylen, aufweisen. Fasern des Filtermediums 3 können bei der Verarbeitung in schräg und/oder quer zur Maschinenrichtung orientieren sein.
Auf Faltenprofilen 4 des gefalteten Filtermediums 3, welches den Faltenbalg 2 bildet, ist in der Orientierung der 1 an jeweils einer Endseite des Filtermediums 3 oberseitig und unterseitig optional eine Endscheibe 5, 6 vorgesehen. Das Filterelement 1 weist beispielsweise eine Endscheibe 5, 6, bevorzugt jedoch zwei Endscheiben 5, 6 auf. Insbesondere sind die Endscheiben 5, 6 fluiddicht mit dem Filtermedium 3 verbunden. Es kann dabei eine Verklebung der Endscheibe 5, 6 mit beispielsweise einer Klebefolie, die dem Filtermedium 3 zugewandt ist, mit dem Filtermedium 3 erfolgen. Durch die Endscheiben 5, 6 erfährt das Filterelement 1 eine gewisse Stabilität und kann in einen entsprechenden Fluidkreislauf eingesetzt werden. Das Filtermedium 3 kann auch in teilweise aufgeschmolzenes Material der Endscheiben 5, 6 eingedrückt sein. Eine Anschlussöffnung 7 ist z.B. Teil der oberen Endscheibe 5. Analog kann die untere Endscheibe 6 ebenfalls eine Anschlussöffnung 8 haben, die wie die Anschlussöffnung 7 der oberen Endscheibe 5 an einem Betriebsmittelanschluss anschließbar ist.
In der Orientierung der 1 sind oberseitig Faltenprofile 4 des Faltenbalgs 2 gezeigt. Im Betrieb, beispielsweise als Ölfilter, durchströmt das zu filternde Fluid, wie beispielsweise Öl, die durch das plissierte Filtermedium 3 vergrößerte Filteroberfläche. In der Regel werden die Filtermaterialien und Geometrien des Filtermediums 3 oder des Filterelements 1 auf eine vorgegebene Durchströmrichtung angepasst. Beispielsweise strömt in 1 von seitlich das Rohfluid von einer Rohseite RO in das Filterelement 1 hinein und nach oben und unten das filtrierte Reinfluid auf einer Reinseite RL aus dem Filterelement 1 heraus (mit Pfeilen angedeutet). Insbesondere ist in der Orientierung der 1 eine einem Innenraum 9 des Filterelements 1 zugewandte Fläche des Faltenbalgs 2 die Abströmseite und die äußere Mantelfläche des zylinderförmigen Faltenbalgs 2 die Anströmseite des Filterelements 1. Weiterhin ist das Filtermedium 3 um eine Längsrichtung L des Filterelements 1 ringförmig vorgesehen, so dass das Filtermedium 3 den Innenraum 9, der sich in Längsrichtung L des Filterelements 1 erstreckt, radial umschließt. Senkrecht zur Längsrichtung L verläuft eine Radialrichtung R, die von der Längsrichtung L wegorientiert ist. Somit strömt das Rohfluid entgegen der Radialrichtung R in das Filterelement 1 ein. Das Reinfluid hingegen verlässt das Filterelement 1 in Längsrichtung L strömend. Innerhalb des Faltenbalgs 2 ist ein optionales Stützelement 10, insbesondere ein Stützrohr, vorgesehen, welches zwischen den Endscheiben 5, 6 vorliegt. Das Stützelement 10 kann mit den Endscheiben 5, 6 verbunden sein.
2 zeigt eine schematische Aufsicht einer Ausführungsform des Faltenbalgs 2. Wie 2 zeigt, ist der Faltenbalg 2 sternförmig und ringförmig geschlossen. Der Faltenbalg 2 ist daher ein Endlosfaltenbalg. In einem umrandeten Bereich III, der in 3 vergrößert dargestellt ist, sind Endabschnitte 11, 12 des Filtermediums 3 miteinander verbunden.
3 zeigt einen vergrößerten perspektivischen Ausschnitt der 2 gemäß dem in 2 umrandeten Bereich III. Das Filtermedium 3 umfasst dabei einen ersten Endabschnitt 11 und einen zweiten Endabschnitt 12. Eine Innenseite 13 des ersten Endabschnitts 11 und eine Innenseite 14 des zweiten Endabschnitts 12 sind einander zugewandt. Eine Außenseite 15 des ersten Endabschnitts 11 und eine Außenseite 16 des zweiten Endabschnitts 12 sind voneinander abgewandt. Eine Stirnseite 17 des ersten Endabschnitts 11 und eine Stirnseite 18 des zweiten Endabschnitts 12 sind einer gleichen Richtung zugewandt bzw. von dem Innenraum 9 abgewandt. Beispielsweise bilden die Stirnseiten 17, 18 radiale Schnittkanten des Filtermediums 3 aus.
Weiterhin umfasst das Filterelement 1 eine Verbindungsanordnung 19, welche Kautschuk, insbesondere Nitrilkautschuk, und/oder Phenolharz umfasst. Dabei bedeckt die Verbindungsanordnung 19 die Außenseite 15 des ersten Endabschnitts 11, die Innenseite 13 des ersten Endabschnitts 11, die Stirnseite 17 des ersten Endabschnitts 11, die Außenseite 16 des zweiten Endabschnitts 12, die Innenseite 14 des zweiten Endabschnitts 12 und die Stirnseite 18 des zweiten Endabschnitts 12 jeweils zumindest teilweise. Weiterhin ist die Verbindungsanordnung 19 mit zumindest der Außenseite 15 des ersten Endabschnitts 11, der Innenseite 13 des ersten Endabschnitts 11, der Außenseite 16 des zweiten Endabschnitts 12 und der Innenseite 14 des zweiten Endabschnitts 12 verbunden. Daher verbindet die Verbindungsanordnung 19 den ersten Endabschnitt 11 mit dem zweiten Endabschnitt 12. Vorzugsweise werden die Stirnseiten 17, 18 mithilfe der Verbindungsanordnung 19 versiegelt. Beispielsweise kann dadurch verhindert werden, dass Partikel, insbesondere Kohlenstoffpartikel, aus dem Filtermedium 3 stirnseitig herausfallen.
Die Verbindungsanordnung 19 umfasst dabei ein erstes Verbindungselement 20 und ein zweites Verbindungselement 21. Dabei ist das erste Verbindungselement 20 mithilfe einer stoffschlüssigen Verbindung 22 mit dem zweiten Verbindungselement 21 verbunden. Die stoffschlüssige Verbindung 22 erstreckt sich in Radialrichtung R und in Längsrichtung L. Das erste Verbindungselement 20 nimmt den ersten Endabschnitt 11 auf. Das zweite Verbindungselement 21 nimmt den zweiten Endabschnitt 12 auf. Das erste Verbindungselement 20 und das zweite Verbindungselement 21 sind beispielsweise derart miteinander verbunden, dass der erste Endabschnitt 11 und der zweite Endabschnitt 12 sich nicht direkt berühren. Es versteht sich, dass durch das Verbinden des ersten Verbindungselements 20 und des zweiten Verbindungselements 21 Material des ersten Verbindungselements 20 in das zweite Verbindungselement 21 gelangen und/oder diffundieren kann und umgekehrt. Weiterhin versteht es sich, dass Material des ersten Verbindungselements 20 und/oder des zweiten Verbindungselements 21 in den ersten Endabschnitt 11 gelangen und/oder diffundieren kann. Außerdem kann Material des ersten Verbindungselements 20 und/oder des zweiten Verbindungselements 21 in den zweiten Endabschnitt 12 gelangen und/oder diffundieren.
Das erste Verbindungselement 20 und das zweite Verbindungselement 21 werden bevorzugt nicht extrudiert, sondern als flaches Material, insbesondere als Folie, über oder um die Endabschnitte 11, 12 gelegt, geknickt oder gefaltet und dabei beispielsweise jeweils in eine in 3 gezeigte U-förmige Geometrie geformt.
4 zeigt eine Weiterbildung des Filterelements 1 gemäß 1. 4 zeigt im Unterschied zu 3, dass das Filtermedium 3, insbesondere die Endabschnitte 11, 12, mehrere Lagen 23, 24, 25 umfassen kann. Dabei umfasst eine äußere Lage 23 die Außenseiten 15, 16 und eine innere Lage 25 die Innenseiten 13, 14. Dabei sind die innere Lage 25, die äußere Lage 23 und eine dazwischen angeordnete Lage 24 miteinander verbunden. Ein Abstand D zwischen der Innenseite 13 und der Innenseite 14 beträgt beispielsweise zwischen 50 und 500 µm, bevorzugt 100 und 400 µm, weiter bevorzugt 150 und 350 µm, weiter bevorzugt 200 und 300 µm. Beispielsweise weist die Verbindungsanordnung 19 eine W-Form auf. Eine derartige W-Form hat den Vorteil, dass eine Verbindungsfläche zwischen den Endabschnitten 11, 12 und der Verbindungsanordnung 19 trotz geringer Abmessung der Verbindungsanordnung 19 in Radialrichtung R maximiert ist. Damit kann eine Filterfläche des Filtermediums 3 vergrößert werden.
Die Verbindungsanordnung 19 umfasst dabei, wie zuvor mit Bezug auf 3 erwähnt, ein erstes Verbindungselement 20 und ein zweites Verbindungselement 21, die mithilfe der stoffschlüssigen Verbindung 22 miteinander verbunden sind. Die W-Form der Verbindungsanordnung 19 ergibt sich dabei durch das Zusammenfügen der beiden U-förmigen Verbindungselemente 20, 21.
5 zeigt im Unterschied zu 4 den ersten Endabschnitt 11 und den zweiten Endabschnitt 12 in unverbundenem Zustand. Auch sind somit das erste Verbindungselement 20 und das zweite Verbindungselement 21 nicht miteinander verbunden und bilden daher zwei separate Körper oder Bauteile aus. Dabei weisen das erste Verbindungselement 20 und das zweite Verbindungselement 21 eine gebogene und/oder geknickte Form auf. Dabei ist das erste Verbindungselement 20 um die Stirnseite 17 herumgebogen oder herumgefaltet. Weiterhin ist das zweite Verbindungselement 21 um die Stirnseite 18 herumgebogen oder herumgefaltet. Beispielsweise weisen die Verbindungselemente 20, 21 eine U-Form, V-Form, C-Form oder J-Form auf. Das erste Verbindungselement 20 und das zweite Verbindungselement 21 werden dabei als flaches Material oder Flachmaterial, insbesondere als Folie, über oder um die Endabschnitte 11, 12 gelegt und dabei jeweils in die U-förmige, V-förmige, C-förmige oder J-förmige Geometrie geformt.
Vorzugsweise sind die Verbindungselemente 20, 21 reibkraftschlüssig und/oder formschlüssig mit den Endabschnitten 11, 12 verbunden. Eine derartige Verbindung ist dabei einfach herzustellen und vereinfacht die Handhabung der zu verbindenden Elemente, nämlich den Endabschnitt 11 und den Endabschnitt 12. Beispielsweise weist das erste Verbindungselement 20 eine Stärke D1 zwischen 100 und 300 µm, bevorzugt 150 und 250 µm, weiter bevorzugt 180 und 220 µm, insbesondere 200 µm, auf. Das zweite Verbindungselement 21 weist beispielsweise eine Stärke D2 zwischen 100 und 300 µm, bevorzugt 150 und 250 µm, weiter bevorzugt 180 und 220 µm, insbesondere 200 µm, auf. Vorzugsweise ist das erste und zweite Verbindungselement 20, 21 als Folie ausgebildet.
6 zeigt schematisch ein Blockdiagramm einer Ausführungsform eines Verfahrens zum Herstellen eines derartigen Filterelements 1. Dabei wird in einem Schritt S1 ein Filtermedium 3 mit einem ersten Endabschnitt 11 und einem zweiten Endabschnitt 12 bereitgestellt. In einem Schritt S2 wird ein erstes Verbindungselement 20 und ein von dem ersten Verbindungselement 20 getrenntes zweites Verbindungselement 21 bereitgestellt. In einem Schritt S3 wird das erste Verbindungselement 20 an den ersten Endabschnitt 11 und das zweite Verbindungselement 21 an den zweiten Endabschnitt 12 angebracht derart, dass das erste Verbindungselement 20 die Außenseite 15 und die Innenseite 13 des ersten Endabschnitts 11 teilweise bedeckt, und dass das zweite Verbindungselement 21 die Außenseite 16 und die Innenseite 14 des zweiten Endabschnitts 12 teilweise bedeckt. Das erste Verbindungselement 20 und das zweite Verbindungselement 21 sind voneinander getrennte Bauteile, die zunächst nicht miteinander verbunden sind. Die Verbindungselemente 20, 21 werden als flaches Material oder Flachmaterial über oder um die Endabschnitte 11, 12 gelegt und in ihre U-förmige oder jede beliebige andere Geometrie verbracht.
Weiterhin wird in einem Schritt S4 das erste Verbindungselement 20 mit dem zweiten Verbindungselement 21 zusammengebracht. Außerdem wird in einem Schritt S5 Wärme in das erste Verbindungselement 20 und/oder in das zweite Verbindungselement 21 eingebracht, so dass das erste Verbindungselement 20 und das zweite Verbindungselement 21 stoffschlüssig miteinander verbunden werden und den ersten Endabschnitt 11 und den zweiten Endabschnitt 12 miteinander verbinden. Das heißt, beide Endabschnitte 11, 12 werden jeweils vor dem Verbinden derselben mithilfe der Verbindungselemente 20, 21 in Form einer U-förmigen Folie umschlossen und erst anschließend erwärmt oder ultraschallgeschweißt und somit stoffschlüssig miteinander verbunden.
Dabei wird der Verbund dadurch hergestellt, dass die Verbindungselemente 20, 21 aushärten und/oder erstarren und/oder vernetzen. Durch das Verbinden des ersten Endabschnitts 11 und des zweiten Endabschnitts 12 wird das Filtermedium 3 zu einem Faltenbalg 2 geformt, der auch als Endlosfaltenbalg bezeichnet werden kann. Nach dem Schritt S3 nimmt das erste Verbindungselement 20 den ersten Endabschnitt 11 derart auf, dass eine Stirnseite 17 des ersten Endabschnitts 11 von dem ersten Verbindungselement 20 bedeckt wird, und das zweite Verbindungselement 21 nimmt den zweiten Endabschnitt 12 derart auf, dass eine Stirnseite 18 des zweiten Endabschnitts 12 von dem zweiten Verbindungselement 21 bedeckt wird. Beispielsweise kann nach oder während des Schritts S3 das erste Verbindungselement 20 in einem Pressschritt an den ersten Endabschnitt 11 angepresst werden. Außerdem kann nach oder während des Schritts S3 in einem Pressschritt das zweite Verbindungselement 21 an den zweiten Endabschnitt 12 angepresst werden. Zeitgleich zu dem Pressschritt können beispielsweise die Verbindungselemente 20, 21 mit Wärme beaufschlagt werden, um schon vor dem Schritt S5 eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem ersten Endabschnitt 11 und dem ersten Verbindungselement 20 und dem zweiten Endabschnitt 12 und dem zweiten Verbindungselement 21 auszubilden.
Die Wärme in dem Schritt S5 kann beispielsweise mithilfe von Ultraschall-Rollnahtschweißen eingebracht werden. Beispielsweise kann mit dem Wärmeeintrag auch ein Druckeintrag einhergehen. Alternativ kann die Wärme in dem Schritt S5 auch mithilfe von Heißpressen eingebracht werden. Das erste Verbindungselement 20 und/oder das zweite Verbindungselement 21 umfassen Kautschuk, insbesondere Nitrilkautschuk, und/oder Phenolharz.
Bezugszeichenliste

1: Filterelement
2: Faltenbalg
3: Filtermedium
4: Faltenprofil
5: Endscheibe
6: Endscheibe
7: Anschlussöffnung
8: Anschlussöffnung
9: Innenraum
10: Stützelement
11: Endabschnitt
12: Endabschnitt
13: Innenseite
14: Innenseite
15: Außenseite
16: Außenseite
17: Stirnseite
18: Stirnseite
19: Verbindungsanordnung
20: erstes Verbindungselement
21: zweites Verbindungselement
22: Verbindung
23: Lage
24: Lage
25: Lage
D: Abstand
D1: Stärke
D2: Stärke
L: Längsrichtung
R: Radialrichtung
RO: Rohseite
RL: Reinseite
S1: Schritt
S2: Schritt
S3: Schritt
S4: Schritt
S5: Schritt

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

EP 1409106 B1 [0003]

Claims

Verfahren zum Herstellen eines Filterelements (1) zum Filtern eines flüssigen Betriebsmittels für ein Kraftfahrzeug, mit den Schritten: a) Bereitstellen (S1) eines Filtermediums (3) mit einem ersten Endabschnitt (11) und einem zweiten Endabschnitt (12), b) Bereitstellen (S2) eines ersten Verbindungselements (20) und eines von dem ersten Verbindungselement (20) getrennten zweiten Verbindungselements (21), c) Anbringen (S3) des ersten Verbindungselements (20) an den ersten Endabschnitt (11) und des zweiten Verbindungselements (21) an den zweiten Endabschnitt (12), derart, dass das erste Verbindungselement (20) eine Außenseite (15) und eine Innenseite (13) des ersten Endabschnitts (11) teilweise bedeckt, und dass das zweite Verbindungselement (21) eine Außenseite (16) und eine Innenseite (14) des zweiten Endabschnitts (12) teilweise bedeckt, d) Zusammenbringen (S4) des ersten Verbindungselements (20) mit dem zweiten Verbindungselement (21), und e) Einbringen (S5) von Wärme in das erste Verbindungselement (20) und/oder in das zweite Verbindungselement (21), so dass das erste Verbindungselement (20) und das zweite Verbindungselement (21) stoffschlüssig miteinander verbunden werden und den ersten Endabschnitt (11) und den zweiten Endabschnitt (12) miteinander verbinden.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Filtermedium (3) zu einem Faltenbalg (2) geformt wird und mithilfe eines Zusammenbringens des ersten Endabschnitts (11) mit dem zweiten Endabschnitt (12) zu einem Endlos-Faltenbalg geformt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei nach Schritt c) das erste Verbindungselement (20) den ersten Endabschnitt (11) derart aufnimmt, dass eine Stirnseite (17) des ersten Endabschnitts (11) von dem ersten Verbindungselement (20) bedeckt wird und/oder das zweite Verbindungselement (21) den zweiten Endabschnitt (12) derart aufnimmt, dass eine Stirnseite (18) des zweiten Endabschnitts (12) von dem zweiten Verbindungselement (21) bedeckt wird.
Verfahren nach Anspruch 3, wobei in dem Schritt c) das erste Verbindungselement (20) als Flachmaterial, insbesondere als Folie, um die Stirnseite (17) des ersten Endabschnitts (11) gelegt wird, und/oder wobei das zweite Verbindungselement (21) als Flachmaterial, insbesondere als Folie, um die Stirnseite (18) des zweiten Endabschnitts (12) gelegt wird.
Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, wobei das erste Verbindungselement (20) und/oder das zweite Verbindungselement (21) zumindest nach Schritt c) eine gebogene und/oder geknickte Form aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 3-5, wobei das erste Verbindungselement (20) und das zweite Verbindungselement (21) in dem Schritt c) jeweils in eine U-Form, V-Form, C-Form oder eine J-Form gebracht werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6, wobei das erste Verbindungselement (20) nach oder während Schritt c) in einem Pressschritt an den ersten Endabschnitt (11) angepresst wird und/oder das zweite Verbindungselement (21) nach oder während Schritt c) in einem Pressschritt an den zweiten Endabschnitt (12) angepresst wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1-7, wobei das erste Verbindungselement (20) und/oder das zweite Verbindungselement (21) Kautschuk, insbesondere Nitrilkautschuk, und/oder Phenolharz umfassen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1-9, wobei das erste Verbindungselement (20) eine Stärke (D1) zwischen 100 und 300 µm, bevorzugt 150 und 250 µm, weiter bevorzugt 180 und 220 µm, insbesondere 200 µm, aufweist und/oder das zweite Verbindungselement (21) eine Stärke (D2) zwischen 100 und 300 µm, bevorzugt 150 und 250 µm, weiter bevorzugt 180 und 220 µm, insbesondere 200 µm, aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1-9, wobei die Wärme in dem Schritt e) mithilfe von Ultraschall-Rollnahtschweißen eingebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1-9, wobei die Wärme in Schritt e) mithilfe von Heißpressen eingebracht wird.
Filterelement (1) zum Filtern eines flüssigen Betriebsmittels für ein Kraftfahrzeug, mit einem Filtermedium (3), welches einen ersten Endabschnitt (11) und einen zweiten Endabschnitt (12) umfasst, wobei eine Innenseite (13) des ersten Endabschnitts (11) und eine Innenseite (14) des zweiten Endabschnitts (12) einander zugewandt, eine Außenseite (15) des ersten Endabschnitts (11) und eine Außenseite (16) des zweiten Endabschnitts (12) einander abgewandt und eine Stirnseite (17) des ersten Endabschnitts (11) sowie eine Stirnseite (18) des zweiten Endabschnitts (12) einer gleichen Richtung (R) zugewandt sind, einem ersten Verbindungselement (20), welches die Außenseite (15) und die Innenseite (13) des ersten Endabschnitts (11) teilweise bedeckt, und einem zweiten Verbindungselement (21), welches die Außenseite (16) und die Innenseite (14) des zweiten Endabschnitts (12) teilweise bedeckt, wobei das erste Verbindungselement (20) mithilfe einer stoffschlüssigen Verbindung (22) mit dem zweiten Verbindungselement (21) verbunden ist, so dass die Verbindungselemente (20, 21) den ersten Endabschnitt (11) und den zweiten Endabschnitt (12) miteinander verbinden.
Filterelement nach Anspruch 12, wobei das erste Verbindungselement (20) mit der Außenseite (15) und der Innenseite (13) des ersten Endabschnitts (11) stoffschlüssig verbunden ist, und wobei das zweite Verbindungselement (21) mit der Außenseite (16) und der Innenseite (14) des zweiten Endabschnitts (12) stoffschlüssig verbunden ist.
Filterelement nach Anspruch 12 oder 13, wobei das erste Verbindungselement (20) um die Stirnseite (17) des ersten Endabschnitts (11) gebogen oder gelegt ist, und wobei das zweite Verbindungselement (21) um die Stirnseite (18) des zweiten Endabschnitts (12) gebogen oder gelegt ist.
Filterelement nach einem der Ansprüche 12-14, wobei das erste Verbindungselement (20) und/oder das zweite Verbindungselement (21) jeweils eine U-Form, eine V-Form, eine C-Form oder eine J-Form aufweist.