DE102018114939A1

DE102018114939A1 - Blade for an air vent of a vehicle and method for producing the blade

Info

Publication number: DE102018114939A1
Application number: DE102018114939.5A
Authority: DE
Inventors: Matthias Frisch; Günther Krämer
Original assignee: Illinois Tool Works Inc
Current assignee: Illinois Tool Works Inc
Priority date: 2018-06-21
Filing date: 2018-06-21
Publication date: 2019-12-24
Also published as: DE112019002317T5; WO2019245731A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Lamelle für einen Luftausströmer eines Fahrzeugs, umfassend ein in einem Extrusionsverfahren hergestelltes, sich entlang einer Längsachse erstreckendes Strangprofil aus Kunststoff und mindestens ein an einer Endseite des Strangprofils angeordnetes Lagerelement zur Lagerung der Lamelle in dem Luftausströmer, gekennzeichnet durch mindestens ein in das Strangprofil eingebrachtes oder auf das Strangprofil aufgebrachtes Versteifungselement und/oder mindestens ein auf das Strangprofil aufgebrachtes Dekorelement.The invention relates to a lamella for an air vent of a vehicle, comprising an extruded profile made of plastic that extends along a longitudinal axis and at least one bearing element arranged on one end side of the extruded profile for supporting the lamella in the air vent, characterized by at least one in the Extruded profile introduced or applied to the extruded stiffening element and / or at least one decorative element applied to the extruded profile.

Description

Die Erfindung betrifft eine Lamelle für einen Luftausströmer eines Fahrzeugs. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Lamelle.The invention relates to a lamella for an air vent of a vehicle. Furthermore, the invention relates to a method for producing such a lamella.

Lamellen für Luftausströmer dienen der Leitung eines durch einen Luftkanal des Luftausströmers fließenden Luftstroms. Lamellen aus Kunststoff sind dabei zumeist in einem Kunststoff-Spritzgussverfahren hergestellt. Ab einer gewissen Länge werden derartige Lamellen - bei konstanter Dicke - instabil, insbesondere bei einer äußeren Krafteinwirkung kann ein Durchbiegen der Lamelle die Folge sein. Hierzu kann auch ein durch den Luftkanal fließender Warmluftstrom beitragen. Auch für derartige lange Lamellen, mit einer Länge von beispielsweise 100 mm bis 250 mm, gelten jedoch hohe Anforderungen an die Steifigkeit, also an den Widerstand gegenüber einer Durchbiegung unter Last. Zur Erhöhung der Steifigkeit, insbesondere des E-Moduls in Längsrichtung, werden dem Kunststoff beispielsweise Füllstoffe beigemengt, wie Glaskugeln, Glas- oder Kohlefasern. Diese können jedoch bei langen Lamellen keinen ausreichenden E-Modul gewährleisten. So ist für die Begrenzung einer Lamelle von 250 mm Länge auf eine Durchbiegung von 4 mm bei einer Last von 50 N ein E-Modul von ca. 200 GPa erforderlich. Die mit Füllstoffen verstärkten Kunststoffe erreichen jedoch nur ca. 45 GPa. Zudem beeinflussen diese Beimengungen die Oberfläche der Lamelle in negativer Weise, was meist eine Nachbehandlung erforderlich macht.Slats for air vents are used to direct an air flow flowing through an air duct of the air vent. Slats made of plastic are mostly produced in a plastic injection molding process. From a certain length, such slats - with constant thickness - become unstable, especially when subjected to external forces, which can result in the slat bending. A warm air flow flowing through the air duct can also contribute to this. Even for such long slats, with a length of, for example, 100 mm to 250 mm, high demands are made on the rigidity, that is, on the resistance to deflection under load. In order to increase the rigidity, in particular the elastic modulus in the longitudinal direction, fillers such as glass spheres, glass or carbon fibers are added to the plastic, for example. However, these cannot guarantee a sufficient modulus of elasticity for long slats. To limit a lamella of 250 mm in length to a deflection of 4 mm with a load of 50 N, an E-module of approx. 200 GPa is required. However, the plastics reinforced with fillers only reach about 45 GPa. In addition, these additions have a negative influence on the surface of the lamella, which usually requires post-treatment.

Auch ist bekannt, in einem Kunststoff-Spritzgussverfahren hergestellte Lamellen nachträglich zu versteifen, beispielsweise mit eingegossenen Metallbändern. Dieser Herstellungsprozess ist durch einen hohen Aufwand gekennzeichnet, insbesondere aufgrund der Verwendung aufwändiger Werkzeuge und der daraus folgenden hohen Werkzeugkosten.It is also known to subsequently stiffen slats produced in a plastic injection molding process, for example with cast-in metal strips. This manufacturing process is characterized by a high outlay, in particular due to the use of complex tools and the resulting high tool costs.

Weiterhin ist es bekannt, Lamellen mit Dekorelementen zu versehen, beispielsweise die Oberfläche der Lamelle zu lackieren oder zu galvanisieren. Bei einer Herstellung der Lamelle im Kunststoff-Spritzgussverfahren ist das nachträgliche Versehen der Lamelle mit Dekorationen aufwendig. So muss bei einer Lackierung beispielsweise eine Vielzahl von nicht zu lackierenden Bereichen aufwendig maskiert werden. Insbesondere mehrfarbige Lackierungen werden aufgrund des hohen Aufwands bisher nicht realisiert. Im Rahmen einer Galvanisierung, beispielsweise um Chromeffekte zu erzielen, lässt sich die Dekoration nur über die gesamte Lamelle applizieren. Ist nur eine teilweise Verchromung gewünscht, beispielsweise durch eine Chromleiste an der Vorderkante der Lamelle, muss diese separat gefertigt und mit der Lamelle verbunden werden.Furthermore, it is known to provide lamellae with decorative elements, for example painting or galvanizing the surface of the lamellae. When the lamella is manufactured using the plastic injection molding process, it is expensive to provide the lamella with decorations afterwards. For example, when painting, a large number of areas that are not to be painted must be masked in a complex manner. In particular, multi-colored paintwork has not yet been implemented due to the high cost. In the course of galvanization, for example to achieve chrome effects, the decoration can only be applied over the entire lamella. If only partial chrome plating is required, for example using a chrome strip on the front edge of the slat, it must be manufactured separately and connected to the slat.

Neben der Fertigung der Lamelle im Kunststoff-Spritzgussverfahren ist auch eine Fertigung durch Strangpressen bekannt. So beschreibt DE 20 2012 102 333 U1 eine Lamelle aus einem Strangpresshohlprofil, die zur Versteifung keine metallischen Einlagen, sondern eine im Strangpressprozess hergestellte Längsrippe aufweist, die zwei röhrenförmige Durchgangsöffnungen voneinander abgrenzt. Hierdurch soll für Hohllamellen über 100 mm Länge eine ausreichende Steifigkeit trotz des Verzichts auf metallische Einlagen erreicht werden. Zum Einbringen von Leuchtelementen in die Hohlräume der Lamelle wird eine Kuppe des Strangpresshohlprofil abgetragen und die Leuchtelemente, beispielsweise Leuchtstäbe, werden anschließend dort eingesetzt.In addition to the production of the lamella in the plastic injection molding process, production by extrusion is also known. So describes DE 20 2012 102 333 U1 a lamella made of an extruded hollow profile, which has no metallic inlays for stiffening, but rather a longitudinal rib produced in the extrusion process, which delimits two tubular through openings from one another. This is intended to achieve sufficient rigidity for hollow slats over 100 mm in length despite the absence of metallic inserts. To insert lighting elements into the cavities of the lamella, a dome of the extruded hollow profile is removed and the lighting elements, for example lighting rods, are then used there.

Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Lamelle für einen Luftausströmer sowie ein Herstellungsverfahren derselben bereitzustellen, wobei bei kostengünstiger Fertigung eine besonders hohe Steifigkeit der Lamelle und einen großer Gestaltungsspielraum bei der Dekoration ermöglicht werden soll. Proceeding from this, the object of the invention is to provide a lamella for an air vent as well as a manufacturing method for the same, with a particularly high rigidity of the lamella and a large design freedom in the decoration being to be made possible with inexpensive production.

Die Aufgabe wird gelöst durch eine Lamelle gemäß Anspruch 1 sowie durch ein Verfahren zur Herstellung der Lamelle gemäß Anspruch 15. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche, der Beschreibung sowie der Figuren.The object is achieved by a lamella according to claim 1 and by a method for producing the lamella according to claim 15. Advantageous refinements are the subject of the dependent claims, the description and the figures.

Erfindungsgemäß umfasst die Lamelle ein in einem Extrusionsverfahren hergestelltes, sich entlang einer Längsachse erstreckendes Strangprofil aus Kunststoff und mindestens ein an einer Endseite des Strangprofils angeordnetes Lagerelement zur Lagerung der Lamelle in dem Luftausströmer, wobei mindestens ein in das Strangprofil eingebrachtes oder auf das Strangprofil aufgebrachtes Versteifungselement und/oder mindestens ein auf das Strangprofil aufgebrachtes Dekorelement vorgesehen ist.According to the invention, the lamella comprises an extruded profile made of plastic, which extends along a longitudinal axis, and at least one bearing element arranged on one end side of the extruded profile for mounting the lamella in the air vent, at least one stiffening element introduced into the extruded profile or applied to the extruded profile / or at least one decorative element applied to the extruded profile is provided.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer solchen Lamelle umfasst die Schritte: Extrudieren eines sich entlang einer Längsachse erstreckenden Strangprofils, Einbringen oder Aufbringen eines Versteifungselements in das oder auf das Strangprofil und/oder Aufbringen eines Dekorelements auf das Strangprofil.The method according to the invention for producing such a lamella comprises the steps: extruding an extruded profile extending along a longitudinal axis, introducing or applying a stiffening element into or onto the extruded profile and / or applying a decorative element onto the extruded profile.

Das Versteifungselement ist erfindungsgemäß in das Strangprofil eingebracht oder auf das Strangprofil aufgebracht, wobei „eingebracht“ ein Einfügen in das Strangprofil unter Materialverdrängung oder -abtragung bedeutet. Dies kann insbesondere im Extrusionsprozess geschehen. Das eingebrachte Versteifungselement kann insbesondere vollständig durch das Strangprofil aus Kunststoff umschlossen sein, kann jedoch auch zumindest abschnittsweise die Oberfläche des Strangprofils durchtreten. „Aufgebracht“ bedeutet in diesem Zusammenhang ohne Materialverdrängung mit dem Strangprofil verbunden, beispielsweise aufgesetzt, aufgeclipst, aufgeklebt oder bei der Extrusion des Strangprofils mit dessen Oberfläche verbunden. Im Rahmen dieser Anmeldung umfasst der Begriff der Extrusion bzw. der Begriff des Extrusionsverfahrens sowohl ein Strangpressverfahren wie auch ein Strangziehverfahren, also auch die Pultrusion.According to the invention, the stiffening element is introduced into the extruded profile or applied to the extruded profile, wherein “introduced” means inserting it into the extruded profile while displacing or removing material. This can be done especially in the extrusion process. The introduced stiffening element can, in particular, be completely enclosed by the extruded profile made of plastic, but can also be at least step through the surface of the extruded profile in sections. In this context, “applied” means connected to the extruded profile without material displacement, for example attached, clipped on, glued on or connected to the surface of the extruded profile when extruded. In the context of this application, the term extrusion or the term extrusion process encompasses both an extrusion process and an extrusion process, and therefore also pultrusion.

Erfindungsgemäß ist vorgesehen, eine Lamelle nicht in einem Kunststoff-Spritzgussverfahren, sondern in einem Extrusionsverfahren herzustellen und zum einen mit mindestens einem Versteifungselement zu versehen. Es wurde hierbei erkannt, dass eine solche Lamelle besonders stabil und dabei kostengünstiger ist. Gegenüber einer im Kunststoff-Spritzgussverfahren hergestellten Lamelle ergibt sich eine einfachere und kostengünstigere Herstellung, insbesondere durch den Verzicht auf aufwändige Spritzgusswerkzeuge. Eine erhöhte Steifigkeit kann durch das Einbringen des Versteifungselements, beispielsweise eines Metallbands, erreicht werden. In vorteilhafter Weise können so auch kostengünstige Kunststoffe mit geringerer Eigenstabilität für die Lamelle verwendet werden, ohne auf hohe Steifigkeiten verzichten zu müssen. Das Versteifungselement gewährleistet eine ausreichende Steifigkeit, insbesondere einen ausreichend hohen E-Modul. Die Fertigung ist insbesondere vereinfacht, wenn das Versteifungselement in einem gemeinsamen Extrusionsverfahren mit dem Strangprofil verarbeitet wird, wie später noch erläutert. Zudem kann auch auf die eingangs erwähnten Füllstoffe zur Erhöhung der Steifigkeit verzichtet werden, was ebenfalls die Herstellung vereinfacht und zudem eine höhere Oberflächengüte der Lamelle zur Folge hat. Erfindungsgemäß kann die im Extrusionsverfahren hergestellte Lamelle statt des Versteifungselements oder insbesondere zusätzlich zu dem Versteifungselement ein Dekorelement aufweisen. Das Dekorelement wird nicht in die Lamelle eingebracht, sondern ohne Materialabtragung oder -verdrängung auf der Oberfläche angeordnet, also aufgebracht. Diese Herstellung ist einfacher und kostengünstiger als ein Einbringen eines Dekorelements in die Lamelle, insbesondere bei einer gemeinsamen Extrusion von Strangprofil und Dekorelement. Insbesondere eine Lamelle mit Versteifungselement und Dekorelement ist von Vorteil. So kann aufgrund des Versteifungselements, wie erwähnt, auf Füllstoffe verzichtet und somit die Oberflächengüte der Lamelle verbessert werden. Dies erleichtert das Aufbringen des Dekorelements unmittelbar auf das Strangprofil und führt zu einem zuverlässigeren Halt. Auch ist das Dekorelement dann optisch ansprechender. Dies gilt auch, wenn das Dekorelement nicht unmittelbar auf das Strangprofil sondern auf ein auf dem Strangprofil angeordnetes Versteifungselement aufgebracht wird.According to the invention, it is provided that a lamella is produced not in a plastic injection molding process, but in an extrusion process and, on the one hand, is provided with at least one stiffening element. It was recognized here that such a lamella is particularly stable and is more economical. Compared to a lamella produced in the plastic injection molding process, this results in a simpler and more economical production, in particular by dispensing with complex injection molding tools. An increased rigidity can be achieved by introducing the stiffening element, for example a metal band. In this way, inexpensive plastics with less inherent stability can also advantageously be used for the lamella without having to do without high rigidity. The stiffening element ensures sufficient rigidity, in particular a sufficiently high modulus of elasticity. The production is particularly simplified if the stiffening element is processed with the extruded profile in a common extrusion process, as will be explained later. In addition, it is also possible to dispense with the fillers mentioned at the outset in order to increase the rigidity, which likewise simplifies production and also results in a higher surface quality of the lamella. According to the invention, the lamella produced in the extrusion process can have a decorative element instead of the stiffening element or in particular in addition to the stiffening element. The decorative element is not introduced into the lamella, but is arranged on the surface without material removal or displacement, that is to say applied. This production is simpler and cheaper than inserting a decorative element into the lamella, in particular when extruding the extruded profile and the decorative element. In particular, a lamella with a stiffening element and decorative element is advantageous. Because of the stiffening element, as mentioned, fillers can be dispensed with and the surface quality of the lamella can thus be improved. This makes it easier to apply the decorative element directly to the extruded profile and leads to a more reliable hold. The decorative element is then also more visually appealing. This also applies if the decorative element is not applied directly to the extruded profile but to a stiffening element arranged on the extruded profile.

Das Versteifungselement erstreckt sich insbesondere im Wesentlichen entlang der gesamten Länge des Strangprofils, vorzugsweise bandförmig, entlang der Längsachse. Insbesondere können auch mehrere Versteifungselemente vorgesehen sein, beispielsweise zwei bandförmige, sich entlang der Längsachse erstreckende Versteifungselemente, die auf gegenüberliegenden Längsseiten in die Oberfläche des Strangprofils eingebracht sind. Das Versteifungselement kann beispielsweise ein Metallband, einen oder mehrere Drähte oder ein Gurtband, beispielsweise aus Kohle-, Aramid- oder Glasfasern umfassen. Insbesondere Versteifungselemente aus Metall können auch abschnittsweise von der Längserstreckung abweichende Formen, beispielsweise aufgerollte Endkanten, aufweisen zur weiteren Erhöhung der Steifigkeit der Lamelle. Das Dekorelement kann beispielsweise eine Folierung sein, wie später noch erläutert. Das Dekorelement kann sich insbesondere entlang der gesamten Oberfläche des Strangprofils erstrecken, einschließlich der Endseiten, oder auch nur entlang der Längsseiten. Auch kann sich das Dekorelement nur abschnittsweise entlang der Längsseiten erstrecken. Das mindestens eine Lagerelement kann beispielsweise einen Pin oder mehrere Pins umfassen, wobei der Pin oder die Pins jeweils in Lageröffnungen eines Gehäuses des Luftausströmers aufgenommen sind. Insbesondere kann die Lamelle mehrere, an gegenüberliegenden Endseiten des Strangprofils angeordnete Lagerelemente aufweisen. Zumindest eines der Lagerelemente kann auch zur Ansteuerung der Lamelle dienen. Die Endseiten bezeichnen die insbesondere senkrecht zur Längsachse stehenden Profilenden des Strangprofils. Auch kann das Lagerelement Teil eines sich entlang der Endseite des Strangprofils erstreckenden, insbesondere im (Kunststoff-)Spritzgussverfahren hergestellten, Lagerabschnitts sein. Der Lagerabschnitt kann beispielsweise mittels (Kunststoff-)Spritzguss an die Endseite des Strangprofils angebracht sein. Hierbei wird das Strangprofil in einem nachgeschalteten Prozess in eine Spritzgussform eingelegt und der Lagerabschnitt, bestehend vorzugsweise aus dem gleichen Material wie das Strangprofil, an einer Endseite oder an beiden Endseiten des Strangprofils angespritzt, um eine stoffliche Verbindung zu erreichen. Auch kann der Lagerabschnitt ein erstes Verbindungselement aufweisen, das mit einem korrespondierenden zweiten Verbindungselement des Strangprofils zusammenwirkt. Die ersten oder zweiten Verbindungselemente können beispielsweise einen Hinterschnitt, insbesondere eine Bohrung, omegaförmige Öffnung, Vertiefung oder Hinterhakung, aufweisen, wobei dann das korrespondierende erste oder zweite Verbindungselement einen Vorsprung, insbesondere einen Pin, aufweisen kann. Insbesondere können die Verbindungselemente Rastelemente sein, so dass der Lagerabschnitt rastend an dem Strangprofil gehalten werden kann. Im Falle einer solchen Verklipsung kann die Fügerichtung auch senkrecht zur Längsachse des Strangprofils sein. Auch können die Verbindungselemente eine Schwalbenschwanzverbindung ausbilden, insbesondere mit einer zusätzlichen Verrastung wie z.B. einer Rastnoppe. Damit entsteht eine mechanische Verbindung, die auch Materialkombinationen erlaubt, die üblicherweise keine stofflichen Verbindungen eingehen.The stiffening element extends in particular essentially along the entire length of the extruded profile, preferably in the form of a band, along the longitudinal axis. In particular, a plurality of stiffening elements can also be provided, for example two band-shaped stiffening elements which extend along the longitudinal axis and are introduced into the surface of the extruded profile on opposite longitudinal sides. The stiffening element can comprise, for example, a metal band, one or more wires or a belt band, for example made of carbon, aramid or glass fibers. In particular, stiffening elements made of metal can also have shapes that deviate in sections from the longitudinal extent, for example rolled end edges, to further increase the rigidity of the lamella. The decorative element can, for example, be a foil, as will be explained later. The decorative element can in particular extend along the entire surface of the extruded profile, including the end sides, or even only along the long sides. The decorative element can also only extend in sections along the long sides. The at least one bearing element can, for example, comprise a pin or a plurality of pins, the pin or the pins in each case being received in bearing openings in a housing of the air vent. In particular, the lamella can have a plurality of bearing elements arranged on opposite end sides of the extruded profile. At least one of the bearing elements can also be used to control the lamella. The end sides denote the profile ends of the extruded profile which are in particular perpendicular to the longitudinal axis. The bearing element can also be part of a bearing section that extends along the end side of the extruded profile, in particular manufactured using the (plastic) injection molding process. The bearing section can, for example, be attached to the end side of the extruded profile by means of (plastic) injection molding. In this case, the extruded profile is inserted into an injection mold in a downstream process and the bearing section, which preferably consists of the same material as the extruded profile, is injection molded onto one end side or on both end sides of the extruded profile in order to achieve a material connection. The bearing section can also have a first connecting element which interacts with a corresponding second connecting element of the extruded profile. The first or second connecting elements can, for example, have an undercut, in particular a bore, omega-shaped opening, recess or hook, wherein the corresponding first or second connecting element can then have a projection, in particular a pin. In particular, the connecting elements can be latching elements, so that the bearing section can be held in a latching manner on the extruded profile. In the event of such clipping, the Joining direction also be perpendicular to the longitudinal axis of the extruded profile. The connecting elements can also form a dovetail connection, in particular with an additional locking, such as a locking knob. This creates a mechanical connection that also allows material combinations that usually do not form material connections.

Das Strangprofil kann zur weiteren Verstärkung und Erhöhung der Steifigkeit mit unidirektional entlang der Längsachse des Strangprofils verlaufendem Fasermaterial durchsetzt sein, beispielsweise mit Kohle-, Aramid- und/oder Glasfasern.To further reinforce and increase the rigidity, the extruded profile can be interspersed with fiber material running unidirectionally along the longitudinal axis of the extruded profile, for example with carbon, aramid and / or glass fibers.

Nach einer bevorzugten Ausgestaltung ist das Versteifungselement und/oder das Dekorelement mit dem Strangprofil koextrudiert. Das Verfahren kann folglich die Koextrusion des Strangprofils mit dem Versteifungselement und/oder dem Dekorelement vorsehen. Es kann folglich das Versteifungselement während des Extrusionsverfahren in das Strangprofil eingebracht oder auf das Strangprofil aufgebracht bzw. das Dekorelement während des Extrusionsverfahren auf das Strangprofil aufgebracht werden. Wie eingangs erläutert, ist es herstellungstechnisch aufwendig, die üblicherweise im Spritzguss hergestellten Lamellen mit Versteifungselementen und/oder Dekorelementen zu versehen. Gemäß dieser bevorzugten Ausgestaltung erfolgt das Verbinden des Versteifungselements bzw. des Dekorelements mit dem Strangprofil der Lamelle in einem gemeinsamen Arbeitsschritt, so dass die Herstellung wesentlich vereinfacht und die Kosten gesenkt werden. Insbesondere kann auf teure Spritzgusswerkzeuge zum Anspritzen des Versteifungs- und/oder Dekorelements verzichtet werden. Insbesondere kann durch eine gemeinsame Fertigung im Extrusionsverfahren eine einfache und kostengünstige Vereinigung von Versteifungselement und Dekorelement erfolgen. Somit können insbesondere bei dieser Ausgestaltung kostengünstige Kunststoffe mit geringer Eigenstabilität für die Lamelle verwendet werden, ohne auf hohe Steifigkeiten zu verzichten, da die Verbindung des Strangprofils mit dem Versteifungselement während der Extrusion eine besonders stabile Lamelle gewährleistet. Das Versteifungselement bzw. das Dekorelement können dem Extrusionsverfahren beispielsweise durch Abrollen von einer Trägerrolle zugeführt werden.According to a preferred embodiment, the stiffening element and / or the decorative element is coextruded with the extruded profile. The method can consequently provide for the coextrusion of the extruded profile with the stiffening element and / or the decorative element. Consequently, the stiffening element can be introduced into the extruded profile or applied to the extruded profile during the extrusion process, or the decorative element can be applied to the extruded profile during the extrusion process. As explained at the beginning, it is technically complex to provide the slats usually produced by injection molding with stiffening elements and / or decorative elements. According to this preferred embodiment, the stiffening element or the decorative element is connected to the extruded profile of the lamella in a common work step, so that the manufacture is considerably simplified and the costs are reduced. In particular, expensive injection molding tools for injecting the stiffening and / or decorative element can be dispensed with. In particular, joint production in the extrusion process can result in a simple and inexpensive combination of stiffening element and decorative element. In this configuration, in particular, inexpensive plastics with low inherent stability can be used for the lamella without sacrificing high rigidity, since the connection of the extruded profile to the stiffening element ensures a particularly stable lamella during extrusion. The stiffening element or the decorative element can be fed to the extrusion process, for example, by rolling off a carrier roll.

Nach einer Ausgestaltung ist das mindestens eine Lagerelement mit dem Strangprofil koextrudiert. Auch können mehrere, insbesondere alle an gegenüberliegenden Endseiten des Strangprofils vorgesehene Lagerelemente mit dem Strangprofil koextrudiert sein. Es kann so eine gemeinsame Herstellung mindestens eines der Lagerelemente mit dem Strangprofil erfolgen, wobei dem Extrusionsprozess nachfolgend das Lagerelement an zumindest einer von zwei gegenüberliegenden Endseiten des Strangprofils freigelegt wird. Insbesondere können so natürlich die Lagerelemente an beiden Endseiten des Strangprofils gemeinsam mit dem Strangprofil koextrudiert werden. Dies vereinfacht das Herstellungsverfahren weiter. Zudem wird so eine besonders sichere und stabile Verbindung des Lagerelements mit dem Strangprofil erreicht. Das Lagerelement oder die Lagerelemente können beispielsweise aus Kunststoff oder Metall bestehen, insbesondere aus Metalldrähten oder Polysulfonen, und sich über die gesamte Länge des Strangprofils erstrecken. Nach der Koextrusion werden durch Materialabtragung an dem oder den Enden des Strangprofils das oder die Lagerelemente freigelegt, beispielsweise durch Stanzen, Sägen, Fräsen oder Laserschneiden oder per Hochdruckwasserstrahl. Es kann zudem vorgesehen sein, dass die Lagerelemente durch einen nachfolgenden Formgebungsschritt ausgeformt werden. Alternativ kann mindestens eines der Lagerelemente jedoch auch in einem Spritzgussprozess an dem Strangprofil angeformt oder mit dem Strangprofil verschweißt oder verklebt sein. Diese Alternativen erfolgen in einem der Extrusion nachgeschaltetem Prozess. Die Lagerelemente können dabei durch einen Spritzguss insbesondere aus demselben Kunststoff wie das Strangprofil geformt werden. Ein solcher Spritzgussprozess ist jedoch aufwändiger. Ein Anschweißen der Lagerelemente an die Endseiten des Strangprofils kann in einem Schweißprozess, beispielsweise mittels Spiegel-, Ultraschall- oder Reibschweißen erfolgen. Falls ein oben erwähnter Lagerabschnitt vorgesehen ist, kann dieser beispielsweise mit dem Strangprofil verschweißt oder verklebt sein. Bei einem Verkleben kann, um die Klebefläche zu maximieren, der Lagerabschnitt eine Kavität aufweisen, die einen endseitig am Strangprofil vorgesehenen Vorsprung umschließt. Der Lagerabschnitt kann aber ebenso einen Vorsprung aufweisen, der in eine entsprechende Kavität in der Lamelle hineinragt.According to one embodiment, the at least one bearing element is coextruded with the extruded profile. Several, in particular all bearing elements provided on opposite end sides of the extruded profile can also be coextruded with the extruded profile. A joint production of at least one of the bearing elements with the extruded profile can thus take place, the bearing element being exposed on at least one of two opposite end sides of the extruded profile following the extrusion process. In particular, the bearing elements on both end sides of the extruded profile can of course be coextruded together with the extruded profile. This further simplifies the manufacturing process. In addition, a particularly secure and stable connection of the bearing element to the extruded profile is achieved. The bearing element or the bearing elements can consist, for example, of plastic or metal, in particular of metal wires or polysulfones, and extend over the entire length of the extruded profile. After the coextrusion, the bearing element or elements are exposed by material removal at the ends of the extruded profile, for example by punching, sawing, milling or laser cutting or by high pressure water jet. It can also be provided that the bearing elements are shaped by a subsequent shaping step. Alternatively, however, at least one of the bearing elements can also be molded onto the extruded profile in an injection molding process or welded or glued to the extruded profile. These alternatives take place in a process downstream of the extrusion. The bearing elements can be injection molded, in particular from the same plastic as the extruded profile. However, such an injection molding process is more complex. The bearing elements can be welded to the end sides of the extruded profile in a welding process, for example by means of mirror, ultrasound or friction welding. If a bearing section mentioned above is provided, this can for example be welded or glued to the extruded profile. When gluing, in order to maximize the adhesive surface, the bearing section can have a cavity which encloses a projection provided on the end profile of the extruded profile. However, the bearing section can also have a projection which projects into a corresponding cavity in the lamella.

Nach einer weiteren Ausgestaltung bildet das Versteifungselement das mindestens eine Lagerelement. Das Versteifungselement kann hierbei, wie oben erläutert, nach der Koextrusion mit dem Strangprofil durch Materialabtragung von dem Strangprofil freigelegt werden. So kann das Versteifungselement zumindest eine der Endseiten des Strangprofils durchtreten. Insbesondere kann das Versteifungselement beide der gegenüberliegenden Endseiten des Strangprofils durchtreten und somit beidseitig des Strangprofils Lagerelemente bilden. Diese Ausgestaltung vereinfacht die Fertigung weiter, da das Versteifungselement nun auch die Funktion der Lagerelemente übernehmen kann.According to a further embodiment, the stiffening element forms the at least one bearing element. The stiffening element can, as explained above, be exposed after removal of material from the extruded profile after coextrusion with the extruded profile. The stiffening element can thus pass through at least one of the end sides of the extruded profile. In particular, the stiffening element can pass through both of the opposite end sides of the extruded profile and thus form bearing elements on both sides of the extruded profile. This configuration further simplifies production, since the stiffening element can now also take on the function of the bearing elements.

Nach einer Ausgestaltung ist das mindestens eine Lagerelement in einer an der Endseite des Strangprofils ausgebildeten Sacklochbohrung gehalten. Das Verfahren kann folglich den Schritt umfassen: Einbringen mindestens einer Sacklochbohrung in zumindest eine von zwei gegenüberliegenden Endseiten des Strangprofils und Befestigen mindestens eines Lagerelements in der Sacklochbohrung zur Lagerung der Lamelle in dem Luftausströmer. Die Sacklochbohrung ist dabei nach dem Extrusionsverfahren in die Endseite des Strangprofils eingebracht. Insbesondere können so mehrere Sacklochbohrungen in eine oder in beide Endseiten des Strangprofils eingebracht sein, wobei in zumindest eine der Sacklochbohrungen zumindest ein Lagerelement aufgenommen sein kann. Sind mehrere Lagerelemente vorgesehen, kann zumindest eines der Lagerelemente in einer an zumindest einer der Endseiten des Strangprofils ausgebildeten Sacklochbohrung gehalten sein. Die Sacklochbohrungen dienen der Aufnahme des Lagerelements oder der Lagerelemente der Lamelle. Das Lagerelement oder die Lagerelemente können beispielsweise einen Pin umfassen, der in die Sacklochbohrung eingesetzt und insbesondere kraftschlüssig darin gehalten wird. Der Pin kann in der Sacklochbohrung durch Reibung, also durch Verpressen, durch Ultraschallanregung oder Kleber gehalten werden. Auch kann die Sacklochbohrung ein Innengewinde aufweisen, welches mit einem Außengewinde des Pins zusammenwirkt. So kann der Pin in die Sacklochbohrung eingeschraubt werden. Die Sacklochbohrung kann dabei insbesondere durch Einschrauben des Pins erst ausgebildet werden. Zudem kann das Lagerelement eine Hülse umfassen, welche durch den Pin mit dem Strangprofil verbunden wird und über welchen die Lamelle an einem Gehäuse des Luftausströmers lagern kann. Die Hülse kann zudem bei verpressten Pins bei Kontakt zum Gehäuse die Flächenpressung auf ein erträgliches Maß reduzieren. According to one embodiment, the at least one bearing element is held in a blind hole formed on the end side of the extruded profile. The method can therefore take the step comprise: introducing at least one blind hole into at least one of two opposite end sides of the extruded profile and fastening at least one bearing element in the blind hole for mounting the lamella in the air vent. The blind hole is made in the end side of the extruded profile using the extrusion process. In particular, several blind holes can be made in one or both end sides of the extruded profile, at least one bearing element being able to be accommodated in at least one of the blind holes. If multiple bearing elements are provided, at least one of the bearing elements can be held in a blind hole formed on at least one of the end sides of the extruded profile. The blind holes serve to accommodate the bearing element or the bearing elements of the lamella. The bearing element or the bearing elements can, for example, comprise a pin which is inserted into the blind hole and in particular is held in a force-fitting manner therein. The pin can be held in the blind hole by friction, i.e. by pressing, by ultrasonic excitation or adhesive. The blind hole can also have an internal thread which interacts with an external thread of the pin. So the pin can be screwed into the blind hole. The blind hole can only be formed by screwing in the pin. In addition, the bearing element can comprise a sleeve which is connected to the extruded profile by the pin and via which the lamella can be mounted on a housing of the air vent. The sleeve can also reduce the surface pressure to a tolerable level when the pins are in contact with the housing.

Auch kann durch Einschrauben des Pins in die Endseite gleichzeitig die Verbindung mit einem Gehäuse des Luftausströmers hergestellt und so die Lagerung der Lamelle in dem Luftausströmer gewährleistet werden. Entsprechende Bunde am Pin können den Freigang zum Gehäuse herstellen und die Lamelle auch in axialer Richtung lagern. Der Pin kann aus Kunststoff oder Metall bestehen. Auch kann das Lagerelement Teil eines sich entlang der Endseite erstreckenden Lagerabschnitts sein, wie oben erwähnt. Als den Lagerabschnitt mit dem Strangprofil verbindende Verbindungselemente können insbesondere Pins vorgesehen sein, die in der Sacklochbohrung gehalten sind, wobei die Pins auf einer dem Strangprofil zugewandten ersten Seite des Lagerabschnitts angeordnet sind. Auf einer der ersten Seite gegenüberliegenden zweiten Seite des Lagerabschnitts kann sich zumindest ein Lagerelement, insbesondere ein Pin, zur Lagerung am Luftausströmer erstrecken. Der Lagerabschnitt kann dann an dem Strangprofil beispielsweise über Schweißen, Kleben oder Reibung gehalten sein - der oder die Pins können also in der jeweiligen Sacklochbohrung verschweißt, verklebt oder durch Reibkraft gehalten sein. Alternativ kann der Lagerabschnitt mittels (Kunststoff-) Spritzguss an die Endseite des Strangprofils angebracht sein, wie oben bereits erwähnt. In diesem Fall ist keine Sacklochbohrung nötig.By screwing the pin into the end side, the connection to a housing of the air vent can be established at the same time, thus ensuring that the lamella is supported in the air vent. Corresponding collars on the pin can provide free access to the housing and can also support the lamella in the axial direction. The pin can be made of plastic or metal. The bearing element can also be part of a bearing section extending along the end side, as mentioned above. Pins which are held in the blind hole can be provided in particular as connecting elements connecting the bearing section to the extruded profile, the pins being arranged on a first side of the bearing section facing the extruded profile. At least one bearing element, in particular a pin, for mounting on the air vent can extend on a second side of the bearing section opposite the first side. The bearing section can then be held on the extruded profile, for example by welding, gluing or friction - the pin or pins can thus be welded, glued or held in the respective blind hole or by friction. Alternatively, the bearing section can be attached to the end side of the extruded profile by means of (plastic) injection molding, as already mentioned above. In this case, no blind hole drilling is necessary.

Nach einer Ausgestaltung ist das mindestens eine Lagerelement in einer sich in Längsrichtung der Lamelle erstreckenden, während der Extrusion des Strangprofils ausgebildeten Durchgangsöffnung gehalten. Das Verfahren kann den Schritt umfassen: Ausbilden mindestens einer sich in Längsrichtung der Lamelle erstreckenden, zwei gegenüberliegende Endseiten des Strangprofils durchtretenden Durchgangsöffnung während der Extrusion des Strangprofils und Befestigen mindestens eines Lagerelements zur Lagerung der Lamelle in dem Luftausströmer in der Durchgangsöffnung. Sollten mehrere Lagerelemente an gegenüberliegenden Endseiten des Strangprofils vorgesehen sein, kann zumindest eines der Lagerelemente in einer solchen Durchgangsöffnung gehalten sein. Der Vorteil gegenüber einer Sacklochbohrung besteht darin, dass die Durchgangsöffnung während des Extrusionsprozesses in dem Strangprofil ausgebildet werden kann, was die Herstellung vereinfacht. Im Übrigen wird auf die Ausführungen zu der Ausgestaltung mit der Sacklochbohrung verwiesen.According to one embodiment, the at least one bearing element is held in a through opening which extends in the longitudinal direction of the lamella and is formed during the extrusion of the extruded profile. The method can include the step: forming at least one through opening extending in the longitudinal direction of the lamella and passing through two opposite end sides of the extruded profile during extrusion of the extruded profile and securing at least one bearing element for mounting the lamella in the air vent in the through opening. If several bearing elements are provided on opposite end sides of the extruded profile, at least one of the bearing elements can be held in such a through opening. The advantage over a blind hole is that the through opening can be formed in the extruded profile during the extrusion process, which simplifies production. For the rest, reference is made to the explanations regarding the design with the blind hole.

Das Versteifungselement besteht nach einer Ausgestaltung aus sich entlang der Längsachse des Strangprofils erstreckenden Drähten, einem sich entlang der Längsachse des Strangprofils erstreckenden Metallband oder umfasst ein Band mit sich unidirektional entlang der Längsachse des Strangprofils erstreckendem Faser- und oder Filamentmaterial. Das Faser- und oder Filamentmaterial kann beispielsweise Kohle-, Aramid- oder Glasfasern aufweisen, wie oben erläutert, und kann insbesondere über eine Kunststoffmasse als Träger verfügen. Auch können beispielsweise Polypropylenfasern verwendet werden.According to one embodiment, the stiffening element consists of wires extending along the longitudinal axis of the extruded profile, a metal strip extending along the longitudinal axis of the extruded profile, or comprises a strip with fiber and or filament material extending unidirectionally along the longitudinal axis of the extruded profile. The fiber and or filament material can, for example, have carbon, aramid or glass fibers, as explained above, and can in particular have a plastic mass as a carrier. Polypropylene fibers can also be used, for example.

Nach einer Ausgestaltung umfasst das Dekorelement eines oder mehrere aus der folgenden Menge: pigmentierte oder bedruckte Folien, Metallapplikationen, Echtholzdekore, Textilien oder Beleuchtungselemente, insbesondere Lichtleiter oder Leuchtfolien, Lackierung oder Kaschierung. Auch können (hochglänzende) Metall- oder Keramikprofile, Elektrolumineszenzfolien zur Beleuchtung oder auch Holz oder Stein als Dekorelemente verwendet werden. Natürlich sind weitere Dekorelemente denkbar. Die Dekorelemente können dabei auch über die reine Dekoration hinausgehende Funktionen aufweisen, beispielsweise als sensorische Folien.According to one embodiment, the decorative element comprises one or more of the following: pigmented or printed foils, metal applications, real wood decors, textiles or lighting elements, in particular light guides or luminous foils, lacquering or lamination. (High-gloss) metal or ceramic profiles, electroluminescent foils for lighting or wood or stone can also be used as decorative elements. Of course, other decorative elements are also conceivable. The decorative elements can also have functions that go beyond pure decoration, for example as sensory films.

So ist nach einer Ausgestaltung eine auf die Lamelle aufgebrachte funktionale Folie, insbesondere eine berührungssensitive Folie vorgesehen. Diese kann insbesondere als Bedienelement zur Steuerung der Klimatisierung und/oder Belüftung dienen. Diese Funktion kann beispielsweise durch das Dekorelement übernommen werden - das Dekorelement kann also als berührungssensitive Folie ausgebildet sein und beispielsweise als Bedienelement fungieren. Auch eine solche berührungssensitive Folie wird bevorzugt gemeinsam mit dem Strangprofil koextrudiert.According to one embodiment, a functional film, in particular a touch-sensitive film, is provided on the lamella. This can serve in particular as an operating element for controlling the air conditioning and / or ventilation. This function can be performed, for example, by the decorative element - the decorative element can thus be designed as a touch-sensitive film and, for example, function as an operating element. Such a touch-sensitive film is also preferably co-extruded together with the extruded profile.

Nach einer Ausgestaltung umfasst die Lamelle ein mit dem Strangprofil entlang der Längsachse beweglich verbundenes Schiebeelement zum Neigen der Lamelle um ihre Längsachse sowie zum Neigen mindestens eines weiteren Luftleitelements. Das weitere Luftleitelement kann hierbei insbesondere senkrecht zu der Längsachse orientiert und um eine senkrecht zu der Längsachse verlaufende Lagerachse neigbar sein. Das Schiebeelement dient folglich dem Verstellen der Lamelle und damit der Veränderung der Luftstromrichtung, wobei ein Verstellen der Lamelle durch ein Verkippen des Schiebeelements und damit der Lamelle um die Längsachse erfolgt. Ein durch den Luftkanal fließender Luftstrom kann so - im in das Fahrzeug eingebauten Zustand des Luftausströmers - beispielsweise nach oben oder unten abgelenkt werden. Das Schiebeelement umschließt das Strangprofil insbesondere vollständig, ist beispielsweise auf das Strangprofil aufgesteckt. Die Lamelle kann hierbei insbesondere ein vorderes, d.h. ein näher an einem Luftauslassende des Luftkanals angeordnetes, Luftleitelement bilden während das weitere Luftleitelement ein hinteres, d.h. ein weiter von dem Luftauslassende entfernt angeordnetes, Luftleitelement bildet. Das Schiebeelement kann beispielsweise über Gabel oder eine Koppelstange mit dem hinteren Luftleitelement verbunden sein, wobei die Gabel oder die Koppelstange dazu ausgebildet sein kann, die Bewegung des Schiebeelements entlang der Längsachse zu begrenzen. Die Koppelstange kann zudem dazu ausgebildet sein, eine Bewegung des hinteren Luftleitelements mit weiteren, hinteren Luftleitelementen zu koppeln. Durch eine Schiebebewegung des Schiebeelements entlang der Lamelle auf der Längsachse erfolgt - beispielsweise über die Gabel oder die Koppelstange - ein Verstellen des oder der hinteren Luftleitelemente und somit eine Ablenkung des Luftstroms. Ein durch den Luftkanal fließender Luftstrom wird so - im in das Fahrzeug eingebauten Zustand des Luftausströmers - insbesondere seitlich abgelenkt.According to one embodiment, the lamella comprises a sliding element movably connected to the extruded profile along the longitudinal axis for inclining the lamella about its longitudinal axis and for inclining at least one further air guiding element. The further air guiding element can in particular be oriented perpendicular to the longitudinal axis and tiltable about a bearing axis running perpendicular to the longitudinal axis. The sliding element consequently serves to adjust the slat and thus to change the air flow direction, the slat being adjusted by tilting the sliding element and thus the slat about the longitudinal axis. An air flow flowing through the air duct can thus be deflected up or down, for example, when the air vent is installed in the vehicle. The sliding element in particular completely surrounds the extruded profile, for example it is plugged onto the extruded profile. The lamella can in particular be a front, i.e. an air guiding element arranged closer to an air outlet end of the air duct forms while the further air guiding element forms a rear, i.e. forms an air guiding element further away from the air outlet end. The sliding element can, for example, be connected to the rear air guiding element via a fork or a coupling rod, wherein the fork or the coupling rod can be designed to limit the movement of the sliding element along the longitudinal axis. The coupling rod can also be designed to couple a movement of the rear air guide element with further, rear air guide elements. A sliding movement of the sliding element along the slat on the longitudinal axis - for example via the fork or the coupling rod - adjusts the one or more rear air guiding elements and thus deflects the air flow. An air flow flowing through the air duct is thus deflected in particular laterally when the air vent is installed in the vehicle.

Nach einer Ausgestaltung umfasst die Lamelle an dem Strangprofil und/oder an dem Schiebeelement ausgebildete Begrenzungselemente zur Begrenzung der Bewegung des Schiebeelements entlang der Längsachse. Die Begrenzungselemente des Strangprofils können dabei mit Begrenzungselementen des Schiebelements zusammenwirken bzw. die Begrenzungselemente des Schiebeelements mit Begrenzungselementen des Strangprofils. Die Begrenzungselemente können beispielsweise Erhebungen oder Ausnehmungen darstellen. Beispielsweise können durch eine sich entlang der Längsachse erstreckende Ausnehmung im Strangprofil Endanschläge als Begrenzungselemente gebildet sein, insbesondere an der Vorderkante oder der Rückkante des Strangprofils, wobei in den Ausnehmungen ein Vorsprung des Schiebeelements läuft. Die Bewegung des Schiebeelements wird dann durch Anschlag des Vorsprungs an den Endanschlägen dieser Ausnehmung/Ausklinkung begrenzt. Ausnehmungen/Ausklinkungen an der Vorderseite und der Rückseite des Strangprofils stellen insofern keine Schwächung des Strangprofils dar, da sie das Versteifungselement nicht betreffen. Auch können die Begrenzungselemente sich senkrecht zur Längsachse entlang einer Oberfläche des Strangprofils zumindest abschnittsweise erstrecken. Auch kann als Begrenzungselement ein Stift, eine Schraube oder ein Bolzen insbesondere senkrecht zu der Längsachse von einer Rückkante zu einer Vorderkante durch das Strangprofil geführt werden und als Anschlag für das Schiebeelement dienen. Anstatt über die erwähnte Koppelstange kann eine Begrenzung der Bewegung des Schiebeelements folglich auch über derartige Begrenzungselemente erfolgen. Grundsätzlich kann auch ein an einem Gehäuse des Luftausströmers angeordnetes Begrenzungselement vorgesehen sein, beispielsweise eine Rippe, die von der Gehäuseinnenseite in den Luftstrom hineinreicht. Dieses Begrenzungselement kann einstückig mit dem Gehäuse verbunden sein oder als separates Bauteil montiert werden.According to one embodiment, the lamella comprises limiting elements formed on the extruded profile and / or on the sliding element for limiting the movement of the sliding element along the longitudinal axis. The delimiting elements of the extruded profile can interact with delimiting elements of the sliding element or the delimiting elements of the sliding element with delimiting elements of the extruded profile. The delimiting elements can represent elevations or recesses, for example. For example, by means of a recess extending along the longitudinal axis in the extruded profile, end stops can be formed as delimiting elements, in particular on the front edge or the rear edge of the extruded profile, a projection of the sliding element running in the recesses. The movement of the sliding element is then limited by the projection abutting the end stops of this recess / notch. Recesses / notches on the front and the back of the extruded profile do not weaken the extruded profile, since they do not affect the stiffening element. The delimiting elements can also extend at least in sections perpendicular to the longitudinal axis along a surface of the extruded profile. A pin, a screw or a bolt can also be guided through the extruded profile, in particular perpendicular to the longitudinal axis from a rear edge to a front edge, and serve as a stop for the sliding element. Instead of using the coupling rod mentioned, the movement of the sliding element can consequently also be limited by means of such limiting elements. In principle, a limiting element arranged on a housing of the air vent can also be provided, for example a rib which extends into the air flow from the inside of the housing. This limiting element can be connected in one piece to the housing or mounted as a separate component.

Nach einer Ausgestaltung sind die Begrenzungselemente als sich senkrecht zur Längsachse auf einer Oberfläche des Strangprofils erstreckende Rippen ausgebildet. Die Rippen sind dabei Erhebungen, die sich zumindest abschnittsweise von einer Rückkante des Strangprofils zu einer Vorderkante erstrecken. Insbesondere können solche Rippen auf beiden einander gegenüberliegenden Längsseiten des Strangprofils vorgesehen sein. Die Rippen bilden hierbei Anschläge für das Schiebeelement, beispielsweise für einander gegenüberliegende, das Schiebeelement seitlich begrenzende Seitenwände des Schiebeelements. Die Rippen können anschließend an das Extrusionsverfahren insbesondere mit dem Strangprofil verklebt sein.According to one embodiment, the delimiting elements are designed as ribs extending perpendicular to the longitudinal axis on a surface of the extruded profile. The ribs are elevations that extend at least in sections from a rear edge of the extruded profile to a front edge. In particular, such ribs can be provided on both opposite longitudinal sides of the extruded profile. The ribs form stops for the sliding element, for example for opposite side walls of the sliding element that laterally delimit the sliding element. After the extrusion process, the ribs can in particular be glued to the extruded profile.

Nach einer Ausgestaltung weist das Strangprofil eine Länge von mehr als 100 mm, insbesondere mehr als 200 mm, auf. Insbesondere kann das Strangprofil eine Länge von größer oder gleich 250 mm aufweisen. Gerade bei solch langen Lamellen ist die erfindungsgemäße Erhöhung der Steifigkeit durch insbesondere koextrudiertes Strangprofil und Versteifungselement von Vorteil. Diese Ausgestaltung kann folglich insbesondere lediglich für die Variante des in das Strangprofil eingebrachten oder auf das Strangprofil aufgebrachten Versteifungselements vorgesehen sein. Bei der Variante des Dekorelements sind auch kürzere Lamellen denkbar.According to one embodiment, the extruded profile has a length of more than 100 mm, in particular more than 200 mm. In particular, the extruded profile can have a length of greater than or equal to 250 mm. With such long slats in particular, the increase in stiffness according to the invention, in particular through co-extruded extruded profile and stiffening element, is advantageous. This configuration can therefore in particular only for the Variant of the stiffening element introduced into the extruded profile or applied to the extruded profile. In the variant of the decorative element, shorter slats are also conceivable.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist zur Herstellung der erfindungsgemäßen Lamelle geeignet.The method according to the invention is suitable for producing the lamella according to the invention.

Mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand von Figuren erläutert. Es zeigen:

1 einen Luftausströmer mit einer darin gelagerten Lamelle gemäß einer ersten Ausgestaltung,
2 die Lamelle aus 1,
3 ein Ende der Lamelle aus 2,
4 ein Ende einer Lamelle gemäß einer weiteren Ausgestaltung,
5 und 6 das andere Ende der Lamelle aus 2,
7 eine Explosionsdarstellung einer ausschnittsweise dargestellten Lamelle in einer weiteren Ausgestaltung zusammen mit einem Schiebeelement, und
8 die Lamelle aus 7 mitsamt an der Lamelle angeordnetem Schiebeelement.

Several exemplary embodiments of the invention are explained below with reference to figures. Show it:

1 an air vent with a slat mounted therein according to a first embodiment,
2 the slat out 1 .
3 one end of the slat out 2 .
4 one end of a lamella according to a further embodiment,
5 and 6 the other end of the slat 2 .
7 an exploded view of a slat shown in a further embodiment together with a sliding element, and
8th the slat out 7 together with the sliding element arranged on the slat.

Soweit nichts anderes angegeben ist, bezeichnen im Folgenden gleiche Bezugszeichen gleiche Gegenstände.Unless otherwise stated, the same reference symbols denote the same objects in the following.

Die 1 bis 3 sowie 5 und 6 zeigen eine Lamelle 20 in einer ersten Ausgestaltung. Die Lamelle 20 ist, wie in 1 ersichtlich, in einem Gehäuse 12 eines Luftausströmers 10 um eine Längsachse L verschwenkbar gelagert. Das Gehäuse 12 begrenzt einen Luftkanal 14, durch den ein Luftstrom entlang einer Hauptstromrichtung H von einem Lufteinlassende zu einem gegenüberliegenden Luftauslassende 16 strömt. Durch ein Verschwenken der Lamelle 20 kann der Luftstrom von der Hauptrichtung H nach oben oder unten abgelenkt werden. Die Lamelle 20 weist eine Vorderkante 22, eine Rückkante 24 sowie eine Oberseite 26 und eine Unterseite 28 auf, wie 2 zu entnehmen. In einem im Fahrzeug eingebauten Zustand des Luftausströmers ist die Vorderkante 22 dem Fahrzeuginnenraum zugewandt. Zudem verfügt die Lamelle 20 an ihren gegenüberliegenden Endseiten über Lagerelemente 30, 32 und 34. Das Lagerelement 30 ist hierbei als Loslager ausgebildet, das Lagerelement 32 als Festlager. Die Lagerelemente 30, 32 definieren die Längsachse L, um welche die Lamelle 20 in dem Gehäuse 12 verschwenkt wird. Das Lagerelement 32 ist im mit dem Gehäuse verbundenen Zustand der Lamelle in einer Lageröffnung 18 des Gehäuses 12 aufgenommen, wie 1 zu entnehmen. Auch das Lagerelement 30 ist in einer Gehäuseöffnung des Luftausströmers aufgenommen (nicht dargestellt). Das Lagerelement 34 bildet eine Anbindung an ein nicht dargestelltes Bedienelement des Luftausströmers und kann entlang einer Teilkreisbahn um die Achse L bewegt werden, so dass die Lamelle um die Längsachse L verschwenkt wird.The 1 to 3 5 and 6 show a lamella 20 in a first embodiment. The slat 20 is like in 1 evident in a housing 12 an air vent 10 around a longitudinal axis L pivoted. The housing 12 delimits an air duct 14 through which an air stream flows along a main flow direction H from an air inlet end to an opposite air outlet end 16 flows. By pivoting the slat 20 can the air flow from the main direction H be distracted up or down. The slat 20 has a leading edge 22 , a back edge 24 as well as a top 26 and a bottom 28 on how 2 refer to. The front edge is when the air vent is installed in the vehicle 22 facing the vehicle interior. The slat also has 20 on their opposite end sides via bearing elements 30 . 32 and 34 , The bearing element 30 is designed as a floating bearing, the bearing element 32 as a fixed bearing. The bearing elements 30 . 32 define the longitudinal axis L around which the slat 20 in the housing 12 is pivoted. The bearing element 32 is in the state of the lamella connected to the housing in a bearing opening 18 of the housing 12 added how 1 refer to. The bearing element too 30 is received in a housing opening of the air vent (not shown). The bearing element 34 forms a connection to a control element of the air vent, not shown, and can be along a partial circular path around the axis L be moved so that the slat around the longitudinal axis L is pivoted.

Die Lamelle 20 ist relativ lang, kann beispielsweise eine Ausdehnung in Längsrichtung von über 100 mm aufweisen. Insbesondere bei einer von außen auf die Lamelle einwirkenden Kraft kann es somit zu einer Durchbiegung der Lamelle kommen. Die Lamelle 20 verfügt daher über ein Strangprofil 21 aus Kunststoff, welches gemeinsam mit Versteifungselementen 40, 42 in einem Extrusionsverfahren hergestellt wurde. Die Versteifungselemente 40, 42 sind im vorliegenden Ausführungsbeispiel durch Metallbänder gebildet und in das Strangprofil 21 eingebracht, also im Wege der Koextrusion unter Verdrängung des Materials des Strangprofils 21 in die Oberseite 26 bzw. Unterseite 28 eingebracht. Zudem wurde bei der Herstellung des Strangprofils auch ein Dekorelement 44 im Wege der Koextrusion auf das Strangprofil 21 aufgebracht. Das Dekorelement 44 erstreckt sich abschnittsweise auf der Oberseite 26 der Lamelle 20 über die Vorderkante 22 sowie abschnittsweise über die Unterseite 28 der Lamelle 20. Die Versteifungselemente 40, 42 sind dabei zumindest abschnittsweise zwischen Dekorelement 44 und Strangprofil 21 angeordnet, wie 3 zu entnehmen. Eine Fertigung des Strangprofils 21 gemeinsam mit den Versteifungselementen 40, 42 sowie dem Dekorelement 44 in einem Extrusionsschritt ist besonders einfach und kostengünstig. Aufgrund der Versteifungselemente erlangt die Lamelle trotz ihrer hohen Längsausdehnung eine ausreichende Steifigkeit, insbesondere erhöht das Versteifungselement den E-Modul der Lamelle. Durch die in demselben Verfahrensschritt erfolgende Dekoration der Lamelle durch das Dekorelement kann die Lamelle in einfacher und effizienter Weise beliebige Erscheinungsformen annehmen.The slat 20 is relatively long, can for example have an extension in the longitudinal direction of over 100 mm. In particular, if the force acts on the lamella from outside, the lamella may bend. The slat 20 therefore has an extruded profile 21 made of plastic, which together with stiffening elements 40 . 42 was produced in an extrusion process. The stiffening elements 40 . 42 are formed by metal strips in the present embodiment and in the extruded profile 21 introduced, that is, by means of coextrusion while displacing the material of the extruded profile 21 in the top 26 or bottom 28 brought in. In addition, a decorative element was also used in the production of the extruded profile 44 by means of coextrusion on the extruded profile 21 applied. The decorative element 44 extends in sections on the top 26 the slat 20 over the front edge 22 and in sections over the bottom 28 the slat 20 , The stiffening elements 40 . 42 are at least in sections between the decorative element 44 and extruded profile 21 arranged as 3 refer to. A production of the extruded profile 21 together with the stiffening elements 40 . 42 as well as the decorative element 44 in one extrusion step is particularly simple and inexpensive. Due to the stiffening elements, the lamella achieves sufficient rigidity despite its high longitudinal extension, in particular the stiffening element increases the elastic modulus of the lamella. Due to the decoration of the lamella in the same process step by the decorative element, the lamella can take on any form in a simple and efficient manner.

3 ist zudem zu entnehmen, dass das Lagerelement 32 eine Hülse 36 und einen Pin 35 aufweist während das Lagerelement 34 eine Hülse 38 und einen Pin 37 aufweist. Die Hülsen 36, 38 sind jeweils durch die Pins 35, 37 über eine Presspassung in hier nicht ersichtlichen Öffnungen in der Endseite des Strangprofils 21 gehalten. Nach der Extrusionsfertigung des Strangprofils gemeinsam mit Versteifungselementen und Dekorelement können folglich die Lagerelemente 32 und 34 angebracht werden. Eine Lagerung an dem Gehäuse 12 bzw. an einem Verstellelement erfolgt dabei über die Hülsen 36, 38. 3 it can also be seen that the bearing element 32 a sleeve 36 and a pin 35 has while the bearing element 34 a sleeve 38 and a pin 37 having. The pods 36 . 38 are each by the pins 35 . 37 via a press fit in openings not visible here in the end side of the extruded profile 21 held. After extrusion production of the extruded profile together with stiffening elements and decorative element, the bearing elements can consequently 32 and 34 be attached. Storage on the housing 12 or on an adjusting element takes place via the sleeves 36 . 38 ,

Die in 4 abschnittsweise dargestellte Lamelle 20' unterscheidet sich von der Lamelle 20 durch ihre Lagerelemente. Anstatt der erläuterten Pins und Hülsen ist hier ein sich entlang der gesamten Endseite der Lamelle 20' erstreckender Lagerabschnitt 50 zu sehen. Dieser kann insbesondere auf einer dem Strangprofil zugewandten Seite (nicht dargestellte) Rastelemente aufweisen, die mit korrespondierenden Rastelementen des Strangprofils zusammenwirken und so den Lagerabschnitt 50 an der Lamelle 20' halten können. Jedoch kann der Lagerabschnitt 50 auch in einem Spritzgussprozess an das Strangprofil angespritzt sein. Auch kann der Lagerabschnitt 50 über Pins mittels Presspassung in Öffnungen des Strangprofils gehalten sein. Auf einer dem Strangprofil abgewandten zweiten Seite erstreckt sich ein Lagerelement 32' auf der Längsachse L als Festlager. Ein zur Anbindung an ein Bedienelement dienendes Lagerelement 34' erstreckt sich auf einer Rückseite des Lagerabschnitts 50.In the 4 slat shown in sections 20 ' differs from the slat 20 through their bearing elements. Instead of the explained pins and Sleeves here is a along the entire end side of the lamella 20 ' extending bearing section 50 to see. This can, in particular, have locking elements (not shown) on a side facing the extruded profile, which interact with corresponding locking elements of the extruded profile and thus the bearing section 50 on the slat 20 ' can hold. However, the storage section 50 also be injection molded onto the extruded profile in an injection molding process. The storage section can also 50 be held in the openings of the extruded profile by means of a press fit. A bearing element extends on a second side facing away from the extruded profile 32 ' on the longitudinal axis L as a fixed bearing. A bearing element for connection to an operating element 34 ' extends to a rear of the bearing section 50 ,

Die in den 5 und 6 dargestellte Lamelle 20 zeigt die Loslagerseite der Lamelle aus 2. Das Strangprofil 21 verfügt hier über zwei Öffnungen 60, 62 die entweder als Sacklochbohrungen dem Extrusionsprozess nachfolgend in das Strangprofil 21 eingebracht oder während des Extrusionsprozesses als Durchgangsbohrungen in dem Strangprofil 21 ausgebildet sein können. Das Loslager 30 ist hierbei durch einen Pin 35' und eine Hülse 36' gebildet, wobei der Pin 35' durch eine Öffnung der Hülse 36' geführt und über eine Presspassung in der Öffnung 60 gehalten ist, wie 6 zu entnehmen. Die Öffnung 62 kann mit einem entsprechend ausgebildeten Lagerelement versehen sein. Hier ist gut erkennbar, dass die Versteifungselemente 40, 42 in das Strangprofil 21 eingebracht sind. Das in 3 gezeigte Lamellenende kann ebenfalls solche Sacklochbohrungen oder Durchgangsöffnungen aufweisen, in welche die Pins 35, 37 eingeschoben werden.The in the 5 and 6 illustrated slat 20 shows the floating bearing side of the lamella 2 , The extruded profile 21 has two openings here 60 . 62 either as blind holes following the extrusion process into the extruded profile 21 introduced or during the extrusion process as through holes in the extruded profile 21 can be trained. The floating camp 30 is here by a pin 35 ' and a sleeve 36 ' formed, the pin 35 ' through an opening in the sleeve 36 ' guided and a press fit in the opening 60 is kept as 6 refer to. The opening 62 can be provided with an appropriately trained bearing element. Here you can clearly see that the stiffening elements 40 . 42 in the extruded profile 21 are introduced. This in 3 The lamella end shown can also have blind holes or through openings into which the pins 35 . 37 be inserted.

7 zeigt eine Lamelle 20" in einer weiteren Ausgestaltung umfassend zwei sich senkrecht zur Längsachse L auf der Oberseite 26 sowie auf der Unterseite 28 erstreckende Rippen 23, welche als Begrenzungselemente zur Begrenzung der Bewegung eines Schiebeelements 70 dienen. Die Rippen 23 können mit dem Strangprofil 21 der Lamelle 20" insbesondere verklebt sein. Das Schiebeelement 70 verfügt über längliche Aufnahmeöffnungen 72 zur Aufnahme der Lamelle 20", über kreisförmige Aufnahmeöffnungen 73 zur Aufnahme einer Lagerstange 84 einer Gabel 80 sowie über Schrägflächen 74 zum Aufbiegen des Schiebeelements 70 bei Aufschieben desselben auf die Lamelle 20" bzw. auf die Gabel 80. Das Schiebeelement 70 kann somit auf die Lamelle 20" aufgeclipst werden. Das mit der Lamelle verbundene Schiebeelement 70 ist entlang der Längsachse L auf der Lamelle 20" beweglich angeordnet, wobei die Rippen 23 als Begrenzungselemente diese Längsbewegung des Schiebeelements 70 begrenzen, indem sie als Endanschläge wirken, wenn das Schiebeelement 70 mit seinen Innenflächen 76 gegen die Rippen 23 stößt. Die Gabel 80 bewegt sich hierbei aufgrund von Lagerköpfen 86 mit dem Schiebeelement 70. Über ein Kopplungselement 82 der Gabel 80 kann eine Kopplung dieser Längsbewegung mit einem oder mehreren im Luftkanal stromaufwärts - also weiter von dem Luftauslassende entfernt - angeordneten Luftleitelementen erfolgen. Durch ein Verschieben des Schiebeelements 70 auf der Lamelle 20" erfolgt somit ein Verkippen der weiteren Luftleitelemente und somit eine Ablenkung des Luftstroms nach links oder rechts während ein Verkippen der Lamelle 20" um die Längsachse L durch eine Bewegung des Schiebeelements nach oben oder unten entlang der Teilkreisbahn K erfolgt. 7 shows a slat 20 " in a further embodiment comprising two perpendicular to the longitudinal axis L on the top 26 as well as on the bottom 28 extending ribs 23 , which act as limiting elements to limit the movement of a sliding element 70 serve. Ribs 23 can with the extruded profile 21 the slat 20 " in particular be glued. The sliding element 70 has elongated receiving openings 72 to accommodate the slat 20 " , via circular receiving openings 73 to hold a bearing rod 84 a fork 80 as well as over inclined surfaces 74 to bend open the sliding element 70 when it is pushed onto the slat 20 " or on the fork 80 , The sliding element 70 can thus on the slat 20 " to be clipped on. The sliding element connected to the slat 70 is along the longitudinal axis L on the slat 20 " movably arranged, the ribs 23 this longitudinal movement of the sliding element as limiting elements 70 limit by acting as end stops when the sliding element 70 with its inner surfaces 76 against the ribs 23 encounters. The fork 80 moves here due to bearing heads 86 with the sliding element 70 , Via a coupling element 82 the fork 80 This longitudinal movement can be coupled to one or more air guiding elements arranged in the air duct upstream - that is, further away from the air outlet end. By moving the sliding element 70 on the slat 20 " there is thus a tilting of the further air guiding elements and thus a deflection of the air flow to the left or right while the slat is tilted 20 " around the longitudinal axis L by moving the sliding element up or down along the partial circular path K he follows.

8 zeigt das Schiebeelement 70 im mit der Lamelle 20" verbundenen Zustand. Zudem sind hier Lagerabschnitte 50, 50' erkennbar, zur Lagerung der Lamelle in dem Gehäuse eines Luftausströmers. 8th shows the sliding element 70 im with the slat 20 " connected state. There are also storage sections here 50 . 50 ' recognizable, for the storage of the lamella in the housing of an air vent.

BezugszeichenlisteLIST OF REFERENCE NUMBERS

1010: Luftausströmerair vents
1212: Gehäusecasing
1414: Luftkanalair duct
1616: Luftauslassendeair outlet
1818: Lageröffnungbearing opening
2020: Lamellelamella
20'20 ': Lamellelamella
20"20 ": Lamellelamella
2121: Strangprofilextruded profile
2222: Vorderkanteleading edge
2323: Rippenribs
2424: Rückkanteback edge
2626: Oberseitetop
2828: Unterseitebottom
3030: Lagerelementbearing element
3232: Lagerelementbearing element
32'32 ': Lagerelementbearing element
3434: Lagerelementbearing element
34'34 ': Lagerelementbearing element
3535: PinPin code
35'35 ': PinPin code
3636: Hülseshell
36'36 ': Hülseshell
3737: PINpin code
3838: Hülseshell
4040: Versteifungselementstiffener
42 42: Versteifungselementstiffener
4444: Dekorelementdecorative element
5050: Lagerabschnittbearing section
50'50 ': Lagerabschnittbearing section
6060: Sacklochbohrung/DurchgangsöffnungBlind hole / through-hole
6262: Sacklochbohrung/DurchgangsöffnungBlind hole / through-hole
7070: Schiebeelementsliding element
7272: längliche Aufnahmeöffnungelongated receiving opening
7373: kreisförmige Aufnahmeöffnungcircular receiving opening
7474: Schrägflächesloping surface
7676: InnenflächeInner surface
8080: Gabelfork
8282: Kopplungselementcoupling element
8484: Lagerstangebearing rod
8686: Lagerköpfebearing heads
LL: Längsachselongitudinal axis
KK: TeilkreisbahnPart orbit
HH: HauptstromrichtungMain current direction

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG QUOTES INCLUDE IN THE DESCRIPTION

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Zitierte PatentliteraturPatent literature cited

DE 202012102333 U1 [0005]

Claims

Slat for an air vent (10) of a vehicle, comprising an extruded profile (21) made of plastic and extending along a longitudinal axis (L) and at least one bearing element (30, 32, 32) arranged on one end side of the extruded profile (21) ', 34, 34') for mounting the lamella (20, 20 ', 20 ") in the air vent (10), characterized by at least one stiffening element (40, introduced into the extruded profile (21) or applied to the extruded profile (21) 42) and / or at least one decorative element (44) applied to the extruded profile (21).

Slat after Claim 1 , characterized in that the stiffening element (40, 42) and / or the decorative element (44) is coextruded with the extruded profile (21).

Slat after Claim 1 or 2 , characterized in that the at least one bearing element is coextruded with the extruded profile (21).

Slat after Claim 2 and 3 , characterized in that the stiffening element (40, 42) forms the at least one bearing element.

Lamella according to one of the preceding claims, characterized in that the at least one bearing element (30, 32, 32 ', 34, 34') is held in a blind hole (60, 62) formed on the end side of the extruded profile (21).

Slat according to one of the preceding claims, characterized in that the at least one bearing element (30, 32, 32 ', 34, 34') extending in a longitudinal direction of the slat (20, 20 ', 20 ") during the extrusion of the Extruded profile (21) formed through opening (60, 62) is held.

Slat according to one of the preceding claims, characterized in that the stiffening element (40, 42) from wires extending along the longitudinal axis (L) of the extruded profile (21) or from a metal strip extending along the longitudinal axis (L) of the extruded profile (21) is formed or comprises a band with fiber and / or filament material extending unidirectionally along the longitudinal axis (L) of the extruded profile (21), the fiber material in particular comprising one or more of the following amount: carbon, aramid or glass fibers.

Lamella according to one of the preceding claims, characterized in that the decorative element (44) comprises one or more of the following amount: pigmented or printed foils, metal applications, real wood decors, textiles or lighting elements, in particular light guides, luminous foils, painting, lamination.

Slat according to one of the preceding claims, characterized by a functional film applied to the slat (20, 20 ', 20 "), in particular a touch-sensitive film, which can serve in particular as an operating element for controlling the air conditioning and / or ventilation.

Slat according to one of the preceding claims, characterized by a sliding element (70) movably connected to the extruded profile (21) along the longitudinal axis (L) for inclining the slat (20, 20 ', 20 ") about its longitudinal axis (L) and for inclining at least one further air guiding element.

Slat after Claim 10 , characterized by limiting elements formed on the extruded profile (21) and / or on the sliding element (70) for limiting the movement of the sliding element (70) along the longitudinal axis (L).

Slat after Claim 11 , characterized in that the limiting elements are designed as ribs (23) extending perpendicular to the longitudinal axis (L) on a surface of the extruded profile (21).

Slat according to one of the preceding claims, characterized in that the extruded profile (21) has a length of more than 100 mm, in particular more than 200 mm.

Air vent (10) for a vehicle, comprising a housing, an air duct (14) delimited by the housing (12) and at least one lamella (20, 20 ', 20 ") arranged in the air duct (14) according to one of the preceding claims, the at least one lamella (20, 20 ', 20 ") being mounted on the housing (12) of the air vent (10) via the at least one end bearing element (30, 32, 32', 34, 34 ').

Method for producing a lamella (20, 20 ', 20 ") for an air vent (10) of a vehicle, comprising the steps: - extruding an extruded profile (21) extending along a longitudinal axis (L), - Introducing or applying a stiffening element (40, 42) into or onto the extruded profile (21) and / or applying a decorative element (44) onto the extruded profile (21).

Procedure according to Claim 15 , characterized by coextrusion of the extruded profile (21) with the stiffening element (40, 42) and / or the decorative element (44).

Procedure according to Claim 15 or 16 , characterized by coextrusion of the extruded profile (21) with at least one bearing element and exposing the bearing element on at least one of two opposite end sides of the extruded profile (21), the bearing element for supporting the lamella (20, 20 ', 20 ") in the air vent ( 10) serves.

Procedure according to Claim 16 and 17 , characterized in that the stiffening element (40, 42) serves as a bearing element.

Procedure according to one of the Claims 15 to 18 , characterized by introducing at least one blind hole (60, 62) into at least one of two opposite end sides of the extruded profile (21) and securing at least one bearing element (30, 32, 32 ', 34, 34') in the blind hole (60, 62) for storing the lamella (20, 20 ', 20 ") in the air vent (10).

Procedure according to one of the Claims 15 to 19 , characterized by forming at least one through opening (60, 62) extending in the longitudinal direction of the lamella (20, 20 ', 20 ") and passing through two opposite end sides of the extruded profile (21) during extrusion of the extruded profile (21) and fastening at least one bearing element (30, 32, 32 ', 34, 34') in the through opening (60, 62) for mounting the lamella (20, 20 ', 20 ") in the air vent (10).