DE102018103006A1

DE102018103006A1 - Vorrichtung und Verfahren zum Bereitstellen von Zutaten für zumindest ein Gericht

Info

Publication number: DE102018103006A1
Application number: DE102018103006.1A
Authority: DE
Inventors: Michal Rychard; Mathias Ottitsch; Anton Daigeler; Ralph Siegel
Original assignee: Marley Spoon AG
Current assignee: Marley Spoon Se De
Priority date: 2018-02-09
Filing date: 2018-02-09
Publication date: 2019-10-24

Abstract

Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zum Bereitstellen, insbesondere zum Zusammenstellen und Verpacken, von Zutaten für zumindest ein Gericht vorgesehen. Dieses Verfahren umfasst die folgenden Schritte:
- einen Einleseschritt in dem Bestelldaten eines Kunden eingelesen werden, wobei die Bestelldaten zumindest Rezeptdaten der in einem Gericht enthaltenen Zutaten und Kundendaten umfasst,
- einen Zuordnungsschritt, in dem zumindest ein Zutatenbehälter zu vorbestimmten Kundendaten zugeordnet wird,
- einen Zuführschritt, in dem der Zutatenbehälter einer Transporteinrichtung einer Packstraße zugeführt wird,
- einen Anordnungsschritt, in dem zumindest ein Zutatenbehälter mittels der Transporteinrichtung im Bereich einer Bestückungsstation der Packstraße angeordnet wird, wobei die Bestückungsstation zumindest zwei Zutaten bzw. drei bzw. vier oder mehr Zutaten in entsprechenden Zutatenfächern vorgehalten sind,
- einen Anzeigeschritt, in dem mittels entsprechender Anzeigen des Zutatenbehälters und der Zutatenfächer angezeigt wird, ob diese in den Rezeptdaten enthalten sind,
- einen Bestückungsschritt, in dem, wenn die Zutaten in den Rezeptdaten enthalten sind, der Zutatenbehälter mit der oder den entsprechenden Zutaten der Bestückungsstation bestückt wird,
- Wiederholen und Ausführen des Anordnungsschritts, des Anzeigeschrittes und des Bestückungsschrittes, bis alle in den Rezeptdaten enthaltenen Zutaten im Zutatenbehälter angeordnet sind.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Bereitstellen von Zutaten für zumindest ein Gericht.
In der US 2007/0150375 A1 sind ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum effizienten Ausgeben von Essen offenbart. Dabei ist vorgesehen, dass Kunden online eine Mahlzeit, z.B. bei einem Restaurant bestellen können. Mittels eines Servers wird die Bestellung an ein entsprechendes Restaurant weitergeleitet. Dabei ist vorgesehen, dass die Restaurants das Essen zu einer mobilen Abholstation bringen, wobei die mobile Abholstation sich dann für einen vorbestimmten Zeitraum in der Nähe von mehreren Kunden positioniert, sodass diese ihre Mahlzeit abholen können.
Aus der EP 25 25 309 A1 geht eine stationäre oder mobile Station zur Bereitstellung von Konsumgütern, insbesondere von frischen und gefrorenen Lebensmitteln hervor. Dabei ist insbesondere eine dezentrale Abholstation vorgesehen, die zur Aufbewahrung von kommissionierten Warenkörben ausgebildet ist und einen bestimmten Warenkorb an einen entsprechend identifizierten Abnehmer ausgibt. Die Waren werden in einer zentralen Kommissionierstation mittels einer weitgehend automatisierten Logistikanlage, die aus einzelnen Wareneinheiten Warenkörbe für Endverbraucher zusammengestellt, bereitgestellt. Dieses Kommissioniersystem greift dabei auf ein zentrales Lager zu und entnimmt die bestellten Waren.
In der DE 10 2013 225 476 A1 sind ein Verfahren und ein System zur Verbesserung eines intelligenten Warenmanagements vorgesehen.
Aus der DE 20 2014 008 283 U1 soll ein automatisiertes, bedarfsgerechtes Zubereitungs- und Ausgabesystem für Lebensmittel hervorgehen. Dabei ist vorgesehen, einem Kunden mittels eines Erfassungsprogramms ein individuelles Nahrungsmittelausgabepaket je nach Bedarf von einem Computer zusammenstellen zu lassen und über einen Lebensmittelautomaten auszugeben.
In der DE 20 2015 103 841 U1 ist ein Warendepot zum Handling und/oder Vertrieb von Waren offenbart. Dabei ist vorgesehen, die in Regalen gelagerten Waren beispielsweise mittels eines Lagerroboters entsprechend einer Bestellung eines Kunden zu entnehmen und anschließend einer Ausgabe zuzuführen, um diese an einen Kunden abzugeben.
Aus der DE 697 23 007 T2 gehen ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Bereitstellung von Mahlzeiten und/oder Mahlzeitkomponenten hervor. Hierbei ist vorgesehen, Basisprodukte zu lagern, diese vorzubehandeln, was z. B. bedeutet, dass diese vakuumverpackt, vakuumgekocht und anschließend die gekochten Produkte gelagert werden. Weiterhin können einige Zwischenkühlvorgänge vorgesehen sein.
In der WO 2009/120262 A1 ist ein System zum Zubereiten und Verpacken von Nahrungsmitteln offenbart. Hierbei ist vorgesehen, auf Basis einer Bestellung, z. B. in einem das System verwendenden Restaurant, einen Behälter einem Förderband zuzuführen und an aufeinanderfolgenden Stationen mit Nahrungsmitteln zu bestücken. Entsprechende Zwischenschritte in der Nahrungsmittelzubereitung können ausgelagert werden, um die Effizienz zu steigern.
Aus der EP 1 844 663 A1 geht ein Verfahren zum Zubereiten von frischen Lebensmitteln hervor.
In der DE 10 2008 056 541 A1 sind ein Verfahren und ein System zur Herstellung eines Speisemenüs offenbart. Hierbei ist vorgesehen, noch ungekochte Zutaten entsprechend der Auswahl eines Benutzers vorzuportionieren und, soweit notwendig, vorzuschneiden, Diese sollen dann einzeln verpackt und vom Kunden dann in einem noch nicht zubereiteten, also noch nicht vorgekochten oder vorgebratenen Zustand, übermittelt werden. Auf diese Weise soll es möglich sein, dass der Kunde selbstständig ein frisches Speisemenü zubereiten kann, ohne dass er hierfür selbst einzukaufen oder die Zutaten portionieren und/oder zerkleinern muss. Die Bestellung soll hierbei an Hand eines entsprechenden, vom Kunden ausgewählten Menüs erfolgen. Weiterhin ist vorgesehen, dass Rohzutaten anhand einer Auswahl eines Endnutzers portioniert werden sollen, wobei die Portionierung auch entsprechend der an einer Mahlzeit teilnehmenden Personen erfolgt.
Weiterhin sind „beleglose“ Kommissionierverfahren, wie z.B. Pick-by-Light Systeme (zu Deutsch etwa „Kommissionieren nach Licht“) bekannt. Anstelle einer Kommissionier- oder Pickliste werden dem Kommissionierer die zu pickenden Artikel und Mengen über eine direkt am Entnahmefach angeordnete Lichtanzeige übermittelt. Für den Begriff Pick-by-Light werden häufig die gleichbedeutenden Begriffe Pick-to-Light oder Pick-2-Light benutzt.
Eine Pick-by-Light-Fachanzeige besteht in der Regel aus zumindest einer weithin sichtbaren Blickfangleuchte und einem Quittierknopf, über den der Kommissionierer die Entnahme bestätigt und die Bestandsänderung in Echtzeit an das Lagerverwaltungssystem zurückmeldet. Meist besitzen die Fachanzeigen zusätzlich eine numerische oder alphanumerische Anzeige, um dem Kommissionierer die Entnahmemenge und gegebenenfalls zusätzliche Informationen anzuzeigen.
Der Begriff Put-to-Light bezeichnet das umgekehrte Verfahren zu Pick-by-Light. Hierbei führt der Kommissionierer keine Entnahme, sondern eine Ablage des zu kommissionierenden Artikels durch. Es werden dieselben Fachanzeigen eingesetzt wie bei einem Pick-by-Light System.
Put-to-Light Systeme werden in der zweistufigen Kommissionierung benutzt. Dazu werden zuerst mehrere Aufträge in einem sogenannten „Batch“ (Los) zusammengefasst und gleichzeitig kommissioniert, um Wegezeiten und Greifzeiten einzusparen. Anschließend werden die Artikel mithilfe des Put-to-Light-Systems auf die einzelnen Kundenaufträge aufgeteilt. An einer Verteil- oder Sortierstation sind ein oder mehrere mit Fachanzeigen ausgestattete Regale installiert. Der Kommissionierer scannt nun nacheinander die Artikel aus dem Batch-Behälter. Daraufhin leuchtet die Fachanzeige des zugehörigen Verteilfaches auf. Der Kommissionierer kann den Artikel schnell und sicher zuordnen und ablegen.
Pick-by-Light Systeme und Put-to-Light Systemekönnen für eine zusätzliche Effizienzsteigerung auch kombiniert werden. Hierzu wird an der Rückseite der Put-to-Light-Verteilregale wiederum eine Fachanzeige installiert. Diese zeigt dem Verpackungsmitarbeiter an, welche der Verteilfächer bereits alle dem Auftrag zugehörigen Artikel beinhalten, das heißt, fertig kommissioniert sind. Hierzu wird die Blickfangleuchte (zum Beispiel in Grün) eingeschaltet. Der Verpacker entnimmt die Artikel und bestätigt dies über die Quittiertaste. Die Blickfangleuchte erlischt, und das Fach ist frei für den nächsten Kundenauftrag.
Pick-by-Light Systeme erreichen ihre maximale Effizienz bei kurzen Laufwegen und hoher Pickfrequenz je Lagerplatz. Im umgekehrten Fall, zum Beispiel einem Ersatzteillager mit langen Laufwegen und geringer Pickfrequenz je Lagerplatz, bieten mobile Kommissioniersysteme eine geeignete Lösungsmöglichkeit. Dazu werden standardisierte oder kundenspezifische Fahrzeuge mit einer Stromversorgung, WLAN-Anbindung, Bedienerführung und Fachanzeigen ausgestattet.
Die Steuersoftware bündelt eine Anzahl von Kommissionieraufträgen entsprechend der Anzahl der verfügbaren Fächer auf dem Kommissionierfahrzeug. Der Kommissionierer „verheiratet“ anschließend die Einzelaufträge mit den Fächern auf dem Fahrzeug. Über die Bedienerführung (visuell über ein Display) wird der Kommissionierer mit dem Fahrzeug wegeoptimiert von einer Entnahmestelle zur nächsten geführt. Die Fachanzeigen auf dem Fahrzeug zeigen jeweils das korrekte Ablagefach und die Ablagemenge an. Die Ablage wird über die Quittiertaste an das Hostsystem zurückgemeldet, und die nächste Entnahmestelle wird über die Bedienerführung angezeigt. So kann ein Kommissionierer in einer wegeoptimierten Fahrt mehrere Kundenaufträge gleichzeitig kommissionieren. Die Zahl der Aufträge ist abhängig von dem Volumen der Artikel und der Ausführung des Kommissionierfahrzeuges.
Um alle Vorteile eines Pick-by-Light Systems ausnutzen zu können, ist die Anbindung an das übergeordnete System (in der Regel ein Lagerverwaltungssystem (Warehouse-Management-System) oder ERP-Programm) von essenzieller Bedeutung. Die Auftragsdaten müssen schnell und sicher übertragen werden, ebenso wie die Quittier-, Korrektur- oder Sonderfunktionsmeldungen. Die Abläufe und Prozesse müssen vorab wohldefiniert und meist kundenspezifisch angepasst werden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung bereitzustellen, mittels der ein einfaches und effizientes Bereitstellen von Zutaten für zumindest ein Gericht möglich ist.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den davon abhängigen Unteransprüchen angegeben.
Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zum Bereitstellen, insbesondere zum Zusammenstellen und Verpacken, von Zutaten für zumindest ein Gericht vorgesehen. Dieses Verfahren umfasst die folgenden Schritte:

- einen Einleseschritt in dem Bestelldaten eines Kunden eingelesen werden, wobei die Bestelldaten zumindest Rezeptdaten der in einem Gericht enthaltenen Zutaten und Kundendaten umfasst,
- einen Zuordnungsschritt, in dem zumindest ein Zutatenbehälter zu vorbestimmten Kundendaten zugeordnet wird,
- einen Zuführschritt, in dem der Zutatenbehälter einer Transporteinrichtung einer Packstraße zugeführt wird,
- einen Anordnungsschritt, in dem zumindest ein Zutatenbehälter mittels der Transporteinrichtung im Bereich einer Bestückungsstation der Packstraße angeordnet wird, wobei die Bestückungsstation zumindest zwei Zutaten bzw. drei bzw. vier oder mehr Zutaten in entsprechenden Zutatenfächern vorgehalten sind,
- einen Anzeigeschritt, in dem mittels entsprechender Anzeigen des Zutatenbehälters und der Zutatenfächer angezeigt wird, ob diese in den Rezeptdaten enthalten sind,
- einen Bestückungsschritt, in dem, wenn die Zutaten in den Rezeptdaten enthalten sind, der Zutatenbehälter mit der oder den entsprechenden Zutaten der Bestückungsstation bestückt wird,
- Wiederholen und Ausführen des Anordnungsschritts, des Anzeigeschrittes und des Bestückungsschrittes, bis alle in den Rezeptdaten enthaltenen Zutaten im Zutatenbehälter angeordnet sind.

Unter Bestücken wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung ein Handgriff eines Mitarbeiters verstanden mit dem eine vorportionierte Zutat aus einem Zutatenfach in einem Zutatenbehälter angeordnet wird. Grundsätzlich könnten die Zutaten auch maschinell dem Zutatenbehälter zugeführt werden. Das maschinelle Greifen von unterschiedlichen, vorportionierten Lebensmitteln birgt jedoch die Gefahr, dass ein Teil der Lebensmittel beschädigt wird. Zum Beispiel ist es sehr schwierig, Tomaten zu greifen und abzulegen, ohne ihnen Druckstellen zuzufügen. Wenn mit einem solchen Roboterarm noch andere Zutaten, wie z. B. rote Äpfel gegriffen werden sollen, die ähnlich wie Tomaten aussehen, jedoch wesentlich fester sind, dann wird das Greifen noch komplexer. Daher werden mit dem erfindungsgemäßen Verfahren die Zutatenbehälter manuell bestückt. Dies bedeutet jedoch nicht, dass die Zutatenbehälter ausschließlich manuell bestückt werden müssen. Es können auch einfach handhabbare Zutaten, wie z. B. Dosen, Nudelpackungen oder dergleichen maschinell dem Zutatenbehälter zugeführt werden. Hierzu können Roboterarme oder auch andere Zuführeinrichtungen, wie z. B. Dispenser zum Zuführen von Dosen, verwendet werden.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein hochfrequentes Zusammenstellen und Verpacken von Zutaten für ein oder mehrere Gerichte bereitgestellt.
Die Frequenz wird durch die Anzahl der Zutatenbehälter, die Anzahl der Bestückungsstationen, die Zeit für eine Bestückung und durch die Anzahl der Zutatenfächer pro Bestückungsstation bestimmt. Ziel ist es die Zutatenfächer entsprechend Ihrer in den Rezepten und deren Kombination (Menüplänen) vorkommenden Häufigkeit zu optimieren, um eine bestmögliche, insbesondere eine gleichmäßige Auslastung der Bestückungsstationen zu gewährleisten, die Durchlaufzeiten zu minimieren und damit den Durchsatz zu maximieren.
Der Einleseschritt kann bspw. direkt aus einem Enterprise-Resource-Planning (ERP-System) erfolgen.
Der Anzeigeschritt kann vorzugsweise mittels entsprechender Licht- bzw. Farbkennzeichnung des Zutatenbehälters, beispielsweise mittels einer Pick-by-Light-Einrichtung erfolgen. Eine entsprechende Anzeigeeinrichtung kann mehrere Anzeigeelemente aufweisen, die den einzelnen Zutatenfächern der Bestückungsstationen zugeordnet sind. Die Anzeigeelemente können zum Anzeigen bestimmter Farben, vorbestimmter Piktogramme oder vorbestimmter Strings ausgebildet sein. Die Anzeigeeinrichtung kann jedoch auch eine Projektionseinrichtung sein, welche die Zutatenfächer individuell anleuchten kann. Solche Projektionseinrichtungen sind z. B. herkömmliche Beamer oder Laserpointer.
Weiterhin kann das Bestücken der einzelnen Zutatenbehälter auch mit einer entsprechenden Anzeigeeinrichtung (Put-to-Light-Einrichtung) gesteuert werden.
Vorzugsweise werden die Zutatenfächer bzw. die darin vorgehaltenen Zutaten sowie die entsprechenden Zutatenbehälter, welche mit dieser Zutat zu bestücken sind, mit dem gleichen Code (Farbe, Piktogramm oder String) gekennzeichnet.
Dies verringert die Suchzeit für einen Mitarbeiter der die Zutatenbehälter befüllt erheblich, da dieser die Zutaten lediglich an Hand des Codes in den ebenfalls mit dem gleichen Code entsprechend gekennzeichneten Zutatenbehälter einbringen muss.
Entnahme- bzw. Pickfehler in Form falsch gepickter Artikel werden dadurch nahezu ausgeschlossen. Ebenso wird das Risiko von Pickfehlern in Form übersehener Zutaten erheblich reduziert.
Durch die geringe Fehleranfälligkeit bei der Entnahme der Zutaten aus den Zutatenfächern und der Bestückung der Zutatenbehälter gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahrens ergibt sich auch eine höhere Kundenzufriedenheit und es kommt zu weniger Retouren.
Auf diese Weise können die Zutaten äußerst effizient und schnell zusammengestellt werden.
Zudem benötigt ein Mitarbeiter auf Grund der Einfachheit des Verfahrens nur eine extrem kurze Anlernzeit, woraus sich auch eine hohe Personalflexibilität ergibt.
Durch die damit verbundenen stark verkürzten Bestell- bzw. Auftragsdurchlaufzeiten kann das Verfahren mit einer relativ hohen Taktrate und zudem kostengünstig ausgeführt werden.
Auf diese Weise wird die Fehleranfälligkeit beim Zusammenstellen der Zutaten im Zutatenbehälter minimiert und es ist eine hohe Taktrate möglich.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist somit eine flexible Serienfertigung von Zutatenbehältern, die Zutaten für ein entsprechendes Gericht enthalten, möglich.
Die Anzahl der möglichen Gerichte, die in Serie gefertigt werden können, ist direkt abhängig von den an der Packstraße bereitgestellten Zutaten. Ein Gericht, das mit den bereitgestellten Zutaten hergestellt werden kann, kann mit derselben Produktivität hergestellt werden, unabhängig von der Stückzahl, da keine rezeptspezifischen Rüstzeiten erforderlich sind.
Auf diese Weise ist eine effiziente Taktung möglich, so dass eine solche Packstraße gegenüber bekannten Verpackungsstraßen um etwa 40% bis 50% produktiver ausgebildet ist.
In einem Verschlussschritt kann vorgesehen sein, den Zutatenbehälter durch Vernähen, Verschweißen oder Verkleben oder dergleichen zu verschließen.
Auf diese Weise sind die Lebensmittel beim Transport geschützt.
In einem Verpackungsschritt kann der Zutatenbehälter in eine Transportverpackung verpackt werden, um diesen dann an einen Kunden zu übermitteln.
Somit können die Zutaten unmittelbar nach Abschluss des Verfahrens versendet werden.
Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass der Einleseschritt zumindest zwei bzw. drei und vorzugsweise viermal oder auch mehrmals mit weiteren Bestelldaten wiederholt wird, so dass in jeder der Bestückungsstationen der Packstraße zwei bzw. drei und vorzugsweise vier Zutatenbehälter gleichzeitig bestückt werden. Der Einleseschritt kann auch das gleichzeitige bzw. synchrone oder auch ein zeitlich versetztes Einlesen von mehreren Bestelldaten umfassen.
Der Einleseschritt kann durch das Lesen einer entsprechenden Kennzeichnung an einem der Transporteinrichtungen zugeführten Zutatenbehälter getriggert werden, sodass jeweils die Bestelldaten zu dem zugeführten Zutatenbehälter eingelesen werden. Andererseits können die Bestelldaten auch an den Zutatenbehältern z. B. mittels einer RFID-Karte vorgehalten werden und unmittelbar von den Zutatenbehältern eingelesen werden.
Andererseits können Zutatenbehälter zugeführt werden, welche jeweils ein bestimmtes, insbesondere maschinenlesbares, Kennzeichen aufweisen, wobei dieses Kennzeichen gelesen wird und dann dem Kennzeichen die im System vorgehaltenen Bestelldaten zugeordnet werden. Bei einem solchen Verfahren genügen wenige unterschiedliche Kennzeichen, um eine eindeutige Zuordnung zwischen den Bestelldaten und den Zutatenbehältern zu erhalten und aufrechtzuerhalten. Die Kennzeichen an den Zutatenbehältern können sich ohne weiteres regelmäßig oder unregelmäßig wiederholen.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass nach dem Zuordnungsschritt ein Kontrollschritt ausgeführt wird, bei dem die Kundeninformation der Zutatenbehälter dahingehend überprüft werden, ob dem System die richtigen Zutatenbehälter entsprechend dem Auftrag zugeführt wurden. Hierfür sind die Zutatenbehältern mit entsprechenden Kennzeichen, wie z. B. ID-Nummern, gekennzeichnet.
Vorzugsweise sind die Zutaten in den Zutatenfächern bereits für ein Gericht für eine und vorzugsweise für zwei oder mehr Personen vorportioniert.
Entlang der Packstraße können eine oder mehrere aufeinanderfolgende Bestückungsstationen B bzw. eine bis x, wobei x die Anzahl der Bestückungsstationen ist, entlang einer Transportrichtung angeordnet sein.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Bestückungsstationen der Packstraße derart ausgebildet sind, dass über ein breites Spektrum von Rezepten sichergestellt wird, dass in etwa eine gleiche Anzahl von Bestückungen p bzw. Picks pro Bestückungsstation ausgeführt wird. Somit ist im Idealfall für jedes Rezept an einer Bestückungsstation eine Bestückung vorgesehen.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass in einer Bestückungsstation die Anzahl der Bestückungen gleich der Anzahl der im Bereich dieser Bestückungsstation angeordneten und zu bestückenden Zutatenbehälter entspricht. Das bedeutet im Optimalfall p = z im Bereich einer Bestückungsstation, wobei p die Anzahl der Bestückungen und z die Anzahl der Zutatenbehälter angibt.
Dieser Idealfall ist in der Realität schwierig umzusetzen. Daher gilt vorzugsweise p +/-1= z. Dies wird als balancierte Taktung bezeichnet.
Vorzugsweise ist eine Taktrate t von in etwa zwei Sekunden (s) bis 5 s und von vorzugsweise drei s pro Bestückung bzw. Pick vorgesehen. Das bedeutet, dass bei einer Taktrate von drei Sekunden pro Bestückung und einer Pufferzeit von fünf s ergibt sich eine Gesamtrate p*t + 5s = tges (Gesamtaktrate pro Bestückungsstation).
Dies trägt ebenfalls dazu bei, eine hohe und stabile Taktrate beim Zusammenstellen und Verpacken der Zutaten in den Zutatenbehälter zu erzielen, da alle Mitarbeiter entlang der Packstraße in etwa dieselbe Anzahl von Bestückungen bzw. Picks ausführen. Zudem wird eine stabile bzw. gleichmäßige Arbeitsbelastung der Mitarbeiter erreicht, was ein effektives und angenehmes Arbeiten erlaubt.
Das bedeutet, dass die Zutaten derart auf die Bestückungsstationen verteilt werden sollten, dass die Packstraße effizient bestückt ist und insbesondere balancierte Taktungen erreicht werden.
Im Folgenden werden Regeln aufgezeigt, die dem erfindungsgemäßen Verfahren in vorteilhaften Ausgestaltungen zu Grunde liegen.

1. Vorzugsweise sollte ein Rezept nicht mehr Zutaten enthalten als Bestückungsstationen in der Packstraße vorgesehen sind, um Doppelbestückungen zu vermeiden, die sich nur mit großem Aufwand in den Prozess einbinden und detektieren lassen würden. Unter einer Doppelbestückung wird das zweimalige Greifen in ein Zutatenfach einer Bestückungsstation innerhalb der Gesamttaktrate tges verstanden.
2. Die Anzahl der Rezepte sollte in der Regel größer sein als die Anzahl der Zutatenfächer pro Beschickungsstation. Dies ist möglich, da immer mehrere Rezepte eine Schnittmenge an gemeinsamen Zutaten aufweisen.
3. Das Auffüllen der Zutatenfächer der Bestückungsstationen erfolgt vorzugsweise derart, dass die am Anfang der Packstraße angeordneten Bestückungsstationen bzw. deren Zutatenfächer mit schwereren Zutaten bestückt werden und das Gewicht der Zutaten in Transportrichtung entlang der Packstraße in den Zutatenfächern abnimmt. Auf diese Weise wird vermieden, dass schwerere Zutaten, wie z.B. Dosentomaten, leichtere Zutaten durch ihr Eigengewicht beschädigen.
4. Weiterhin ist vorzugsweise vorgesehen, die oft benötigten und die wenig benötigten Zutaten gleichmäßig über die Bestückungsstationen in der Packstraße zu verteilen. Hierbei kann zudem vorgesehen sein, dass die Zutaten, die häufiger benötigt werden und die Zutaten die ein höheres Gewicht aufweisen, in den in vertikaler Richtung unten liegenden Zutatenfächern angeordnet sind, sodass ein Mitarbeiter diese schnell griffbereit hat, um die entsprechenden Zutatenbehälter zu bestücken.
5. An einer Bestückungsstation kann die Anzahl der Picks pro Gesamttakt vorzugsweise der Anzahl der Zutatenbehälter bzw. der Anzahl der Zutatenbehälter +/- 1 entsprechen.
6. Weiterhin kann eine mittlere Häufigkeit der Rezepte bzw. der auszuwählenden Rezepte (Z1, Z2... Zn) bekannt sein. Dies trägt ebenso wie 1. bis 5. dazu bei die Zutatenfächer der Bestückungsstationen auszubalancieren.
7. Weiterhin können zusätzliche Zutatenfächer vorgesehen sein, um bestimmte Zutaten, die häufiger benötigt werden in mehreren Bestückungsstationen anzuordnen, um die Portionsgröße zu erhören.
8. Zutaten des gleichen Typs aber unterschiedlicher Portionsgröße werden als unterschiedliche Zutaten betrachtet und sind jeweils in separaten Zutatenfächern anzuordnen.

Hieraus lässt sich auch ein Algorithmus zur Bestückung der Zutatenfächer in den Bestückungsstationen ableiten.

a) Zunächst werden die Zutaten der am häufigsten verwendeten Rezepte gleichmäßig unter Berücksichtigung der oben aufgeführten Regeln verteilt. Schwere Zutaten werden vorzugsweise an den ersten drei Bestückungsstationen angeordnet. Identische Zutaten unterschiedlicher Rezepte werden vorzugsweise an der gleichen Bestückungsstation im selben Zutatenfach vorgesehen, wodurch die Anzahl der notwendigen Zutatenfächer gering gehalten werden kann. Die häufigsten Rezepte umfassen vorzugsweise nicht mehr als 30 % der Anzahl aller Rezepte und vorzugsweise nicht mehr als 20 % der Anzahl aller Rezepte.
b) Es werden die Zutaten der weniger häufig verwendeten Rezepte verteilt, wobei zunächst ermittelt wird, welche Zutaten bereits einem Zutatenfach zugeordnet sind. Die weiteren zu verteilenden Zutaten werden dann auf andere Bestückungsstationen verteilt, sodass die bereits zugeordneten Zutaten bei der Zusammenstellung dieses weniger häufig verwendeten Rezepts benutzt werden können.
c) Die Bestückungsmenge für alle Zutatenfächer wird anhand der Häufigkeit der jeweiligen Rezepte bestimmt.

Bei einem alternativen Verfahren wird die Bestückung der Zutatenfächer folgendermaßen bestimmt:

a) Es werden die am häufigsten verwendeten Zutaten bestimmt. Danach wird die Häufigkeit, mit welcher eine jede Zutat verwendet wird, den entsprechenden Rezepten zugeordnet.
b) Es werden dann die Zutaten der Rezepte den Bestückungsstationen zugeordnet. Hierbei wird zunächst mit den Zutaten des Rezepts mit der größten Häufigkeit begonnen. Danach werden die Zutaten des Rezepts mit der nächstkleineren Häufigkeit zugeordnet. Dies wird so oft wiederholt, bis die Zutaten aller Rezepte zugeordnet sind. Die Zuordnung der Zutaten erfolgt nach den oben erläuterten Regeln, wobei eine jede Zutat möglichst nur in einem einzigen Zutatenfach vorgehalten wird. Dies lässt sich jedoch nicht immer bewerkstelligen.

Zwei Packungen derselben Zutat, z. B. für unterschiedliche Portionsgrößen, stellen zwei unterschiedliche Zutaten dar. Auf diese Weise wird vermieden, dass ein Mitarbeiter, um eine Portionsgröße der Anzahl der Personen anzupassen, zweimal in das gleiche Zutatenfach greifen muss, um einen entsprechenden Zutatenbehälter zu bestücken. Dies wäre nachteilig im Hinblick auf eine Kontrolle der Bestückungen.
Der Bestückungsschritt in einer Bestückungsstation kann mittels entsprechender Sensoren in einem Zutatendetektionsschritt überprüft werden. Hierzu sind vorzugsweise Bewegungssensoren einer Entnahmedetektionseinrichtung vorgesehen, die detektieren, ob tatsächlich die richtige Zutat und/oder die richtige Zutatenmenge für einen Zutatenbehälter aus der Bestückungsstation entnommen wurden.
Mittels eines solche Entnahmedetektionsschrittes in den einzelnen Bestückungsstationen kann zudem die Taktrate des laufenden Verfahrens angepasst werden, um zu verhindern, dass Zutatenbehälter, die noch nicht vollständig gepackt sind, aus einer Bestückungsstation entfernt werden und bereits der nächsten Bestückungsstation zugeführt werden.
Mittels eines solchen Entnahmedetektionsschrittes kann zudem eine direkte Rückmeldung an ein Lagerverwaltungssystem gegeben werden, um die Entnahme zu quittieren, Lagerbestände und Zutatenfächer einer Bestückungsstation aufzufüllen und ggfs. Korrekturen bei einem Fehlbestand vorzunehmen.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Zutatenbehälter an den einzelnen Bestückungsstationen in einem Detektionsschritt detektiert werden.
Hierfür können auf der Transporteinrichtung Aufnahmeabschnitte zur Aufnahme der Zutatenbehälter vorgesehen sein. Jeder Aufnahmeabschnitt kann mit einem QR-Code versehen sein.
Die entsprechenden Zutatenbehälter können mit ID-Nummern versehen sein. Diese werden mit den QR-Codes der Aufnahmeabschnitte verknüpft.
Auf diese Weise lässt sich jeder Zutatenbehälter während des Verfahrens detektieren.
Wie es oben erläutert ist, kann die Entnahmedetektionseinrichtung einen Bewegungs- bzw. Näherungssensor aufweisen, welcher insbesondere als kapazitiver Näherungssensor ausgebildet ist. Die Entnahmedetektionseinrichtung kann auch eine Kamera aufweisen, mit welcher die entsprechenden Zutaten optisch erfasst werden.
Es kann auch eine Bestückungsdetektionseinrichtung vorgesehen sein, um das Bestücken der Zutatenbehälter mit Zutaten an den Bestückungsstationen zu erfassen. Die Bestückungsdetektionseinrichtung kann wiederum einen Näherungssensor, insbesondere einen kapazitiven Näherungssensor, und/oder eine Kamera aufweisen.
Die Verwendung eines optischen Systems mittels einer oder mehreren Kameras ist vorteilhaft, da ein solches System eine Überwachungseinrichtung aufweisen kann, mit welcher die Entnahme einer Zutat aus einem Zutatenfach,
die Bestückung eines der Zutatenbehälter, und/oder
die Positionierung eines der Zutatenbehälter entlang der Transporteinrichtung detektierbar sind.
Dies bedeutet, dass mit einem einzigen Überwachungssystem sowohl die Entnahme der Zutaten aus den Zutatenfächern als auch die Bestückung der Zutatenbehälter als auch die Positionierung der Zutatenbehälter erfasst und ausgewertet werden können. Mit einem solchen optischen Überwachungssystem kann somit erfasst werden, welche Zutaten sich in welchem Zutatenbehälter befinden.
Die Überwachungseinrichtung weist vorzugsweise ein Mustererkennungsmodul zum Erkennen der einzelnen Zutaten und/oder zum Erkennen der Zutatenbehälter auf. Ein solches Mustererkennungsmodul ist vorzugsweise als maschinell lernendes System, wie z. B. einem neuronalen Netzwerk, ausgebildet. Einem solchen maschinell lernenden System können die einzelnen Zutaten einmal angelernt werden, sodass das optische Überwachungssystem ab dann die Zutaten jedes Mal selbständig erkennt, wenn sie in das Blickfeld der Kamera gelangen. Vorzugsweise wird für die Benutzer dieser Vorrichtung eine Bekleidung vorgesehen, welche an den Ärmeln eine oder mehrere Markierungen aufweist, welche maschinell einfach zu erkennen sind. Ist diese Markierung im von der Kamera erfassten Bild enthalten, dann kann das Mustererkennungsmodul einfach den Bereich des Bildes bestimmen, in dem sich die Zutat befindet, sodass die Analyse des Mustererkennungsmoduls hierauf konzentriert werden kann.
Die Auswerteeinrichtung des optischen Überwachungssystems kann mit einem Modul versehen sein, mit dem die tatsächliche Bestückung mit einer vorgegebenen Bestückung der jeweiligen Zutatenbehälter verglichen wird. Bei einer Abweichung kann eine Nachricht ausgegeben werden. Es kann bei einer Abweichung auch eine vorbestimmte Aktion veranlasst werden, wie z. B., dass ein falsch bestückter Zutatenbehälter entfernt wird und die Bestückung des entsprechenden Auftrags erneut gestartet wird.
Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass das Gewicht der in den aufeinanderfolgend angeordneten Bestückungsstationen enthaltenen Zutaten in Transportrichtung abnimmt. Das bedeutet, Zutaten mit einem höheren Gewicht, wie zum Bespiel Konservendosen oder dergleichen, werden als erstes in den Zutatenbehälter gelegt, so dass diese weichere Zutaten, wie beispielsweise Gemüse oder dergleichen, beim Transport und beim Verpacken nicht beschädigen können.
Zudem kann vorgesehen sein, dass bestimmte Zutaten, wie beispielsweise Suppengrün, vorab zu einer Einheit zusammengefasst sind und nicht in einer Bestückungsstation einzeln entnommen werden müssen. Auf diese Weise sind weniger Bestückungsschritte notwendig und das Bestücken der Zutatenbehälter kann schneller ausgeführt werden.
Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass gekühlte Proteinzutaten, wie zum Beispiel Milch oder Fleisch, in einer separaten Packstraße dem Zutatenbehälter oder vorzugsweise der Transportverpackung zugeführt werden. Proteinzutaten können dabei mit thermischen Isolation, insbesondere einer Isolierverpackung, geschützt werden.
Insbesondere können mehrere erfindungsgemäße Packstraßen bzw. Produktionslinien miteinander kombiniert werden, um zum Beispiel Proteinzutaten (Fleisch, Fisch, Milchprodukte usw.) aus einer Kühleinrichtung oder einer weiteren gekühlten Packstraße in ein separate Isolierverpackung (Woolcool oder dergleichen mit Kühlpaket) zu verpacken, die dann ähnlich einem Zutatenbehälter bestückt wird.
Die Zutatenfächer für gekühlte Zutaten, wie z. B. Proteinzutaten, können in einem Kühlraum angeordnet sein. Angrenzend an den Kühlraum ist die Transporteinrichtung angeordnet. Im Bereich der Zutatenfächer sind in dem Kühlraum Öffnungen vorgesehen, sodass die Zutaten aus den Zutatenfächern herausgegriffen werden können. Im Bereich dieser Öffnungen kann ein Luftvorhang, ein Vorhang ausgebildet aus Schnüren oder Bändern vorgesehen sein, um den Luftaustausch zwischen der kühlen Luft des Kühlraumes und der wärmeren Luft des angrenzenden Raumes, in dem die Transporteinrichtung steht, möglichst gering zu halten.
In einer Transportverpackung können dann eine, vorzugsweise wiederverwendbare, Isolierverpackung mit Proteinzutaten für ein oder mehrere Gerichte, bspw. zwei, vorzugsweise wiederverwendbare, Zutatenbehälter enthalten.
Weiterhin können im Transportbehälter gedruckte Rezeptbeschreibungen für die darin enthaltenen Gerichte angeordnet sein.
Insbesondere ist ein Computersystem bzw. eine Steuereinrichtung vorgesehen, die die Bestellung des Kunden entgegen nimmt und entsprechend die Packstraße ansteuert.
Weiterhin ist erfindungsgemäß eine Vorrichtung zum Bereitstellen von Zutaten für zumindest ein Gericht vorgesehen. Diese Vorrichtung umfasst eine Einleseeinrichtung zum Einlesen von Bestelldaten eines Kunden, eine Transporteinrichtung, mehrere in einer Transportrichtung aufeinanderfolgend entlang der Transporteinrichtung angeordnete Bestückungsstation, wobei in einer Bestückungsstation zumindest zwei Zutaten und vorzugsweise zumindest vier Zutaten vorgehalten sind, eine Positionsbestimmungseinrichtung zum Bestimmen der Position des Zutatenbehälters bzgl. der Bestückungsstationen, eine Anzeigeeinrichtung, welche eine durch ein Rezept vorbestimmte Zutat der Bestückungsstation markiert, wenn sich der Zutatenbehälter an der entsprechenden Bestückungsstation befindet.
Die vorstehend aufgezeigten Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens treffen analog auch auf die erfindungsgemäße Vorrichtung zu und werden daher an dieser Stelle nicht erneut aufgelistet.
Die Anzeigeeinrichtung kann eine Pick-by-Light-Einrichtung und/oder eine Put-by-Light-Einrichtung umfassen und/oder die Anzeigeeinrichtung kann mehrere jeweils einem Zutatenfach der Bestückungsstation zugeordnete Anzeigeelemente aufweisen, welche insbesondere zum Anzeigen vorbestimmter Farben und/oder vorbestimmter Piktogramme und/oder vorbestimmter Strings ausgebildet ist, und/oder die Anzeigeeinrichtung kann eine Projektionseinrichtung umfassen, mit welcher die Zutatenfächer der Bestückungsstation individuell angeleuchtet werden können.
Weiterhin kann eine Positionsbestimmungseinrichtung 21vorgesehen sein, die einen oder mehrere Sensoren aufweist, um im Bereich einer jeden Bestückungsstation die Position der jeweiligen Zutatenbehälter zu bestimmen, und/oder einen Sensor aufweist, um die Position eines jeden Zutatenbehälters bzgl. der Transporteinrichtung zumindest einmal zu bestimmen und weitere Positionen entlang der Transporteinrichtung durch einen gesteuerten Transport der Zutatenbehälter zu bestimmen. Taktrate
Zudem kann eine Entnahmedetektionseinrichtung vorgesehen sein, um eine Entnahme der Zutaten aus Zutatenfächern an den Bestückungsstationen zu erfassen.
Die Entnahmedetektionseinrichtung kann einen Näherungssensor, insbesondere einen kapazitiven Näherungssensor, und/oder eine Kamera aufweist.
Weiterhin kann eine Bestückungsdetektionseinrichtung vorgesehen sein, um ein Bestücken der Zutatenbehälter mit Zutaten an den Bestückungsstationen zu erfassen.
Die Bestückungsdetektionseinrichtung kann einen Näherungssensor, insbesondere einen kapazitiven Näherungssensor, und/oder eine Kamera aufweisen.
Insbesondere kann eine optische Überwachungseinrichtung mit einer oder mehrerer Kameras und einer Auswerteeinrichtung vorgesehen sein, mit welcher ein oder mehrere der folgenden Aktionen detektierbar sind:

- Entnahme einer Zutat aus einem Zutatenfach,
- Bestückung eines der Zutatenbehälter,
- Positionierung eines der Zutatenbehälter entlang der Transporteinrichtung.

Die optische Überwachungseinrichtung kann ein Mustererkennungsmodul zum Erkennen der einzelnen Zutaten und/oder zum Erkennen der Zutatenbehälter aufweisen.
Die Überwachungseinrichtung kann ein maschinell lernendes System, wie z.B. ein neuronales Netzwerk, aufweist, um insbesondere Muster der einzelnen Zutaten anzulernen.
Die Auswerteeinrichtung kann mit einem Modul versehen sein, mit dem die tatsächliche Bestückung mit einer vorgegebenen Bestückung der jeweiligen Zutatenbehälter verglichen wird und bei einer Abweichung eine Nachricht ausgegeben oder eine vorbestimmte Aktion veranlasst wird.
Vorzugsweise kann eine Zuordnungseinrichtung zum Zuordnen von zumindest einem Zutatenbehälter mit Kundendaten vorgesehen sein, wobei die Zuordnungseinrichtung eine Kennzeichnungseinrichtung, wie bspw. eine Druckeinrichtung zum Drucken eines maschinenlesbaren Codes, oder eine Speichereinrichtung zum Speichern der Kundendaten in einen mit dem Zutatenbehälter verbundenen oder verbindbaren maschinenlesbaren Speicher, ist oder eine Detektionseinrichtung ist, welche eine am Zutatenbehälter angebrachte Kennzeichnung liest und diese bestimmten Kundendaten zuordnet.
Zudem kann eine Kontrolleinrichtung nach der in Transportrichtung letzten Bestückungsstation vorgesehen sein, um den Inhalt des jeweiligen Zutatenbehälters zu überprüfen, wobei die Kontrolleinrichtung vorzugsweise eine Waage ist.
Eine oder mehrere Bestückungsstationen können Kühleinrichtungen zum Kühlen von Zutaten bzw. Lebensmitteln und/oder Begasungseinrichtungen zum Begasen von Zutaten bzw. Lebensmitteln mit Stickstoff oder Kohlendioxid aufweisen.
Eine Bestückungsstation kann mehrere neben und übereinander angeordnete Zutatenfächer aufweisen.
Gemäß einem besonders bevorzugten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein System zum Bereitstellen von Zutaten für zumindest ein Gericht vorgesehen. Ein solches System umfasst zumindest zwei Vorrichtungen, die entsprechend der vorstehend aufgezeigten Vorrichtung ausgebildet sind, wobei eine jede Vorrichtung zum Bestücken eines Zutatenbehälters ausgebildet ist und eine Verpackungseinrichtung zum automatischen Verpacken der zu einem Gericht zugeordneten Zutatenbehälter in eine gemeinsame Transportverpackung vorgesehen ist.
Ein solches System kann eine zweite Vorrichtung, z.B. eine gekühlte Packstraße für Proteinzutaten umfassen, die beispielsweise derart gespiegelt zur ersten Packstraße angeordnet ist, dass eine „Heirat“ bzw. ein Zusammenführen der Zutaten und der gekühlten Proteinzutaten im Bereich der Verpackungseinrichtung erfolgt.
Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren näher erläutert. Diese zeige in:

1 ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Bereitstellen von Zutaten für zumindest ein Gericht, und
2 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Bereitstellen von Zutaten für zumindest ein Gericht.

Im Folgenden wird eine erfindungsgemäße Vorrichtung 1 zum Bereitstellen, insbesondere zum Zusammenstellen und Verpacken, von Zutaten für Gerichte anhand eines Ausführungsbeispiels beschrieben (2).
Die Vorrichtung 1 umfasst eine Erfassungseinrichtung (nicht dargestellt), die von Kunden, beispielsweise im Internet auf einer Webseite, aufgegebene Bestellungen empfängt, erfasst und auswertet. Hierfür weist die Erfassungseinrichtung zumindest eine entsprechende Schnittstelle auf.
Die Erfassungseinrichtung übermittelt dann Bestelldaten, die die Rezeptdaten sowie die Kundendaten umfassen, an eine Steuereinrichtung (nicht dargestellt) der Vorrichtung 1.
Darüber ist die Erfassungseinrichtung ausgebildet, um eine entsprechende maschinenlesbare Codierung bzw. Kennzeichnung, wie z.B. einen QR-Code, einen Barcode, eine RFID-Karte zu erstellen. Die Codierung enthält die Informationen bzw. Daten über die Zutaten, die in dem bestellten Gericht enthalten sind.
Alternativ kann diese Information auch ohne QR Code mittels der Steuereinrichtung an die Produktionslinie weitergeleitet bspw. indem auf Zutatenbehältern aufgebrachte Informationen gescannt werden mittels dieser Informationen bzw. Bestelldaten die Vorrichtung angesteuert werden.
Weiterhin ist eine Zuordnungseinrichtung vorgesehen. Die Zuordnungseinrichtung ist ausgebildet, um zumindest einem bzw. mehreren Zutatenbehältern die entsprechenden Kundendaten zuzuordnen.
Die Zuordnungseinrichtung ist als eine Kennzeichnungseinrichtung, wie bspw. eine Druckeinrichtung zum Drucken eines maschinenlesbaren Codes, ausgebildet.
Zusätzlich und/oder alternativ kann die Zuordnungseinrichtung als eine Speichereinrichtung zum Speichern der Kundendaten in einen mit dem Zutatenbehälter verbundenen oder verbindbaren maschinenlesbaren Speicher ausgebildet sein.
Zusätzlich und/oder alternativ kann die Zuordnungseinrichtung als eine Detektionseinrichtung ausgebildet sein, die eine am Zutatenbehälter angebrachte Kennzeichnung liest und diese bestimmten Kundendaten zuordnet.
Die Detektionseinrichtung ist bspw. im Bereich vor einer ersten Bestückungsstation 7 der Packstraße 6 angeordnet, die die Zutatenbehälter 8 dahingehend überprüft, ob der Packstraße 6 die richtigen Zutatenbehälter 8 zugeführt wurden.
Mittels einer Kennzeichnungseinrichtung 2 werden Zutatenbehälter 17 mit den Kundendaten in Form von ID-Nummern gekennzeichnet. Dies erfolgt durch Bedrucken und Aufkleben eines Etiketts auf den jeweiligen Zutatenbehälter 17. Das Etikett kann später auch zum Verschließen des Zutatenbehälters verwendet werden. Die Kundendaten bzw. -informationen umfassen bspw. Name und Anschrift des Kunden, das Datum der Bestellung, den gewünschten Liefertermin usw. Die Zutatenbehälter können bspw. als Papiertüten oder als wiederverwertbare Kunststoffbehälter ausgebildet sein.
Weiterhin ist eine Zuführeinrichtung 3 zum Zuführen der Zutatenbehälter zu einer Transporteinrichtung 4 vorgesehen. Die Zuführeinrichtung 3 ist optional und kann eine Förder- oder Robotereinrichtung sein. Das Zuführen der Zutatenbehälter 17 zur Transporteinrichtung 4 kann auch manuell ausgeführt werden.
Die Transporteinrichtung 4 ist vorzugsweise als Förderband ausgebildet, um die Zutatenbehälter in einer Transportrichtung 5 entlang einer Packstraße 6 zu transportieren bzw. zu fördern. Die Transporteinrichtung 4 weist zur Aufnahme der Zutatenbehälter Aufnahmeabschnitte zum Aufnehmen eines Zutatenbehälters 4 auf. Jeder Aufnahmeabschnitt ist mit einem QR-Code versehen.
Die Transporteinrichtung kann ein Bandförderer bzw. ein Förderband oder auch ein Rollenförderer oder eine Rollen- bzw. Kugelbahn oder ein pneumatischer Förderer sein.
Diese OR-Codes der Aufnahmeabschnitte werden mit den ID-Nummern der Zutatenbehälter verknüpft.
Die Packstraße 6 umfasst beispielsweise zehn entlang der Transporteinrichtung 4 in Transportrichtung 5 aufeinanderfolgend angeordnete Bestückungsstationen 7. Als Bestückungsstation wird ein Regal mit Zutatenfächern in denen die Zutaten vorgehalten sind sowie ein entsprechender Abschnitt der Transporteinrichtung im Bereich des Regals bezeichnet.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind mittels der Transporteinrichtung 4 im Bereich jeder Bestückungsstation 7 gleichzeitig vier Zutatenbehälter mittels der Transporteinrichtung 4 anordbar.
In der Bestückungsstation 7 sind in einem Regal BZ beispielsweise zwölf Zutatenfächer 8 ausgebildet. In den einzelnen Zutatenfächern 8 sind verschiedene Lebensmittel bzw. vorportionierte Zutaten für ein bestimmtes Rezept, vorzugsweise in austauschbaren Einsätzen, angeordnet bzw. vorgehalten. Ein Einsatz ist bspw. eine Aufnahme für eine nach oben offene Kiste. Die Zutatenfächer 8 sind bspw. in drei Reihen, mit jeweils vier Zutatenfächern 8 angeordnet. Schwerkraft
Die Regale sind bspw. als Schwerkraftregale ausgebildet. In einem Regalsystem dieser Art wird ein Schwerkraftabfluss der Waren genutzt. Der Durchfluss der Produkte kann durch die entsprechend gewählten aus den Schwerkraftregalen gebauten Lagergestelle gesteuert werden. Ein Vorteil solcher Regalen ist eine effektive Ausnutzung der Lagerfläche sowie die Möglichkeit von Verwendung der Regale sowohl zum Lagern von schweren als auch leichten Ladungen.
Jede Bestückungsstation 7 weist eine Anzeigeeinrichtung 9 auf, die vorzugsweise eine Pick-by-Light-Einrichtung 18 und eine Put-by-Light Einrichtung 19 umfasst. Die Anzeigeeinrichtung, ist ausgebildet, um eine durch ein Rezept vorbestimmte Zutat bzw. ein Zutatenfach der Bestückungsstation zu markieren, wenn sich der Zutatenbehälter an der entsprechenden Bestückungsstation befindet.
Alternativ zur Put-by-Light Einrichtung 19 können die Zutatenbehälter auch mittels entsprechender Aufkleber oder dergleichen gekennzeichnet werden. Weiterhin ist es auch möglich die Aufnahmeabschnitte der Transporteinrichtung zu kennzeichnen.
Die Anzeigeeinrichtung 9 ist derart ausgebildet, dass sich die Zutatenbehälter mittels der Put-by-Light Einrichtung 19 mit vier unterschiedlichen Farben anzeigen bzw. markieren bzw. kennzeichnen lassen und die Rezeptdaten von der Steuereinrichtung derart ausgewertet werden, dass die Zutatenfächer 8 mittels der Pick-by-Light-Einrichtung 18 derart farblich angezeigt bzw. markiert bzw. gekennzeichnet werden, dass einem Mitarbeiter farblich angezeigt wird, welche Zutaten in den entsprechenden Zutatenbehältern 17 angeordnet werden sollen.
Alternativ und/oder zusätzlich kann die Anzeigeeinrichtung mehrere jeweils einem Zutatenfach der Bestückungsstation zugeordnete Anzeigeelemente aufweisen, die insbesondere zum Anzeigen vorbestimmter Farben und/oder vorbestimmter Piktogramme und/oder vorbestimmter Strings ausgebildet sind. Entsprechende Markierungen können auch an den Zutatenbehältern und/oder den Aufnahmeabschnitten der Transporteinrichtung vorgesehen sein.
Alternativ und/oder zusätzlich kann die Anzeigeeinrichtung auch eine Projektionseinrichtung umfasst, mit welcher die Zutatenfächer der Bestückungsstation individuell angeleuchtet werden können.
Zudem ist in jeder Bestückungsstation 7 eine Entnahmedetektionseinrichtung 10 vorgesehen, die beispielsweise zwei Sensoren (nicht dargestellt) pro Zutatenfach umfasst, um die Greifbewegung des Mitarbeiters in das Zutatenfach zu Detektieren. Auf diese Weise wird überprüft, ob ein Mitarbeiter auch die entsprechenden Zutaten aus den Zutatenfächern 8 entnommen hat. Dann wird davon ausgegangen, dass der Mitarbeiter die entsprechende Zutat im angezeigten Zutatenbehälter angeordnet hat.
Alternativ und/oder zusätzlich kann die Entnahmedetektionseinrichtung einen Näherungssensor, insbesondere einen kapazitiven Näherungssensor, und/oder eine oder mehrere Kameras aufweisen.
Weiterhin ist eine optische Überwachungseinrichtung mit einer oder mehrerer Kameras und einer Auswerteeinrichtung vorgesehen, mit welcher ein oder mehrere der folgenden Aktionen detektierbar sind:

Die optische Überwachungseinrichtung weist ein Mustererkennungsmodul zum Erkennen der einzelnen Zutaten und/oder zum Erkennen der Zutatenbehälter auf.
Die Überwachungseinrichtung kann ein maschinell lernendes System, wie z.B. ein neuronales Netzwerk, aufweise, um insbesondere Muster der einzelnen Zutaten anzulernen.
Die Auswerteeinrichtung kann mit einem Modul versehen sein, mit dem die tatsächliche Bestückung mit einer vorgegebenen Bestückung der jeweiligen Zutatenbehälter verglichen wird und bei einer Abweichung eine Nachricht ausgegeben oder eine vorbestimmte Aktion veranlasst wird.
In Transportrichtung ist vorzugsweise nach bzw. im Bereich jeder Bestückungsstation eine optische Überwachungseinrichtung 11 vorgesehen, um bspw. die QR-Codes der Aufnahmeabschnitte zu Detektieren. So kann bspw. die Position eines jeden Zutatenbehälters einfach nachverfolgt werden, da die QR-Codes mit den ID-Nummern der Zutatenbehälter verknüpft sind solange diese auf den Aufnahmeabschnitten angeordnet sind.
Eine oder mehrere der Bestückungsstationen 7 können mit Kühleinrichtungen versehen, um die darin vorgehaltenen Zutaten zu kühlen.
Eine oder mehrere der Bestückungsstationen 7 können mit Begasungseinrichtungen versehen, um die darin vorgehaltenen Zutaten mittels Gas, beispielsweise Kohlendioxid oder Stickstoff, frischzuhalten.
Weiterhin ist eine Kontrolleinrichtung nach der in Transportrichtung letzten Bestückungsstation vorgesehen ist, um den Inhalt des jeweiligen Zutatenbehälters zu überprüfen, wobei die Kontrolleinrichtung vorzugsweise eine Waage ist.
In Transportrichtung 5 ist am Ende der Packstraße 6 eine Verschlusseinrichtung 13 zum Verschließen der Zutatenbehälter vorgesehen. Das Verschließen kann bspw. mittels Verkleben, einem Verkleben der Etiketten, Vernähen, Verschweißen usw. erfolgen. Die Verschlusseinrichtung ist demgemäß eine Schweißeinrichtung zum Verschweißen von Kunststoffbeutel, und/oder eine Näheinrichtung zum Zunähen von Beuteln und/oder eine Klebeeinrichtung.
In Transportrichtung 5 ist nach der Verschlusseinrichtung noch eine Verpackungseinrichtung vorgesehen, um die Zutatenbehälter in Transportbehälter zu verpacken.
Insbesondere ist erfindungsgemäß ein System zum Bereitstellen von Zutaten für zumindest ein Gericht vorgesehen, wobei das System zumindest zwei oder mehrere Vorrichtungen nach Art der vorstehend beschriebenen Vorrichtung umfasst. Jede Vorrichtung ist zum Bestücken zumindest eines Zutatenbehälters ausgebildet und die Verpackungseinrichtung zum automatischen Verpacken der zu einem Gericht zugeordneten Zutatenbehälter ist dann vorgesehen, um die Zutatenbehälter in eine gemeinsame Transportverpackung zu verpacken.
Gemäß einem nicht dargestellten und besonders vorteilhaften Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass eine weitere Vorrichtung eine Proteinpackstraße unabhängig von der Packstraße 6 ist, die Kühleinrichtungen aufweist und in der verderbliche Proteinzutaten, wie beispielsweise Milch oder Fleisch, zusammengestellt werden.
Diese Proteinzutaten können mit einer entsprechenden Isolierverpackung, beispielsweise mit sogenannten Wool-Cool-Packs isoliert werden und mit den Zutatenbehälter 17 im Bereich einer Verpackungseinrichtung 14 in einem Transportbehälter 20 zusammengeführt werden.
In diesem Transportbehälter20 werden dann die in der Packstraße 6 zusammengestellten im Zutatenbehälter 8 und die Proteinzutaten angeordnet.
Zudem ist eine weitere Endkontrolleinrichtung 16 vorgesehen, um zu überprüfen, beispielsweise mittels Scannen der entsprechenden Barcodes, dass ein oder mehrere Zutatenbehälter Proteinzutaten in dem richtigen Transportbehälter entsprechend der Bestelldaten des Kunden angeordnet sind.
Im Folgenden wird ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Bereitstellen bzw. zum Zusammenstellen und Verpacken von Zutaten für Gerichte beschrieben (1).
Erfindungsgemäß vorgesehen die Zutaten in den Zutatenfächer der Bestückungsstationen derart auszubalancieren, dass Lebensmittel, die häufig bzw. in vielen Gerichten benötigt werden, gleichmäßig über die einzelnen Bestückungsstationen der Packstraße verteilt sind. Dies trägt unter anderem dazu bei, dass nicht ein Mitarbeiter ununterbrochen alle Zutatenbehälter bestücken muss und andere Mitarbeiter nur selten bestücken müssen.
Insbesondere ist vorgesehen, dass die Bestückungsstationen der Packstraße derart ausgebildet sind, dass über ein breites Spektrum von Rezepten sichergestellt wird, dass in etwa eine gleiche Anzahl von Bestückungen p bzw. Picks pro Bestückungsstation ausgeführt wird. Somit ist im Idealfall für jedes Rezept an einer Bestückungsstation eine Bestückung vorgesehen.
Das bedeutet vorzugsweise ist vorgesehen, dass in einer Bestückungsstation die Anzahl der Bestückungen gleich der Anzahl der im Bereich dieser Bestückungsstation angeordneten und zu bestückenden Zutatenbehälter entspricht. Das bedeutet im Optimalfall p = z im Bereich einer Bestückungsstation, wobei p die Anzahl der Bestückungen und z die Anzahl der Zutatenbehälter angibt.
Dieser Idealfall ist in der Realität schwierig umzusetzen. Daher gilt p +/-1= z. Dies wird als balancierte Taktung bezeichnet.
Vorzugsweise ist eine Taktrate t von in etwa zwei Sekunden (s) bis 5 s und von vorzugsweise drei s pro Bestückung bzw. Pick vorgesehen. Das bedeutet bei einer Taktrate von drei Sekunden pro Bestückung und einer Pufferzeit von fünf s ergibt sich p*t + 5s = tges (Gesamtzeit pro Bestückungsstation).
Dies trägt ebenfalls dazu bei, eine hohe und stabile Taktrate beim Zusammenstellen und Verpacken der Zutaten in den Zutatenbehälter zu erzielen, da alle Mitarbeiter entlang der Packstraße in etwa dieselbe Anzahl von Bestückungen bzw. Picks ausführen. Zudem wird eine stabile Arbeitsbelastung der Mitarbeiter erreicht.
Das bedeutet, die Zutaten müssen derart auf die Bestückungsstationen verteilt werden, dass die Packstraße effizient bestückt ist und insbesondere balancierte Taktungen erreicht werden.
Im Folgenden werden Regeln aufgezeigt, die dem erfindungsgemäßen Verfahren in vorteilhaften Ausgestaltungen zu Grunde liegen.

a) Es werden die am häufigsten verwendeten Zutaten bestimmt. Danach wird die Häufigkeit, mit welcher eine jede Zutat verwendet wird, den entsprechenden Rezepten zugeordnet.
b) Es werden dann die Zutaten der Rezepte den Bestückungsstationen zugeordnet. Hierbei wird zunächst mit den Zutaten des Rezepts mit der größten Häufigkeit begonnen. Danach werden die Zutaten des Rezepts mit der nächstkleineren Häufigkeit zugeordnet. Dies wird so oft wiederholt, bis die Zutaten aller Rezepte zugeordnet sind. Die Zuordnung der Zutaten erfolgt nach den oben erläuterten Regeln, wobei eine jede Zutat möglichst nur in einem einzigen Zutatenfach vorgehalten wird. Dies lässt sich jedoch nicht immer bewerkstelligen. In einem ersten Schritt gibt ein Kunde eine Bestellung über ein oder mehrere Gerichte für eine oder mehrere Personen im Internet auf einer Webseite eines Anbieters auf (Bestellschritt). Alternativ können die Bestellung auch per E-Mail oder telefonisch aufgegeben werden.

Mittels einer Bereitstellungs- und Verarbeitungseinrichtung wird ein QR-Code erstellt. Der QR-Code enthält Rezeptdaten bzw. Informationen über die Zutaten, die für das bzw. die bestellten Gerichte benötigt werden.
In einen Einleseschritt werden Bestelldaten eines Kunden eingelesen, wobei die Bestelldaten zumindest Rezeptdaten der in einem Gericht enthaltenen Zutaten und Kundendaten umfasst.
In einem Zuordnungsschritt werden die Zutatenbehälter vorbestimmten Kundendaten zugordnet.
In einem Zuführschritt werden die Zutatenbehälter einer Transporteinrichtung einer Packstraße zugeführt.
In einem Anordnungsschritt werden vier Zutatenbehälter mittels der Transporteinrichtung im Bereich einer Bestückungsstation der Packstraße angeordnet, wobei an der Bestückungsstation zwölf Zutaten vorgehalten sind.
In einen Anzeigeschritt wird mittels einer entsprechenden Anzeigeeinrichtung angezeigt, welche der Zutaten an der Bestückungsstation in den Rezeptdaten enthalten sind.
In mehreren Bestückungsschritten werden die Zutatenbehälter mit der angezeigte Zutat bestückt.
In den nächsten Schritten erfolgt ein Wiederholen und Ausführen des Anordnungsschritts mit dem Anordnen des Zutatentbehälters in einer weiteren Bestückungsstation, des Anzeigeschrittes und des Bestückungsschrittes, bis eine vorbestimmte Anzahl der in den Rezeptdaten enthaltenen Zutaten im Zutatenbehälter angeordnet sind.
Der Anzeigeschritt kann vorzugsweise mittels entsprechender Licht- bzw. Farbkennzeichnung des Zutatenbehälters, beispielsweise mittels einer Pick-by-Light-Einrichtung erfolgen. Eine entsprechende Anzeigeeinrichtung kann mehrere Anzeigeelemente aufweisen, die den einzelnen Zutatenfächern der Bestückungsstationen zugeordnet sind. Die Anzeigeelemente können zum Anzeigen bestimmter Farben, vorbestimmter Piktogramme oder vorbestimmter Strings ausgebildet sein. Die Anzeigeeinrichtung kann jedoch auch eine Projektionseinrichtung sein, welche die Zutatenfächer individuell anleuchten kann. Solche Projektionseinrichtungen sind z. B. herkömmliche Beamer oder Laserpointer.
Der Anzeigeschritt wird mittels entsprechender Licht- bzw. Farbkennzeichnung des Zutatenbehälters, beispielsweise mittels einer Pick-by-Light-Einrichtung erfolgen.
Das Bestücken der einzelnen Zutatenbehälter erfolgt mit einer Put-to-Light-Einrichtung gesteuert werden.
Mittels der Entnahmedetektionseinrichtung bzw. deren Kamera aufweisen mit denen die entsprechenden Zutaten optisch erfasst werden.
Mittels einer Bestückungsdetektionseinrichtung 20 wird das Bestücken der Zutatenbehälter mit Zutaten an den Bestückungsstationen erfasst. Die Bestückungsdetektionseinrichtung 20 ist ein kapazitiver Näherungssensor.
Durch die Verwendung eines optischen Systems mit mehreren Kameras mit einer Überwachungseinrichtung wird die Entnahme einer Zutat aus einem Zutatenfach, die Bestückung eines der Zutatenbehälter, und die Positionierung der Zutatenbehälter entlang der Transporteinrichtung detektiert.
Nach dem Zuordnungsschritt wird ein Kontrollschritt ausgeführt wird, bei dem die Kundeninformation der Zutatenbehälter dahingehend überprüft werden, ob dem System die richtigen Zutatenbehälter entsprechend dem Auftrag zugeführt wurden.
Der Bestückungsschritt in einer Bestückungsstation kann mittels entsprechender Sensoren in einem Zutatendetektionsschritt überprüft werden. Hierzu sind vorzugsweise Bewegungssensoren einer Entnahmedetektionseinrichtung 10 vorgesehen, die detektieren, ob tatsächlich die richtige Zutat und/oder die richtige Zutatenmenge für einen Zutatenbehälter aus der Bestückungsstation entnommen wurden.
Mittels eines solche Entnahmedetektionsschrittes in den einzelnen Bestückungsstationen wird die Taktrate des laufenden Verfahrens angepasst, um zu verhindern, dass Zutatenbehälter, die noch nicht vollständig gepackt sind, aus einer Bestückungsstation entfernt werden und bereits der nächsten Bestückungsstation zugeführt werden.
Mittels des Entnahmedetektionsschrittes erfolgt zudem eine direkte Rückmeldung an ein Lagerverwaltungssystem, um die Entnahme zu quittieren, Lagerbestände und Zutatenfächer einer Bestückungsstation aufzufüllen und ggfs. Korrekturen bei einem Fehlbestand vorzunehmen.
Der Einleseschritt wird zumindest zwei bzw. drei und vorzugsweise viermal oder auch mehrmals mit weiteren Bestelldaten wiederholt, so dass in jeder der Bestückungsstationen der Packstraße zwei bzw. drei und vorzugsweise vier Zutatenbehälter gleichzeitig bestückt werden. Der Einleseschritt kann auch das gleichzeitige bzw. synchrone oder auch ein zeitlich versetztes Einlesen von mehreren Bestelldaten umfassen.
Der Einleseschritt kann durch das Lesen einer entsprechenden Kennzeichnung an einem der Transporteinrichtungen zugeführten Zutatenbehälter getriggert werden, sodass jeweils die Bestelldaten zu dem zugeführten Zutatenbehälter eingelesen werden. Andererseits können die Bestelldaten auch an den Zutatenbehältern z. B. mittels einer RFID-Karte vorgehalten werden und unmittelbar von den Zutatenbehältern eingelesen werden.
Die Bestelldaten, die zumindest die Rezeptdaten der in einem Gericht enthaltenen Zutaten und die Kundendaten umfassen, werden dann an eine Steuereinrichtung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 weitergeleitet. Dies wird als Einleseschritt bezeichnet.
In einem Kennzeichnungsschritt werden in einer Kennzeichnungseinrichtung 2 die Zutatenbehälter mit den Kundendaten gekennzeichnet. Bei der Kennzeichnung mit Kundendaten kann es sich beispielsweise um einen Barcode (ID-Nummer) handeln.
Anschließend werden die Zutatenbehälter in einem Zuführschritt entsprechenden Aufnahmeabschnitten einer Transporteinrichtung 4 der Packstraße 6 zugeführt.
Der Zuführschritt kann dabei manuell von einem Mitarbeiter oder auch von einer entsprechenden Zuführeinrichtung automatisch ausgeführt werden.
In einem Scan- bzw. Kontrollschritt werden mittels einer optischen Überwachungseinrichtung 22 zunächst vier Zutatenbehälter gescannt, um dem System zu bestätigen, dass die richtigen Zutatenbehälter 17 gemäß den vorliegenden Bestellungen der Transporteinrichtung zugeführt wurden.
In einem Anordnungsschritt werden vier Zutatenbehälter gleichzeitig im Bereich einer ersten Bestückungsstation 7 der Packstraße 6 mittels der Transporteinrichtung 4 angeordnet.
In einem Anzeigeschritt werden mittels einer Put-by-Light-Einrichtung 18 einer Anzeigeeinrichtung 9 die Zutatenbehälter 8 gekennzeichnet, sofern die in den Zutatenfächer der Bestückungsstation 7 angeordneten Zutaten in einem der Zutatenbehälter 17 angeordnet werden sollen.
Gleichzeitig werden im Anzeigeschritt mittels einer Pick-by-Light-Einrichtung 19 der Anzeigeeinrichtung 9 die Zutatenfächer 8 der Bestückungsstation 7 entsprechend beleuchtet, so dass ein Mitarbeiter aufgrund der einfachen Lichtkennzeichnung die Zutaten schnell und effizient aus den Zutatenfächern 8 entnehmen kann und den entsprechenden Zutatenbehältern 17 zuführen bzw. bestücken kann.
Nachdem ein solcher Bestückungsschritt einer Bestückungsstation 7 abgeschlossen ist, wird mittels einer Kontrolleinrichtung überprüft, ob die Zutatenbehälter immer noch korrekt auf der Transporteinrichtung 5 angeordnet sind oder ob beispielsweise ein Zutatenbehälter während des Bestückens von der Transporteinrichtung 4 heruntergefallen ist.
Wenn alle Mitarbeiter an allen Bestückungsstationen die entsprechenden Bestückungen der Zutatenbehälter durchgeführt haben, werden die vier Zutatenbehälter 17 der in Transportrichtung 5 nachfolgenden Bestückungsstation 7 der Packstraße 6 zugeführt und entsprechend der ersten Bestückungsstation 4 neue Zutatenbehälter zugeführt.
Diese Schritte werden wiederholt, bis die Zutatenbehälter die komplette Packstraße 6 durchlaufen haben.
Anschließend wird der Zutatenbehälter mittels einer Verschlusseinrichtung in einem Verschlussschritt verschlossen.
Parallel dazu werden, falls Proteine, wie beispielsweise Milch oder Fleisch, in dem Gericht enthalten sind auf gleichem Weg zusammengestellt in einer entsprechenden Isolierverpackung angeordnet.
Dann werden der oder die Zutatenbehälter und die Proteinzutaten im Transportbehälter angeordnet und auch der Transportbehälter verschlossen.
Vor dem Verschließen des Transportbehälters wird mittels einer Endkontrolleinrichtung überprüft, ob der Zutatenbehälter und die Proteinzutaten mit den Rezeptdaten und den Kundendaten übereinstimmen. Zudem werden die benötigten Rezepte zum Zubereiten der Mahlzeiten dem Transportbehälter beigefügt.
Anschließend kann der Transportbehälter versendet werden.
Im Folgenden werden technische Details sowie bevorzugte oder alternative Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung aufgezeigt.
Gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel weist eine derartige Packstraße beispielsweise eine Länge von in etwa 28 m auf.
Dabei sind entlang der Packstraße in Transportrichtung beispielsweise zehn Bestückungsstationen vorgesehen, in denen jeweils ein Mitarbeiter die Zutatenbehälter mit den entsprechenden Zutaten bestückt.
Jede Bestückungsstation ist dabei in etwa 1,8 m lang und umfasst Zutatenfächer, die in drei Reihen mit jeweils vier Fächern angeordnet sind.
Die Taktrate beträgt pro Zutatenbehälter vorzugsweise in etwa zwei bis drei Sekunden, so dass alle vier in einer Bestückungsstation angeordneten Zutatenbehälter nach etwa neun bis zwölf Sekunden pro Bestückungsstation bestückbar sind. Auf diese Weise ist es möglich mit der vorliegenden Erfindung, in etwa 1200 bis 1800 fertig bestückte Transportbehälter pro Stunde bereitzustellen.
Insbesondere ist vorgesehen, dass einzelne Zutaten bereits zu einer entsprechenden Zutat zusammengefasst werden, beispielsweise wenn in einem Rezept Suppengrün enthalten ist, ist vorgesehen, die Petersilie, den Sellerie und die Karotten bereits in einem einzigen Zutatenfach anzuordnen, so dass diese nicht einzeln zusammengestellt werden müssen. Gleiches gilt für Gewürze, die beispielsweise bereits vorverpackt in den Zutatenfächern angeordnet sind.
Insbesondere ist vorgesehen, dass im Zutatenbehälter zunächst die schweren Lebensmittel angeordnet werden, d.h., in den vorderen Packstraßen der Packstraße sind die schwereren Lebensmittel angeordnet und in Transportrichtung im hinteren Bereich der Packstraße sind die leichteren Lebensmittel vorgehalten.
Dadurch ist eine komplett individuelle Fertigung und Zusammenstellung von Zutatenbehältern möglich.
Vorzugsweise sind zwei separate Packstraßen zum Verpacken von Proteinzutaten und den in den Zutatenbehältern vorgesehenen Zutaten vorgesehen. Die Proteinzutaten werden in entsprechende Isolierverpackungen verpackt.
Die beiden Packstraßen können beispielsweise gespiegelt angeordnet sein.
Die Beschriftung der Zutatenbehälter und der Proteinzutaten erfolgt automatisch und mit einem entsprechenden Barcode.
Weiterhin werden im Transportbehälter die Rezepte für die darin enthaltenen Gerichte angeordnet.
Insbesondere ist ein Computersystem bzw. eine Steuereinrichtung vorgesehen, die die Bestellung des Kunden entgegen nimmt und entsprechend die Packstraße ansteuert.
Auf diese Weise ist eine effiziente Taktung möglich, so dass eine solche Packstraße gegenüber bekannten Verpackungsstraßen um etwa 40 bis 50% produktiver ausgebildet ist.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist auch ein System bzw. ein Verfahren zum Auf- bzw. Nachfüllen der Zutatenfächer der Bestückungsstationen vorgesehen. Dies stellt jedoch einen separaten Erfindungsgedanken dar.
Durch das sequentielle Bereitstellen von verschiedenen, seltenen Zutaten in ein und demselben Regalfach kann die Anzahl der verfügbaren SKUs massiv erhöht werden. Damit kann eine in hohem Maße, erheblich flexiblere Massen Customisierung erreicht werden und die Anzahl der erzeugbaren Rezepte erheblich gesteigert werden.
Hierbei kann z. B. ein Anlieferbahnhof vorgesehen sein, dem standardisierte Zutateneinheiten oder Zutatenbehälter von einem Zulieferer zugeführt werden.
Dabei kann eine Transporteinrichtung, wie z. B. ein flexibles Fließband vorgesehen sein, um die Zutaten den entsprechenden Bestückungsstationen zuzuführen.
Alternativ kann auch eine Entgegennahme der Zutaten und eine Bestückung der Zutatenbehälter mittels autonom fahrender Roboter vorgesehen sein.
Um Lieferengpässe zu vermeiden und um einen ausreichenden Lagerbestand sicherzustellen, kann auch ein Hochregallager zum Vorhalten der Zutaten vorgesehen sein.
Die Anordnung der Zutaten im Hochregallager kann z. B. mittels einer sog. „chaotischen Füllung“ erfolgen. Dieses Lager kann dann auch automatisch im Rahmen eines sogenannten „kittings“ nachgefüllt werden.
Eine dynamische oder auch chaotische Lagerhaltung ist eine Methode der Lagerhaltung und bietet eine Alternative zum Festplatzsystem.
Dabei handelt es sich um ein Prinzip der Einlagerung, bei dem ein einzulagerndes Teil, bspw. ein Lebensmittel, keinen festen Lagerplatz aufweist, sondern auf beliebige, gerade nicht belegte Stellen, eingelagert wird (Freiplatzsystem).
Das Festplatzsystem, bei dem die einzulagernden Teile einen festen Lagerplatz aufweisen, und die Chaotische Lagerung können- je nach Artikel oder Warengruppen auch gemischt und kombiniert eingesetzt werden.
Grundlegende Vorteile gegenüber dem Festplatzsystem sind:

- Bessere Nutzung der Lagerfläche, da die noch unbelegten Plätze für alle einzulagernden Güter zur Verfügung stehen, führt das - im Gegensatz zum Festplatzsystem - zu einer besseren Ausnutzung der Kapazität des Lagers und optimiert damit die Nutzung der Lagerfläche. Beim Festplatzsystem bleiben - wenn Artikel verbraucht sind - freie Plätze für andere Artikel gesperrt; die Platzersparnis durch das Freiplatzsystem gilt als nennenswert.
- Problemlose Einlagerung neuer Teile und Durchführung von Sortimentswechseln, da in einem Festplatzsystem, z.B. bei nicht vorgeplanten Einlagerungen, müssen durch Umräumen erst neue feste Lagerplätzen mit freien Stellen geschaffen oder alte Lagerstellen aufgelöst werden, um das System zu erhalten und diese Teile aufnehmen zu können.

- Mitarbeiter brauchen keine Lagerkenntnis über feste Lagerplätze, da die computergestützten Einlagerungsbelege diese vorgeben. Dadurch verkürzt sich die Einweisungsphase für neues Personal. Allerdings sehen hier auch einige den Vorteil beim Festplatzsystem; demnach seien die dort eingesetzten Mitarbeiter in kurzer Zeit mit den Lagerplätzen vertraut.
- Wenn bspw. die Auslagerung - etwa durch den Ausfall eines Regalförderers - in einer Gasse eines Hochregals nicht mehr möglich, dann ist die Wahrscheinlichkeit groß, immer noch alle Artikel - wenn auch in verringerter Menge - verfügbar zu haben. Im Festplatzsystem kann es dagegen schnell zum kompletten Ausfall bei der Kommissionierung eines Artikels kommen, wenn die gestörte Gasse sein einziger fester Lagerplatz ist.
- Eine Warenrotation und deren Veränderung kann bei der Platzbelegung berücksichtigt werden, wodurch die Fahrwege - und damit die Ein- und Auslagerungszeit - optimiert werden, da schnelldrehende Artikel auf freie Plätze nahe den Lagerausgängen gelagert werden können.

Um bei der beliebigen statt festen Zuordnung von Lagerplätzen die Übersicht nicht zu verlieren, hat es sich „zwingend“ bewährt, ein Lagerverwaltungssystem zu verwenden, welches eine Belegungsliste führt. Die Aufzeichnung der Lagerplätze erfolgt grundsätzlich nur noch automatisch mit einem computergestützten Lagerverwaltungssystem, das auch für die Zuweisung eines Lagerplatzes verantwortlich ist.
Im Lager ist ein Koordinatensystem der Lagerplätze zu definieren und anzuwenden, um die Übersichtlichkeit des Lagers zu erhalten, werden nummerisch mögliche Lagerplätze unter Umständen latent gemacht, daher sind sie dann nicht mehr als Lagerplatz verfügbar. Dadurch wird die Symmetrie des Ordnungssystems homogener Lagerzonen erhalten und die Kommissionierung erleichtert, da insbesondere definierte Regalabschnitte in jeder Zeile auf gleicher Höhe der Regalabschnitte der Nachbarregale beginnen. Auf diese Weise können dann z.B. auch Kragarmregale neben Palettenregalen in einer Lagerzone eingesetzt werden und die Matrix bleibt erhalten. (Die Latenz von Lagerplätzen kann insbesondere auch eingesetzt werden, um Sperrigkeiten in den Außenmaßen der Artikel zu kompensieren, was im gewissen Umfang nur beim Einsatz nichtautomatisierter Lagertechnik bei geringer Warenrotation durch umrüstbare Regale und Schränke durch Wegnahme und Verlagerung von Seitenwänden und Böden möglich ist.)
Für die Lagergüter ist ein System der Kennzeichnung zu definieren, anzuwenden und diese möglichst (mindestens (halb-) automatisch) lesbar zu kennzeichnen.
Um diese Lagerhaltung optimal zu betreiben ist es notwendig, standardisierte Lagerplätze vorzuhalten, um u. a. bei Verwendung von Regalen eine ausreichende Belastbarkeit aller Regalböden für alle Packstücke zu gewährleisten.
Gleiche Außenabmessungen der Artikel und überall zulässige Stückgewichte in homogenen Lagerzonen erleichtern außerdem die Automatisierung dieser Lagerform, weshalb sie vor allem in zentralen Auslieferungslagern mit hoher Umschlagshäufigkeit zum Einsatz kommt und dort ihre Vorteile ausspielt. Sie gilt bei der Hochregallagerung als typisch.
Um Medienbrüche zu vermeiden, ist eine automatische Identifikation des Artikels am Identifikationspunkt (I-Punkt) gebräuchlich, welche heute durch an den Paletten angebrachte RFID-Transponder und/oder angebrachte Barcodes ermöglicht wird. Die kontrollierende Erfassung der entsprechenden Informationen der Identität des Lagerguts und des tatsächlichen Lagerplatzes kann beispielsweise auch durch das Regalbediengerät oder das Flurförderzeug automatisch erledigt werden. Daneben ist auch der Einsatz von PDA oder WLANgestützten Scannern (Barcodelesegerät, RFID, etc.), im Rahmen einer mobilen Datenerfassung eine oft genutzte Lösung.
Durch Mischkonzepte oder Berücksichtigung weiterer Kriterien kann trotz dynamischer Lagerhaltung eine weitere Optimierung der Zuweisungen der Lagerplätze vorgenommen werden. Dabei wird ein Teil der Bestände auf freie Plätze chaotisch gelagert und es werden beispielsweise weitere Parameter zur Optimierung der Fahrwege für das Ein- und Auslagern berücksichtigt.
Idealerweise sollte die Platzwahl nach materialgerechten Fachgrößen und kürzester Entfernung vom Lagereingang erfolgen. Insbesondere wird eine Verkürzung des mittleren Fahrweges durch Anwendung einer ABC-Klassifizierung möglich:
Oft benötigte Artikel werden dort eingelagert, wo man sie schnell erreichen kann; selten gebrauchte Artikel werden im hinteren Teil des Lagers eingelagert; schwere Artikel eher unten, leichte Artikel eher oben.
Beim automatischen Nachfüllen besteht beim „pick and drop“ die Problematik, dass eine Vielzahl von Lebensmitteln bzw. Zutaten, wie z. B. Tomaten oder Erdbeeren druckempfindlich sind und daher eine Automatisierung schwieriger zu bewerkstelligen ist. Daher ist insbesondere vorgesehen, druckempfindliche Zutaten in standardisierten Behältern als komplette Einheit den entsprechenden Zutatenfächern der Bestückungsstation zuzuführen.
Bezugszeichenliste

1: Vorrichtung
2: Kennzeichnungseinrichtung
3: Zuführeinrichtung
4: Transporteinrichtung
5: Transportrichtung
6: Packstraße
7: Bestückungsstation
8: Zutatenfächer
9: Anzeigeeinrichtung
10: Entnahmedetektionseinrichtung
11: Detektionseinrichtung
12: Kontrolleinrichtung
13: Verschlusseinrichtung
14: Verpackungseinrichtung
15: Zuordnungseinrichtung
16: Endkontrolleinrichtung
17: Zutatenbehälter
18: Pick-by-Light-Einrichtung
19: Put-by-Light-Einrichtung
20: Bestückungsdetektionseinrichtung
21: Positionsbestimmungseinrichtung
22: optische Überwachungseinrichtung

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

US 2007/0150375 A1 [0002]
EP 2525309 A1 [0003]
DE 102013225476 A1 [0004]
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DE 202015103841 U1 [0006]
DE 69723007 T2 [0007]
WO 2009/120262 A1 [0008]
EP 1844663 A1 [0009]
DE 102008056541 A1 [0010]

Claims

Verfahren zum Bereitstellen von Zutaten für zumindest ein Gericht umfassend die folgenden Schritte: - einen Einleseschritt in dem Bestelldaten eines Kunden eingelesen werden, wobei die Bestelldaten zumindest Rezeptdaten der in einem Gericht enthaltenen Zutaten und Kundendaten umfasst, - einen Zuordnungsschritt, in dem zumindest ein Zutatenbehälter zu vorbestimmten Kundendaten zugordnet wird, - einen Zuführschritt, in dem der Zutatenbehälter einer Transporteinrichtung einer Packstraße zugeführt wird, - einen Anordnungsschritt, in dem der zumindest eine Zutatenbehälter mittels der Transporteinrichtung im Bereich einer Bestückungsstation der Packstraße angeordnet wird, wobei an der Bestückungsstation zumindest zwei Zutaten bzw. drei bzw. vier oder mehr Zutaten vorgehalten sind, - einen Anzeigeschritt, in dem mittels einer entsprechenden Anzeigeeinrichtung angezeigt wird, welche der Zutaten an der Bestückungsstation in den Rezeptdaten enthalten ist, - einen Bestückungsschritt, in dem der Zutatenbehälter mit der angezeigte Zutat bestückt wird, - Wiederholen und Ausführen des Anordnungsschritts mit dem Anordnen des Zutatentbehälters in einer weiteren Bestückungsstation, des Anzeigeschrittes und des Bestückungsschrittes, bis eine vorbestimmte Anzahl der in den Rezeptdaten enthaltenen Zutaten im Zutatenbehälter angeordnet sind.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in weiteren Schritten der Zutatenbehälter verschlossen und in einem darauffolgenden Schritt der Zutatenbehälter in einer Transportverpackung verpackt wird.
Verfahren gemäß Anspruch1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Einleseschritt zumindest zwei bzw. drei, und vorzugsweise viermal mit weiteren Bestelldaten wiederholt wird, so dass in den Bestückungsstationen der Packstraße zwei bzw. drei. und vorzugsweise vier Zutatenbehälter gleichzeitig bestückt werden.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Kennzeichnungsschritt ein Kontrollschritt ausgeführt wird, bei dem Kundeninformationen der Zutatenbehälter dahingehend überprüft werden ob dem System die richtigen Zutatenbehälter zugeführt wurden.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Bestückungsstation unterschiedliche Mengen für eine unterschiedliche Anzahl von Personen, bspw. zwei, drei, oder vier Personen vorgehalten sind, so dass das Gericht für mehrere Personen vorgesehen ist.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass 5 oder mehr Bestückungsstationen aufeinanderfolgend entlang der Pack-Straße in einer Transportrichtung angeordnet sind.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Zutatenbehälter in den einzelnen Bestückungsstationen in einem Detektionsschritt detektiert werden.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Bestückungsschritt in einer Bestückungsstation mittels entsprechender Sensoren in einem Zutatendetektionsschritt überprüft wird.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass in den ersten Bestückungsstationen der Packstraße Zutaten mit einem höheren Gewicht angeordnet sind.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9 dadurch gekennzeichnet, dass bestimmte Zutaten zu einer Einheit zusammengefasst sind
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass gekühlte Proteinzutaten dem Zutatenbehälter in einer separaten Packstraße zugeführt werden.
Vorrichtung zum Bereitstellen von Zutaten für zumindest ein Gericht umfassend eine Einleseeinrichtung zum Einlesen von Bestelldaten eines Kunden, eine Transporteinrichtung, mehrere in einer Transportrichtung aufeinanderfolgend entlang der Transporteinrichtung angeordnete Bestückungsstation, wobei in einer Bestückungsstation zumindest zwei Zutaten und vorzugsweise zumindest vier Zutaten vorgehalten sind, eine Positionsbestimmungseinrichtung zum Bestimmen der Position des Zutatenbehälters bzgl. der Bestückungsstationen, eine Anzeigeeinrichtung, welche eine durch ein Rezept vorbestimmte Zutat der Bestückungsstation markiert, wenn sich der Zutatenbehälter an der entsprechenden Bestückungsstation befindet.
Vorrichtung gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzeigeeinrichtung eine Pick-by-Light-Einrichtung und/oder eine Put-by-Light-Einrichtung umfasst und/oder die Anzeigeeinrichtung mehrere jeweils einem Zutatenfach der Bestückungsstation zugeordnete Anzeigeelemente aufweist, welche insbesondere zum Anzeigen vorbestimmter Farben und/oder vorbestimmter Piktogramme und/oder vorbestimmter Strings ausgebildet ist, und/oder die Anzeigeeinrichtung eine Projektionseinrichtung umfasst, mit welcher die Zutatenfächer der Bestückungsstation individuell angeleuchtet werden können.
Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Positionsbestimmungseinrichtung einen oder mehrere Sensoren aufweist, um im Bereich einer jeden Bestückungsstation die Position der jeweiligen Zutatenbehälter zu bestimmen, und/oder einen Sensor aufweist, um die Position eines jeden Zutatenbehälters bzgl. der Transporteinrichtung zumindest einmal zu bestimmen und weitere Positionen entlang der Transporteinrichtung durch einen gesteuerten Transport der Zutatenbehälter zu bestimmen. Taktrate
Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass eine Entnahmedetektionseinrichtung vorgesehen ist, um eine Entnahme der Zutaten aus Zutatenfächern an den Bestückungsstationen zu erfassen.
Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Entnahmedetektionseinrichtung einen Näherungssensor, insbesondere einen kapazitiven Näherungssensor, und/oder eine Kamera aufweist.
Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass eine Bestückungsdetektionseinrichtung vorgesehen ist, um ein Bestücken der Zutatenbehälter mit Zutaten an den Bestückungsstationen zu erfassen.
Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Bestückungsdetektionseinrichtung einen Näherungssensor, insbesondere einen kapazitiven Näherungssensor, und/oder eine Kamera aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass eine optische Überwachungseinrichtung mit einer oder mehrerer Kameras und einer Auswerteeinrichtung vorgesehen ist, mit welcher ein oder mehrere der folgenden Aktionen detektierbar sind: - Entnahme einer Zutat aus einem Zutatenfach, - Bestückung eines der Zutatenbehälter, - Positionierung eines der Zutatenbehälter entlang der Transporteinrichtung.
Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die optische Überwachungseinrichtung ein Mustererkennungsmodul zum Erkennen der einzelnen Zutaten und/oder zum Erkennen der Zutatenbehälter aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Überwachungseinrichtung ein maschinell lernendes System, wie z.B. ein neuronales Netzwerk, aufweist, um insbesondere Muster der einzelnen Zutaten anzulernen.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswerteeinrichtung mit einem Modul versehen ist, mit dem die tatsächliche Bestückung mit einer vorgegebenen Bestückung der jeweiligen Zutatenbehälter verglichen wird und bei einer Abweichung eine Nachricht ausgegeben oder eine vorbestimmte Aktion veranlasst wird.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass eine Zuordnungseinrichtung zum Zuordnen von zumindest einem Zutatenbehälter mit Kundendaten vorgesehen ist, wobei die Zuordnungseinrichtung eine Kennzeichnungseinrichtung, wie bspw. eine Druckeinrichtung zum Drucken eines maschinenlesbaren Codes, oder eine Speichereinrichtung zum Speichern der Kundendaten in einen mit dem Zutatenbehälter verbundenen oder verbindbaren maschinenlesbaren Speicher, ist oder eine Detektionseinrichtung ist, welche eine am Zutatenbehälter angebrachte Kennzeichnung liest und diese bestimmten Kundendaten zuordnet.
Vorrichtung gemäß einem der Anspruch 12 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass eine Verschlusseinrichtung zum Verschließen der Zutatenbehälter, wie z.B. eine Schweißeinrichtung zum Verschweißen von Kunststoffbeutel, und/oder eine Näheinrichtung zum Zunähen von Beuteln und/oder eine Klebeeinrichtung, vorgesehen ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass eine Verpackungseinrichtung zum automatischen Verpacken der Zutatenbehälter in eine Transportverpackung vorgesehen ist.
Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 12 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest 5 und vorzugsweise zumindest zehn Bestückungsstation aufeinanderfolgend entlang der Transporteinrichtung angeordnet sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kontrolleinrichtung nach der in Transportrichtung letzten Bestückungsstation vorgesehen ist, um den Inhalt des jeweiligen Zutatenbehälters zu überprüfen, wobei die Kontrolleinrichtung vorzugsweise eine Waage ist.
System zum Bereitstellen von Zutaten für zumindest ein Gericht dadurch gekennzeichnet, dass es mehrere Vorrichtungen nach einem der Ansprüche 12 bis 27 umfasst, wobei eine jede Vorrichtung zum Bestücken eines Zutatenbehälters ausgebildet ist und eine Verpackungseinrichtung zum automatischen Verpacken der zu einem Gericht zugeordneten Zutatenbehälter in eine gemeinsame Transportverpackung vorgesehen ist.