DE102017219658A1

DE102017219658A1 - Verfahren zur Herstellung eines Klebebandes

Info

Publication number: DE102017219658A1
Application number: DE102017219658.0A
Authority: DE
Inventors: Alexander Kutter; Lars Guldbrandsen
Original assignee: Tesa SE
Current assignee: Tesa SE
Priority date: 2017-11-06
Filing date: 2017-11-06
Publication date: 2019-05-09
Also published as: WO2019086705A3; CN111373007B; US20190136097A1; EP3707217A2; WO2019086705A2; CN111373007A; US20200339839A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eine Klebebandes, indem:
ein bandförmiger textiler Träger (2) zur Verfügung gestellt wird,
auf den textilen Träger (2) ein Verdicker (7) und ein wässriger Dispersionsklebstoff (8) aufgebracht werden und anschließend und der Dispersionsklebstoff (8) getrocknet wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Klebebandes und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung des Klebebandes.
Seit langem finden in der Industrie Klebebänder zur Herstellung von Kabelbäumen Verwendung. Dabei dienen die Klebebänder zum Bündeln einer Vielzahl von elektrischen Leitungen vor dem Einbau oder bereits montierten Zustand, um den Raumbedarf des Leitungsbündels durch Bandagieren zu reduzieren sowie zusätzliche Schutzfunktionen zu erzielen.
Aus der DE 10 2011 075 160 A1 ist ein Klebeband mit einem textilen Träger bekannt, auf dessen eine Seite eine Haftklebmasse aufgebracht ist, und die Haftklebmasse ist aus einer getrockneten elektronenstrahlvernetzten polymeren Acrylatdispersion aufgebaut. Die Acrylatdispersion umfasst monomere Acrylate und ethylenisch ungesättigte CoMonomere, die keine Acrylate sind. Die Haftklebmasse enthält zusätzlich zwischen 10 und 100 Gew.-% eines Klebrigmachers. Dabei wird zunächst eine wässrige Acrylatdispersion auf den Träger aufgebracht und anschließend getrocknet.
Daneben sind aus der EP 2 695 926 A1 Klebebänder zur Ummantelung von Kabeln bekannt mit einem Träger und einer auf einer Seite des Trägers aufgebrachten getrockneten Polymerdispersion, wobei das Polymer aufgebaut ist aus 95 bis 100 Gew.-% Ethylacrylat und/oder zwei Ethylhexylacrylat 0,0 bis 5,0 Gew.-% eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit einer Säure oder Säureanhydridfunktion.
Problematisch beim Aufbringen der Polymerdispersion auf den textilen Träger ist die Tatsache, dass niedrigviskose Polymerdispersionen durch den Träger durchschlagen.
Dadurch entsteht das Problem, dass zum einen sehr viel Polymerdispersion benutzt werden muss, um einen vollflächigen Auftrag auf der einen Textilseite zu erzielen; zum anderen entsteht das Problem, dass bei einem Aufwickeln des getrockneten Klebebandes zu einer Rolle die einzelnen Lagen miteinander verkleben und ein Abwickeln nicht mehr möglich machen.
Auf der anderen Seite ist bei der Verwendung hochviskoser Polymerdispersionen zwar ein Durchschlagen zwischen dem Zeitpunkt des Auftragens und der Trocknung nicht mehr möglich, allerdings sind hochviskose Polymerdispersionen nur schwer verarbeitbar. Sie müssen unter hohem Druck durch ein Leitungssystem und ein Düsensystem auf den Träger aufgebracht werden; häufig sind die benutzen Düsen für derartig hohe Betriebsdrucke gar nicht ausgelegt. Vor diesem Hintergrund besteht grundsätzlich das Interesse, niedrigviskose Klebemassen einzusetzen, weil diese problemloser zu verarbeiten sind.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Klebebandes zu verbessern.
Die Aufgabe wird durch ein eingangs genanntes Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Erfindungsgemäß wird ein bandförmiger Träger zur Verfügung gestellt. Auf den textilen Träger werden ein Verdicker und ein wässriger Dispersionsklebstoff, insbesondere auf Acrylat- oder Polyurethanbasis aufgebracht. Anschließend wird der Dispersionsklebstoff getrocknet.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens wird die eine Seite des bandförmigen textilen Trägers mit einem Verdicker beschichtet, und danach wird auf dem Verdicker ein wässriger Dispersionsklebstoff aufgebracht. Anschließend wird der Dispersionsklebstoff getrocknet.
In einer weiteren vorteilhaften Variante der Erfindung wird die eine Seite des textilen Trägers mit einem Verdicker beschichtet wird, und auf die andere Seite des textilen Trägers ein wässriger Dispersionsklebstoff aufgebracht. Anschließend wird der Dispersionsklebstoff getrocknet.
Dabei wird der Verdicker durch den textilen Träger gedrückt oder der Verdicker fließt aufgrund der Schwerkraft durch den textilen Träger durch.
Vorzugsweise werden der Verdicker und der wässrige Dispersionsklebstoff gleichzeitig aufgebracht.
Alternativ kann der Verdicker unmittelbar vor dem wässrigen Dispersionsklebstoff aufgebracht werden, so dass dem Verdicker eine (kurze) Zeitspanne von insbesondere 1 bis 10 µs zur Verfügung steht, bevor der Verdicker auf den wässrigen Dispersionsklebstoff trifft. Im Moment des Auftreffens beginnt die Klebemassendispersion zu verdicken, so dass die Viskosität dieser steigt. Dadurch wird ein zu starkes Einsinken oder gar Durchschlagen der Klebemasse unterbunden.
Die Erfindung macht von der Idee Gebrauch, nicht unmittelbar einen hochviskosen Dispersionsklebstoff auf eine Seite der Trägerschicht aufzubringen und zu trocknen, um dadurch ein Klebeband herzustellen, das aufwickelbar ist. Da hochviskose Dispersionsklebstoffe schwer handhabbar sind, müssen sie durch eine Schlitzdüse unter hohem Druck gepresst werden und durch ein Leitungssystem zunächst zu der Düse vorgeschoben werden. Die Verarbeitung eines hochviskosen Dispersionsklebstoffes ist mit der Erzeugung hoher Drucke verbunden.
Die Erfindung macht von der Idee Gebrauch, auf einen textilen Träger einen Verdicker und einen wässrigen Dispersionsklebstoff aufzubringen. In dem Moment, wo der Verdicker mit dem Dispersionsklebstoff in Kontakt gerät, verdickt der Dispersionsklebstoff sofort und vorzugsweise sprunghaft, so dass der verdickte Dispersionsklebstoff nur sehr wenig in den textilen Träger eindringen kann und diesen insbesondere nicht durchschlagen kann.
Wenn Verdicker und Dispersionsklebstoff auf der gleichen Seite des textilen Trägers aufgebracht werden, bleibt die der Auftragsseite abgewandte Seite des textilen Trägers vollständig trocken, das heißt unversehrt von sowohl dem Verdicker als auch dem wässrigen Dispersionsklebstoff. Nach dem Trocknen des verdickten, aufgetragenen Dispersionsklebstoffs kann das Klebeband problemlos aufgewickelt werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird der Verdicker vollflächig auf den textilen Träger aufgebracht. Weiter vorzugsweise wird auf den vollflächig aufgebrachten Verdicker der Dispersionsklebstoff ebenfalls vollflächig aufgetragen.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann mehrere Varianten aufweisen.
So kann der Verdicker vollflächig auf den textilen Träger aufgebracht werden, während der Dispersionsklebstoff partiell beschichtet wird, insbesondere in einem oder mehreren in Maschinenrichtung verlaufenden Streifen.
Weiterhin kann auch der Verdicker partiell aufgebracht werden, wobei der Dispersionsklebstoff dann nur in Bereichen beschichtet wird, in denen auch der Verdicker aufgebracht ist. Weiter vorzugsweise werden Verdicker und Dispersionsklebstoff in einem oder mehreren in Maschinenrichtung verlaufenden Streifen aufgebracht, wobei die Streifen aus Verdicker vorzugsweise eine größere Breite aufweisen als die Streifen aus Dispersionsklebstoff.
Es hat sich gezeigt, dass bei Verwendung bestimmter Verdicker Varianten beim Zudosieren in niederviskose Dispersionsklebstoffe an der Stelle, wo der Verdicker auf die Dispersionsklebstoffoberfläche trifft, die Viskosität sprunghaft ansteigt.
Mit dem sprunghaften Ansteigen der Viskosität wird ein Durchschlagen des Dispersionsklebstoffs durch den textilen Träger hindurch verhindert. Vorzugsweise wird zum Auftragen des Verdickers und des wässrigen Dispersionsklebstoffs eine Doppelschlitzdüse verwendet, sie kann vorzugsweise eine Schlitzweite (auch als Höhe bezeichnet) von 100 bis 300 µm aufweisen und eine Länge, die der Breite des textilen Trägers entspricht, dabei werden Längen zwischen 10 bis 4000 mm, vorzugsweise zwischen 1000 und 2000 mm verwendet, es sind jedoch auch alle anderen Düsenlängen denkbar.
Wenn gerade wenn Verdicker und Dispersionsklebstoff von unterschiedlichen Seiten des textilen Trägers aufgebracht werden, können auch zwei einzelne Schlitzdüsen verwendet werden, die auf der einen und der anderen Seite des textilen Trägers angeordnet sind.
Es ist auch möglich, den Verdicker und den Dispersionsklebstoff durch zwei hintereinander angeordnete Schlitzdüsen aufzubringen.
Günstigerweise wird der textile Träger um eine Gießwalze herumgeführt und liegt mit einer der Auftragsseite abgewandten Seite auf der Gießwalze auf und wird durch Drehbewegungen der Gießwalze vorgeschoben. An der Klebseite des textilen Trägers ist vorzugsweise eine Doppelschlitzdüse vorgesehen, dabei sind die Vorschubgeschwindigkeit des textilen Trägers und ein Schlitzabstand der Doppelschlitzdüse so gewählt, dass der wässrige Dispersionsklebstoff nur etwa eine bis 10 ms, nachdem der Verdicker auf den textilen Träger aufgetragen wurde, wiederum auf den Verdicker aufgetragen wird. Innerhalb dieses Sekundenbruchteils vermag der Verdicker nicht durch den textilen Träger hindurchzuschlagen, und durch das Aufbringen des wässrigen Dispersionsklebstoffs wird der Verdicker am weiteren Durchdringen des textilen Trägers gehindert, sondern er verdickt den Dispersionsklebstoff. Ein geringes Eindringen des Dispersionsklebstoffs und des Verdickers in den textilen Träger ist gewünscht, damit der Dispersionsklebstoff und der textile Träger eine feste Verbindung miteinander ausbilden. Nach dem Verdicken des Dispersionsklebstoffs wird dieser getrocknet, und es entsteht ein haftklebriges Klebeband, das aufgewickelt werden kann.
Es wird günstigerweise ein Dispersionsklebstoff mit einer Viskosität von 0,2 Pa*s bis 15 Pa*s ± 5 Pa*s verwendet. Weiter vorzugsweise liegt die Viskosität des Dispersionsklebstoffs zwischen 2 bis 5 Pa*s. Besonders vorteilhaft ist, wenn der Verdicker eine ähnliche oder dieselbe Viskosität aufweist wie der Dispersionsklebstoff.
Die Viskositätsmessung wird mit einem Rheometer des Typs ARES (Rheometric Scientific) bei Raumtemperatur und bei einer Schergeschwindigkeit von 100 s^-1 mit einem Kegel-Platte-System mit einem Durchmesser von 50 mm durchgeführt.
Die Aufgabe wird auch durch eine eingangs genannte Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 16 gelöst.
Die Vorrichtung eignet sich zur Durchführung der oben genannten Verfahren oder nachfolgend aufgeführten Verfahren.
Die Vorrichtung umfasst eine Gießwelle mit einer Gießwellenlängsrichtung und eine Doppelschlitzdüse mit einer Spaltlängsrichtung, die entlang der Gießwellenlängsrichtung angeordnet ist, vorzugsweise sind beide Längsrichtungen parallel zueinander angeordnet. Zwischen der Doppelschlitzdüse und der Gießwelle ist ein freier Abstand vorgesehen, der eine Art Spalt ausbildet, durch die ein textiler Träger vorschiebbar ist. Der textile Träger wird um die Gießwelle herum umgelenkt und durch die Gießwelle oder eine andere Einrichtung mit einem Vorschub versehen. Eine Vorschubrichtung des textilen Trägers ist quer, vorzugsweise senkrecht zur Längsrichtung der Gießwelle und/oder der Doppelschlitzdüse angeordnet.
Es ist eine erste Schlitzdüse der Doppelschlitzdüse mit einer Zuführeinrichtung mit einem wässrigen Verdicker vorgesehen, wobei die Schlitzdüse mit der Zuführeinrichtung mit dem wässrigen Verdicker flüssigkeitsleitend in Verbindung steht. Vorzugsweise ist der wässrige Verdicker in einem Vorratsbehälter vorgesehen und wird über ein Rohrleitungssystem, das Teil der Zufuhreinrichtung ist, zur ersten Schlitzdüse geleitet und von dort auf eine der Gießwelle abgewandten Seite des textilen Trägers aufgetragen.
Eine zweite Schlitzdüse der Doppelschlitzdüse steht mit einer zweiten Zuführeinrichtung mit einem wässrigen Dispersionsklebstoff in Verbindung. Die zweite Schlitzdüse ist ebenfalls Teil der Doppelschlitzdüse und steht flüssigkeitsleitend über die zweite Zuführeinrichtung mit einem Reservoir für den Dispersionsklebstoff in Verbindung. Erfindungsgemäß ist die erste Schlitzdüse in Vorschubrichtung vor der zweiten Schlitzdüse angeordnet. Dadurch wird gewährleistet, dass durch die erste Schlitzdüse zunächst der Verdicker auf der der Gießwelle abgewandten Seite des textilen Trägers aufgebracht wird und unmittelbar anschließend durch die zweite Schlitzdüse der Dispersionsklebstoff auf den mit dem Verdicker versehenen textilen Träger aufgebracht wird.
Vorzugsweise ist in Vorschubrichtung nach der Doppelschlitzdüse eine Trocknungseinrichtung für ein Klebeband vorgesehen.
Die Trocknungseinrichtung entzieht dem wässrigen Dispersionsklebstoff das Wasser und trocknet so den Dispersionsklebstoff auf dem textilen Träger.
Die Wahl der Dispersionsklebstoffe und des Verdickers wird im Zusammenhang weiter unten beschrieben.
Demgemäß dient das erfindungsgemäße Verfahren insbesondere zur Herstellung eines Klebebands, insbesondere zum Umwickeln von Kabeln, aus einem vorzugsweise textilen Träger und aus einer auf mindestens einer Seite des Trägers aufgebrachten Haftklebmasse in Form einer getrockneten Polymerdispersion, wobei das Polymer aufgebaut ist aus:

(a) 95,0 bis 100,0 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat
(b) 0,0 bis 5,0 Gew.-% eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit einer Säure- oder Säureanhydridfunktion

Vorzugsweise besteht das Polymer aus 95,0 bis 99,5 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat und 0,5 bis 5 Gew.-% eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit einer Säure- oder Säureanhydridfunktion, weiter vorzugsweise aus 98,0 bis 99,0 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat und 1,0 bis 2,0 Gew.-% eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit einer Säure- oder Säureanhydridfunktion.
Neben den aufgeführten Acrylatpolymeren können der Haftklebmasse neben gegebenenfalls vorhandenen Restmonomeren zusätzlich die weiter unten erwähnten Klebrigmacher und/oder Zuschlagstoffe wie Lichtschutz- oder Alterungsschutzmittel in den ebenfalls unten genannten Mengen zugesetzt werden.
Insbesondere sind keine weiteren Polymere wie Elastomere in der Haftklebmasse enthalten, das heißt die Polymere der Haftklebmasse bestehen nur aus den Monomeren (a) und (b) in den angegebenen Mengenverhältnissen.
Bevorzugt bildet n-Butylacrylat das Monomer (a).
Als Monomer (b) kommen vorteilhaft zum Beispiel Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Maleinsäure, Fumarsäure und/oder Maleinsäureanhydrid in Betracht. Bevorzugt ist (Meth-)acrylsäure der Formel I,
wobei R³ = H oder CH₃ ist, bevorzugt wird gegebenenfalls die Mischung aus Acrylsäure oder Methacrylsäure verwendet. Besonders bevorzugt ist Acrylsäure.
Gemäß einer besonders bevorzugten Variante weist das Polymer die folgende Zusammensetzung auf:

(a) 95,0 bis 100,0 Gew.-%, vorzugsweise 95,0 bis 99,5 Gew.-%, weiter vorzugsweise 98,0 bis 99,0 Gew.-% n-Butylacrylat und
(b) 0,0 bis 5,0 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 5,0 Gew.-%, weiter vorzugsweise 1,0 bis 2,0 Gew.-% Acrylsäure

Die Polymerdispersion wird durch das Verfahren der Emulsionspolymerisation der genannten Komponenten hergestellt. Beschreibungen dieses Verfahrens sind zum Beispiel zu finden in: „Emulsion Polymerization and Emulsion Polymers" von Peter A. Lovell and Mohamed S. El-Aasser - Wiley-VCH 1997 - ISBN 0-471-96746-7 oder in EP 1 378 527 B1.
Bei der Polymerisation ist es nicht auszuschließen, dass nicht alle Monomere zu Polymeren umgesetzt werden. Dabei ist es naheliegend, dass der Restmonomergehalt möglichst klein sein soll.
Bevorzugt werden Klebmassen, umfassend die Polymerdispersion, mit einem Restmonomergehalt von kleiner gleich 1 Gew.-%, insbesondere kleiner gleich 0,5 Gew.-% (bezogen auf die Masse der getrockneten Polymerdispersion) bereitgestellt.
Der Dispersionsklebstoff ist eine Haftklebmasse, also eine Klebmasse, die bereits unter relativ schwachem Andruck eine dauerhafte Verbindung mit fast allen Haftgründen erlaubt und nach Gebrauch im Wesentlichen rückstandsfrei vom Haftgrund wieder abgelöst werden kann. Eine Haftklebmasse wirkt bei Raumtemperatur permanent haftklebrig, weist also eine hinreichend geringe Viskosität und eine hohe Anfassklebrigkeit auf, so dass sie die Oberfläche des jeweiligen Klebegrunds bereits bei geringem Andruck benetzt. Die Verklebbarkeit des Dispersionsklebstoffs beruht auf seinen adhäsiven Eigenschaften und die Wiederablösbarkeit auf seinen kohäsiven Eigenschaften.
Zur Erzielung haftklebriger Eigenschaften muss sich der Dispersionsklebstoff bei der Verarbeitungstemperatur oberhalb ihrer Glastemperatur befinden, um viskoelastische Eigenschaften zu haben. Da die Kabelsatzwicklung bei normaler Umgebungstemperatur (ungefähr zwischen 15 °C bis 25 °C) erfolgt, liegt die Glasübergangstemperatur der Haftklebmasseformulierung bevorzugt unterhalb von +15 °C (ermittelt mit DSC (Differential Scanning Calorimetry) gemäß DIN 53 765 bei einer Aufheizrate von 10 K/min).
Die Glasübergangstemperatur der Acrylatcopolymere lässt sich gemäß der Gleichung von Fox aus den Glasübergangstemperaturen der Homopolymere und ihren relativen Mengenverhältnissen abschätzen.
Zur Erzielung von Polymeren, beispielsweise Haftklebmassen oder Heißsiegelmassen, mit gewünschten Glasübergangstemperaturen wird die mengenmäßige Zusammensetzung der Monomermischung vorteilhaft derart gewählt, dass sich nach einer Gleichung (G1) in Analogie zur Fox-Gleichung (vgl. T.G. Fox, Bull. Am. Phys. Soc. 1956, 1, 123) der gewünschte T_G-Wert für das Polymer ergibt. $\frac{1}{T_{G}} = \sum_{n} \frac{W_{n}}{T_{G, n}}$
Durch den eventuellen Zusatz von Klebrigmachern erhöht sich die Glasübergangstemperatur zwangsläufig, je nach Zugabemenge, Verträglichkeit und Erweichungstemperatur um ca. 5 bis 40 K.
Es sind daher Acrylatcopolymere mit einer Glasübergangstemperatur von höchstens 0 °C bevorzugt.
Die erfindungsgemäßen Polymere weisen nach ASTM D3330 eine Klebkraft auf Stahl von mindestens 1,0 N/cm auf (bei einem Flächengewicht des Dispersionsklebstoffs von 30 g/m² auf einer 23 µm Polyesterfolie als Träger).
Unter einem „Klebharz“ wird entsprechend dem allgemeinem Fachmannverständnis ein oligomeres oder polymeres Harz verstanden, das die Autoadhäsion (den Tack, die Eigenklebrigkeit) der Haftklebmasse im Vergleich zu der keinen Klebharz enthaltenden, ansonsten aber identischen Haftklebmasse erhöht.
Der Einsatz von Klebrigmachern zur Steigerung der Klebkräfte von Haftklebmassen ist grundsätzlich bekannt. Dieser Effekt stellt sich auch ein, wenn dem Dispersionsklebstoff bis zu 15 Gew.-% (entspricht < 15 Gewichtsteile), beziehungsweise 5 bis 15 Gew.-% Klebrigmacher (bezogen auf die Masse der getrockneten Polymerdispersion) hinzugefügt werden. Bevorzugt werden 5 bis 12, weiter bevorzugt 6 bis 10 Gew.-% Klebrigmacher (bezogen auf die Masse der getrockneten Polymerdispersion) hinzugefügt.
Als Klebrigmacher, die auch als Klebharze bezeichnet werden, sind prinzipiell alle bekannten Stoffklassen geeignet. Klebrigmacher sind beispielsweise Kohlenwasserstoffharze (zum Beispiel Polymere auf Basis ungesättigter C₅- oder C₉-Monomere), Terpenphenolharze, Polyterpenharze auf Basis von Rohstoffen wie zum Beispiel α- oder β-Pinen, aromatische Harze wie Cumaron-Inden-Harze oder Harze auf Basis Styrol oder α-Methylstyrol wie Kolophonium und seine Folgeprodukte, zum Beispiel disproportioniertes, dimerisiertes oder verestertes Kolophonium, zum Beispiel Umsetzungsprodukte mit Glycol, Glycerin oder Pentaerythrit, um nur einige zu nennen. Bevorzugt werden Harze ohne leicht oxidierbare Doppelbindungen wie Terpenphenolharze, aromatische Harze und besonders bevorzugt Harze, die durch Hydrierung hergestellt sind wie zum Beispiel hydrierte Aromatenharze, hydrierte Polycyclopentadienharze, hydrierte Kolophoniumderivate oder hydrierte Polyterpenharze.
Bevorzugt sind Harze auf Basis von Terpenphenolen und Kolophoniumestern. Ebenfalls bevorzugt sind Klebharze mit einem Erweichungspunkt oberhalb von 80 °C gemäß ASTM E28-99 (2009). Besonders bevorzugt sind Harze auf Basis von Terpenphenolen und Kolophoniumestern mit einem Erweichungspunkt oberhalb von 90 °C gemäß ASTM E28-99 (2009). Die Harze werden zweckmäßigerweise in Dispersionsform eingesetzt. Sie lassen sich so problemlos mit der Polymerdispersion feinverteilt mischen.
Besonders bevorzugt ist die Variante der Erfindung, bei der der Haftklebmasse keinerlei Klebharze zugesetzt sind.
Für den Fachmann überraschend und nicht vorhersehbar führt das Fehlen von Klebharzen beim Klebeband nicht - wie der Fachmann erwartet hätte - zu einer unzureichenden Klebkraft. Darüber hinaus ist auch das Flaggingverhalten überraschenderweise nicht schlechter.
Die Dispersionsklebmasse kann mit Wasser verdünnt werden.
Weiterhin können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auch Klebemassen auf Basis von Polyurethandispersionen aufgebracht werden.
Weitere typische Dispersionsklebstoffe sind in dem Fachbuch „Kleben - Grundlagen, Technologien, Anwendungen“ von G. Habenicht, 2009, Springer Verlag, Berlin/Heidelberg, im Kapitel 3.5 beschrieben.
Die Anteile an Verdicker oder Rheologieadditive liegen nach der Vermischung von Verdicker und Dispersionsklebstoff im Bereich von 0,1 bis 5 Gew.-% bezogen auf die Masse der getrockneten Polymerdispersion.
Grundsätzlich unterscheidet man zwischen organischen und anorganischen Rheologieadditiven.
Die organischen Verdicker spalten sich wiederum in zwei wesentliche Wirkprinzipien auf: (i) die Verdickung der wässrigen Phase, also nicht assoziierend, und (ii) Assoziatbildung zwischen Verdickermolekül und Partikeln, zum Teil unter Einbeziehung der Stabilisatoren (Emulgatoren). Vertreter der ersten (i) Stoffgruppe sind wasserlösliche Polyacrylsäuren und Polycoacrylsäuren, die im basischen Medium Polyelektrolyte mit großem hydrodynamischem Volumen bilden. Der Fachmann bezeichnet diese auch kurz als ASE (alkali swellable emulsion). Sie zeichnen sich durch hohe Ruhescherviskositäten und starke Scherverdünnung aus. Eine andere Stoffklasse sind die modifizierten Polysaccharide, insbesondere Celluloseether wie Carboxymethylcellulose, 2-Hydroxyethylcellulose, Carboxymethyl-2-hydroxyethylcellulose, Methylcellulose, 2-Hydroxyethylmethylcellulose, 2-Hydroxyethylethylcellulose, 2-Hydroxypropylcellulose, 2-Hydroxypropylmethylcellulose, 2-Hydroxybutylmethylcellulose. Zusätzlich zählen zu dieser Stoffklasse weniger verbreitete Polysaccharide wie Stärkederivate und spezielle Polyether.
Die Wirkgruppe der (ii) Assoziativverdicker sind im Prinzip Blockcopolymere mit einem wasserlöslichen Mittelblock und hydrophoben Endblöcken, wobei die Endblöcke mit den Partikeln oder sich selbst wechselwirken und dadurch ein Raumnetz unter Einbeziehung der Partikel bilden. Typische Vertreter sind dem Fachmann als HASE (hydrophobically modified alkali swellable emulsion), HEUR (hydrophobically modified ethyleneoxide urethane) oder HMHEC (hydrophobically modified hydroxyethyl cellulose) geläufig. Bei den HASE-Verdickern ist der Mittelblock ein ASE, die Endblöcke sind zumeist über Polyethylenoxidbrücken angekoppelte, lange, hydrophobe Alkylketten. Bei den HEUR ist der wasserlösliche Mittelblock ein Polyurethan, beim HMHEC eine 2-Hydroxyethylcellulose. Besonders die nicht-ionischen HEUR und HMHEC sind weitgehend pH unempfindlich.
Je nach Struktur bewirken die Assoziativverdicker mehr oder weniger ein newtonsches (scherratenunabhängiges) oder pseudoplastisches (scherverflüssigendes) Fließverhalten. Mitunter zeigen sie auch einen thixotropen Charakter, das heißt, sie zeigen neben einer Scherkraftabhängigkeit der Viskosität auch eine Zeitabhängigkeit.
Die anorganischen Verdicker sind zumeist Schichtsilikate natürlichen oder synthetischen Ursprungs, Beispiele sind Hektorite und Smektite. Im Kontakt mit Wasser lösen sich die einzelnen Schichten voneinander. Durch unterschiedliche Ladungen an Flächen und Rändern der Plättchen bilden sie in Ruhe eine raumerfüllende Kartenhausstruktur aus, woraus hohe Ruhescherviskositäten bis hin zu Fließgrenzen resultieren. Bei Scherung bricht die Kartenhausstruktur zusammen und es ist ein deutlicher Abfall der Scherviskosität zu beobachten. Je nach Ladung, Konzentration und geometrischen Dimensionen der Plättchen kann der Strukturaufbau einige Zeit in Anspruch nehmen, so dass mit solchen anorganischen Verdickern auch Thixotropie erzielt werden kann.
Die Verdicker lassen sich teilweise direkt in die Klebstoffdispersion einrühren oder werden teilweise zuvor vorteilhaft in Wasser vorverdünnt beziehungsweise vordispergiert.
Anbieter von Verdickern sind zum Beispiel OMG Borchers, Omya, Byk Chemie, Dow Chemical Company, Evonik, Rockwood oder Münzing Chemie.
Als Träger eignen sich prinzipiell alle Trägermaterialien, bevorzugt sind textile Träger und besonders bevorzugt Gewebe, insbesondere Polyestergewebe.
Als Trägermaterial für das Klebeband können alle bekannten textilen Träger wie Gestricke, Gelege, Bänder, Geflechte, Nadelflortextilien, Filze, Gewebe (umfassend Leinwand-, Köper und Atlasbindung), Gewirke (umfassend Kettenwirkware und Strickware) oder Vliese verwendet werden, wobei unter „Vlies“ zumindest textile Flächengebilde gemäß EN 29092 (1988) sowie Nähwirkvliese und ähnliche Systeme zu verstehen sind.
Ebenfalls können Abstandsgewebe und -gewirke mit Kaschierung verwendet werden.
Derartige Abstandsgewebe werden in der EP 0 071 212 B1 offenbart. Abstandsgewebe sind mattenförmige Schichtkörper mit einer Deckschicht aus einem Faser- oder Filamentvlies sowie einer Unterlagsschicht und zwischen diesen Schichten vorhandene einzelne oder Büschel von Haltefasern, die über die Fläche des Schichtkörpers verteilt durch die Partikelschicht hindurchgenadelt sind und die Deckschicht und die Unterlagsschicht untereinander verbinden. Als zusätzliches, aber nicht erforderliches Merkmal sind gemäß EP 0 071 212 B1 in den Haltefasern Partikel aus inertem Gestein, wie zum Beispiel Sand, Kies oder dergleichen, vorhanden.
Die durch die Partikelschicht hindurch genadelten Haltefasern halten die Deckschicht und die Unterlagsschicht in einem Abstand voneinander, und sie sind mit der Deckschicht und der Unterlagsschicht verbunden.
Als Vliesstoffe kommen besonders verfestigte Stapelfaservliese, jedoch auch Filament-, Meltblown- sowie Spinnvliese in Frage, die meist zusätzlich zu verfestigen sind. Als mögliche Verfestigungsmethoden sind für Vliese die mechanische, die thermische sowie die chemische Verfestigung bekannt. Werden bei mechanischen Verfestigungen die Fasern meist durch Verwirbelung der Einzelfasern, durch Vermaschung von Faserbündeln oder durch Einnähen von zusätzlichen Fäden rein mechanisch zusammengehalten, so lassen sich sowohl durch thermische als auch durch chemische Verfahren adhäsive (mit Bindemittel) oder kohäsive (bindemittelfrei) Faser-Faser-Bindungen erzielen. Diese lassen sich bei geeigneter Rezeptierung und Prozessführung ausschließlich oder zumindest überwiegend auf Faserknotenpunkte beschränken, so dass unter Erhalt der lockeren, offenen Struktur im Vlies trotzdem ein stabiles, dreidimensionales Netzwerk gebildet wird.
Besonders vorteilhaft haben sich Vliese erwiesen, die insbesondere durch ein Übernähen mit separaten Fäden oder durch ein Vermaschen verfestigt sind.
Derartige verfestigte Vliese werden beispielsweise auf Nähwirkmaschinen des Typs „Malimo“ der Firma Karl Mayer, ehemals Malimo, hergestellt und sind unter anderem bei der Firma Techtex GmbH beziehbar. Ein Malivlies ist dadurch gekennzeichnet, dass ein Querfaservlies durch die Bildung von Maschen aus Fasern des Vlieses verfestigt wird.
Als Träger kann weiterhin ein Vlies vom Typ Kunit oder Multiknit verwendet werden. Ein Kunitvlies ist dadurch gekennzeichnet, dass es aus der Verarbeitung eines längsorientierten Faservlieses zu einem Flächengebilde hervorgeht, das auf einer Seite Maschen und auf der anderen Maschenstege oder Polfaser-Falten aufweist, aber weder Fäden noch vorgefertigte Flächengebilde besitzt. Auch ein derartiges Vlies wird beispielsweise auf Nähwirkmaschinen des Typs „Malimo“ der Firma Karl Mayer schon seit längerer Zeit hergestellt. Ein weiteres kennzeichnendes Merkmal dieses Vlieses besteht darin, dass es als Längsfaservlies in Längsrichtung hohe Zugkräfte aufnehmen kann. Ein Multiknitvlies ist gegenüber dem Kunitvlies dadurch gekennzeichnet, dass das Vlies durch das beidseitige Durchstechen mit Nadeln sowohl auf der Ober- als auch auf der Unterseite eine Verfestigung erfährt. Als Ausgangsprodukt für ein Multiknit dienen in der Regel ein beziehungsweise zwei nach dem Kunit-Verfahren hergestellte einseitig vermaschte Polfaser-Vlieswirkstoffe. Im Endprodukt sind beide Vliesstoffoberseiten durch Faservermaschungen zu einer geschlossenen Oberfläche geformt und durch nahezu senkrecht stehende Fasern miteinander verbunden. Die zusätzliche Einbringbarkeit weiterer durchstechbarer Flächengebilde und/oder streufähiger Medien ist gegeben.
Schließlich sind auch Nähvliese als Vorprodukt geeignet, ein Klebeband zu bilden. Ein Nähvlies wird aus einem Vliesmaterial mit einer Vielzahl parallel zueinander verlaufender Nähte gebildet. Diese Nähte entstehen durch das Einnähen oder Nähwirken von durchgehenden textilen Fäden. Für diesen Typ Vlies sind Nähwirkmaschinen des Typs „Malimo“ der Firma Karl Mayer bekannt, das Vlies selbst heißt Maliwatt.
Besonders geeignet sind auch Nadelvliese. Beim Nadelvlies wird ein Faserflor zu einem Flächengebilde mit Hilfe von mit Widerhaken versehenen Nadeln. Durch wechselndes Einstechen und Herausziehen der Nadeln wird das Material auf einem Nadelbalken verfestigt, wobei sich die Einzelfasern zu einem festen Flächengebilde verschlingen. Die Anzahl und Ausführungsform der Vernadelungspunkte (Nadelform, Eindringtiefe, beidseitiges Vernadeln) entscheiden über Stärke und Festigkeit der Fasergebilde, die in der Regel leicht, luftdurchlässig und elastisch sind.
Weiterhin besonders vorteilhaft ist ein Stapelfaservlies, das im ersten Schritt durch mechanische Bearbeitung vorverfestigt wird oder das ein Nassvlies ist, das hydrodynamisch gelegt wurde, wobei zwischen 2 Gew.-% und 50 Gew.-% der Fasern des Vlieses Schmelzfasern sind, insbesondere zwischen 5 Gew.-% und 40 Gew.-% der Fasern des Vlieses.
Ein derartiges Vlies ist dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern nass gelegt werden oder zum Beispiel ein Stapelfaservlies durch die Bildung von Maschen aus Fasern des Vlieses durch Nadelung, Vernähung, Luft- und/oder Wasserstrahlbearbeitung vorverfestigt wird.
In einem zweiten Schritt erfolgt die Thermofixierung, wobei die Festigkeit des Vlieses durch das Auf- oder Anschmelzen der Schmelzfasern nochmals erhöht wird.
Des Weiteren kann der Träger zur Verdichtung in einem Walzwerk kalandert werden. Vorzugsweise laufen die beiden Walzen gegenläufig und mit der gleichen Umfangsgeschwindigkeit, so dass der Träger gepresst und verdichtet wird.
Wenn die Umfangsgeschwindigkeit der Walzen differiert, dann wird der Träger zusätzlich glattgeschliffen.
Der Träger ist vorzugsweise ein Gewebe, weiter vorzugsweise ein Polyestergewebe. Besonders bevorzugte Gewebe sind wie folgt aufgebaut:

• Die Fadenzahl in der Kette beträgt 10 bis 60/cm.
• Die Fadenzahl im Schuss beträgt 10 bis 40/cm.
• Die Kettfäden besitzen ein Garngewicht zwischen 40 und 400 dtex, insbesondere zwischen 44 und 330 dtex, besonders bevorzugt von 167 dtex.
• Die Schussfäden besitzen ein Garngewicht zwischen 40 und 660 dtex, insbesondere zwischen 44 und 400 dtex, besonders bevorzugt von 167 dtex.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung beträgt die Fadenzahl in der Kette 40 bis 50/cm, vorzugsweise 44/cm.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung beträgt die Fadenzahl im Schuss 18 bis 22/cm, vorzugsweise 20/cm.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei dem Gewebe um ein Polyestergewebe. Weitere Möglichkeiten sind Polyamidgewebe, Viskosegewebe und/oder Mischgewebe aus den genannten Materialien.
Weiter bevorzugt beträgt die Dicke des Gewebes maximal 300 µm, besonders bevorzugt 170 bis 230 µm, ganz besonders bevorzugt 190 bis 210 µm.
Der Träger weist gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ein Flächengewicht von bis zu 200 g/m² auf, bevorzugt 100 bis 150 g/m².
Als Ausgangsmaterialien für das Trägermaterial für das Klebeband sind insbesondere (Chemie)Fasern (Stapelfaser oder Endlosfilament) aus synthetischen Polymeren, auch synthetische Fasern genannt, aus Polyester, Polyamid, Polyimid, Aramid, Polyolefin, Polyacrylnitril oder Glas, (Chemie)Fasern aus natürlichen Polymeren wie zellulosische Fasern (Viskose, Modal, Lyocell, Cupro, Acetat, Triacetat, Cellulon), wie Gummifasern, wie Pflanzeneiweißfasern und/oder wie Tiereiweißfasern und/oder natürliche Fasern aus Baumwolle, Sisal, Flachs, Seide, Hanf, Leinen, Kokos oder Wolle vorgesehen. Die vorliegende Erfindung ist aber nicht auf die genannten Materialien beschränkt, sondern es können, für den Fachmann erkenntlich ohne erfinderisch tätig werden zu müssen, eine Vielzahl weiterer Fasern zur Herstellung des Trägers eingesetzt werden.
Des Weiteren sind Garne, gefertigt aus den angegebenen Fasern, ebenfalls geeignet.
Bei Geweben oder Gelegen können einzelne Fäden aus einem Mischgarn hergestellt werden, also synthetische und natürliche Bestandteile aufweisen. In der Regel sind die Kettfäden und die Schussfäden jedoch jeweils sortenrein ausgebildet.
Die Kettfäden und/oder die Schussfäden können dabei jeweils nur aus synthetischen Fäden oder nur aus Fäden aus natürlichen Rohstoffen bestehen, also sortenrein sein.
Die Garne oder Fäden der Gewebe können als Filamente vorliegen. Im Sinne dieser Erfindung wird unter einem Filament ein Bündel paralleler, gerader Einzelfasern/Einzelfilamente verstanden, in der Literatur auch oft als Multifilament bezeichnet. Gegebenenfalls kann dieses Faserbündel durch Verdrehen in sich verfestigt werden, dann spricht man von gesponnenen oder gezwirnten Filamenten. Alternativ kann das Faserbündel durch Verwirbeln mit Druckluft oder Wasserstrahl in sich verfestigt werden. Im Weiteren wird für alle diese Ausführungsformen verallgemeinernd nur noch der Begriff Filament verwendet.
Das Filament kann texturiert oder glatt und punktverfestigt oder unverfestigt vorliegen.
Der allgemeine Ausdruck „Klebeband“ umfasst im Sinne dieser Erfindung alle flächigen Gebilde wie in zwei Dimensionen ausgedehnte Folien oder Folienabschnitte, Bänder mit ausgedehnter Länge und begrenzter Breite, Bandabschnitte und dergleichen, letztlich auch Stanzlinge oder Etiketten.
Das Klebeband weist somit eine Längsausdehnung und eine Breitenausdehnung auf. Das Klebeband weist auch eine senkrecht zu beiden Ausdehnungen verlaufende Dicke auf, wobei die Breitenausdehnung und Längsausdehnung um ein Vielfaches größer sind als die Dicke. Die Dicke ist über die gesamte durch Länge und Breite bestimmte Flächenausdehnung des Klebebands möglichst gleich, vorzugsweise exakt gleich.
Das Klebeband liegt insbesondere in Bahnform vor. Unter einer Bahn wird ein Objekt verstanden, dessen Länge um ein Vielfaches größer ist als die Breite, und die Breite entlang der gesamten Länge ist in etwa vorzugsweise genau gleichbleibend ausgebildet.
Das Klebeband kann in Form einer Rolle, also in Form einer archimedischen Spirale auf sich selbst aufgerollt, hergestellt werden.
Auf der Rückseite des Klebebandes kann ein Rückseitenlack aufgetragen sein, um die Abrolleigenschaften des zur archimedischen Spirale gewickelten Klebebandes günstig zu beeinflussen. Dieser Rückseitenlack kann dazu mit Silikon- oder Fluorsilikonverbindungen sowie mit Polyvinylstearylcarbamat, Polyethyleniminstearylcarbamid oder fluororganischen Verbindungen als abhäsiv wirkende Stoffe ausgerüstet sein.
Der Dispersionsklebstoff kann in Längsrichtung des Klebebands in Form eines Streifens aufgebracht sein, der eine geringere Breite aufweist als der Träger des Klebebands.
Je nach Verwendungsfall können auch mehrere parallele Streifen des Dispersionsklebstoffs auf dem Trägermaterial beschichtet sein.
Die Lage des Streifens auf dem Träger ist frei wählbar, wobei eine Anordnung direkt an einer der Kanten des Trägers bevorzugt wird.
Bevorzugt ist der Dispersionsklebstoff vollflächig auf dem Träger aufgetragen.
Auf der Klebebeschichtung des Trägers kann zumindest ein Streifen einer Eindeckung vorgesehen sein, der sich in Längsrichtung des Klebebands erstreckt und der zwischen 20 % und 90 % der Klebebeschichtung abdeckt.
Bevorzugt deckt der Streifen insgesamt zwischen 50 % und 80 % der Klebebeschichtung ab. Der Abdeckungsgrad ist gewählt in Abhängigkeit von der Anwendung und von dem Durchmesser des Kabelsatzes.
Die angegebenen Prozentzahlen beziehen sich auf die Breite der Streifen der Eindeckung in Bezug auf die Breite des Trägers.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist genau ein Streifen der Eindeckung auf der Klebebeschichtung vorhanden.
Die Erfindung wird anhand eines Ausführungsbeispiels und zweier Figuren beschrieben. Dabei zeigen:

1 eine Schnittansicht einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Klebeband-Herstellungsverfahrens und
2 das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Klebeband im seitlichen Schnitt

In 1 ist in einer Schnittansicht schematisch eine Vorrichtung zum Auftragen einer Klebmasseschicht 1 auf einen textilen Träger 2 dargestellt. Die Vorrichtung umfasst eine Gießwelle 3, über die der textile Träger 2 umgelenkt wird. Die Gießwelle 3 ist mit einem Motor verbunden, der die Gießwelle 3 rotiert und dem textilen Träger 2 einen Vorschub in einer Vorschubrichtung V gibt. Die Drehrichtung ist wechselbar.
Neben der Gießwelle 3 ist eine Doppelschlitzdüse 4 ausgebildet. Die Gießwelle 3 und die Doppelschlitzdüse 4 weisen eine gleiche Längsausdehnung in ihrer Längsrichtung L, die senkrecht auf der Zeichenebene steht, auf. Die Doppelschlitzdüse 4 weist hier eine Längsausdehnung ihrer beiden gleich langen Spalte von 1600 mm auf. Es sind natürlich auch andere Längen möglich.
Die Doppelschlitzdüse 4 und die Gießwelle 3 sind parallel zueinander angeordnet. Sie sind voneinander beabstandet und bilden zwischen sich einen Spalt 6 konstanter Breite aus, durch den der textile Träger 2 hindurchgeführt ist. Der textile Träger 2 wird während des Beschichtungsvorganges durch den Spalt 6 hindurchgezogen und um die Gießwelle 3, in der 1 von unten nach oben rechts, umgelenkt. Während des Beschichtungsvorganges wird auf eine der Gießwelle 3 abgewandte Seite des textilen Trägers 2 zunächst ein Verdicker 7 durch eine erste Schlitzdüse 7a aufgebracht. Die erste Schlitzdüse 7a weist eine Höhe von etwa 100 µm, vorzugsweise genau 100 µm auf. Die erste Schlitzdüse 7a weist eine Länge von 1600 mm auf.
Eine in der Vorschubrichtung V des textilen Trägers 2 nachfolgend angeordnete zweite Schlitzdüse 8a ermöglicht einen Auftrag eines Dispersionsklebstoffs 8 auf den Verdicker 7, der auf eine Klebseite 2a des textilen Trägers 2 aufgebracht wurde. Die zweite Schlitzdüse 8a weist eine Länge von ebenfalls 1600 mm auf und eine Höhe von 300 µm. Der Verdicker 7 ist in Form einer Verdickerschicht auf den textilen Träger 2 aufgebracht und der Dispersionsklebstoff 8 ist in Form einer Dispersionsklebstoffschicht auf den textilen Träger 2 aufgetragen.
Sowohl der Verdicker 7 als auch der Dispersionsklebstoff 8 weisen nahezu die gleiche Viskosität von η=3 Pa s auf. Als Dispersionsklebstoff 8 wird eine Acrylatklebmasse aufgebracht, die mit Wasser verdünnt ist. Der Dispersionsklebstoff 8 wird mit einem Masseauftrag von 70 g/m² aufgebracht. Als textiler Träger 2 wird ein PET-Vlies verwendet. Der Verdicker 7 wurde mit einem Masseauftrag von 2 g/m² auf das PET-Vlies geschichtet. Als Verdicker wurde Sera Print M-PHC verwendet. Der Verdicker 7 sinkt zunächst sofort beim Beschichten in den textilen Träger 2 ein. Durch den nur wenige Mikrosekunden nach dem Verdickerauftrag erfolgenden Dispersionsklebstoffauftrag wird die Durchdringung des Trägers 2 mit dem Verdicker 7 gestoppt und der Dispersionsklebstoff 8 praktisch augenblicklich verdickt. Dabei findet die Verdickung zunächst an der dem Träger 2 zugewandten Schichtseite der Klebmasseschicht 1 statt, so dass auch hier ein weites Eindringen des Dispersionsklebstoffs 8 in den Träger 2 verhindert wird. In der Vorschubrichtung V nach der Gießwalze 3 ist eine Trocknungseinrichtung angeordnet, die hier nicht dargestellt ist, die die aufgetragene Klebmasseschicht 1 also den mit Verdicker 7 verdickten Dispersionsklebstoff 8 trocknet und das fertige, mit einer Klebmasseschicht 1 versehene Klebeband zur Verfügung stellt.
In der 2 ist im Schnitt in Querrichtung (Querschnitt) das Klebeband gezeigt, das aus einem Gewebeträger 2 besteht, auf den einseitig eine Schicht einer selbstklebenden Beschichtung 1 auf Basis einer Acrylatdispersion aufgebracht ist.
Die Klebemasse ist nur zu 15 % in den Träger eingesunken (21), was eine optimale Verankerung bewirkt und gleichzeitig die Handeinreißbarkeit des Trägers verbessert.
Bezugszeichenliste

1: Klebmasseschicht
2: textiler Träger
2a: Klebseite
3: Gießwelle
4: Doppelschlitzdüse
6: Spalt
7: Verdicker
7a: erste Schlitzdüse
8: Dispersionsklebstoff
8a: zweite Schlitzdüse
L: Längsrichtung
V: Vorschubrichtung

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102011075160 A1 [0003]
EP 2695926 A1 [0004]
EP 0071212 B1 [0069]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

„Emulsion Polymerization and Emulsion Polymers“ von Peter A. Lovell and Mohamed S. El-Aasser - Wiley-VCH 1997 - ISBN 0-471-96746-7 oder in EP 1 378 527 B1 [0039]

Claims

Verfahren zur Herstellung eine Klebebandes, indem: ein bandförmiger textiler Träger (2) zur Verfügung gestellt wird, auf den textilen Träger (2) ein Verdicker (7) und ein wässriger Dispersionsklebstoff (8) aufgebracht werden und anschließend und der Dispersionsklebstoff (8) getrocknet wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die eine Seite des textilen Trägers (2) mit einem Verdicker (7) beschichtet wird und danach auf den Verdicker (7) ein wässriger Dispersionsklebstoff (8) aufgebracht wird und der Dispersionsklebstoff (8) getrocknet wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die eine Seite des textilen Trägers (2) mit einem Verdicker (7) beschichtet wird und auf die andere Seite des textilen Trägers (2) ein wässriger Dispersionsklebstoff (8) aufgebracht wird und der Dispersionsklebstoff (8) getrocknet wird, wobei vorzugsweise der Verdicker (7) und der wässrige Dispersionsklebstoff (8) gleichzeitig aufgebracht werden.
Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1, 2 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Verdicker (7) vollflächig auf den textilen Träger (2) aufgebracht wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Dispersionsklebstoff (8) vollflächig aufgetragen wird, vorzugsweise auf den vollflächig aufgebrachten Verdicker (7).
Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Doppelschlitzdüse (4) zum Auftragen des Verdickers (7) und des Dispersionsklebstoffs (8) verwendet wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Dispersionsklebstoff (8) mit einer Viskosität von 0,2 Pa*s bis 15 Pa*s ± 5 Pa*s vorzugsweise von 2 bis 5 Pa*s verwendet wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Verdicker (7) eine ähnliche oder dieselbe Viskosität aufweist wie der Dispersionsklebstoffs (8) .
Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Dispersionsklebstoff (8) eine Polymerdispersion verwendet wird, wobei das Polymer aufgebaut ist aus: - 95,0 bis 100,0 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat - 0,0 bis 5,0 Gew.-% eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit einer Säure- oder Säureanhydridfunktion.
Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Verdicker (7) ASE verwendet wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Verdicker (7) Carboxymethylcellulose, 2-Hydroxyethylcellulose, Carboxymethyl-2-hydroxyethylcellulose, Methylcellulose, 2-Hydroxyethylmethylcellulose, 2-Hydroxyethylethylcellulose, 2-Hydroxypropylcellulose, 2-Hydroxypropylmethylcellulose, 2-Hydroxybutylmethylcellulose verwendet wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als textiler Träger (2) ein Gestrick, Gelege, Band, Geflecht, Nadelflortextil, Filz, Gewebe oder ein Vlies verwendet wird, insbesondere ein Maliwatt.
Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Doppelschlitzdüse (4) mit einer Schlitzbreite von 100 µm bis 300µm verwendet wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das getrocknete Klebeband zu einer Rolle aufgewickelt wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vorschubgeschwindigkeit in einer Vorschubrichtung (V) des textilen Trägers (2) und ein Schlitzabstand der Doppelschlitzdüse (4) so gewählt werden, dass der Dispersionsklebstoff (8) 0,1 bis 10 µs nach dem Verdicker (7) aufgetragen wird.
Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, mit einer Gießwelle (3) mit einer Gießwellenlängsrichtung, einer Doppelschlitzdüse (4) mit einer Spaltlängsrichtung, die entlang der Gießwellenlängsrichtung angeordnet ist, wobei zwischen Doppelschlitzdüse (4) und Gießwelle (3) ein textiler Träger (2) vorschiebbar ist und eine erste Schlitzdüse (7a) mit einer Zuführeinrichtung mit einem wässrigen Verdicker (7) in Verbindung steht und eine zweite Schlitzdüse (8a) mit einer zweiten Zuführeinrichtung mit einem wässrigen Dispersionsklebstoff (8) in Verbindung steht und die erste Schlitzdüse (7a) in der Vorschubrichtung (V) vor der zweiten Schlitzdüse (8a) angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass in der Vorschubrichtung (V) nach der Doppelschlitzdüse (4) eine Trocknungseinrichtung für ein Klebeband vorgesehen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Dispersionsklebstoff (8) eine Polymerdispersion umfasst, wobei das Polymer aufgebaut ist aus: - 95,0 bis 100,0 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat - 0,0 bis 5,0 Gew.-% eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit einer Säure- oder Säureanhydridfunktion.
Vorrichtung nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Verdicker (7) ASE umfasst.
Vorrichtung nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Verdicker (7) Carboxymethylcellulose, 2-Hydroxyethylcellulose, Carboxymethyl-2-hydroxyethylcellulose, Methylcellulose, 2-Hydroxyethylmethylcellulose, 2-Hydroxyethylethylcellulose, 2-Hydroxypropylcellulose, 2-Hydroxypropylmethylcellulose, 2-Hydroxybutylmethylcellulose umfasst.