DE102017200550A1

DE102017200550A1 - Befestigungseinrichtung und damit ausgestattete elektromagnetische Antriebseinrichtung sowie Magnetventileinrichtung

Info

Publication number: DE102017200550A1
Application number: DE102017200550.5A
Authority: DE
Inventors: Martin Herrig; Holger Warner; Andreas Schleth
Original assignee: Festo SE and Co KG
Current assignee: Festo SE and Co KG
Priority date: 2017-01-16
Filing date: 2017-01-16
Publication date: 2018-07-19
Anticipated expiration: 2037-01-17
Also published as: WO2018130340A1; DE102017200550B4

Abstract

Es wird eine insbesondere in einer elektromagnetischen Antriebseinrichtung (2) implementierte Befestigungseinrichtung (5) vorgeschlagen, durch die eine erste Hauptkomponente (3) in einer auf einen Trägerzapfen (22) einer zweiten Hauptkomponente (4) aufgesteckten Gebrauchsstellung fixierbar ist. Die Fixierung erfolgt durch eine Rastverbindung, die mittels einer Federklammer (33) realisierbar ist, die zwei zueinander beabstandete und mittels eines eine Durchbrechung (53) aufweisenden Verbindungssteges (49) miteinander verbunden sind. Zur Verrastung sind die beiden Federschenkel (48) auseinanderspreizbar, wobei der Trägerzapfen (22) zwischen den beiden Federschenkeln (48) und durch die Durchbrechung (53) des Verbindungssteges (49) hindurchragt. Dadurch lassen sich kompakte Abmessungen verwirklichen. Vorgeschlagen wird ferner eine mit den vorgenannten Mitteln ausgestattete Magnetventileinrichtung (1) .

Description

Die Erfindung betrifft eine Befestigungseinrichtung zur axialen Fixierung einer ersten Hauptkomponente in einer im Rahmen eines Aufsteckvorganges mit einer Montageöffnung auf einen von einem Basisabschnitt abstehenden Trägerzapfen einer zweiten Hauptkomponente aufgesteckten Gebrauchsstellung, mit einem an der ersten Hauptkomponente gehaltenen federelastischen Befestigungselement, das bei dem Aufsteckvorgang in eine mit dem Trägerzapfen verrastete Befestigungsstellung bringbar ist.
Die Erfindung betrifft ferner eine elektromagnetische Antriebseinrichtung, mit einer von einem eine bestrombare Spulenanordnung aufweisenden Antriebskopf gebildeten ersten Hauptkomponente, in der eine Montageöffnung ausgebildet ist, mit einer zweiten Hauptkomponente, die einen Basisabschnitt und einen von dem Basisabschnitt abstehenden Trägerzapfen aufweist, wobei die erste Hauptkomponente in einer Gebrauchsstellung mit ihrer Montageöffnung auf den Trägerzapfen aufgesteckt ist, und mit einer Befestigungseinrichtung, die ein an der ersten Hauptkomponente gehaltenes federelastisches Befestigungselement aufweist, das in der Gebrauchsstellung der ersten Hauptkomponente eine Befestigungsstellung einnimmt, in der es mit dem Trägerzapfen verrastet ist, wobei durch das Magnetfeld der Spulenanordnung ein bewegliches Abtriebsglied antreibbar ist.
Die Erfindung betrifft ferner eine mit einer elektromagnetischen Antriebseinrichtung der vorgenannten Art ausgestattete Magnetventileinrichtung, die ein durch das Magnetfeld der Spulenanordnung zu einer Abtriebsbewegung antreibbares Abtriebsglied aufweist und die über ein von dem Abtriebsglied antreibbares oder unmittelbar gebildetes Ventilglied verfügt, das relativ zu mindestens einem Ventilsitz der Magnetventileinrichtung bewegbar ist.
Ein in dem vorgenannten Sinne ausgebildeter Stand der Technik ist in der DE 19924767 B4 im Zusammenhang mit einem elektromagnetischen Stellglied einer Magnetventileinrichtung offenbart. Eine mit einer elektrischen Spule ausgestattete erste Hauptkomponente weist eine zylindrische Montageöffnung auf, mit der sie auf einen ein Führungsrohr für einen magnetisch bewegbaren Anker bildenden Trägerzapfen einer zweiten Hauptkomponente aufsteckbar ist. Im Innern der ersten Hauptkomponente befindet sich ein stabförmig ausgebildetes federelastisches Befestigungselement, das unter Einnahme einer Befestigungsstellung in eine Ringnut am Außenumfang des Trägerzapfens einrastet, wenn die erste Hauptkomponente in eine Gebrauchsstellung auf den Trägerzapfen der zweiten Hauptkomponente aufgesteckt ist.
Aus der WO 96/12906 A1 ist ein elektromagnetisch gesteuertes Gasventil bekannt, das eine von einem mit einer Spulenanordnung ausgestatteten Antriebskopf gebildete erste Hauptkomponente aufweist, die auf einen Trägerzapfen einer zweiten Hauptkomponente aufsteckbar ist. Die aufgesteckte Gebrauchsstellung der ersten Hauptkomponente ist mittels einer separaten Blattfeder fixierbar, die von der Seite her in eine Ringnut des Trägerzapfens einschiebbar ist.
In der US 3 727 160 ist eine Magnetventileinrichtung beschrieben, die einen mit einer Spulenanordnung ausgestatteten Antriebskopf aufweist, der auf einen Trägerzapfen aufsteckbar ist. Die aufgesteckte Gebrauchsstellung des Antriebskopfes ist mittels eines Federclips fixierbar, der nach dem Aufstecken des Antriebskopfes in einer zu dem Trägerzapfen rechtwinkeligen Richtung in eine Ringnut des Trägerzapfens einschiebbar ist. Eine Sicherungslasche des Federclips übergreift den Trägerzapfen und verhindert, dass der Federclip unbeabsichtigt von dem Trägerzapfen abgezogen wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Maßnahmen zu treffen, die bei kostengünstiger Realisierung eine einfache und sichere werkzeuglose Fixierung einer auf einen Trägerzapfen einer zweiten Hauptkomponente aufgesteckten ersten Hauptkomponente ermöglichen. Es sollen ferner eine mit den entsprechenden Maßnahmen ausgestattete elektromagnetische Antriebeinrichtung und eine Magnetventileinrichtung bereitgestellt werden.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist bei einer Befestigungseinrichtung der eingangs genannten Art erfindungsgemäß vorgesehen, dass das federelastische Befestigungselement von einer Federklammer gebildet ist, die zwei zueinander beabstandete und mittels eines eine Durchbrechung aufweisenden Verbindungssteges miteinander verbundene Federschenkel aufweist, die zur Verrastung mit dem Trägerzapfen federelastisch auseinanderspreizbar sind, wobei sich der Trägerzapfen in der Befestigungsstellung der Federklammer mit seinem dem Basisabschnitt entgegengesetzten freien Endabschnitt voraus sowohl durch den von den beiden Federschenkeln flankierten Zwischenraum als auch durch die Durchbrechung des Verbindungssteges hindurch erstreckt und die beiden Federschenkel mit dem Trägerzapfen an dessen Außenumfang verrastet sind.
Die Aufgabe wird ferner durch eine elektromagnetische Antriebseinrichtung der eingangs genannten Art gelöst, die sich dadurch auszeichnet, dass die Befestigungseinrichtung in dem vorgenannten Sinne ausgebildet ist.
Ferner wird die Aufgabe durch eine Magnetventileinrichtung gelöst, die mit einer in dem vorgenannten Sinne ausgebildeten elektromagnetischen Antriebseinrichtung ausgestattet ist und die ein durch das Magnetfeld der Spulenanordnung zu einer Abtriebsbewegung antreibbares Abtriebsglied sowie ein relativ zu mindestens einem Ventilsitz der Magnetventileinrichtung bewegbares Ventilglied aufweist, wobei das Ventilglied von dem Abtriebsglied antreibbar oder unmittelbar gebildet ist.
Durch die erfindungsgemäß ausgebildete Befestigungseinrichtung besteht die Möglichkeit, eine auf einen Trägerzapfen einer zweiten Hauptkomponente aufgesteckte erste Hauptkomponente durch Verrastung an der zweiten Hauptkomponente zu fixieren, ohne dass es einer gesonderten Betätigung des für die Fixierung zuständigen federelastischen Befestigungselementes bedarf. Selbiges ist an der ersten Hauptkomponente gehalten und gelangt somit automatisch mit dem Trägerzapfen in Rasteingriff, wenn die erste Hauptkomponente auf den Trägerzapfen der zweiten Hauptkomponente aufgesteckt wird. Besonders vorteilhaft ist die Ausgestaltung des federelastischen Befestigungselementes als eine Federklammer, die zwei durch einen Verbindungssteg miteinander verbundene Federschenkel aufweist, sodass sie insbesondere eine zumindest im Wesentlichen U-förmige Gestalt hat. Der Verbindungssteg hat eine Durchbrechung, die sich an den zwischen den beiden Federschenkeln befindlichen Zwischenraum anschließt. Beim Aufsteckvorgang wird die Federklammer auf den Trägerzapfen aufgesteckt, der dabei sowohl zwischen den beiden Federschenkeln als auch durch die Durchbrechung des Verbindungssteges hindurchgreift, wobei die Federschenkel auseinandergespreizt werden, sodass sie mit dem Außenumfang des Trägerzapfens in Rasteingriff gelangen. Durch die Fixierung mittels zweier sich gegenüberliegender Federschenkel ergibt sich eine sehr sichere Rastverbindung, wobei es zur Erzeugung der den Rasteingriff festhaltenden Federkraft nicht erforderlich ist, die Federklammer an der ersten Hauptkomponente abzustützen. Die Federklammer ist bei hergestellter Rastverbindung von einander entgegengesetzten Seiten her mit dem Trägerzapfen verspannt. Dies ermöglicht mit geringem Aufwand die Einhaltung enger Fertigungstoleranzen. Darüber hinaus ist der Platzbedarf für die Befestigungseinrichtung relativ gering, weil der Trägerzapfen in der Lage ist, durch den Verbindungssteg der Federklammer hindurchzutreten. Die Rastverbindung kann unlösbar ausgeführt sein. Durch eine entsprechende Gestaltung der Federklammer und insbesondere der beiden Federschenkel besteht allerdings die vorteilhafte Möglichkeit, eine lösbare Rastverbindung zu realisieren, die es ermöglicht, die erste Hauptkomponente durch kräftiges Ziehen von Hand oder mittels eines Hebelwerkzeuges jederzeit wieder vom Trägerzapfen und somit von der zweiten Hauptkomponente zu entfernen. Bevorzugt ist die Rastverbindung lösbar ausgeführt. Die Federklammer besteht insbesondere aus einem Metall und ist vorzugsweise als ein Stanzbiegeteil gefertigt.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen hervor.
Die Federklammer ist in der Befestigungsstellung bevorzugt so ausgerichtet, dass ihre Federschenkel dem Basisabschnitt der zweiten Hauptkomponente zugewandt sind und der Trägerzapfen die Durchbrechung des Verbindungssteges von der Seite der Federschenkel her durchgreift.
Die Befestigungseinrichtung ist insbesondere so ausgeführt, dass sich die Federklammer in ihrer Befestigungsstellung zum einen an der ersten Hauptkomponente und zum anderen an der zweiten Hauptkomponente in einander entgegengesetzten axialen Richtungen abstützt. Die axiale Abstützung bezüglich der zweiten Hauptkomponente erfolgt bevorzugt seitens der beiden Federschenkel, die jeweils eine von zwei Abstützschultern des Trägerzapfens axial hintergreifen, die an einander diametral entgegengesetzten Außenumfangsbereichen des Trägerzapfens ausgebildet sind. Jede dieser beiden Abstützschultern weist eine dem Basisabschnitt der zweiten Hauptkomponente zugewandte Abstützfläche auf, die vom zugeordneten Federschenkel der Federklammer in der vom Basisabschnitt der zweiten Hauptkomponente wegweisenden Richtung federnd beaufschlagt ist. Da die Federklammer außerdem in der Richtung zum Basisabschnitt an der zweiten Hauptkomponente axial abgestützt ist, ergibt sich eine axiale Verspannung der ersten Hauptkomponente mit dem Basisabschnitt der zweiten Hauptkomponente. Somit ist die erste Hauptkomponente sicher spielfrei axial festgehalten, wobei vorzugsweise die Spannkraft durch entsprechende Auslegung der Federklammer so gewählt ist, dass die erste Hauptkomponente um die Längsachse des Trägerzapfens mit einem gewissen Kraftaufwand verdrehbar ist, damit bei Bedarf eine bestimmte drehwinkelmäßige Ausrichtung einstellbar ist.
Die beiden Abstützflächen des Trägerzapfens sind zweckmäßigerweise bezüglich der Längsachse des Trägerzapfens derart geneigt, dass sie sich mit zunehmender Annäherung an den Basisabschnitt auch an die Längsachse des Trägerzapfens annähern. Dadurch wird der Verrastungsvorgang begünstigt.
Die Formgebungen der Federklammer und der Abstützflächen sind insbesondere so aufeinander abgestimmt, dass die Federschenkel in der Befestigungsstellung der Federklammer ausschließlich an den Abstützflächen des Trägerzapfens auf die zweite Hauptkomponente einwirken. Dadurch ist sichergestellt, dass die durch die Federklammer ausübbare Federkraft stets uneingeschränkt dem Aufbau der zwischen den beiden Hauptkomponenten wirkenden Vorspannkraft zugutekommt. Die erste Hauptkomponente ist federnd axial mit der zweiten Hauptkomponente verspannt.
Die beiden Abstützflächen könnten prinzipiell als singuläre Flächen am Trägerzapfen ausgebildet sein. Als zweckmäßiger wird eine Ausführungsform angesehen, bei der die beiden Abstützflächen von in der Umfangsrichtung des Trägerzapfens zueinander beabstandeten Flächenabschnitten einer dem Basisabschnitt zugewandten ringförmigen ersten Nutflanke einer koaxial in dem Trägerzapfen ausgebildeten Ringnut gebildet sind. Diese Ringnut ist an ihrer dem Basisabschnitt abgewandten axialen Seite von einem Ringbund des Trägerzapfens begrenzt, der mit sich diametral gegenüberliegenden Umfangsabschnitten die beiden Abstützschultern definiert. Die winkelmäßige Lage der Abstützschultern kann variieren und hängt insbesondere davon ab, mit welcher winkelmäßigen Ausrichtung die erste Hauptkomponente auf den Trägerzapfen aufgesteckt wird. Wird die erste Hauptkomponente in ihrer axial fixierten Gebrauchsstellung relativ zur zweiten Hauptkomponente verdreht, macht die Federklammer die Drehbewegung vorzugsweise mit, sodass sich ihre Federschenkel in der Ringnut entlangbewegen.
Bevorzugt sind die Formgebungen der Federklammer und der Ringnut so aufeinander abgestimmt, dass die Federschenkel in der Befestigungsstellung der Federklammer ausschließlich an der ersten Nutflanke anliegen und sich insbesondere nicht am Nutgrund der Ringnut abstützen.
Die an dem Trägerzapfen ausgebildete Ringnut hat in einem Längsschnitt betrachtet bevorzugt zumindest im Wesentlichen ein V-förmiges Profil, wobei sie axial von zwei konischen Ringflächen begrenzt ist, von denen die eine die ringförmige erste Nutflanke der Ringnut bildet. Die andere konische Ringfläche, die von der Ringnut abgewandt ist, erleichtert das Aufrasten der beiden Federschenkel auf den Außenumfang des Trägerzapfens, da sie als eine Führungsfläche fungiert, die beim Aufsteckvorgang die beiden Federschenkel allmählich auseinanderspreizt, bis sie den Ringbund passiert haben und auf die ringförmige erste Nutflanke der Ringnut zurückschnappen.
Vorzugsweise hat der Trägerzapfen an seinem von dem Basisabschnitt abgewandten Endbereich eine konische Einführfläche für die Federklammer, die insbesondere als eine konische Ringfläche gestaltet ist und die sich in der Richtung vom Basisabschnitt weg verjüngt. Dadurch entsteht beim Eindringen des Trägerzapfens zwischen die beiden Federschenkel eine Spreizwirkung, die den Montagevorgang begünstigt.
Bevorzugt ist die Befestigungseinrichtung so ausgebildet, dass die in der Befestigungsstellung bezüglich der ersten Hauptkomponente vorhandene axiale Abstützung der Federklammer ebenfalls durch die beiden Federschenkel erfolgt. Die beiden Federschenkel haben also eine Doppelfunktion, indem sie jeweils in der einen axialen Richtung auf den Trägerzapfen und in der anderen axialen Richtung auf die erste Hauptkomponente einwirken, sodass die beiden Hauptkomponenten axial miteinander verspannt werden.
Das axiale Verspannen der beiden Hauptkomponenten mittels der dazwischen eingegliederten Federklammer geht insbesondere damit einher, dass die erste Hauptkomponente mit einer von der Federklammer generierten Federkraft axial an den Basisabschnitt der zweiten Hauptkomponente angedrückt wird. Alternativ kann auch vorgesehen sein, dass die erste Hauptkomponente gegen einen anderen Abschnitt der zweiten Hauptkomponente axial angedrückt wird.
Die erwähnte Doppelfunktion der beiden Federschenkel ist insbesondere dadurch realisiert, dass jeder Federschenkel eine zur Längsachse der Montageöffnung rechtwinkelige Längserstreckung hat und in seiner Längsrichtung in mehrere Abstütz-Längenabschnitte unterteilt ist. Ein erster Abstütz-Längenabschnitt beaufschlagt die zugeordnete Abstützfläche des Trägerzapfens, während mindestens ein diesbezüglich benachbarter oder beabstandeter zweiter Abstütz-Längenabschnitt auf die erste Hauptkomponente einwirkt. Bevorzugt hat jeder Federschenkel zwei sich mit Abstand zueinander an der ersten Hauptkomponente abstützende zweite Abstütz-Längenabschnitte, zwischen denen der sich am Trägerzapfen federnd abstützende erste Abstütz-Längenabschnitt angeordnet ist. Dadurch ergibt sich pro Federschenkel quasi eine 3-Punkt-Abstützung mit einem Biegeverhalten, das unter anderem dazu beitragen kann, den zur Verfügung stehenden Federweg zu vergrößern.
Der dem Verbindungssteg abgewandte freie Endabschnitt jedes Federschenkels der Federklammer ist zweckmäßigerweise V-förmig profiliert, wobei die Spitzen des V-Profils einander zugewandt sind. Zweckmäßigerweise wirkt in der Befestigungsstellung der Federklammer der dem Verbindungssteg zugewandte erste V-Schenkel auf den Trägerzapfen ein, während der dem Verbindungssteg abgewandte zweite V-Schenkel auf die erste Hauptkomponente einwirkt. Bevorzugt ist der mit dem Trägerzapfen kooperierende erste V-Schenkel ein Bestandteil des ersten Abstütz-Längenabschnittes, während der mit der ersten Hauptkomponente zusammenwirkende zweite V-Schenkel ein Bestandteil eines zweiten Abstütz-Längenabschnittes des gleichen Federschenkels ist.
Bevorzugt ist die Federklammer in einer im Innern der ersten Hauptkomponente ausgebildeten, zur Umgebung hin verschlossenen Federaufnahmekammer angeordnet und gehalten. Die Federaufnahmekammer kann zur Umgebung hin hermetisch verschlossen sein, was ein Eindringen von Verunreinigungen ausschließt. Die sich in der ersten Hauptkomponente erstreckende Montageöffnung mündet in die Federaufnahmekammer ein, und zwar insbesondere derart, dass ihre Mündung mit dem zwischen den beiden Verbindungsstegen befindlichen Zwischenraum und mit der Durchbrechung des Verbindungssteges fluchtet. Bei dem zur Erzielung der Gebrauchsstellung vorgenommenen Aufsteckvorgang greift der Trägerzapfen axial durch die Montageöffnung hindurch und taucht in die Federaufnahmekammer ein, wo er die Federklammer durchsetzt.
Die in dem Verbindungsabschnitt ausgebildete Durchbrechung ist bevorzugt durch Bestandteile der Federklammer peripher ringsum geschlossen. Auf diese Weise verfügt die Federklammer über eine sehr hohe Formsteifigkeit. Bevorzugt sind die beiden Federschenkel durch zwei zueinander beabstandete Stegabschnitte miteinander verbunden, die gemeinsam den Verbindungssteg bilden.
Die Federklammer ist zweckmäßigerweise insgesamt ein einstückiges federelastisches Bauteil.
Die Federaufnahmekammer ist zweckmäßigerweise in einem in der Gebrauchsstellung von dem Basisabschnitt der zweiten Hauptkomponente abgewandten Endabschnitt der ersten Hauptkomponente ausgebildet.
Zweckmäßigerweise ist die Federaufnahmekammer gemeinsam begrenzt von einem von der Montageöffnung durchsetzten Grundkörper und einem an dem Grundkörper befestigten Deckelkörper der ersten Hauptkomponente. Bei der Herstellung der Befestigungseinrichtung kann die Federklammer vor dem Anbringen des Deckelkörpers in die dann zugängliche Federaufnahmekammer eingelegt werden. Der Deckelkörper ist an dem Grundkörper bevorzugt durch eine Schweißverbindung und insbesondere durch eine Ultraschallschweißverbindung stoffschlüssig fixiert, wobei zweckmäßigerweise durch die stoffschlüssige Verbindung unmittelbar eine fluiddichte Verbindung hergestellt ist, ohne dass es eines separaten Dichtelementes bedürfte.
Die Federklammer ist in der Achsrichtung der Montageöffnung bevorzugt spielbehaftet in der Federaufnahmekammer angeordnet. Sie hat dadurch eine optimale Beweglichkeit bei dem in einer Rastverbindung resultierenden Aufsteckvorgang.
An der ersten Hauptkomponente sind zweckmäßigerweise Zentriervorsprünge ausgebildet, die in den von den beiden Federschenkeln flankierten Zwischenraum der in der ersten Hauptkomponente angeordneten Federklammer hineinragen. Die Zentriervorsprünge geben durch Zusammenwirken mit den Federschenkeln die drehwinkelmäßige Ausrichtung der Federklammer vor, insbesondere derart, dass die Federklammer bezüglich der ersten Hauptkomponente nicht verdrehbar ist. Die Zentriervorsprünge bieten überdies eine Montagesicherheit, da sie ein Einlegen der Federklammer in die erste Hauptkomponente mit nur einer einzigen axialen Orientierung der Federschenkel gestatten. Diese Orientierung ist insbesondere so gewählt, dass die Federschenkel ausgehend vom Verbindungssteg in Richtung zum Basisabschnitt der zweiten Hauptkomponente ragen.
Bevorzugt ist die erste Hauptkomponente mit insgesamt vier Zentriervorsprüngen ausgebildet, die jeweils in einem von vier Eckbereichen einer in axialer Ansicht rechteckig konturierten Federklammer angeordnet sind.
Zusätzlich oder alternativ zu den Zentriervorsprüngen können andere Verdrehsicherungsmittel vorhanden sein, um die Federklammer in der Befestigungsstellung bezüglich der ersten Hauptkomponente unverdrehbar zu fixieren. Diese Verdrehsicherungsmittel können beispielsweise von Abschnitten von die Federaufnahmekammer seitlich begrenzenden Innenflächen des Grundkörpers und/oder des Deckelkörpers gebildet sein. Beispielsweise enthalten die Verdrehsicherungsmittel einen kragenförmigen Vorsprung des Deckelkörpers, der rings um die Federklammer herum in die Federaufnahmekammer hineinragt und der so konturiert ist, dass er mit der Außenkontur der Federklammer abstützend zusammenwirkt.
Bevorzugt sind die beiden Hauptkomponenten Bestandteile einer elektromagnetischen Antriebseinrichtung, wobei die erste Hauptkomponente von einem Antriebskopf gebildet ist, der eine bestrombare Spulenanordnung aufweist. Durch Bestromung der Spulenanordnung ist ein Magnetfeld erzeugbar, durch das ein Abtriebsglied, das bevorzugt der zweiten Hauptkomponente zugeordnet ist, angetrieben werden kann, um es in unterschiedlichen Stellungen zu positionieren. Die elektromagnetische Antriebseinrichtung ist insbesondere ein Bestandteil einer Magnetventileinrichtung, mit deren Hilfe eine Fluidströmung steuerbar ist. In diesem Zusammenhang ist es vorteilhaft, wenn das Abtriebsglied antriebsmäßig mit einem Ventilglied zusammenwirkt oder unmittelbar ein Ventilglied bildet.
Der Trägerzapfen ist bevorzugt zumindest partiell als ein Führungsrohr ausgebildet, in dem sich das Abtriebsglied in axial beweglicher Weise und dabei linear geführt erstreckt. Das Führungsrohr kann beispielsweise als Ankerführungsrohr für ein als Magnetanker ausgebildetes Abtriebsglied ausgebildet sein.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:

1 eine bevorzugte erste Ausführungsform einer Magnetventileinrichtung, die mit einer bevorzugten Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen elektromagnetischen Antriebseinrichtung ausgestattet ist, wobei eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Befestigungseinrichtung zum Einsatz kommt, um zwei Hauptkomponenten der elektromagnetischen Antriebseinrichtung insbesondere in lösbarer Weise aneinander zu fixieren,
2 die Anordnung aus 1 im abgenommenen Zustand eines Deckelkörpers, sodass ein Einblick in eine Federaufnahmekammer möglich ist, in der die Federklammer der Befestigungseinrichtung aufgenommen ist,
3 eine Draufsicht der Anordnung aus 2 mit Blickrichtung gemäß Pfeil III aus 2.
4 eine Explosionsdarstellung der Anordnung aus 1 und 2, wobei die zu den beiden Hauptkomponenten gehörenden Bauteile ihrerseits auch nochmals separat in einer Explosionsdarstellung gezeigt sind,
5 einen Schnitt durch die Anordnung der 1 bis 3 gemäß Schnittebene V-V aus 3,
6 einen weiteren Schnitt durch die Anordnung der 1 bis 3 gemäß der abgestuften Schnittebene VI-VI aus 3,
7 den in 5 strichpunktiert umrahmten Ausschnitt VII in einer vergrößerten Darstellung,
8 den in 6 strichpunktiert umrahmten Ausschnitt VIII in einer vergrößerten Darstellung, und
9 und 10 zwei Momentaufnahmen beim Aufsteckvorgang der ersten Hauptkomponente, wobei angedeutet ist, wie die Federklammer kurzzeitig federelastisch aufgeweitet wird, um mit dem Trägerzapfen zu verrasten.

In der Zeichnung ist eine insgesamt mit Bezugsziffer 1 bezeichnete Magnetventileinrichtung illustriert, in die eine elektromagnetische Antriebseinrichtung 2 integriert ist, die zwei zur besseren Unterscheidung als erste Hauptkomponente 3 und zweite Hauptkomponente 4 bezeichnete Hauptkomponenten 3, 4 und eine zur gegenseitigen Fixierung dieser beiden Hauptkomponenten 3, 4 dienende Befestigungseinrichtung 5 aufweist.
Die erste Hauptkomponente 3 ist exemplarisch von einem Antriebskopf 3a gebildet, der über eine elektrisch bestrombare Spulenanordnung 6 verfügt. Die zweite Hauptkomponente 4 bildet exemplarisch einen Trägerkörper 4a für den Antriebskopf 3a und umfasst ein bevorzugt von einem ferromagnetischen Anker gebildetes bewegliches Abtriebsglied 7, das durch den Antriebskopf 3a zu einer durch einen Doppelpfeil angedeuteten Abtriebsbewegung 8 antreibbar ist. Bei der Abtriebsbewegung 8 handelt es sich insbesondere um eine Linearbewegung.
Durch eine Veränderung des Bestromungszustandes der Spulenanordnung 6 kann ein sich veränderndes Magnetfeld erzeugt werden, das mit dem bevorzugt zumindest partiell aus einem ferromagnetischen Material bestehenden Abtriebsglied 7 zusammenwirken kann, um die Abtriebsbewegung 8 hervorzurufen. Die Antriebseinrichtung 2 des Ausführungsbeispiels ist so ausgelegt, dass eine Betriebsspannung wahlweise an die Spulenanordnung 6 anlegbar oder entfernbar ist, sodass ein mit dem Abtriebsglied 7 kooperierendes Magnetfeld entweder vorhanden ist oder entfernt ist. Bevorzugt ist das Abtriebsglied 7 durch eine Rückstellfeder 12 in eine erste Schaltstellung vorgespannt, die es im unbestromten Zustand der Spulenanordnung 6 einnimmt und aus der es entgegen der Federkraft der Rückstellfeder 12 in eine zweite Schaltstellung auslenkbar ist, indem die Spulenanordnung 6 bestromt wird. Zur elektrischem Ansteuerung der Spulenanordnung 6 sind elektrische Anschlusskontakte 9 nutzbar, die in nicht näher illustrierter Weise mit der Spulenanordnung 6 elektrisch verbunden sind.
Die Magnetventileinrichtung 1 verfügt über ein zwischen mehreren Schaltstellungen bewegliches Ventilglied 13. Gemäß dem illustrierten Ausführungsbeispiel kann das Ventilglied 13 unmittelbar von dem Abtriebsglied 7 gebildet sein, sodass die Schaltstellungen des Abtriebsgliedes 7 den möglichen Schaltstellungen des Ventilgliedes 13 entsprechen. Gemäß einer nicht illustrierten Ausführungsvariante kann das Ventilglied 13 auch ein bezüglich des Abtriebsgliedes 7 gesondertes Bauteil sein, das auf geeignete Weise mit dem Abtriebsglied 7 antriebsmäßig gekoppelt ist.
Das Ventilglied 13 ist in der Lage, die Fluidströmung in einem die zweite Hauptkomponente 4 durchsetzenden Fluidkanalsystem 14 zu steuern. Das Fluidkanalsystem 14 hat exemplarisch eine zwei Fluidkanäle des Fluidkanalsystems 14 miteinander verbindende Überströmöffnung 15, die von einem Ventilsitz 16 umrahmt ist, an dem das Ventilglied 13 in der ersten Schaltstellung des Abtriebsgliedes 7 dichtend anliegt, um die Überströmöffnung 15 zu verschließen. In der zweiten Schaltstellung ist das Ventilglied 13 von dem Ventilsitz 16 abgehoben und ermöglicht durch die dann freigegebene Überströmöffnung 15 hindurch eine Fluidströmung.
Bevorzugt ist die Abtriebsbewegung 8 eine Linearbewegung. Der Ventilsitz 16 ist zweckmäßigerweise in der Bewegungsrichtung der Abtriebsbewegung 8 orientiert.
Bei einem nicht illustrierten Anwendungsfall ist die elektromagnetische Antriebseinrichtung 2 kein Bestandteil einer Magnetventileinrichtung 1 und das Abtriebsglied 7 ist ein im Rahmen der Abtriebsbewegung 8 bewegbares beliebiges Stellglied, mit dem sich anderweitige Aktionen ausführen lassen, beispielsweise das Betätigen eines Schalters oder das Bewegen eines Maschinenteils.
Die zweite Hauptkomponente 4 hat einen Basisabschnitt 17 und einen an dem Basisabschnitt 17 fixierten, in Achsrichtung einer Hauptachse 18 von dem Basisabschnitt wegragenden zapfenförmigen Vorsprung, der zur besseren Unterscheidung als Trägerzapfen 22 bezeichnet sei. Der Trägerzapfen 22 hat zweckmäßigerweise einen im Querschnitt betrachtet kreisförmigen Außenumfang 21 mit einer radial nach außen orientierten Außenumfangsfläche 23, die zweckmäßigerweise entlang eines Großteils der Länge des Trägerzapfens 22 kreiszylindrisch gestaltet ist.
Der Trägerzapfen 22 hat einen dem Basisabschnitt 17 axial entgegengesetzten freien Endabschnitt 24, der bevorzugt aus Vollmaterial besteht. Ein sich zwischen dem freien Endabschnitt 24 und dem Basisabschnitt 17 erstreckender Längenabschnitt des Trägerzapfens 22 ist bevorzugt rohrförmig ausgebildet und definiert zweckmäßigerweise ein Führungsrohr 25, in dem das beim Ausführungsbeispiel von einem ferromagnetischen Anker gebildete Abtriebsglied 7 zur Ausführung der Abtriebsbewegung 8 radial abgestützt und linear verschiebbar geführt ist. Die bevorzugt vorhandene Rückstellfeder 12 ist zweckmäßigerweise axial zwischen dem Abtriebsglied 7 und dem freien Endabschnitt 24 des Trägerzapfens 22 so eingegliedert, dass sie die genannten Bestandteile voneinander weggerichtet beaufschlagt.
In der ersten Hauptkomponente 3 ist eine bevorzugt nach Art einer Bohrung gestaltete längliche Montageöffnung 26 ausgebildet, die mit einer vorderen Mündungsöffnung 26a an einer vorderen Stirnfläche der ersten Hauptkomponente 3 ausmündet. Mit einer der vorderen Mündungsöffnung 26a axial entgegengesetzten hinteren Mündungsöffnung 26b mündet die Montageöffnung 26 in eine im Innern der ersten Hauptkomponente 3 ausgebildete Federaufnahmekammer 28 aus, in der ein federelastisches Befestigungselement 32 der Befestigungseinrichtung 5 aufgenommen ist, das von einer Federklammer 33 gebildet ist, deren besondere Gestaltung im Folgenden noch beschrieben wird.
Die Federaufnahmekammer 28 befindet sich zweckmäßigerweise in einem der vorderen Stirnfläche 27 axial entgegengesetzten rückwärtigen Endabschnitt 34 der ersten Hauptkomponente 3.
Die Spulenanordnung 6 ist zweckmäßigerweise ein Bestandteil einer Spuleneinheit 35, die in einem Hüllkörper 38 der ersten Hauptkomponente 3 untergebracht ist. Bevorzugt ist die Spuleneinheit 35 in den zweckmäßigerweise aus Kunststoffmaterial bestehenden Hüllkörper 38 eingegossen.
Durch die Spuleneinheit 35 erstreckt sich eine axiale Durchgangsöffnung 37 hindurch, die zumindest einen Längenabschnitt der Montageöffnung 26 bildet.
Zu der Spuleneinheit 35 gehört zweckmäßigerweise ein nicht weiter illustrierter, aus einem isolierenden Material bestehender Spulenträger, auf den die Spulenanordnung 6 aufgewickelt ist.
Ferner gehört zu der Spuleneinheit 35 zweckmäßigerweise ein die Spulenanordnung 6 zumindest partiell umschließender, ein- oder mehrteiliger Jochkörper 42, der exemplarisch U-förmig gestaltet ist und aus einem magnetisch leitfähigen, insbesondere ferromagnetischen Material besteht.
Der Hüllkörper 38 ist bevorzugt mehrteilig ausgebildet. Er verfügt insbesondere über einen einstückigen Grundkörper 38a, in den zweckmäßigerweise die Spuleneinheit 35 eingebettet ist und in dem insbesondere auch die Federaufnahmekammer 28 ausgebildet ist. An den Grundkörper 38a ist im Bereich des rückwärtigen Endabschnittes 34 zweckmäßigerweise ein separater Deckelkörper 38b angesetzt, der die Federaufnahmekammer 28 verschließt.
Zweckmäßigerweise hat der Grundkörper 38a rückseitig eine Vertiefung, in die der Deckelkörper 38b eingesetzt ist. Diese Vertiefung hat zweckmäßigerweise eine Bodenfläche, an der der Deckelkörper 38b axial anliegt. Bevorzugt hat die Bodenfläche zwei sich bezüglich der Hauptachse 18 diametral gegenüberliegende Bodenflächenabschnitte, an denen der Deckelkörper 38b jeweils anliegt. Diese beiden Bodenflächenabschnitte sind exemplarisch eben ausgebildet und erstrecken sich in einer zu der Hauptachse 18 rechtwinkeligen Ebene, was insbesondere aus den 2 und 5 gut ersichtlich ist. Sie können allerdings auch gewölbt sein.
Zwischen dem Deckelkörper 38b und dem Grundkörper 38a liegt vorzugsweise eine Stoffschlussverbindung 43 vor, bei der es sich insbesondere um eine Schweißverbindung und bevorzugt um eine Ultraschallschweißverbindung handelt. Die Stoffschlussverbindung 43 ist insbesondere so ausgeführt, dass sie unmittelbar eine Abdichtung zwischen dem Grundkörper 38a und dem Deckelkörper 38b bewirkt, sodass die Federaufnahmekammer 28 zur Umgebung hin fluiddicht abgeschottet ist.
Die Federklammer 33 ist an der ersten Hauptkomponente 3 unverlierbar gehalten, sodass sie seitens der ersten Hauptkomponente 3 beim Zusammenbauen und beim Zerlegen der Antriebseinrichtung 2 ausgeführte Manipulationsbewegungen mitmacht. Exemplarisch ist sie zu diesem Zweck in der Federaufnahmekammer 28 unverlierbar gehalten.
Die beiden Hauptkomponenten 3, 4 können in einem nicht zusammengebauten Individualzustand vorliegen, der in der rechten Bildhälfte der 4 illustriert ist. Ausgehend von diesem Individualzustand ist die Antriebseinrichtung 2 dadurch zusammenbaubar, dass die erste Hauptkomponente 3 mit der vorderen Mündungsöffnung 26a der Montageöffnung 26 voraus im Rahmen eines durch einen Pfeil illustrierten Aufsteckvorganges 44 auf den Trägerzapfen 22 der zweiten Hauptkomponente 4 aufgesteckt wird, bis sie eine Gebrauchsstellung einnimmt, in der sie mit ihrer vorderen Stirnfläche 27 an einer an der zweiten Hauptkomponente 4 ausgebildeten Anlagefläche 45 anliegt. Die Anlagefläche 45 befindet sich zweckmäßigerweise an dem Basisabschnitt 17 und dort insbesondere an einer in der Achsrichtung der Hauptachse 18 weisenden, sich rings um den abstehenden Trägerzapfen 22 herum erstreckenden Grundfläche 46.
Bevorzugt ist der Basisabschnitt 17 mehrteilig ausgebildet. Er kann insbesondere gemäß dem illustrierten Ausführungsbeispiel eine Basisplatte aufweisen, an der der Trägerzapfen 22 befestigt ist und die ihrerseits an einem Basisblock des Basisabschnittes befestigt ist, beispielsweise durch eine Schraubverbindung. Die Anlagefläche 45 und die Grundfläche 46 sind dabei vorzugsweise an der dem Basisblock abgewandten Seite der Basisplatte ausgebildet. Bei einem nicht illustrierten Ausführungsbeipiel ist der Basisabschnitt 17 ein einstückiges Bauteil.
Die Befestigungseinrichtung 5 ist so ausgebildet, dass die Federklammer 33 die mit dem Aufsteckvorgang 44 einhergehende Manipulationsbewegung der ersten Hauptkomponente 3 mitmacht und bei dem Aufsteckvorgang 44 im Bereich des Außenumfanges 21 eine Rastverbindung mit dem Trägerzapfen 22 eingeht, sodass er in der Gebrauchsstellung der ersten Hauptkomponente 3 eine mit dem Trägerzapfen 22 in der Achsrichtung der Hauptachse 18 formschlüssige, verrastete Befestigungsstellung einnimmt. Selbige ist aus den 3 und 5 bis 8 der Zeichnung ersichtlich.
Es handelt sich vorzugsweise um eine lösbare Rastverbindung, die es ermöglicht, die erste Hauptkomponente 3 mit einem gewissen Kraftaufwand wieder von dem Trägerzapfen 22 abzuziehen. Dies erfolgt mit einer dem Aufsteckvorgang 44 entgegengesetzten Bewegungsrichtung und erlaubt einen raschen und bevorzugt werkzeuglosen Austausch der ersten Hauptkomponente 3 zu Zwecken einer Reparatur oder Umrüstung.
Bei dem Aufsteckvorgang 44 taucht der Trägerzapfen 22 mit seinem freien Endabschnitt 24 voraus gemäß dem gestrichelten Pfeil 47 in der rechten Bildhälfte der 4 durch die vordere Mündungsöffnung 26a hindurch in die Montageöffnung 26 ein, bis er beim Erreichen der Gebrauchsstellung der ersten Hauptkomponente 3 mit der Federklammer 33 in einen Rasteingriff gelangt, durch den die beiden Hauptkomponenten 3, 4 in beiden Richtungen der Hauptachse 18 gegeneinander abgestützt sind.
Die Federklammer 33 ist ein bevorzugt einstückiges Bauteil, das insbesondere aus einem federnden Metall besteht. Die Federklammer 33 hat eine Hochachse 33a, eine hierzu rechtwinkelige Querachse 33b und eine zu sowohl der Hochachse 33a als auch der Querachse 33b rechtwinkelige Längsachse 33c.
Zur Vereinfachung seien die Achsrichtungen der drei vorgenannten Achsen auch als Höhenrichtung 33a, Querrichtung 33b und Längsrichtung 33c bezeichnet.
Die Federklammer 33 hat zwei sich in der Querrichtung 33b mit Abstand gegenüberliegende Federschenkel 48, die durch einen Verbindungssteg 49 der Federklammer 33 integral miteinander verbunden sind. Der Verbindungssteg 49 erstreckt sich vorzugsweise in einer zu der Hochachse 33a rechtwinkeligen Ausdehnungsebene. Beide Federschenkel 48 ragen ausgehend von dem Verbindungssteg 49 in der gleichen Höhenrichtung weg und begrenzen zwischen sich einen Zwischenraum 52, der im Folgenden zur besseren Unterscheidung auch als Federschenkel-Zwischenraum 52 bezeichnet sei.
Der Verbindungssteg 49 weist eine in der Höhenrichtung 33a durchgehende Durchbrechung 53 auf. Sie schließt sich unmittelbar an den Federschenkel-Zwischenraum 52 an. Bevorzugt hat die Durchbrechung 53 in der Querrichtung 33b eine Ausdehnung bis hin zu den beiden Federschenkeln 48, sodass der Verbindungssteg 49 von der Durchbrechung 53 in zwei federelastische Stegabschnitte 54 unterteilt ist, die in der Längsrichtung 33c zueinander beabstandet sind und sich jeweils in der Querrichtung 33b zwischen den beiden Federschenkeln 48 erstrecken.
Die Federklammer 33 ist mit einer derartigen Ausrichtung in der Federaufnahmekammer 28 angeordnet, dass ihre beiden Federschenkel 48 in der Gebrauchsstellung der ersten Hauptkomponente 3 dem Basisabschnitt 17 der zweiten Hauptkomponente 4 zugewandt sind. Bezogen auf die erste Hauptkomponente 3 bedeutet dies, dass die beiden Federschenkel 48 zu der Montageöffnung 26 weisen. Außerdem ist die Federklammer 33 derart ausgerichtet, dass der Federschenkel-Zwischenraum 52 und die Durchbrechung 53 mit der Montageöffnung 26 fluchten.
Bei dem Aufsteckvorgang 44 tritt der Trägerzapfen 22 mit seinem freien Endabschnitt 24 voraus nacheinander zunächst durch den Federschenkel-Zwischenraum 52 und anschließend durch die sich daran anschließende Durchbrechung 53 hindurch, wobei die beiden Federschenkel 48 aufgrund der Federelastizität der Federklammer 33 auseinandergespreizt werden und am Außenumfang 21 aufgrund der entsprechend konturierten Außenumfangsfläche 23 mit dem Trägerzapfen 22 in Rasteingriff gelangen.
Bei einem nicht illustrierten Ausführungsbeispiel ist die Federklammer 33 in einer bezüglich ihrer Längsachse 33c um 180° gedrehten Ausrichtung an der ersten Hauptkomponente 3 gehalten, sodass der Trägerzapfen 22 bei dem Aufsteckvorgang 44 zunächst durch die Durchbrechung 53 und erst anschließend durch den Federschenkel-Zwischenraum 52 hindurchgeführt wird.
Die Federklammer 33 und die Innenkontur der Federaufnahmekammer 28 sind derart aufeinander abgestimmt, dass die Federklammer 33 zur Vermeidung eines axialen Entfernens von der vorderen Mündungsöffnung 26a durch die erste Hauptkomponente 3 axial unbeweglich abstützbar ist, wenn durch den Trägerzapfen 22 bei dessen gemäß Pfeil 47 stattfindendem Einführen eine axiale Kraft auf die Federklammer 33 ausgeübt wird. Durch diese axiale Abstützung wird erreicht, dass die beiden Federschenkel 48 durch den freien Endabschnitt 24 des Trägerzapfens 22 in der Querrichtung 33b federelastisch auseinandergespreizt werden, wenn der Trägerzapfen 22 in den Federschenkel-Zwischenraum 52 eintaucht. Die axiale Abstützung wird zweckmäßigerweise bewirkt durch eine der hinteren Mündungsöffnung 26b der Montageöffnung 26 gegenüberliegende Anschlagfläche 55, die zweckmäßigerweise an einer die Federaufnahmekammer 28 rückseitig begrenzenden Abschlusswand 56 ausgebildet ist, die bevorzugt von dem schon erwähnten Deckelkörper 38b gebildet ist.
Zur Verrastung und daraus resultierenden axialen Verriegelung mit dem Trägerzapfen 22 können die beiden Federschenkel 48 bevorzugt in eine am radialen Außenumfang 21 des Trägerzapfens 22 ausgebildete, zu der Hauptachse 18 koaxiale Ringnut 57 einschnappen, die man auch als Rastnut bezeichnen könnte.
In der beim illustrierten Ausführungsbeispiel realisierten vorteilhaften Gestaltung endet der Trägerzapfen 22 an seinem freien Endabschnitt 24 mit einem zu der Hauptachse 18 konzentrischen Ringbund 58. Der Ringbund 58 hat, in einem Längsschnitt gemäß 5 und 6 betrachtet, bevorzugt zumindest im Wesentlichen eine V-förmige Profilierung und ist von zwei jeweils konisch ausgebildeten ersten und zweiten Ringflächen 58a, 58b begrenzt, die mit Bezug auf die Hauptachse 18 einander entgegengesetzte Neigungen haben. Die von dem Basisabschnitt 17 weiter entfernte erste Ringfläche 58a bildet eine konische Einführfläche 62, die sich in Richtung zum Basisabschnitt 17 in ihrem Durchmesser erweitert. An diese erste Ringfläche 58a schließt sich mit entgegengesetzter Konizität die zweite Ringfläche 58b an, die zweckmäßigerweise eine ringförmige erste Nutflanke der Ringnut 57 bildet. In der Richtung zum Basisabschnitt 17 schließt sich an die erste Nutflanke 63 entweder direkt oder bevorzugt über eine sich dazwischen erstreckende zylindrische Nutgrundfläche 65 eine der ersten Nutflanke 63 zugewandte ringförmige zweite Nutflanke 64 der Ringnut 57 an.
Die zweite Nutflanke 64 ist bevorzugt ebenfalls konisch ausgebildet, hat allerdings bezüglich der ersten Nutflanke 63 eine entgegengesetzte Konizität, wobei sie bezüglich der Hauptachse 18 zweckmäßigerweise steiler verläuft als die erste Nutflanke 63. Diese konische Form der zweiten Nutflanke 64 hat insbesondere fertigungstechnische Vorteile. Alternativ wäre beispielsweise aber auch ein Verlauf in einer zu der Hauptachse 18 rechtwinkeligen Ebene möglich.
Die beiden Federschenkel 48 sind zweckmäßigerweise so gestaltet, dass sie sich ausgehend von dem Verbindungssteg 49 einander annähern. Dadurch verengt sich der Federschenkel-Zwischenraum 52 mit zunehmendem Abstand vom Verbindungssteg 49. Bevorzugt ist jeder Federschenkel 48 an dem dem Verbindungssteg abgewandten freien Endabschnitt V-förmig profiliert, wobei die Spitzen 66 des daraus resultierenden V-Profils 67 einander zugewandt sind und die engste Stelle des Federschenkel-Zwischenraumes 52 definieren. Das V-Profil 67 ist insbesondere gebildet durch einen von dem Verbindungssteg 49 ausgehenden ersten V-Schenkel 67a, der sich mit zunehmender Entfernung vom Verbindungssteg 49 an die Hochachse 33a annähert und der in die V-Spitze 66 übergeht, an die sich ein wiederum von der Längsachse 33c wegstrebender zweiter V-Schenkel 67b anschließt.
Die V-Spitze 66 ist zweckmäßigerweise abgerundet. Der zweite V-Schenkel 67b verläuft zweckmäßigerweise zu seinem freien Ende hin einerseits weg von der Hochachse 33a und andererseits in Richtung zum Verbindungssteg 49. Zweckmäßigerweise entfernt sich der zweite V-Schenkel 67b zu seinem freien Ende hin auch von der Auflagefläche 73. Das V-Profil 67 ist zweckmäßigerweise bezüglich der Hochachse 33a geneigt ausgerichtet.
Der maximale Außendurchmesser des Ringbundes 58 ist größer als der geringste Abstand zwischen den beiden Federschenkeln 48 im unverformten Neutralzustand der Federklammer 33. Dieser engste Abstand zwischen den Federschenkeln 48 befindet sich beim Ausführungsbeispiel zwischen den beiden V-Spitzen 66.
In der unter anderem aus den 5 bis 8 ersichtlichen Befestigungsstellung der Federklammer 33 greift der Trägerzapfen 22 mit seinem freien Endabschnitt 24 sowohl durch den Federschenkel-Zwischenraum 52 als auch durch die Durchbrechung 53 des Verbindungssteges 49 hindurch. Gleichzeitig greifen die beiden Federschenkel 48 an einander diametral entgegengesetzten Außenumfangsbereichen des Trägerzapfens 22 in die Ringnut 57 ein. Diejenigen beiden Umfangsabschnitte des Ringbundes 58, in deren Bereich jeweils einer der Federschenkel 48 liegt, bilden jeweils eine Abstützschulter 68 zur axialen Abstützung des zugeordneten Federschenkels 48. Jede der beiden Abstützschultern 68 wird von einem der beiden Federschenkel 48 der die Befestigungsstellung einnehmenden Federklammer 33 an der dem Basisabschnitt 17 zugewandten Seite hintergriffen. Dabei liegt jeder Federschenkel 48 an einer Abstützfläche 72 der zugeordneten Abstützschulter 68 an, die von einem Flächenabschnitt der ersten Nutflanke 63 der Ringnut 57 gebildet ist. Die Lage der Abstützflächen 72 kann in der Umfangsrichtung der Hauptachse 18 abhängig davon variieren, welche Drehwinkellage die Federklammer 33 bezüglich des Trägerzapfens 22 einnimmt.
Jeder Federschenkel 48 stützt sich in der Befestigungsstellung der Federklammer 33 nicht nur an einer der Abstützschultern 68 des Trägerzapfens 22 ab, sondern auch an der bezüglich der zweiten Hauptkomponente 4 axial unbeweglich zu fixierenden ersten Hauptkomponente 3. Dort ist die Abstützrichtung allerdings entgegengesetzt zu derjenigen bezüglich des Trägerzapfens 22, sodass die erste Hauptkomponente 3 durch die Federklammer 33 in Richtung zum Basisabschnitt 17 gedrückt wird und mit ihrer vorderen Stirnfläche 27 mit der Anlagefläche 45 des Basisabschnittes 17 verspannt ist.
Die Einleitung der Federkraft in die erste Hauptkomponente 3 erfolgt zweckmäßigerweise über mehrere von den beiden Federschenkeln 48 beaufschlagte Auflageflächen 73 der ersten Hauptkomponente 3. In der Draufsicht der 3 sind die Auflageflächen 73 von den darüber liegenden Federschenkeln 48 verdeckt, sodass ihre Lage lediglich durch gestrichelte Pfeile angedeutet ist.
Die Auflageflächen 73 sind zweckmäßigerweise von Flächenabschnitten einer axial orientierten Grundfläche 74 der Federaufnahmekammer 28 gebildet, die sich in der Federaufnahmekammer 28 rings um die vordere Mündungsöffnung 26a herum erstreckt und die der Abschlusswand 56 zugewandt ist.
Wie insbesondere aus den 2 bis 4 gut ersichtlich ist, hat jeder Federschenkel 48 zweckmäßigerweise eine Längserstreckung, die in der Befestigungsstellung der Federklammer 33 in einer zu der Hauptachse 18 rechtwinkeligen Ebene verläuft. Jeder Federschenkel 48 verfügt zweckmäßigerweise über einen ersten Abstütz-Längenabschnitt 75, der zwischen zwei zweiten Abstütz-Längenabschnitten 76 des gleichen Federschenkels 48 angeordnet ist. In der Befestigungsstellung der Federklammer 33 erstreckt sich der erste Abstütz-Längenabschnitt 75 in dem einer Abstützschulter 68 zugeordneten Bereich nach Art einer Sekante durch die Ringnut 57 hindurch und beaufschlagt die zugeordnete Abstützfläche 72. Dabei wirkt der erste Abstütz-Längenabschnitt 75 zweckmäßigerweise nur mit dem ersten V-Schenkel 67a auf die zugeordnete Abstützfläche 72 ein.
Die beiden zweiten Abstütz-Längenabschnitte 76 erstrecken sich rechtwinkelig zu der Hauptachse 18 von dem Trägerzapfen 22 weg und jeweils in einen Bereich, der einer der Auflageflächen 73 axial gegenüberliegt. Jeder zweite Abstütz-Längenabschnitt 76 liegt an einer der Auflageflächen 73 an, von der exemplarisch insgesamt vier Stück vorhanden sind, die rings um die vordere Mündungsöffnung 26a herum verteilt sind und die insbesondere in den Eckbereichen eines gedachten Rechteckes liegen.
Jeder zweite Abstütz-Längenabschnitt 76 liegt zweckmäßigerweise nur mit dem zweiten V-Schenkel 67b und/oder einem Teilbereich der V-Spitze 66 an einer Auflagefläche 73 an.
Die Federklammer 33 ist so ausgelegt, dass ihre Federschenkel 48 in der Befestigungsstellung in einer bezüglich der unverformten, neutralen Ausgangsstellung auseinandergespreizten Spannstellung an den Abstützflächen 72 anliegen. Dabei stehen die beiden Federschenkel 48 bevorzugt ausschließlich an den Abstützflächen 72 in Kontakt mit dem Trägerzapfen 22, sodass die gesamte Federkraft uneingeschränkt als axiale Spannkraft zur Verfügung steht. Insbesondere ist die Auslegung so getroffen, dass die Federschenkel 48, wie bei dem illustrierten Ausführungsbeispiel, in der Befestigungsstellung der Federklammer 33 weder an der Nutgrundfläche 65 noch an der zweiten Nutflanke 64 anliegen. Abhängig von den vorhandenen Toleranzen kann der Kontaktbereich zwischen den Federschenkeln 48 und der Abstützschulter 68 entlang der geneigten Richtung der zugeordneten Abstützfläche 72 wandern.
Beim Auseinanderspreizen werden die Federschenkel 48 relativ zum Verbindungssteg 49 elastisch reversibel nach außen gebogen, was in 9 durch Pfeile 77 verdeutlicht ist. Dabei kann sich zweckmäßigerweise auch der Verbindungssteg 49 elastisch Durchbiegen, was in der Zeichnung nicht weiter illustriert ist. Beim Aufsteckvorgang 44 gelangt die konische Einführfläche 62 in Kontakt mit den V-Spitzen 66 der Federschenkel 48, die bei weiterem, gemäß Pfeil 47 erfolgendem Einschieben des Trägerzapfens 22 unter gleichzeitigem Auseinanderspreizen an der Einführfläche 62 abgleiten, bis sie gemäß 10 den größten Durchmesser des Ringbundes 58 passiert haben. Dann federn die zuvor auseinandergespreizten Federschenkel 48 gemäß den Pfeilen 78 der 10 wieder zurück und schnappen in die Ringnut 57 ein, wobei sie sowohl die Abstützflächen 72 des Trägerzapfens 22 als auch die Auflageflächen 73 der ersten Hauptkomponente 3 beaufschlagen.
Bei diesem Montagevorgang wird die Federklammer 33 zumindest bis zum Einschnappen in die Ringnut 57 durch Anlage ihres Verbindungssteges 49 an der Anschlagfläche 55 bezüglich der ersten Hauptkomponente 3 in ihrer Höhenrichtung 33a abgestützt.
Abweichend von der Illustration in 10 wird der vorstehend geschilderte Einschnappvorgang der Federklammer 33 in der Regel dazu führen, dass der Trägerzapfen 22 nicht bis zur Anlage an der Abschlusswand 56 bewegt werden muss, um das Verrasten zu bewirken. Die Federklammer 33 schnappt in die Ringnut 57 ein, bevor der Trägerzapfen 22 an der Abschlusswand 56 anliegt.
Eine hohe Stabilität der Federklammer 33 resultiert daraus, dass die den Verbindungssteg 49 durchsetzende Durchbrechung 53 peripher ringsum geschlossen ist. Der die Durchbrechung 53 umschließende bzw. umrahmende Abschnitt der Federklammer 33 hat keine Unterbrechung, was eine hohe strukturelle Steifigkeit bewirkt.
In einer Draufsicht in der Höhenrichtung 33a gesehen hat die Federklammer 33 insbesondere eine den Verbindungssteg 49 ununterbrochen umschließende rahmenartige Struktur. Exemplarisch ist die Durchbrechung 53 zum einen durch die beiden Federschenkel 48 und zum anderen durch die beiden Stegabschnitte 54 ringsum begrenzt.
Um in der Achsrichtung der Hauptachse 18 besonders kurze Abmessungen zu ermöglichen, ist es vorteilhaft, wenn die die Federaufnahmekammer 28 axial begrenzende Abschlusswand 56, die beispielhaft von dem Gehäusedeckel 38b gebildet ist, an ihrer der Federaufnahmekammer 28 zugewandten Innenseite eine in 5 strichpunktiert angedeutete Vertiefung hat, in die der Trägerzapfen 22 mit seinem freien Endabschnitt 24 eintauchen kann oder eintaucht.
Bei einem nicht illustrierten Ausführungsbeispiel stützt sich die Federklammer 33 an der ersten Hauptkomponente 3 nicht über ihre Federschenkel 48 ab, sondern durch mindestens einen diesbezüglich gesonderten Abstützabschnitt, der beispielsweise als mindestens eine von dem Verbindungssteg 49 wegragende Abstützlasche ausgebildet ist.
Wenn die erste Hauptkomponente 3 über einen Hüllkörper 38 verfügt, ist es vorteilhaft, wenn sich die Auflageflächen 73 an diesem Hüllkörper 38 befinden. Exemplarisch sind sie an dem Grundkörper 38a ausgebildet.
Bevorzugt ist die Federklammer 33 so ausgelegt, dass trotz der von ihr hervorgerufenen, zwischen den beiden Hauptkomponenten 3, 4 wirkenden axialen Spannkraft mit einem gewissen Kraftaufwand ein Verdrehen der ersten Hauptkomponente 3 bezüglich der zweiten Hauptkomponente 4 möglich ist. Dies erlaubt es, die erste Hauptkomponente 3 beliebig derart drehwinkelmäßig bezüglich der zweiten Hauptkomponente 4 zu positionieren, dass die außen an ihr angeordneten, mit der Spulenanordnung 6 elektrisch verbundenen elektrischen Anschlusskontakte 83 in eine anwendungsabhängig gewünschte Richtung weisen.
Ein großer Vorteil der Befestigungseinrichtung 5 besteht darin, dass die beiden Hauptkomponenten 3, 4 ohne Nutzung eines Werkzeuges rein manuell miteinander verrastbar sind. Die miteinander verrastenden Konturen sind bevorzugt so gestaltet, dass der Rastvorgang fühlbar und/oder hörbar ist, was eine hohe Montagesicherheit verleiht.
Bevorzugt ist die Befestigungseinrichtung 5 so ausgelegt, dass sich die einmal hergestellte Rastverbindung jederzeit wieder zerstörungsfrei aufheben lässt. Hierzu genügt ein etwas kräftigeres axiales Auseinanderziehen der beiden Hauptkomponenten 3, 4. Bei dem illustrierten Ausführungsbeispiel ist dies der Fall. Der Montage- und Demontagevorgang ist mehrfach wiederholbar.
Zweckmäßigerweise sind an der ersten Hauptkomponente 3 mehrere Zentriervorsprünge 84 ausgebildet, die in den Federschenkel-Zwischenraum 52 hineinragen und zumindest bei der Montage der Federklammer 33 durch Zusammenwirken mit den Federschenkeln 48 eine vorbestimmte und nicht veränderliche drehwinkelmäßige Ausrichtung der Federklammer 33 bezüglich der ersten Hauptkomponente 3 vorgeben. Die Zentriervorsprünge 84 sind insbesondere nach Art von Nasen ausgebildet. Exemplarisch befinden sich die Zentriervorsprünge 84 im Innern der Federaufnahmekammer 28, wo sie an den Hüllkörper 38 einstückig angeformt sind. Bevorzugt ragen die Zentriervorsprünge 84 von der Grundfläche 74 weg und in der Achsrichtung der Hauptachse 18 in die Federaufnahmekammer 28 hinein. Zweckmäßigerweise sind die Zentriervorsprünge 84 um die hintere Mündungsöffnung 26b der Montageöffnung 26 herum verteilt angeordnet.
Die Zentriervorsprünge 84 sind insbesondere so verteilt, dass die Federschenkel 48 im noch nicht an der zweiten Hauptkomponente 4 montierten Zustand der ersten Hauptkomponente 3 von außen her an den Zentriervorsprüngen 84 anliegen, wobei auch ein geringfügiges Spiel vorgesehen sein kann. Es besteht ferner die Möglichkeit, die Zentriervorsprünge 84 so zu konturieren, dass die Federklammer 33 durch einen Rasteingriff an den Zentriervorsprüngen 84 fixiert ist.
Zweckmäßigerweise ist jedem zweiten Abstütz-Längenabschnitt 76 der Federschenkel 48 ein eigener Zentriervorsprung 84 zugeordnet, der neben dem betreffenden zweiten Abstütz-Längenabschnitt 76 in den Federschenkel-Zwischenraum 52 hineinragt.
Durch die Zentriervorsprünge 84 wird eine Verdrehsicherung der Federklammer 33 gegenüber der ersten Hauptkomponente 3 bezüglich der Hauptachse 18 erreicht, sodass die Federklammer 33 eine zwecks Ausrichtung der elektrischen Anschlusskontakte 83 vorgenommene Verdrehung der ersten Hauptkomponente 3 mitmacht. Dadurch wird einem möglicherweise Funktionsbeeinträchtigungen hervorrufenden Verklemmen der Federklammer 33 in der Federaufnahmekammer 28 vorgebeugt.
Durch die Zentriervorsprünge 84 wird die Federklammer 33 bevorzugt auch so in einer zur Hauptachse 18 rechtwinkeligen Ebene abgestützt, dass der Federschenkel-Zwischenraum 52 und die Durchbrechung 53 mit der Montageöffnung 26 stets axial fluchten. Dadurch ist ein zuverlässiges Einführen des Trägerzapfens 22 gewährleistet.
Zusätzlich oder alternativ zu den Zentriervorsprüngen 84 können andere Verdrehsicherungsmittel vorhanden sein, um die Federklammer 22 in der Befestigungsstellung bezüglich der ersten Hauptkomponente 3 unverdrehbar zu fixieren. Solche Verdrehsicherungsmittel können beispielsweise einen kragenförmigen Vorsprung des Deckelkörpers 38b umfassen, der rings um die Federklammer 22 herum in die Federaufnahmekammer 28 hineinragt und der so konturiert ist, dass er mit der Außenkontur der Federklammer 22, selbige gegen Verdrehen abstützend, zusammenwirkt.
Grundsätzlich können Verdrehsicherungsmittel am Grundkörper 38a und/oder am Deckelkörper 38b angeordnet sein. Die Verdrehsicherungsmittel können beispielsweise von Abschnitten der die Federaufnahmekammer 28 begrenzenden seitlichen Innenflächen des Grundkörpers 38a und/oder des Deckelkörpers 38b gebildet sein.
Bei einem nicht illustrierten Ausführungsbeispiel der Befestigungseinrichtung 5 sind Indexmittel vorhanden, die bei Verdrehen der ersten Hauptkomponente 3 dafür sorgen, dass nur ganz bestimmte winkelmäßige Ausrichtungen bezüglich der zweiten Hauptkomponente 4 möglich sind. Beispielsweise können Indexmittel vorhanden sein, die eine Fixierung der ersten Hauptkomponente 3 in 90°-Schritten ermöglichen. Die Indexmittel haben insbesondere eine Rastfunktion.
Vorteile der beschriebenen Befestigungseinrichtung 5 liegen unter anderem in einer geringen Baubreite und einer geringen Bauhöhe. Die als Befestigungselement 32 fungierende Federklammer 33 kann schmal und relativ flach ausgeführt werden. Aufgrund ihrer von dem Trägerzapfen 22 durchsetzten Durchbrechung 53 erstreckt sich die montierte Federklammer 33 nur peripher rings um den Trägerzapfen 22 herum und erstreckt sich nicht in dem dem Trägerzapfen 22 axial vorgelagerten Bereich. Die Querschnittsform und Querschnittsgröße der Durchbrechung 53 ist bevorzugt so gewählt, dass abgesehen von den Federschenkeln 48 keine Berührung zwischen der Federklammer 33 und dem Trägerzapfen 22 vorliegt und der Trägerzapfen 22 ansonsten mit allseitigem radialem Spiel durch die Durchbrechung 53 hindurchtritt.
Die beschriebene Formgebung der Federklammer 33 liefert eine sehr gleichmäßige Spannungsverteilung. Sie sorgt dafür, dass die erste Hauptkomponente 3 exakt plan mit dem Basisabschnitt 17 der zweiten Hauptkomponente 4 verspannbar ist.
Der Trägerzapfen 22 kann als eine mehrteilige Komponente ausgeführt sein. Zweckmäßigerweise ist der die Abstützschultern 68 aufweisende freie Endabschnitt 24 als ein insbesondere aus Vollmaterial bestehender eigenständiger Endkörper 22a ausgebildet, der auf geeignete Weise an dem separat hergestellten Führungsrohr 25 befestigt ist und der zweckmäßigerweise sehr kostengünstig als ein Drehteil gefertigt ist. Der den Endabschnitt 24 bildende Endkörper 22a des Trägerzapfens 22 besteht bevorzugt aus einem das von der Spulenanordnung 6 erzeugbare Magnetfeld gut leitenden ferromagnetischen Material, während das Führungsrohr 25 insbesondere nicht ferromagnetisch ist, wobei es beispielsweise aus einem austenitischen Stahl besteht. Bei einer Bestromung der Spulenanordnung 6 entsteht ein Magnetfeld, das beim Ausführungsbeispiel unter anderem den ferromagnetischen Endkörper 22a und das einen Anker bildende ferromagnetische Abtriebsteil 7 durchsetzt, sodass das Abtriebsteil 7 unter Überwindung der Federkraft der Rückstellfeder 12 an den Endkörper herangezogen wird.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 19924767 B4 [0004]
WO 9612906 A1 [0005]
US 3727160 [0006]

Claims

Befestigungsseinrichtung zur axialen Fixierung einer ersten Hauptkomponente (3) in einer im Rahmen eines Aufsteckvorganges (44) mit einer Montageöffnung (26) auf einen von einem Basisabschnitt (17) abstehenden Trägerzapfen (22) einer zweiten Hauptkomponente (4) aufgesteckten Gebrauchsstellung, mit einem an der ersten Hauptkomponente (3) gehaltenen federelastischen Befestigungselement (32), das bei dem Aufsteckvorgang (44) in eine mit dem Trägerzapfen (22) verrastete Befestigungsstellung bringbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass das federelastische Befestigungselement (32) von einer Federklammer (33) gebildet ist, die zwei zueinander beabstandete und mittels eines eine Durchbrechung (53) aufweisenden Verbindungssteges (49) miteinander verbundene Federschenkel (48) aufweist, die zur Verrastung mit dem Trägerzapfen (22) federelastisch auseinanderspreizbar sind, wobei sich der Trägerzapfen (22) in der Befestigungsstellung der Federklammer (33) mit seinem dem Basisabschnitt (17) entgegengesetzten freien Endabschnitt (24) voraus sowohl durch den von den beiden Federschenkeln (48) flankierten Zwischenraum (52) als auch durch die Durchbrechung (53) des Verbindungssteges (49) hindurch erstreckt und die beiden Federschenkel (48) mit dem Trägerzapfen (22) an dessen Außenumfang (21) verrastet sind.
Befestigungseinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Federklammer (33) in der Befestigungsstellung so ausgerichtet ist, dass ihre Federschenkel (48) in der Gebrauchsstellung der ersten Hauptkomponente (3) dem Basisabschnitt (17) der zweiten Hauptkomponente (4) zugewandt sind und der Trägerzapfen (22) die Durchbrechung (53) des Verbindungssteges (49) von der Seite der Federschenkel (48) her durchgreift.
Befestigungseinrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Federklammer (33) in ihrer Befestigungsstellung sich einerseits an der ersten Hauptkomponente (3) in der Richtung zum Basisabschnitt (17) der zweiten Hauptkomponente (4) axial abstützt und andererseits mit ihren beiden Federschenkeln (48) jeweils eine von zwei Abstützschultern (68) des Trägerzapfens (22) hintergreift, die an einander diametral entgegengesetzten Außenumfangsbereichen des Trägerzapfens (22) ausgebildet sind und die jeweils eine dem Basisabschnitt (17) der zweiten Hauptkomponente (4) zugewandte Abstützfläche (72) aufweisen, die vom zugeordneten Federschenkel (48) in der vom Basisabschnitt (17) der zweiten Hauptkomponente (4) wegweisenden Richtung federnd beaufschlagt ist, sodass die erste Hauptkomponente (3) mit dem Basisabschnitt (17) der zweiten Hauptkomponente (4) axial verspannt ist.
Befestigungseinrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Abstützflächen (72) jeweils bezüglich einer Längsachse des Trägerzapfens (22) derart geneigt sind, dass sie sich mit zunehmender Annäherung an den Basisabschnitt (17) auch an die Längsachse des Trägerzapfens (22) annähern.
Befestigungseinrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Abstützflächen (72) von in der Umfangsrichtung des Trägerzapfens (22) zueinander beabstandeten Flächenabschnitten einer dem Basisabschnitt (17) zugewandten ringförmigen ersten Nutflanke (63) einer koaxial in dem Trägerzapfen (22) ausgebildeten Ringnut (57) gebildet sind, die an ihrer dem Basisabschnitt (17) abgewandten Seite von einem die beiden Abstützschultern (68) definierenden Ringbund (58) des Trägerzapfens (22) begrenzt ist, wobei die erste Nutflanke (63) zweckmäßigerweise konisch gestaltet ist und einen sich in der Richtung zum Basisabschnitt (17) verjüngenden Verlauf hat.
Befestigungseinrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Ringbund (58) in einem Längsschnitt des Trägerzapfens (22) betrachtet zumindest im Wesentlichen V-förmig profiliert ist und axial von zwei konischen Ringflächen (58a, 58b) begrenzt ist, von denen die eine Ringfläche (58b) die ringförmige erste Nutflanke (63) der Ringnut (57) bildet.
Befestigungseinrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die in der Befestigungsstellung bezüglich der ersten Hauptkomponente (3) vorhandene axiale Abstützung der Federklammer (33) ebenfalls durch die beiden Federschenkel (48) der Federklammer (33) erfolgt.
Befestigungseinrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Federschenkel (48) eine zur Längsachse der Montageöffnung (26) rechtwinkelige Längserstreckung hat, wobei er mit einem ersten Abstütz-Längenabschnitt (75) die Abstützfläche (72) des Trägerzapfens (22) federnd beaufschlagt und sich mit mindestens einem diesbezüglich benachbarten oder beabstandeten zweiten Abstütz-Längenabschnitt (76) an der ersten Hauptkomponente (3) abstützt, wobei zweckmäßigerweise jeder Federschenkel (48) zwei sich an der ersten Hauptkomponente (3) abstützende zweite Abstütz-Längenabschnitte (76) hat, zwischen denen der mit dem Trägerzapfen (22) zusammenwirkende erste Abstütz-Längenabschnitt (75) angeordnet ist.
Befestigungseinrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der dem Verbindungssteg (49) abgewandte freie Endabschnitt (24) jedes Federschenkels (48) V-förmig profiliert ist, wobei die V-Spitzen (66) des V-Profils (67) einander zugewandt sind und wobei in der Befestigungsstellung der Federklammer (33) der dem Verbindungssteg (49) zugewandte erste V-Schenkel (67a) auf den Trägerzapfen (22) und der dem Verbindungssteg (49) abgewandte zweite V-Schenkel (67b) auf die erste Hauptkomponente (3) einwirkt.
Befestigungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Federklammer (33) in einer im Innern der ersten Hauptkomponente (3) ausgebildeten, zur Umgebung hin verschlossenen Federaufnahmekammer (28) angeordnet und gehalten ist, in die die Montageöffnung (26) einmündet, wobei sich die Federaufnahmekammer (28) insbesondere in einem in der Gebrauchsstellung von dem Basisabschnitt (17) abgewandten Endabschnitt der ersten Hauptkomponente (3) befindet.
Befestigungseinrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Federaufnahmekammer (28) gemeinsam begrenzt ist von einem von der Montageöffnung (26) durchsetzten Grundkörper (38a) und einem an dem Grundkörper (38a) befestigten Deckelkörper (38b) der ersten Hauptkomponente (3), wobei der Deckelkörper (38b) zweckmäßigerweise durch eine Schweißverbindung, insbesondere eine Ultraschallschweißverbindung, an dem Grundkörper (38a) befestigt ist.
Befestigungseinrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Federklammer (33) in der Achsrichtung der Montageöffnung (26) spielbehaftet in der Federaufnahmekammer (28) angeordnet ist.
Befestigungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass an der ersten Hauptkomponente (3) Zentriervorsprünge (84) ausgebildet sind, die in den von den beiden Federschenkeln (48) flankierten Zwischenraum (52) der Federklammer (33) hineinragen und durch deren Zusammenwirken mit den Federschenkeln (48) die Ausrichtung der Federklammer (33) vorgebbar ist.
Befestigungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Hauptkomponente (3) und die zweite Hauptkomponente (4) Bestandteile einer elektromagnetischen Antriebseinrichtung (2) sind, wobei die erste Hauptkomponente (3) von einem Antriebskopf (3a) gebildet ist, der eine bestrombare Spulenanordnung (6) aufweist, durch deren Magnetfeld ein bewegliches Abtriebsglied (7) antreibbar ist, und wobei die elektromagnetische Antriebseinrichtung (2) zweckmäßigerweise Bestandteil einer Magnetventileinrichtung (1) ist.
Befestigungseinrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Trägerzapfen (22) zumindest partiell als ein Führungsrohr (25) ausgebildet ist, in dem sich das Abtriebsglied (7) in axial beweglich geführter Weise erstreckt.
Elektromagnetische Antriebseinrichtung, mit einer von einem eine bestrombare Spulenanordnung (6) aufweisenden Antriebskopf (3a) gebildeten ersten Hauptkomponente (3), in der eine Montageöffnung 26) ausgebildet ist, mit einer zweiten Hauptkomponente (4), die einen Basisabschnitt (17) und einen von dem Basisabschnitt (17) abstehenden Trägerzapfen (22) aufweist, wobei die erste Hauptkomponente (3) in einer Gebrauchsstellung mit ihrer Montageöffnung (26) auf den Trägerzapfen (22) aufgesteckt ist, und mit einer Befestigungseinrichtung (5), die ein an der ersten Hauptkomponente (3) gehaltenes federelastisches Befestigungselement (32) aufweist, das in der Gebrauchsstellung der ersten Hauptkomponente (3) eine Befestigungsstellung einnimmt, in der es mit dem Trägerzapfen (22) verrastet ist, wobei durch das Magnetfeld der Spulenanordnung (6) ein bewegliches Abtriebsglied (7) antreibbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungseinrichtung (5) nach einem der Ansprüche 1 bis 15 ausgebildet ist.
Magnetventileinrichtung, ausgestattet mit einer elektromagnetischen Antriebseinrichtung nach Anspruch 16, einem durch das Magnetfeld der Spulenanordnung (6) zu einer Abtriebsbewegung (8) antreibbaren Abtriebsglied (7) und einem von dem Abtriebsglied (7) antreibbaren oder unmittelbar gebildeten Ventilglied (13), das relativ zu mindestens einem Ventilsitz (16) der Magnetventileinrichtung (1) bewegbar ist.