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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Rohrverbundes aus mit zumindest einer Umhüllung zusammengefassten Mikrokabelrohren zur Aufnahme und Führung von Telekommunikationskabeln wie beispielsweise Lichtwellenleitern, Lichtwellen(leiter)kabeln, Telefonkabeln etc., wonach einzelne oder sämtliche Mikrokabelrohre mit zumindest einem Kennzeichenstreifen ausgerüstet und mit Hilfe der wenigstens einen Umhüllung zu dem Rohrverbund zusammengefasst werden.
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Mikrokabelrohre bezeichnen allgemein Kabelrohre mit verringertem Durchmesser, der im allgemeinen Werte für den Außendurchmesser von 40 mm und weniger aufweist. Solche Mikrokabelrohre werden unter anderem von der Firma Rehau hergestellt und unter der Bezeichnung „Speed Mikrokabelrohrsystem”‘ vermarktet. Die Mikrokabelrohre dienen zur Aufnahme unterschiedlicher Telekommunikationskabel.
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Da im Regelfall eine Vielzahl von Mikrokabelrohren zum Rohrverbund zusammengefasst wird und hierzu die Mikrokabelrohre mit der Umhüllung umschlossen werden, haben sich Farbkennzeichnungen oder allgemein Kennzeichenstreifen an oder auf den Mikrokabelrohren als günstig zur Unterscheidung erwiesen. Tatsächlich lassen sich auf diese Weise die einzelnen Mikrokabelrohre und darin beispielsweise geführte Lichtwellenleiterkabel voneinander einfach unterscheiden. Das ist für die Realisierung von insbesondere Glasfaser-Netzarchitekturen von besonderer Bedeutung.
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Bei der Verlegung eines Rohrverbundes aus mit der Umhüllung zusammengefassten Mikrokabelrohren zur Aufnahme und Führung von beispielsweise Lichtwellenleitern wird so vorgegangen, dass der betreffende Rohrverbund im Regelfall in der Erde bis zu einem Kabelverzweiger bzw. bis in ein Gebäude hinein verlegt wird. Mit Hilfe der einzelnen Kennzeichenstreifen lassen sich die einzelnen Mikrokabelrohre unterscheiden und wiedererkennen. Dadurch kann das betreffende Mikrokabelrohr beispielsweise einem spezifischen Gebäude respektive einer bestimmten Wohnung in einem Gebäude zugeordnet werden. Durch die Bündelung der Mikrokabelrohre im Rohrverbund wird die Verlegung und insbesondere Erdverlegung und auch spätere Verzweigung vereinfacht.
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Im gattungsbildenden Stand der Technik nach der
DE 20 2015 105 501 U1 ist der Kennzeichenstreifen als Deckschicht des Mikrokabelrohres ausgebildet. Auf diese Weise wird insgesamt die Funktionssicherheit gesteigert. Außerdem lassen sich hierdurch Probleme bei der Verlegung größtenteils vermeiden.
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Um die einzelnen Mikrokabelrohre mit typischerweise Lichtwellenleitern oder Glasfaserkabeln zu bestücken, wird im Allgemeinen auf handelsübliche Einblasgeräte zurückgegriffen. Das heißt, die einzelnen Lichtwellenleiter bzw. Glasfaserkabel werden in die einzelnen Mikrokabelrohre unter Druck eingeschossen.
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Beim ebenfalls gattungsbildenden Stand der Technik nach der
US 5,649,043 werden die einzelnen Mikrokabelrohre durch eine zentrale Struktur geführt und gegeneinander ausgerichtet. Außerdem ist eine Umhüllung vorgesehen. Durch diese Vorgehensweise soll insgesamt eine hohe Dichte an Lichtwellenleitern mit Hilfe des bekannten Rohrverbundes verlegt werden können. Außerdem werden die einzelnen Lichtwellenleiter bzw. Lichtwellenleiterkabel geschützt und können mechanische Belastungen unschwer aufnehmen.
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Der Stand der Technik hat sich grundsätzlich bewährt. Allerdings fehlen bisher überzeugende Vorschläge und Ansätze dahingehend, den realisierten Rohrverbund an tatsächliche Anforderungen flexibel anpassen zu können. Das heißt, in der Praxis wird überwiegend so vorgegangen, dass der Rohrverbund grob seitens beispielsweise eines Telekommunikationsunternehmens bei einem Fertigungsbetrieb in Auftrag gegeben wird. Daraus können in der Praxis Probleme dergestalt entstehen, dass beispielsweise der Rohrverbund nicht zur Aufnahme sämtlicher gewünschter Mikrokabelrohre geeignet ist, mechanische Belastungen am Verlegeort nicht beherrscht werden etc. Hier will die Erfindung insgesamt Abhilfe schaffen.
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Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, ein derartiges Verfahren zur Herstellung eines Rohrverbundes aus Mikrokabelrohren so weiter zu entwickeln, dass eine optimale Anpassung an sowohl den geplanten Einsatzzweck als auch die Verlegebedingungen zur Verfügung gestellt wird.
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Zur Lösung dieser technischen Problemstellung ist ein gattungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines Rohrverbundes aus Mikrokabelrohren im Rahmen der Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass der Rohrverbund aus den Mikrokabelrohren und der wenigstens einen Umhüllung zunächst virtuell konfiguriert und erst dann produziert wird.
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Erfindungsgemäß wird der geplante Rohrverbund aus der wenigstens einen Umhüllung und den von der wenigstens einen Umhüllung umschlossenen Mikrokabelrohren in einem ersten Schritt virtuell, d. h. nicht real, umgesetzt.
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Das geschieht im Allgemeinen in einer Rechnereinheit, die zu diesem Zweck auf eine Datenbank zurückgreifen mag.
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Durch ein beispielsweise in der Rechnereinheit oder der Datenbank hinterlegtes Auswahl- und Konfigurationsprogramm kann folglich ein Kunde oder allgemein ein den Rohrverbund einsetzendes Unternehmen den Rohrverbund planen. Hierzu gehören beispielsweise die Anzahl und Größe der gewünschten Mikrokabelrohre und allgemein der auf diese Weise realisierte Rohrverbund mit Rohdurchmesser, Länge des Rohrverbundes etc. Auch die einzelnen Mikrokabelrohre lassen sich gezielt auswählen und zu dem Rohrverbund zusammenstellen. Das gilt insbesondere im Hinblick auf ihre Unterscheidung mit Hilfe des zumindest einen Kennzeichenstreifens. Nachdem auf diese Weise der Rohrverbund virtuell, d. h. innerhalb der Rechnereinheit, konfiguriert und realisiert worden ist, wird im allgemeinen der virtuell konfigurierte Rohrverbund vor seiner Produktion verifiziert.
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Im Rahmen der Verifikation des Rohrverbundes finden beispielsweise Plausibilitätsprüfungen dahingehend statt, dass lediglich Mikrokabelrohre mit unterschiedlichem Kennzeichenstreifen verbaut werden. Außerdem kann der Rohrverbund hinsichtlich seiner mechanischen Stabilität überprüft werden. Auf diese Weise wird der Rohrverbund zunächst virtuell an den geplanten Einsatzzweck einerseits und an die Verlegebedingungen andererseits optimal angepasst. Erst dann, wenn der auf diese Weise virtuell konfigurierte Rohrverbund sämtlichen Anforderungen hinsichtlich Einsatzzweck und Verlegebedingungen entspricht, erfolgt die Verifizierung des Rohrverbundes. - Selbstverständlich kann die Verifikation des Rohrverbundes auch parallel zum Auswahlverfahren vorgenommen werden, so dass beispielsweise eine Fehlauswahl von vornherein unterbunden wird.
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Jedenfalls ermöglicht die Erfindung unter Rückgriff auf das Auswahl- und Konfigurationsprogramm der Rechnereinheit bzw. der Datenbank eine virtuelle Vorabrealisierung des gewünschten Rohrverbundes, und zwar unter Berücksichtigung spezifischer und individueller Anforderungen. Dadurch kann der Rohrverbund anschließend zielgenau produziert werden. Das gilt insbesondere im Hinblick auf die Anzahl der gewünschten und im Rohrverbund zusammengefassten Mikrokabelrohre, deren Durchmesser, jeweilige Kennzeichnung, die mechanische Belastbarkeit etc. Dadurch werden Fehlproduktionen vermieden und eine einwandfreie Verlegung gewährleistet. Hierin sind die wesentlichen Vorteile zu sehen.
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Meistens korrespondiert der virtuell konfigurierte und verifizierte Rohrverbund zu Produktionsdaten. Mit Hilfe dieser Produktionsdaten wird im Allgemeinen eine Extrusionsvorrichtung angesteuert. Diese Extrusionsvorrichtung kann auf verschiedene Extrudereinheiten zurückgreifen. Beispielsweise ist es denkbar, dass einerseits die Mikrokabelrohre und andererseits die Umhüllung in getrennten Extrudereinheiten produziert werden.
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Im Regelfall wird jedoch so vorgegangen, dass die Extrusionsvorrichtung die einzelnen Mikrokabelrohre zusammen mit der Umhüllung coextrudiert. In diesem Fall weist die Extrusionsvorrichtung also typischerweise eine (einzige) Extrudereinheit auf, die in einem Coextrusionsschritt sowohl die einzelnen Mikrokabelrohre inklusive jeweiligem Kennzeichenstreifen als auch die Umhüllung herstellt und beide Elemente coextrudiert.
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Dabei hat es sich darüber hinaus als besonders günstig erwiesen, wenn der zumindest eine Kennzeichenstreifen als das betreffende Mikrokabelrohr umfangseitig und teilweise oder vollflächig umschließende Deckschicht des Mikrokabelrohres ausgebildet ist. Denn durch diese Vorgehensweise lassen sich die Deckschicht und eine Materialschicht des Mikrokabelrohres coextrudieren. Prinzipiell kann der Kennzeichenstreifen alternativ oder zusätzlich natürlich auch nachträglich auf das Mikrokabelrohr aufgebracht, beispielsweise aufgedruckt werden. Um eine besonders kostengünstige Herstellung zu gewährleisten, empfiehlt es sich jedoch, dass der Kennzeichenstreifen als Deckschicht ausgebildet ist und die Deckschicht und eine Materialschicht des Mikrokabelrohres coextrudiert werden. Dadurch kann das jeweilige Mikrokabelrohr inklusive Kennzeichenstreifen in einem Zug hergestellt werden und sind Nachbearbeitungen nicht erforderlich.
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Außerdem lassen sich die einzelnen und typischerweise unterschiedlich konfigurierten Mikrokabelrohre zusammen mit der Umhüllung vorteilhaft in der einen (einzigen) Extrudereinheit coextrudieren. Dazu werden einzelne Düsen der fraglichen Extrudereinheit mit beispielsweise farbigem Granulat beschickt, um die üblicherweise als Farbschicht ausgebildete Deckschicht jedes einzelnen Mikrokabelrohres nach den individuellen Anforderungen herstellen zu können. Dabei greift die Extrudereinheit selbstverständlich auf eine bestimmte und vorgegebene Anzahl möglicher Farben für die Farbschicht bzw. Deckschicht zurück.
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In diesem Zusammenhang hat es sich außerdem als besonders günstig erwiesen, wenn das Mikrokabelrohr zumindest teilweise transparent im sichtbaren Spektralbereich ausgebildet ist. Das gilt dann insgesamt für die Kombination aus der Deckschicht und der Materialschicht. Die Transparenz im sichtbaren Spektralbereich ermöglicht es einem Verlegearbeiter unschwer festzustellen, ob das fragliche Mikrokabelrohr mit dem eingebrachten Lichtwellenleiter wunschgemäß ausgerüstet ist oder nicht. Hierdurch kann beispielsweise das zuvor bereits beschriebene „Einschießen“ der einzelnen Lichtwellenleiter optisch überprüft werden.
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Gegenstand der Erfindung ist auch eine Vorrichtung zur Herstellung eines Rohrverbundes aus Mikrokabelrohren, wie sie Gegenstand des unabhängigen Anspruches 9 ist. Die fragliche Vorrichtung ist mit einer Extrusionsvorrichtung zur Herstellung der Mikrokabelrohre sowie der die Mikrokabelrohre zusammenfassenden Umhüllung ausgerüstet. Außerdem ist ein mit der Extrusionsvorrichtung datentechnisch verbundener Konfigurator zur virtuellen Konfiguration des Rohrverbundes vor seiner Produktion vorgesehen. Der Konfigurator umfasst dabei im Minimum die zuvor bereits angesprochene Rechnereinheit und gegebenenfalls die Datenbank mit dem darauf laufenden Auswahl- und Konfigurationsprogramm für den Rohrverbund.
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Als besonders vorteilhaft hat es sich in diesem Zusammenhang erwiesen, wenn der Konfigurator und die Extrusionsvorrichtung örtlich und/oder zeitlich auseinanderfallen. Dementsprechend fallen auch die virtuelle Konfiguration einerseits und die Produktion des Rohrverbundes andererseits örtlich und/oder zeitlich auseinander. Das heißt, der Rohrverbund kann zunächst virtuell konfiguriert und verifiziert werden. Das lässt sich unter Rückgriff auf die Rechnereinheit in Verbindung mit der Datenbank unschwer umsetzen. Dazu mag die Rechnereinheit beispielsweise bei einem Kunden oder allgemein einem Unternehmen angesiedelt sein, welches den jeweiligen Rohrverbund zu verlegen beabsichtigt. Mit Hilfe der dortigen Rechnereinheit kann beispielsweise unter Rückgriff auf eine zentrale Datenbank der Rohrverbund konfiguriert und verifiziert werden.
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Erst wenn der virtuelle Rohrverbund verifiziert ist, werden die Produktionsdaten erzeugt. Diese Produktionsdaten können anschließend an die Extrusionsvorrichtung übermittelt werden, um dort den Herstellungsvorgang und die eigentliche reale Produktion des Rohrverbundes nach den entsprechenden und in den Produktionsdaten hinterlegten Vorgaben durchzuführen. Die Extrusionsvorrichtung und die eine oder die mehreren Extrudereinheiten sind dabei beim Hersteller des betreffenden Rohrverbundes konzentriert. Gleiches mag für die Datenbank gelten.
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In der Datenbank können beispielsweise sämtliche möglichen Rohrdurchmesser für die Mikrokabelrohre, die auswählbaren Farben für die Deckschicht bzw. Farbschicht, eventuelle weitere Materialparameter wie Länge des Mikrokabelrohres, Durchmesser, eingesetzter Werkstoff etc. hinterlegt sein. Außerdem sind in der Datenbank die einzelnen möglichen Varianten des jeweiligen Rohrverbundes hinterlegt, beispielsweise die maximale Anzahl der mit Hilfe der Umhüllung zusammenfassbaren Mikrokabelrohre, die maximale Länge des Rohrverbundes, eingesetzte Materialien für die Umhüllung etc.
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Darüber hinaus kann auch die Umhüllung mit einer Kennzeichnung ausgerüstet werden, die beispielsweise auf den ausführenden Legebetrieb, den Betreiber eines hiermit aufgebauten Glasfasernetzes etc. hindeutet. Darüber hinaus ist es denkbar, die Umhüllung selbst farbig zu gestalten, falls dies gewünscht wird. Grundsätzlich wird man an dieser Stelle jedoch meistens mit einer Umhüllung aus einem thermoplastischen Kunststoff arbeiten. Hier haben sich Kunststoffe wie PE (Polyethylen), PP (Polypropylen) oder auch Kombinationen als günstig erwiesen. Die Mikrokabelrohre werden ihrerseits ebenfalls aus thermoplastischen Kunststoffen wie beispielsweise PE, PP oder auch unter Rückgriff auf Kunststoffmischungen hergestellt. Dadurch lassen sich insgesamt die Produktionskosten niedrig halten und ist zugleich auch ein problemloses Einfärben des jeweiligen Kunststoffes mit der jeweils gewünschten Farbe zur Realisierung der Deckschicht bzw. Farbschicht möglich.
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Im Ergebnis werden ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Rohrverbundes aus Mikrokabelrohren beschrieben, welche eine wahlweise Realisierung eines Rohrverbundes ermöglichen, der im Hinblick auf den geplanten Einsatzzweck und auch die Verlegebedingungen optimal an die Vorgaben angepasst ist. Das lässt sich gleichsam vor der eigentlichen Produktion sicherstellen. Denn der Rohrverbund wird zunächst virtuell konfiguriert und erst dann produziert. Dem eigentlichen Produktionsschritt ist noch eine Verifikation vorgeschaltet, welche sicherstellt, dass der gewünschte Rohrverbund nicht nur den zu erwartenden mechanischen Belastungen widersteht, sondern beispielsweise auch hinsichtlich seiner Auslegung plausibel ist. Zu der Plausibilitätsprüfung gehört es beispielsweise sicherzustellen, dass sämtliche Mikrokabelrohre des Rohrverbundes mit unterschiedlichen Kennzeichenstreifen ausgerüstet sind. Hierin sind die wesentlichen Vorteile zu sehen.
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Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert; es zeigen:
- 1 Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung eines Rohrverbundes in einer schematischen Übersicht,
- 2 die beispielhaft eingesetzte Extrusionsvorrichtung schematisch und
- 3 ein Ablaufschema zur Herstellung des betreffenden Rohrverbundes in seinen groben Zügen.
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In der 1 ist eine Vorrichtung zur Herstellung eines Rohrverbundes 1, 2 aus Mikrokabelrohren 1 und einer die Mikrokabelrohre 1 zu dem Rohrverbund 1, 2 zusammenfassenden Umhüllung 2 dargestellt. Die Vorrichtung verfügt über eine Extrusionsvorrichtung 3 zur Herstellung der Mikrokabelrohre 1 sowie der die Mikrokabelrohre 1 zusammenfassenden Umhüllung 2.
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Die Mikrokabelrohre 1 werden aus einem thermoplastischem Kunststoff wie beispielsweise PE und/oder PP extrudiert. Auch die Umhüllung 2 wird durch Extrusion aus PE bzw. PP hergestellt. Anhand der Detailübersicht in der 2 erkennt man, dass die Extrusionsvorrichtung 3 eine (einzige) Extrudereinheit 4, 5 aufweist. Die Extrudereinheit 4, 5 ist im dargestellten Beispielfall mit zwei oder mehr einzelnen Schneckenextrudern 4, 5 ausgerüstet. Mit Hilfe des Schneckenextruders 4 werden die einzelnen Mikrokabelrohre 1 extrudiert. Demgegenüber sorgt der Schneckenextruder 5 für die Extrusion der Umhüllung 2.
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Anhand der Übersichtsdarstellung in der 2 erkennt man, dass die Extrusionsvorrichtung 3 so ausgelegt ist, dass die einzelnen Mikrokabelrohre 1 zusammen mit der Umhüllung 2 coextrudiert werden. Im Regelfall sind mehrere Schneckenextruder 4 bzw. 4', 4", 4'" realisiert wie dies die schematische Frontansicht deutlich macht. Meistens ist für jedes einzelne Mikrokabelrohr ein separater Schneckenextruder 4 bzw. 4', 4", 4'“ vorgesehen. Auf diese Weise kann das jeweilige Mikrokabelrohr 1 individuell und im Vergleich zum benachbarten Mikrokabelrohr 1 unterschiedlich gestaltet werden.
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Tatsächlich verfügt das jeweilige Mikrokabelrohr 1 über einen Kennzeichenstreifen 6. Anhand der weiteren schematischen Schnittdarstellung in der 2 erkennt man, dass das Mikrokabelrohr 1 im Querschnitt neben einer den Kennzeichenstreifen 6 definierenden Deckschicht 6 zusätzlich noch mit einer die Deckschicht 6 tragenden Materialschicht 7 ausgerüstet ist.
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Außerdem lässt die Schnittdarstellung einzelne im Innern des Mikrokabelrohres 1 vorhandene Lichtwellenleiter bzw. Glasfaser 8 erkennen.
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Die jeweilige Materialschicht 7 ist innenseitig des Mikrokabelrohres 1 vorgesehen. Die Deckschicht 6 schließt sich an die Materialschicht 7 außenseitig an, so dass das Mikrokabelrohr 1 über einen insgesamt zweischichtigen Aufbau aus der Materialschicht 7 und der Deckschicht 6 aufgebaut ist. Bei der Deckschicht 6 handelt es sich um Ausführungsbeispiel um eine Farbschicht. Das heißt, die Deckschicht 6 ist farbig gestaltet. Außerdem umschließt die Deckschicht 6 das betreffende Mikrokabelrohr 1 umfangseitig und vollflächig. Auf diese Weise wird jedes einzelne Mikrokabelrohr 1 mit einem individuellen Kennzeichenstreifen 6 in Gestalt der jeweils unterschiedlich farbig ausgelegten Deckschicht bzw. Farbschicht 6 ausgerüstet. Dadurch können die einzelnen Mikrokabelrohre 1 des auf diese Weise aufgebauten Rohrverbundes 1, 2 voneinander unterschieden werden. Gleiches gilt dann natürlich auch für die jeweils im Innern des betreffenden Mikrokabelrohres 1 geführten Glasfasern bzw. Lichtwellenleiter 8.
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Zur Herstellung des Rohrverbundes 1 mit Hilfe der Vorrichtung nach der Übersichtsdarstellung in der 1 wird so vorgegangen, dass die Vorrichtung nicht nur die bereits beschrieben Extrusionsvorrichtung 3 aufweist und umfasst, sondern zusätzlich wenigstens eine Rechnereinheit 9 und eine Datenbank 10. Die Rechnereinheit 9 und die Datenbank 10 definieren zusammengenommen einen Konfigurator 9, 10 zur virtuellen Konfiguration des Rohrverbundes 1, 2 vor seiner Herstellung. Bei der Rechnereinheit 9 handelt es sich im Regelfall um eine kundenseitige Rechnereinheit 9. Selbstverständlich können auch mehrere kundenseitige Rechnereinheiten 9 vorgesehen werden. Die kundenseitige Rechnereinheit 9 ist datentechnisch mit der Datenbank 10 gekoppelt. Außerdem erkennt man in der Übersicht nach der 1 eine zusätzliche und herstellerseitige Rechnereinheit 11. Auch die herstellerseitige Rechnereinheit 11 ist datentechnisch mit der Datenbank 10 gekoppelt. Die datentechnische Kopplung kann insgesamt drahtgebunden oder drahtlos erfolgen. Meistens wird man eine drahtgebundene Verbindung beispielsweise über das Internet präferieren.
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Vor der Herstellung des Rohrverbundes 1, 2 aus den Mikrokabelrohren 1 und der Umhüllung 2 wird der fragliche Rohrverbund 1, 2 zunächst virtuell konfiguriert. Die virtuelle Konfiguration findet in dem Konfigurator 9, 10 statt. Im Ausführungsbeispiel setzt sich der Konfigurator 9, 10 aus einerseits der kundenseitigen Rechnereinheit 9 und andererseits der Datenbank 10 zusammen. Die Datenbank 10 befindet sich im Allgemeinen - ebenso wie die herstellerseitige Rechnereinheit 11 - beim Hersteller bzw. Produzenten des Rohrverbundes 1, 2, bei dem auch die zuvor bereits beschriebene Extrusionsvorrichtung 3 angesiedelt ist. Das deutet eine strichpunktierte Umrahmung in der 1 an, welche die beim Hersteller bzw. Produzenten des Rohrverbundes 1, 2 angesiedelten Elemente zusammenfasst.
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Dadurch wird die zumeist realisierte örtliche Trennung zwischen einerseits dem Hersteller des Rohrverbundes 1, 2 und andererseits dem Kunden deutlich, der vorliegend mit der Rechnereinheit 9 identifiziert wird.
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Mit Hilfe der kundenseitigen Rechnereinheit 9 bzw. insgesamt unter Rückgriff auf den Konfigurator 9, 10 wird nun der Rohrverbund 1, 2 zunächst virtuell konfiguriert und erst danach produziert. Das erkennt man beim Blick auf einen Bildschirm der kundenseitigen Rechnereinheit 9, welcher den gewünschten Rohrverbund 1, 2 einerseits im Querschnitt und andererseits perspektivisch wiedergibt. Im Rahmen der virtuellen Konfiguration wird der geplante Rohrverbund 1, 2 hinsichtlich beispielsweise der Anzahl der gewünschten Mikrokabelrohre 1, der jeweils gewählten Kennzeichenstreifen 6 bzw. Farbauswahl zur Unterscheidung der einzelnen Mikrokabelrohre 1 untereinander, der gewünschten Durchmesser, Materialstärken, des eingesetzten Materials etc. ausgewählt. Zu diesem Zweck ist ein Auswahl- und Konfigurationsprogramm vorgesehen, welches auf der kundenseitigen Rechnereinheit 9 bzw. der Datenbank 10 beim Hersteller läuft.
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Dabei lassen sich selbstverständlich Einschränkungen hinsichtlich der Farbauswahl ebenso wie beim eingesetzten Material etc. vorgeben und berücksichtigen. Diese sämtlichen Rahmendaten bzw. Rahmenbedingungen sind in der herstellerseitig vorhandenen Datenbank 10 hinterlegt. Um die Datenbank 10 zu pflegen und die Rahmendaten vorzugeben, ist in der 1 beispielhaft die herstellerseitige Rechnereinheit 11 mit der betreffenden Datenbank 10 datentechnisch gekoppelt. Jedenfalls erfolgt zunächst die Konfiguration des gewünschten Rohrverbundes 1, 2 virtuell, das heißt nicht real, unter Rückgriff auf den Konfigurator 9, 10 bzw. die kundenseitige Rechnereinheit 9.
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Die virtuelle Konfiguration und die Produktion fallen örtlich und zeitlich auseinander, wie dies anhand der Schemadarstellung der 1 unmittelbar deutlich wird. Denn die virtuelle Konfiguration des Rohrverbundes 1, 2 wird unter Rückgriff auf die kundenseitige Rechnereinheit 9 durchgeführt, bevor die Produktion des Rohrverbundes beim Hersteller vorgenommen wird, der durch die strichpunktierte Umrahmung gekennzeichnet ist. Bevor es zur tatsächlichen Produktion des zunächst virtuell konfigurierten Rohrverbundes 1, 2 kommt, wird der virtuell konfigurierte Rohrverbund 1, 2 verifiziert.
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Die Verifikation kann unmittelbar während des Auswahlprozesses erfolgen und stellt beispielsweise sicher, dass der gewünschte Rohrverbund 1, 2 maximal mögliche Durchmesser nicht überschreitet, mit farblich gekennzeichneten Mikrokabelrohren 1 ausgerüstet ist, deren Farbe tatsächlich umgesetzt werden kann etc. Eine entsprechende Prüfung kann flankierend auch mit Hilfe der herstellerseitigen Rechnereinheit 11 der Gestalt erfolgen, dass ein virtuell konfigurierter und verifizierter Rohrverbund zu Produktionsdaten für die tatsächliche Herstellung korrespondiert, die mit Hilfe der herstellerseitigen Rechnereinheit 11 aufgegriffen und gegenüber beispielsweise dem Kunden bestätigt werden. Außerdem werden die aus dem virtuell konfigurierten und verifizierten Rohrverbund 1, 2 abgeleiteten Produktionsdaten beispielsweise mit Hilfe der herstellerseitigen Rechnereinheit 11 an die Extrusionsvorrichtung 3 übermittelt, um dort den tatsächlichen Produktionsvorgang des gewünschten Rohrverbundes 1, 2 zu initiieren.
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Wie zuvor bereits erläutert, werden die einzelnen Mikrokabelrohre 1 durch ihre unterschiedlich farblich ausgelegten Kennzeichenstreifen 6 bzw. die an dieser Stelle realisierte Deckschicht 6 voneinander unterschieden. Dazu ist der betreffende Kennzeichenstreifen 6 als das Mikrokabelrohr 1 umfangsseitig und vollflächig umschließende Deckschicht 6 des Mikrokabelrohres 1 ausgebildet. Grundsätzlich kann es sich bei dem Kennzeichenstreifen 6 auch um eine nicht vollflächig umschließende Deckschicht 6 handeln, beispielsweise einen Deckschichtstreifen, Deckschichtpunkte etc. So oder so werden die Deckschicht 6 und die Materialschicht 7 des Mikrokabelrohres 1 coextrudiert.
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Dabei ist die Auslegung darüber hinaus so getroffen, dass das jeweilige Mikrokabelrohr 1 zumindest teilweise transparent im sichtbaren Spektralbereich ausgebildet ist, damit ein Verlegewerker unschwer und optisch unmittelbar feststellen kann, ob das betreffende Mikrokabelrohr 1 mit im Innern verlaufenden Glasfasern bzw. Lichtwellenleitern 8 belegt ist oder nicht. Dadurch, dass der Konfigurator 9, 10 und die Extrusionsvorrichtung 3 örtlich und zeitlich auseinanderfallen, lassen sich individuelle Kundenwünsche zur Realisierung des Rohrverbundes 1, 2 ebenso umsetzen wie eine Anpassung des geplanten Rohrverbundes 1, 2 an die jeweiligen Verlegebedingungen. Das heißt, je nach zu erwartenden Erdlasten in einem Graben zur Verlegung des hergestellten Rohrverbundes 1, 2 wird man dessen Stabilität entsprechend auslegen bzw. bei der Auswahl des gewünschten Rohrverbundes 1, 2 und dessen virtueller Konfiguration entsprechend Beschränkungen berücksichtigen, beispielsweise hinsichtlich der Anzahl der mit Hilfe der Umhüllung 2 zusammengefassten Mikrokabelrohre 1. Denn je weniger Mikrokabelrohre mit Hilfe einer Umhüllung 2 zum Rohrverbund 1, 2 zusammengefasst werden, umso stabiler ist tendenziell der solcher Maßen realisierte Rohrverbund 1, 2 ausgelegt.
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Die zusammen mit den Mikrokabelrohren 1 coextrudierte Umhüllung 2 kann die Mikrokabelrohre 1 über ihre gesamte Länge gesehen umschließen. Es ist aber auch möglich, die Umhüllung 2 als jeweils die Mikrokabelrohre 1 umschließende Manschetten auszubilden. Auch das hängt im Wesentlichen von den Verlegebedingungen und auch dem Einsatzzweck ab und kann gewählt und vorgegeben werden.
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In der 3 sind schließlich noch einmal die einzelnen Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung des Rohrverbundes zusammengefasst. Im Schritt 12.1 findet zunächst eine Auswahl des gewünschten Rohrverbundes 1, 2 statt. Diese wird meistens mit Hilfe der kundenseitigen Rechnereinheit 9 vorgenommen. Anschließend im Schritt 12.2 erfolgt an der betreffenden Rechnereinheit 9 eine Einzelauswahl beispielsweise der jeweiligen Mikrokabelrohre 1 hinsichtlich Anzahl, Farbgebung, Lage innerhalb des Rohrverbundes 1, 2 etc.
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Der auf diese Weise virtuell konfigurierte Rohrverbund 1, 2 wird anschließend im weiteren Verfahrensschritt 12.3 wiedergegeben, beispielsweise im Schnitt und/oder perspektivisch, wie dies auf dem Bildschirm der kundenseitigen Rechnereinheit 9 im Rahmen der Darstellung nach der 1 gezeigt ist. Selbstverständlich ermöglicht das zum Einsatz kommende Auswahl- und Konfigurationsprogramm wahlweise auch eine Drehung des Rohrverbundes 1, 2 oder eine Schnittdarstellung etc. Der solchermaßen virtuell konfigurierte Rohrverbund 1, 2 wird anschließend im weiteren Verfahrensschritt 12.4 verifiziert. Diese Verifikation im Verfahrensschritt 12.4 kann nach Abschluss der virtuellen Konfiguration des Rohrverbundes 1, 2 vorgenommen werden oder während der einzelnen vorgeschalteten Verfahrensschritte 12.1, 12.2 und 12.3, wie dies durch jeweils angedeutete Verfahrensschleifen in der 3 deutlich gemacht wird.
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Nachdem der virtuell konfigurierte Rohrverbund 1, 2 insgesamt verifiziert worden ist und im Anschluss an den Verfahrensschritt 12.4 werden im Verfahrensschritt 12.5 die Produktionsdaten erzeugt. Mit Hilfe der Produktionsdaten entsprechend dem Verfahrensschritt 12.5 erfolgt dann zum Abschluss im Verfahrensschritt 12.6 die Herstellung bzw. Produktion des gewünschten Rohrverbundes 1, 2 nach den spezifischen Vorgaben.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 202015105501 U1 [0005]
- US 5649043 [0007]
