DE102017010270A1

DE102017010270A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Befetten von Werkstückoberflächen

Info

Publication number: DE102017010270A1
Application number: DE102017010270.8A
Authority: DE
Inventors: Georg Gisbert Zibulla; Frank Windmüller; Torsten Simski
Original assignee: Raziol Zibulla & Sohn GmbH
Current assignee: Raziol Zibulla & Sohn GmbH
Priority date: 2017-11-07
Filing date: 2017-11-07
Publication date: 2019-05-09
Anticipated expiration: 2037-11-08
Also published as: DE102017010270B4

Abstract

Beschrieben ist ein Verfahren zum Befetten von Werkstückoberflächen (14) mit flüssigem bis pastösem Befettungsmittel (27), insbesondere Öl, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
- Erstellen einer den gewünschten Befettungs-Sollzustand repräsentierenden Maske unter Einblendung oder Überlagerung eines die Weiterverarbeitung der Werkstückoberfläche (14) betreffenden Hilfsbildes (66),
- Prüfung oder Scannen einer, insbesondere vorbefetteten, Werkstückoberfläche (14) zur Ermittlung von den Befettungs-Istzustand der Werkstückoberfläche (14) repräsentierenden, unterschiedliche Orte auf der Werkstückoberfläche (14) betreffende Daten,
- Abgleich der Daten mit besagter Maske zur Ermittlung von ortsbezogenen Differenzwerten (a, b, c),
- Nachbefetten der Werkstückoberfläche (14) mit einer Nachbefettungsvorrichtung (10) unter Berücksichtigung der ermittelten Differenzwerte (a, b, c).

Description

Die Erfindung betrifft gemäß einem ersten Aspekt ein Verfahren zum Befetten von Werkstückoberflächen mit flüssigem bis pastösem Befettungsmittel, insbesondere Öl.
Im Stand der Technik ist es bisher üblich, Werkstückoberflächen, wie die Oberflächen von Blechplatinen oder sogenanntem Coil-Material, bereits herstellerseitig zu befetten, bevor die Werkstücke einem industriellen Kunden überbracht werden.
Grundsätzlich ist eine Befettung der Werkstückoberflächen notwendig, um eine spätere Bearbeitung der Werkstücke, beispielsweise durch ein Umformen oder ähnliches, zu gewährleisten.
Da die Werkstücke aber durch den Transport zum Kunden oder eine Lagerung beim Kunden in der Regel Schmutz aufnehmen, werden die entsprechenden Werkstücke beim Kunden vor einer Bearbeitung gereinigt, beispielsweise gebürstet. Durch diesen Reinigungsprozess wird die gewünschte, vorbereitete Befettung aber negativ beeinflusst, verschmiert oder jedenfalls teilweise vollständig entfernt. Dies führt dann zu Problemen bei der Bearbeitung.
Alternativ kann auch die Lagerung der Werkstücke zu einer Verungleichmäßigung führen. Besteht die Werkstückoberfläche beispielsweise aus einem endlosen Coil-Material kann die Schwerkraft oder der Aufrollzustand des Materials zu Inhomogenitäten und Abweichungen von dem gewünschten Befettungsbild führen. Auch dies ist unerwünscht und beeinflusst eine spätere Bearbeitung.
Um derlei Probleme zu umgehen, gibt es den Ansatz, die Befettung erst vor Ort vom Kunden selber durchführen zu lassen. Hierfür stehen beim Kunden dann entsprechende Befettungs-Waschmaschinen zur Verfügung, welche die Werkstückoberfläche reinigen und gleichzeitig oder anschließend komplett befetten (beispielsweise nach Art eines Bades). Doch auch diese Lösung ist insbesondere von den industriellen Kunden nicht gewünscht, da der Aufwand und Befettungsmittelverbrauch zu groß ist.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, den Befettungsvorgang zu optimieren und eine gewünschte Befettung der Werkstückoberfläche vor der Bearbeitung zu gewährleisten.
Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe gemäß dem ersten Aspekt mit den Merkmalen des Patentanspruches 1, insbesondere durch die folgenden Schritte:

- Erstellen einer den gewünschten Befettungs-Sollzustand repräsentierenden Maske unter Einblendung oder Überlagerung eines die Weiterverarbeitung der Werkstückoberfläche betreffenden Hilfsbildes,
- Prüfung einer, insbesondere vorbefetteten, Werkstückoberfläche zur Ermittlung von den Befettungs-Istzustand der Werkstückoberfläche repräsentierenden, unterschiedliche Orte auf der Werkstückoberfläche betreffende Daten,
- Abgleich der Daten mit besagter Maske zur Ermittlung von ortsbezogenen Differenzwerten,
- Nachbefetten der Werkstückoberfläche mit einer Nachbefettungsvorrichtung unter Berücksichtigung der ermittelten Differenzwerte.

Mit anderen Worten wird die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe dadurch gelöst, dass herstellerseitig bereits vorbefettete Werkstückoberflächen kundenseitig gezielt (bzw. ortsaufgelöst oder ortsbezogen) nachbefettet werden. Demgemäß kann auf die oben genannte Befettungs-Waschmaschine am Betriebsort des industriellen Kunden verzichtet werden, und dort braucht eine bereits herstellerseitig befettete Werkstückoberfläche nur noch gezielt nachbefettet zu werden.
Eine Besonderheit der Erfindung liegt dabei darin, dass eine den gewünschten Befettungs-Sollstand repräsentierende Maske erstellt wird, wobei dem Nutzer, welcher diese Maske erstellt, ein Hilfsbild (überlagernd) eingeblendet wird.
Dieses Hilfsbild kann insbesondere nach Art eines Layers bereitgestellt werden, welcher über die grafische Oberfläche zur Erstellung der Maske übergelegt oder auch untergelegt wird. Das Hilfsbild kann insofern beispielsweise teiltransparent sein, so dass ein Nutzer den Rest der grafischen Oberfläche, beispielsweise Sektoren oder ein Raster, problemlos erkennen kann, obwohl das Hilfsbild angezeigt wird.
Das Hilfsbild kann hierbei über die grafische Benutzeroberfläche, welche einen Basislayer darstellen kann, als Hilfslayer über- oder untergelegt werden. Dies wird im Sinne der vorliegenden Patentanmeldung insbesondere auch als ein Einblenden verstanden. Das Hilfsbild kann insofern also beispielsweise den Rest der Maske überlagern, ohne diese zu verdecken.
Als Maske wird dabei eine Ansammlung von Daten verstanden, welche örtlich aufgelöste Informationen über den später gewünschten Befettungs-Sollzustand auf der Werkstückoberfläche repräsentieren. Die Maske kann von einem Nutzer bearbeitet und beispielsweise mit Hilfe einer grafischen Benutzeroberfläche grafisch dargestellt werden. Andererseits betrifft der Begriff „Maske“ auch eine Datenmaske, welche die den gewünschten Befettungs-Sollstand repräsentierenden Daten, insbesondere ortsaufgelöst oder ortsbezogen, aufweist. Diese Datenmaske wird typischerweise später mit den den Befettungs-Istzustand repräsentierenden Daten verglichen.
Das Hilfsbild kann dem Nutzer somit bei einem Erstellen oder einer Modifizierung der Maske unmittelbar behilflich sein und Hinweise darauf liefern, in welchen Bereichen der Werkstückoberfläche eine Gesamtbefettung bzw. eine Nachbefettung möglicherweise besonders wichtig oder unwichtig oder sogar unnötig ist.
So werden beispielsweise bei einem Umformprozess nach Art eines Tiefziehprozesses diejenigen Bereiche, welche mit einem Stempel in Berührung kommen und aus der Haupterstreckungsebene der Werkstückoberfläche herausgebracht werden sollen, weniger oder gar nicht mit Befettungsmittel versehen. Dies liegt darin begründet, dass diese besonders beaufschlagten Bereiche bei der Druckbeaufschlagung im Gegensatz zum Rest der Werkstückoberfläche nicht übermäßig „nachfließen“ und ihre Dicke vorzugsweise beibehalten sollen.
Insbesondere ist darauf hinzuweisen, dass in der vorliegenden Anmeldung und auch in den Patentansprüchen hauptsächlich von „Werkstückoberfläche“ die Rede ist, wobei eine Bearbeitung aber natürlich nicht nur der Werkstückoberfläche sondern des gesamten Werkstückes erfolgt. In diesem Sinne kann an den passenden Stellen der Begriff „Werkstückoberfläche“ auch durch „Werkstück“ ersetzt werden.
Das Hilfsbild kann beispielsweise insbesondere einen gesonderten Layer im Sinne einer separaten Grafikdatei darstellen. Dieser Layer kann dann in einer grafischen Bedienungsoberfläche separat zu der Hauptbedienungsoberfläche. (welche beispielsweise Sektoren darstellt) zusätzlich als gesonderter, teiltransparenter Layer eingeblendet werden.
An dieser Stelle sei angemerkt, dass das Erstellen der Maske kurz vor dem Befettungsvorgang selber erfolgen kann, beispielsweise mit Hilfe eines von der Nachbefettungsvorrichtung bereitgestelltem Interfaces (hierzu kann der Nachbefettungsvorrichtung beispielsweise eine Recheneinheit mit Bildschirm und Eingabeeinrichtung, wie Maus, Tastatur oder Ähnlichem oder auch ein Tablet oder Smartphone zugeordnet sein).
Typischerweise wird eine entsprechende Maske aber weit vorher, insbesondere einmalig, erstellt und kann dann für eine Vielzahl von Nachbefettungsprozessen verwendet werden. In diesem Sinne braucht das Erstellen der Maske auch nicht in räumlicher Nähe zur Nachbefettungsvorrichtung zu erfolgen und auch nicht in zeitlicher Nähe zum aktuell durchgeführten Nachbefettungsvorgang. Entscheidend ist, dass überhaupt eine Maske erstellt bzw. bearbeitet wird, welche den gewünschten Befettungssollzustand abbildet.
Je nach Auftrag und zu bearbeitender Werkstückoberfläche kann ein Nutzer bei einem Befettungsvorgang dann aus einer Reihe von bereits erstellten Masken auswählen.
In diesem Sinne kann der Nachbefettungsvorrichtung oder einer mit ihr zusammenhängenden oder von ihr bereitgestellten Steuereinheit eine Vielzahl unterschiedlich erstellter Masken vorliegen, beispielsweise in einem zugeordneten Speicher oder Ähnlichem. Je nach durchzuführendem Nachbefettungsverfahren kann dann eine dieser Masken gewählt und in einem späteren Verfahrensschritt, wie noch zu beschreiben sein wird, mit dem aufgenommenen Befettungs-Istzustand verglichen werden.
Die fertige Maske betrifft dabei typischerweise die gesamte oder jedenfalls einen großen Teil der Werkstückoberfläche und beschreibt somit den Befettungsollzustand der Werkstückoberfläche in räumlicher Weise. In diesem Sinne kann die Werkstückoberfläche auch in Sektoren eingeteilt werden, wobei die Maske für jeden dieser Sektoren mindestens einen Wert als Befettungs-Sollzustand aufweist, beispielsweise die Menge an Befettungsmittel, welche dort nach der Nachbefettung vorhanden sein soll.
Erfindungsgemäß wird dem Nutzer zur Erstellung und/oder Modifizierung der Maske dabei das Hilfsbild eingeblendet oder überlagert angezeigt, wobei das Hilfsbild beispielsweise Formen oder Linien, insbesondere Konturlinien anzeigen kann, welche dem Nutzer Informationen darüber geben, wie die anschließende Bearbeitung des dann vollständig befetteten Werkstückes bzw. der befetteten Werkstückoberfläche erfolgen wird. Auf Basis dieser Informationen kann er anschließend um die Elemente des Hilfsbildes, beispielsweise die Konturlinien oder Formen, herumarbeiten oder in diese Konturen hineinarbeiten, in dem Sinne, dass er nach Abgleich des Hilfsbildes mit den angezeigten Sektoren entsprechende Markierungen der Sektoren vornehmen kann. Er kann hierbei beispielsweise angeben, wieviel Befettungsmittel sich in einem Sektor nach Abschluss des Nachbefettungsvorganges zu befinden hat. Auf diese Weise kann er beispielsweise auch angeben, dass sich in bestimmten Sektoren nach dem Abschluss der Nachbefettung möglichst kein Befettungsmittel, jedenfalls kein nachbefettetes Befettungsmittel befinden soll.
In diesem Sinne kann die Maske über die Werkstückoberfläche rasterartig verteilte Werte repräsentieren, welche insbesondere die Menge an Befettungsmittel beschreiben, die an den entsprechenden Orten nach Abschluss der Nachbefettung befindlich sein soll.
Im Sinne der Erfindung ist mit dem Erstellen der Maske für den gewünschten Befettungs-Sollzustand insbesondere eine Definition durch einen Nutzer gemeint, an welchen Stellen die nachbefettete Werkstückoberfläche wieviel Befettungsmittel aufweisen soll. Man kann sich die Maske in einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel als eine Art Matrix vorstellen, welche für jeweils Bereiche, Sektoren oder Zonen der Werkstückoberfläche Angaben über den Befettungs-Sollzustand für diese einzelnen Bereiche enthält, wie die Wunschmenge an in besagtem Bereich befindlichen Befettungsmittel. Diese Maske kann selbstverständlich auch visualisiert werden. Sie kann vorzugsweise mit Hilfe einer grafischen Oberfläche bearbeitet werden. Das heißt auch, dass der Nutzer nicht zwingend digitale oder analoge Werte in eine Maske eingeben muss, sondern vielmehr komfortabler bestimmte Bereiche der Maske an der grafischen Oberfläche mit Hilfe eines Cursors, eines Mauspfeils oder auch einer Berührung eines Touchscreens kennzeichnen und beispielsweise farb- oder mustercodiert ausfüllen kann. All dies zählt zum Erstellen der Maske im vorliegenden Sinne. Beim Erstellen der Maske können insbesondere Hilfslinien, wie beispielsweise Sektoren vorliegen, welche sich lediglich auf eine Formatierung beziehen und nicht auf die Weiterverarbeitung der Werkstückoberfläche. Diese Information erhält der Nutzer dann erfindungsgemäß durch das Einblenden oder Anzeigen des betreffenden Hilfsbildes.
Der Schritt des Erstellens der Maske wird selbstverständlich typischerweise an einer grafischen Benutzeroberfläche durchgeführt, kann rein theoretisch aber auch mechanisch erfolgen.
Zur Erstellung der Maske des Befettungs-Sollzustandes kann ein Computerprogramm oder eine App oder ähnliches genutzt werden, bei welcher zunächst global eine Grundbefettungsmenge einstellbar ist (beispielsweise in g/m²). Diese Grundbefettungsmenge wird dann als 100 % gewertet. Soll ein Sektor nicht voll befettet sein, kann in dem Programm für den Sektor ein Wert in Prozent von weniger als 100 % angegeben werden.
Der Befettungs-Sollzustand kann also im Vorfeld von einem Nutzer oder herstellerseitig festgelegt werden, beispielsweise mit Hilfe des Computerprogramms oder ähnlichem und/oder über eine Benutzerschnittstelle, beispielsweise eine Tastatur oder ein Pad oder eine Maus, welche mit einem Display verbunden ist.
Erfindungsgemäß wird es möglich, bereits herstellerseitig vorbefettete Werkstückoberflächen beim Kunden auch noch einmal zu reinigen, bzw. zu bürsten, ohne dass dies zu einer Störung der anschließenden Bearbeitung führt, da die Werkstückoberflächen nach der Reinigung (vor der Weiterbearbeitung) nachbefettet werden. Gleiches gilt für eine Lagerung und eine entsprechende, daraus resultierende Inhomogenität des Befettungsbildes, da auch gelagerte Werkstückoberflächen vor ihrer Bearbeitung geprüft und nachbefettet werden.
Daher wird ein Verfahren bereitgestellt, welches für den industriellen Kunden insofern sehr vorteilhaft ist, als dass die Grundbefettung durch den Hersteller erfolgen kann und der Kunde mit einer platzsparenden Nachbefettungsanlage Raum und Kosten (insbesondere an Befettungsmaterial) spart, zur Erzielung einer optimal befetteten, zu bearbeitenden Werkstückoberfläche.
Die Nachbefettung kann hierzu gezielt, also ortsbezogen bzw. ortsaufgelöst erfolgen. Ortsbezogen bzw. ortsaufgelöst heißt dabei, dass eine Vielzahl von Daten, je nach Position auf der Werkstückoberfläche, erfasst (und andere später berechnet) werden. Diese Daten sind dabei jeweils Orten (beispielsweise mindestens drei, vorzugsweise mindestens vier Orten) auf der Werkstückoberfläche zugeordnet. Die Nachbefettung kann daher für verschiedene Positionen oder Orte auf der Werkstückoberfläche (insbesondere im Hinblick auf die nachzutragende Menge) unterschiedlich ausfallen. Beispielsweise kann ein Eckbereich einer Platine eine vorangehende Reinigung oder sonstige Lagerung derart gut überstanden haben, dass dort im Wesentlichen kein Befettungsmittelmaterial nachzutragen ist. Hingegen kann beispielsweise ein Zentralbereich einer Platine eine intensivere Nachbefettung benötigen oder umgekehrt.
Hierzu werden dann ortsbezogene Differenzwerte zwischen dem zunächst ermittelten (ortsbezogenen) Befettungs-Istzustand und dem gewünschten Zustand (Befettungs-Sollzustand) ermittelt. Diese Differenzwerte betreffen in der Regel eine Menge oder Masse an Befettungsmittel, welche an einem bestimmten Ort, beispielsweise in einem bestimmten Sektor der Werkstückoberfläche, insbesondere also auf eine bestimmte definierte Fläche, nachzutragen ist. Der Differenzwert kann beispielsweise in Gewicht pro Fläche (also insbesondere Gramm pro Quadratmeter) oder auch als einfache Masse angegeben werden.
Auch das Nachbefetten erfolgt dann ortsbezogen oder ortsaufgelöst bzw. positionsaufgelöst. Für mehrere Orte (beispielsweise mindestens drei, vorzugsweise mindestens vier) auf der Werksstückoberfläche kann daher jeweils ein Differenzwert bereitgestellt werden. Die Nachbefettungsvorrichtung kann dann die verschiedenen Orte anhand der übermittelten oder berechneten Differenzwerte nachbefetten. Dies kann beispielsweise mit Hilfe von Sprüheinrichtungen erfolgen, welche Öl auf die Werkstückoberfläche aufsprühen. Hierbei kann jedem Ort mindestens eine Sprühdüse oder Düse zugeordnet sein.
Vorteilhafterweise wird die Werkstückoberfläche entlang mindestens einer Förderrichtung an den Düsen vorbei oder unter diesen entlang geführt oder über diese hinweg geführt. In diesem Sinne werden die nachzubefettenden Orte auf der Werkstückoberfläche relativ zur Nachbefettungsvorrichtung verlagert.
Es werden im Sinne der Erfindung typischerweise mehrere Orte auf der Werkstückoberfläche nachbefettet, beispielsweise mindestens drei, vorzugsweise mindestens vier, tatsächlich aber meistens eine sehr viel höhere Anzahl.
Auf diese Weise können mehreren Orten einer Reihe gemeinsam eine Sprühdüse zugeordnet werden. Hierbei kann die Werkstückoberfläche also in mehrere Reihen aufgeteilt werden. Diese Reihen weisen dabei typischerweise jeweils mehrere Sektoren auf, wobei jedem dieser Sektoren ein Differenzwert zugeordnet ist, also ein Wert welcher die Menge des nachzuführenden Befettungsmittels angibt (alternativ kann auch jedem Ort eine eigene Düse zugeordnet sein, insbesondere bei Verzicht auf eine Fördereinrichtung).
Das Nachbefetten erfolgt unter Berücksichtigung der ermittelten Differenzwerte. Insbesondere geben die Differenzwerte hierbei genau an, wie sehr ein vorgegebener Ort oder Sektor nachzubefetten ist, also wie viel Befettungsmittel an einem dem Differenzwert zugeordneten Ort (zusätzlich) aufzubringen ist, um die gewünschte (Nach-) Befettung der Werkstückoberfläche zu erreichen.
Das Nachbefetten erfolgt hierbei also um eine Menge an Befettungsmittel, welche dem Differenzwert entspricht oder welche durch den Differenzwert definiert oder definierbar oder von diesem ableitbar ist. In diesem Sinne kann die Nachbefettungsvorrichtung die Werkstückoberfläche partiell nachbefetten, das heißt also ortsbezogen oder aufgelöst nach unterschiedlichen Positionen oder Orten auf der Werkstückoberfläche.
Zur Ermittlung der Differenzwerte, also typischerweise jeweils eines Differenzwertes pro definiertem Ort, kann zunächst der Befettungs-Istzustand der Werkstückoberfläche festgestellt werden. Diese Prüfung kann dabei beispielsweise manuell, also optisch erfolgen. Eine Prüfperson kann die Oberfläche inspizieren und rein (menschlich-) visuell bestimmte Bereiche erkennen und dann definieren, welche nachzubefetten sind. Diese kann er an die Nachbefettungsvorrichtung übermitteln, beispielsweise mit Hilfe einer Eingabevorrichtung welche der Nachbefettungsvorrichtung zugeordnet ist (beispielsweise also mit Hilfe einer Tastatur an der Nachbefettungsvorrichtung oder eines Eingabepads oder ähnlichem). Gleichfalls kann er hierfür selbstverständlich auch einen mit der Nachbefettungsvorrichtung (vorzugsweise kabellos) verbundenen Computer oder ein Tablet oder Smartphone oder ähnliches nutzen.
Alternativ ist vorgesehen, dass die Prüfung mit Hilfe eines Scanners erfolgen kann. Dieser Scanner kann die ermittelten Daten, insbesondere die ortsbezogenen (also nach den Positionen auf der Werkstückoberfläche aufgelösten) Daten, dann an die Nachbefettungsvorrichtung übermitteln. Hierzu kann beispielsweise eine kabelartige Verbindung zwischen Nachbefettungsvorrichtung und dem Scanner bestehen. Alternativ kann der Scanner natürlich auch mit Hilfe einer kabellosen Verbindung die ortsbezogenen Daten an die Nachbefettungsvorrichtung oder eine der Nachbefettungsvorrichtung zugeordnete Recheneinheit oder Steuerung oder ähnliches übermitteln.
Bei dem Scanner kann es sich insbesondere um einen Laser-Scanner, beispielsweise einen Linien-Scanner oder ähnliches, handeln. Solche Scanner haben typischerweise eine gewisse, relativ hohe Auflösung und sind in der Lage, die Mengen an Befettungsmittel zu messen, welche auf der Werkstückoberfläche vor der Nachbefettung befindlich sind. Hierbei kann eine entsprechende Prüfung selbstverständlich ortsbezogen oder ortsaufgelöst erfolgen. Für mehrere Orte auf der Werkstückoberfläche wird jeweils die Menge an Befettungsmittel gemessen die dort aufgetragen (bzw. noch verblieben) ist. Der Scanner oder Laserscanner kann für diese Messung beispielsweise eine UV-Anregung des auf der Werkstückoberfläche befindlichen Befettungsmittels vornehmen.
Jedenfalls wird bei der Prüfung (ob manuell oder automatisch mit Hilfe des Scanners) ein Datensatz von ortsbezogenen Daten erstellt, welcher Aussagen über den jeweiligen Befettungs-Istzustand an den vermessenen Orten erlaubt.
Das Prüfen der Werkstückoberfläche erfolgt im Sinne der vorliegenden Erfindung insbesondere flächenhaft. Im diesem Sinne kann das Prüfen auch als Scannen der Werkstückoberfläche bezeichnet werden. Dies bedeutet, dass nicht lediglich ein bestimmter Punkt in der Nähe oder auf der Werkstückoberfläche geprüft wird (beispielsweise auch mit Hilfe verschiedener Sensoren), sondern vielmehr die Werkstückoberfläche beispielsweise rasterhaft abgeprüft oder gescannt wird. Die Rasterweite kann natürlich hierbei den Anforderungen angepasst werden.
Die ortsbezogenen Daten können dann, wie oben beschrieben, entweder an die Nachbefettungsvorrichtung selber übermittelt werden, oder an eine dieser zugeordnete Rechen- oder Steuereinheit. Eine solche Rechen- oder Steuereinheit ist entweder in der Nachbefettungsvorrichtung selber verbaut oder mit dieser verbunden, beispielsweise mit Hilfe eines Kabelnetzwerkes oder eines kabellosen Netzwerkes, beispielsweise auch über das Internet oder ähnliches.
Die Rechen- oder Steuereinheit weist dabei typischerweise Informationen nach Art einer Maske über den Befettungs-Sollzustand für die Werkstückoberfläche auf. Dieser kann von einem Nutzer dort hinterlegt und beispielsweise abgespeichert sein. Auch die Information über den gewünschten Befettungs-Sollzustands liegt also als Datensatz vor.
Insbesondere betreffen die oben genannten ortsbezogenen Daten (gemäß dem Befettungs-Istzustand) und der Datensatz, welcher den Befettungs-Sollzustand beschreibt, beide dieselben, vorher definierten Orte.
Beispielsweise kann die Werkstückoberfläche in Sektoren eingeteilt sein und für jeden der Sektoren liegen somit Daten zu dem Befettungs-Istzustand und einem Befettungs-Sollzustand vor.
Diese Datensätze können abgeglichen werden. Insbesondere wird der Befettungs-Istzustand einfach für jeden Ort von dem Befettungs-Sollzustand subtrahiert. Hierbei entstehen Differenzwerte, also Werte, welche die Menge an Befettungsmittel beschreiben, die an einem bestimmten Ort nachzutragen ist. Diese Differenzwerte bilden also einen Datensatz, welcher die vorher definierten Orte oder Positionen auf der Werkstückoberfläche betrifft und hinsichtlich ihrer benötigten Nachbefettung beschreibt.
Dieser Datensatz an Differenzwerten kann dann von der Nachbefettungsvorrichtung bzw. ihrer Steuerung (integriert oder extern) zur Ansteuerung von Auftragseinrichtungen der Nachbefettungsvorrichtung genutzt werden. Die Auftragseinrichtungen können demnach je nach Ort unterschiedliche, benötigte Mengen an Befettungsmittel abgeben.
Bei diesen Abgabeeinrichtungen handelt es sich vorteilhafterweise um Düsen, insbesondere Sprüh-Düsen, welche Befettungsmittel, insbesondere Befettungsöl, abgeben und auf die Werkstückoberfläche sprühen können.
Hierbei können dem Werkstück mehrere Oberflächen zugeordnet sein. Handelt es sich beispielsweise um ein im Wesentlichen flächenförmiges Werkstück, wie eine Platine oder ein Coil-Material oder ähnliches, kann typischerweise sowohl der oberen Werkstückoberfläche als auch einer unteren Werkstückoberfläche jeweils eine oder mehrere Abgabeeinrichtungen zugeordnet sein. Typischerweise ist somit oberhalb des Werkstücks ein Düsen-System (insbesondere ein Düsen-Balken) angeordnet und in einer bevorzugten Ausführungsform auch unterhalb des Werkstücks.
Bei den Werkstücken handelt es sich insbesondere um Platinen, welche als Blechtafeln / Blechzuschnitte oder ähnliches ausgebildet sind. Insbesondere sind diese zur Weiterverarbeitung durch Umformung (beispielsweise Tiefziehen) vorgesehen. Hierbei kann es sich insbesondere um Blechzuschnitte in der Automobilindustrie oder einer ähnlichen Industrie handeln. Dies ist allerdings lediglich beispielsweise zu verstehen. Ein erfindungsgemäßes Verfahren ist selbstverständlich in jedem anderen Industriezweig anwendbar, in welchem Werkstückoberflächen zu befetten sind (insbesondere handelt es sich hierbei um flächige Werkstücke, insbesondere mit flachen Oberflächen). Auch kann es sich um sogenanntes Coil-Material handeln, also auf Trommeln aufgewickelte Bleche im Endloszustand.
Die Werkstücke müssen vor einer Weiterbearbeitung, insbesondere einem spanlosen Umformprozess (beispielsweise einem Tiefziehprozess), befettet werden. Als Befettungsmittel wird typischerweise ein Befettungsöl eingesetzt oder auch ein Hot-Melt-Befettungsmittel oder ähnliches, welches vorzugsweise auf die Oberfläche gesprüht wird. Die Werkstückoberfläche wird dabei insbesondere entlang einer Förderrichtung (bei konstanter Fördergeschwindigkeit) gefördert, um eine gleichmäßige Befettung zu ermöglichen. Das Befettungsmittel kann auch als Umformschmierstoff oder Umformöl bezeichnet werden.
Naturgemäß kann vor dem Verfahrensschritt „Prüfung einer vorbefetteten Werkstückoberfläche“ ein Verfahrensschritt „initiales Befetten der Werkstückoberfläche“ (insbesondere beim Hersteller) erfolgen. Gegebenenfalls kann anschließend ein Verfahrensschritt „Transport der befetteten Werkstückoberfläche“ durchgeführt werden, insbesondere hin zu einem Ort der Weiterverarbeitung.
Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist das erfindungsmäße Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass separat ansteuerbare Abgabedüsen zur Nachbefettung eingesetzt werden. Diese Düsen oder Abgabedüsen können das Befettungsmittel, insbesondere sprühend, abgeben und auf die Werkstückoberfläche auftragen.
Jede Düse kann dabei hinsichtlich ihrer Abgabemenge separat regulierbar sein, und hierfür vorzugsweise auch an eine Steuereinheit (insbesondere der Nachbefettungsvorrichtung) angeschlossen sein. Dass heißt also, dass sämtliche Düsen unterschiedliche oder aber auch gleiche Mengen abgeben können, jedenfalls separat ansteuerbar sind.
Vorteilhafterweise sind die Düsen an einem Düsenbalken angeordnet. Dieser kann quer zur Förderrichtung der Werkstückoberfläche angeordnet sein. In diesem Sinne kann die Werkstückoberfläche in mehrere nebeneinander angeordnete Reihen eingeteilt werden und jeder Reihe ist dann eine Abgabedüse zugeordnet.
Die Abgabedüse der Reihe kann dann sämtliche einer Reihe zugeordnete Sektoren (gegebenenfalls unterschiedlich intensiv) nachbefetten. Die Düsen können dabei vorteilhafterweise an dieselbe Befettungsmittelleitung angeschlossen sein.
Vorteilhafterweise weist jede Düse eine Ventilnadel auf, welche zur Abgabe von Befettungsmittel in eine Freigabeposition überführbar ist. Die Nadel kann zum Schließen der Abgabedüse in eine Sperrposition überführt werden (insbesondere im Rahmen einer Linearverlagerung), vorteilhafterweise mit Hilfe von Druckluft.
Eine Düse kann vorzugsweise auch zur Abgabe von Formgebungsluft ausgebildet sein. Bei der Formgebungsluft kann es sich zunächst um Drallluft handeln, welche dafür sorgt, dass das Befettungsmittel nicht in einem zentrierten Strahl, sondern vielmehr aufgefächert (beispielsweise kreisförmig) abgegeben wird. Zusätzlich oder alternativ kann auch Breitstrahlluft von der Abgabedüse abgegeben werden. Diese sorgt für eine Verbreiterung des abgegebenen Strahls (beispielsweise von einer Kreisform in eine Ellipsenform). Insbesondere kann die Düse hierzu einen Breitstrahlluftaufsatz aufweisen.
Auch kann der Düse ein verstellbarer Verschluss zum Abstellen der aus ihr austretenden Formluft zugeordnet sein (die Düse kann diesen Verschluss insbesondere aufweisen), wodurch Formluft gespart werden kann (beispielsweise für den Fall, dass eine mittlere Düse eines Balkens kein Befettungsmittel abgeben soll, da der mittlere Teil einer Werkstückoberfläche nicht befettet werden muss).
Gemäß einer weiteren, besonders vorteilhaften Ausführung der Erfindung ist das Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass die Prüfung der vorher befetten Werkstückoberfläche durch einen Scanner erfolgt. Die Prüfung kann in diesem Sinne insbesondere automatisch erfolgen.
Der Scanner kann beispielsweise als Laser-Scanner, insbesondere als Linien-Scanner oder ähnliches, ausgebildet sein. Er muss in der Lage sein, ortsbezogene Daten über den Befettungs-Istzustand der Werkstückoberfläche zu ermitteln. Insbesondere kann er hierbei messen, wie viel Befettungsmittel auf einem vorgegebenen Ort der Werkstückoberfläche angeordnet ist (beispielsweise einem Sektor oder ähnlichem). Der Scanner kann die Werkstückoberfläche beispielsweise linienartig oder rasterartig scannen.
Alternativ ist von der Erfindung aber auch umfasst, dass die Prüfung der vorbefetteten Werkstückoberfläche manuell erfolgt (wie bereits oben beschrieben).
Wird jedoch ein Scanner eingesetzt, so sollte dieser vorzugsweise der Vorderseite der Nachbefettungsvorrichtung zugeordnet sein. Die Vorderseite stellt hierbei die Seite dar, welche die Werkstückoberfläche bei einem Transport hin zur Befettungsvorrichtung entlang einer Förderrichtung zunächst erreicht. Der Scanner kann beispielsweise weniger als 5 Meter von der Nachbefettungsvorrichtung bzw. deren Vorderseite entfernt angeordnet sein, weiter vorzugsweise weniger als 1 Meter, noch weiter vorzugsweise weniger als 0,5 Meter, beispielsweise etwa 30 cm oder weniger. In einer Ausführungsform kann er auch direkt an der Nachbefettungsvorrichtung bzw. deren Vorderseite montiert sein oder unmittelbar an oder vor dieser angeordnet sein. Dies weist den Vorteil einer besonders platzsparenden Ausbildung auf. Insbesondere verdeutlicht dies auch, dass' der Scanner im Wesentlichen am selben Ort (beispielsweise in der gleichen Werkshalle) wie die Nachbefettungsvorrichtung angeordnet ist. Dem Grunde nach ist es aber auch vorstellbar, dass der Scanner an einem ganz anderen Ort angeordnet ist.
Vorteilhafterweise weist der Scanner, sofern er vorhanden ist, eine Verbindung zur Nachbefettungsvorrichtung auf. Er kann beispielsweise mit Hilfe eines Kabels oder kabellos mit der Nachbefettungsvorrichtung verbunden sein, um dieser die ermittelten, ortsbezogenen Daten zu übersenden. Hierzu kann die Nachbefettungsvorrichtung eine Schnittstelle aufweisen, beispielsweise in Form eines Kabelports oder ähnlichem. Diese Ausführungsform ist besonders vorteilhaft, sofern eine Rechen- oder Steuereinheit (für den Abgleich der Daten) in die Nachbefettungsvorrichtung integriert ist. Alternativ kann der Scanner aber selbstverständlich auch an eine separate Rechen- oder Steuereinheit oder ähnliches angeschlossen werden (kabelgebunden oder kabellos), welche dann ihrerseits mit der Nachbefettungsvorrichtung verbunden ist (wieder kabelgebunden oder kabellos).
Die Steuereinrichtung (welche vorzugsweise der Nachbefettungsvorrichtung zugeordnet, insbesondere in dieser verbaut, ist) kann dann auf Basis der von dem Scanner erhaltenen ortsbezogenen Daten besagte Differenzwerte berechnen und diese (gegebenenfalls) bei der Ansteuerung der Düsen berücksichtigen.
Alternativ ist es selbstverständlich aber auch möglich, dass besagte Steuereinrichtung die Daten nicht von einem Scanner erhält, sondern beispielsweise durch eine manuelle Eingabe, wie oben beschrieben, nämlich für den Fall, dass gar kein Scanner vorgesehen ist.
Vorteilhafterweise ist vorgesehen, dass in der Steuereinrichtung (auch Steuereinheit genannt) oder in einer mit dieser verbundenen Recheneinheit ein Datensatz nach Art einer Maske vorhanden oder hinterlegt ist, welcher den gewünschten Befettungs-Sollzustand beschreibt. Dieser kann beispielsweise durch einen Nutzer unter Einblendung eines Hilfsbildes manuell festgelegt werden, beispielsweise mit Hilfe einer App, einer Computer-Maske oder ähnlichem. Hierzu kann dieser über eine Eingabevorrichtung beispielsweise direkt mit der Steuereinrichtung kommunizieren.
Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die Werkstückoberfläche zur Nachbefettung in Sektoren unterteilt wird. Hierbei kann vorzugsweise für jeden dieser Sektoren ein eigener Differenzwert ermittelt werden. Typischerweise sind die Sektoren rechteckig ausgebildet, insbesondere quadratisch. Dies erleichtert die Einteilung. Die Einteilung der Werkstückoberfläche in Sektoren kann auch als Raster oder Rasterung bezeichnet werden.
Diese Einteilung in Sektoren ermöglicht und vereinfacht eine Nachbefettung. So kann für jeden Sektor (genau) ein Differenzwert ermittelt werden, und auf Basis dieses Differenzwertes kann das Befettungsmittel in den Sektor nachgetragen werden, nämlich durch die Nachbefettungsvorrichtung, insbesondere durch eine dem Sektor zugeordnete Düse.
Da der Scanner typischerweise eine feinere Auflösung aufweist als die Rasterung, kann der Scanner oder die Nachbefettungsvorrichtung bzw. eine Steuerrichtung zunächst ermitteln, wie viel Befettungsmittel sich bereits in einem Sektor befindet. Hierbei kann es sich insbesondere um eine Aufsummierung mehrerer Scanwerte des Scanners handeln, da der Scanner - wie gesagt - typischerweise sehr viel feiner auflöst, als die grobe Rasterung der Sektoren.
Ein Sektor kann beispielsweise eine Breite von etwa 10 cm aufweisen. Vorteilhafterweise weist ein Sektor eine Bereite von zwischen 1 cm und 20 cm, weiter vorteilhafterweise von zwischen 5 cm und 15 cm auf. Die Länge eines Sektors in Förderrichtung ist bei einer quadratischen Sektoranordnung demnach identisch. Bei einer rechteckigen Anordnung kann die Länge sich im Wesentlichen in denselben Bereichen wie die Breite bewegen, typischerweise +/- 20 %.
Gemäß einem vorteilhaften Aspekt der Erfindung kann ein Sektor von, insbesondere genau, einer Düse nachbefettet werden. Hierbei erfolgt das Aufbringen von Befettungsmittel in einen Sektor vorzugsweise intermittierend (innerhalb des Sektors). Dies bedeutet beispielsweise, dass eine Düse mehrmals geöffnet und geschlossen wird, während sie einen Sektor befettet. Vorteilhafterweise wird hierzu eine Pulsweitenmodulation eingesetzt, deren Pulsweite in Abhängigkeit von dem dem Sektor zugeordneten Differenzwert eingestellt wird.
In diese Berechnung fließt typischerweise auch die Fördergeschwindigkeit der Werkstückoberfläche sowie der Abgabedruck der Düse bzw. das Abgabevolumen pro Zeiteinheit bei geöffneter Düse, mit ein.
In diesem Sinne betreffen die genannten Differenzwerte stets die Menge oder Masse des noch in einen Sektor einzubringenden Befettungsmittels. Insbesondere kann es sich bei der Angabe des Differenzwertes um die Menge pro (Sektor-) Fläche handeln. Diese kann beispielsweise in Gramm pro Quadratmeter angegeben werden.
Gemäß einem besonders vorteilhaften Verfahren ist vorgesehen, dass ein Nutzer beim Erstellen der Maske sowohl Sektorenmarkierungen als auch das Hilfsbild angezeigt werden. Auf diese Weise kann ein Nutzer auf besonders einfache und technisch raffinierte Weise entscheiden, wie die Maske zu erstellen bzw. auszufüllen ist: So kann er beispielsweise die durch das Hilfsbild gekennzeichneten Bereiche bei dem Vorgang der Markierung zu befettender Bereiche auslassen (oder mit einem anderen Befettungsgrad versehen oder Ähnliches).
Vorteilhafterweise werden die Sektoren und das Hilfsbild überlagert angezeigt. In diesem Sinne kann das Hilfsbild beispielsweise die Sektorenanzeige überlagern oder unterlagern, bzw. in Form eines Layers über oder unter dem Layer für die Sektoren dargestellt liegen. Das Hilfsbild und/oder die Sektoren können hierbei jedenfalls bereichsweise oder vollständig teiltransparent sein. Sollte das Hilfsbild Konturen in Form von Linien oder Ähnlichem darstellen, so könnte beispielsweise der Rest des Hilfsbildes (abgesehen von den Linien) transparent sein. Die Sektoren können beispielsweise ebenfalls durch Linien, beispielsweise durch Geraden, insbesondere raster- oder streifenartig, dargestellt werden. Auch können die Sektoren lediglich angedeutet werden, beispielsweise durch eine Nummerierung am Rand der dargestellten Fläche oder Ähnliches. Es muss hierbei nicht entscheidend sein, dass dem Nutzer ein schachbrettförmiges Raster angezeigt wird, da auch andere Varianten möglich sind. Insbesondere kann die Darstellung auch überhaupt keine Information über die Sektoren enthalten. In diesem Fall könnte beispielsweise vorgesehen sein, dass dem Nutzer bei der Durchführung der Markierung einzelner Bereiche automatisch (visualisierte) Markierungsblöcke nach Art der Sektoren angeboten werden oder Ähnliches.
Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann das Hilfsbild als separate Grafikdatei vorliegen. In diesem Fall kann beispielsweise vorgesehen werden, dass der Nutzer beim Erstellen der Maske ein entsprechendes Hilfsbild in Form einer Grafikdatei auswählt und dann in die grafische Benutzeroberfläche lädt. Die Grafikdatei kann in diesem Sinne einen sogenannten Layer darstellen, also eine Lage, welche in der grafischen Darstellung oberhalb oder unterhalb einer anderen grafischen Lage dargestellt wird. Sofern der Layer teilweise transparent ausgebildet ist, ist dies besonders vorteilhaft. Beispielsweise können dann nämlich gleichzeitig das Hilfsbild sowie entsprechende Sektoren markiert und angezeigt werden. In einem Speicher des Systems oder der Befettungsvorrichtung oder einer Recheneinheit oder einer Steuerung können diesbezüglich beispielsweise verschiedene Hilfsbilder abgelegt sein, welche je nach Anwendungsfall von einem Nutzer separat auswählbar bzw. ladbar sind. Auch kann der Nutzer selbstverständlich, insbesondere „on the fly“ selber Hilfsbilder erstellen.
Vorteilhafterweise ist vorgesehen, dass das Hilfsbild Konturen aufweist oder von diesen gebildet ist. Die Konturen können beispielsweise Bereiche darstellen, welche mit besonders viel oder besonders wenig Befettungsmittel zu befetten sind, in Abhängigkeit von dem gewünschten Einsatz der nachbefetteten Werkstückoberfläche: So ist es beispielsweise vorstellbar, dass in einem Tiefziehprozess eine Fläche, welche unmittelbar von einem Stempel beaufschlagt wird, wenig Befettungsmittel vorweisen soll. Ist im Hilfsbild die entsprechende Fläche mit Hilfe einer Kontur dargestellt bzw. markiert, kann der Nutzer diese Kontur gezielt bei der Bearbeitung oder Erstellung der Maske umfahren, wenn es darum geht, die zu befettenden Bereiche zu markieren. Sollte einmal der Fall eintreten, dass eine im Befettungs-Sollzustand als nahezu oder vollständig befettungsfrei vorgesehene Stelle versehentlich, beispielsweise durch die Lagerung, vorbefettet ist, kann diese Vorbefettung entweder vor Durchführung der Nachbefettung oder nach Abschluss der Nachbefettung manuell entfernt werden.
Bei den Konturen kann es sich beispielsweise um geometrische Formen, wie Kreise oder Ellipsen oder andere Polygonzüge oder frei definierte geschlossene Formen handeln. Andererseits können auch nichtgeschlossene Formen, wie Linien oder Punktierungen oder Ähnliches eingesetzt werden, um bestimmte Bereiche anzudeuten und dem Nutzer Hinweise zu geben, insbesondere auf die spätere Weiterbearbeitung der noch nachzubefettenden Werkstückoberfläche. Das Einblenden oder Anzeigen eines entsprechenden Hilfsbildes kann also das erfindungsgemäße Verfahren der Nachbefettung stark erleichtern, da insbesondere der Verfahrensschritt des Erstellens der Maske sehr erleichtert wird.
In diesem Sinne ist vorteilhafterweise vorgesehen, dass das Hilfsbild Bereiche kennzeichnet, welche bei einer späteren Bearbeitung der Werkstückoberfläche besonderen Belastungen oder Kontaktierungen ausgesetzt sind. Insbesondere bei einem Einsatz der nachbefetteten Werkstückoberfläche in einem Tiefziehprozess können die zur Kontaktierung, beispielsweise durch Stempel, vorgesehenen Bereiche von dem Hilfsbild gekennzeichnet sein. Bei einer entsprechenden Kontaktierung wird das Material in diesem Fall dann weniger vom Stempel wegfliessen, was gewünscht ist, da die Materialdicke in diesem Bereich eher unverändert bleiben soll (beispielsweise im Gegensatz zu Flankenbereichen, wo das Material eher wegfliessen darf und gezogen werden soll). Aber auch Bereiche besonderer Belastungen können gekennzeichnet sein mit Hilfe des Hilfsbildes, beispielsweise für den Fall, dass in einem Bereich besonders viel Gesamtbefettung vorliegen soll, da dieser Bereich besonders belastet wird oder Ähnliches.
Bei einer späteren Bearbeitung kann es sich insbesondere um Umformungen handeln, in spezieller Weise um einen Tiefziehprozess oder Vorgang, da Platinen und Bänder oft in einem Tiefziehvorgang weiterverarbeitet werden, beispielsweise in der Automotive-Industrie oder auch in sonstigen Anwendungen, wie beispielsweise dem Tiefziehen von Spülbecken oder Ähnlichem.
Vorteilhafterweise ist des Weiteren vorgesehen, dass ein Abschnitt der Werkstückoberfläche geprüft wird, während gleichzeitig ein anderer, insbesondere ein in Förderrichtung, vorderer Abschnitt der Werkstückoberfläche bereits nachbefettet wird. In diesem Sinne ist vorgesehen, dass bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eine Werkstückoberfläche gleichzeitig geprüft und nachbefettet wird. Dies kann insbesondere durch die oben beschriebene Anordnung eines Scanners nahe einer Vorderseite der Befettungsvorrichtung erreicht werden. Ein bezüglich der Förderrichtung vorderer Abschnitt der Werkstückoberfläche kann zunächst gescannt werden, dann zu den Düsen verlagert und dort nachbefettet werden. In dem Moment, in welchem der vordere Abschnitt nachbefettet wird, wird ein hinterer Abschnitt (durch den Scanner) geprüft. Dieser Ablauf erfolgt typischerweise nicht getaktet, sondern kontinuierlich, also fließend, bei einer fließenden Förderbewegung der Werkstückoberfläche.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann dadurch gekennzeichnet sein, dass die Nachbefettungsvorrichtung Sensormittel, wie Drehgeber oder Lichtschranke, zur Messung und/oder Approximation der Werkstückoberfläche relativ zur Nachbefettungsvorrichtung, insbesondere ihren Düsen, aufweist. In diesem Sinne kann das Verfahren insbesondere Sensormittel der Nachbefettungsvorrichtung einsetzen. Diese Sensormittel können insbesondere Rückschlüsse über die Position der Werkstückoberfläche und somit auch eines jeden oder zumindest eines definierten Sektors ermöglichen. Beispielsweise kann mit Hilfe eines Drehgebers an einem der Werkstückoberfläche zugeordneten Förderband die Fördergeschwindigkeit der Werkstückoberfläche geprüft werden. Zudem kann beispielsweise mit einer Lichtschranke die exakte Position eines Punktes der Werkstückoberfläche, beispielweise des Anfanges der Werkstückoberfläche, gemessen bzw. detektiert werden.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird die gestellte Aufgabe mit einem System gemäß Patentanspruch 10 gelöst. Das erfindungsgemäße System umfasst hierbei insbesondere Folgendes:

- steuerbare Düsen zum, insbesondere sprühenden, Aufbringen des Befettungsmittels auf eine Werkstückoberfläche,
- eine Transporteinrichtung zum Vorbeiführen der Werkstückoberfläche an den Düsen,
- einen Speicher aufweisend mindestens ein, insbesondere als, vorzugsweise teiltransparenten, Layer ausgebildetes, Hilfsbild, welches die Weiterverarbeitung der Werkstückoberfläche betrifft,
- eine Einrichtung zur Erstellung einer den gewünschten Befettungs-Sollzustand repräsentierenden Maske, umfassend Eingabemittel zur manuellen Bearbeitung der Maske und Anzeigemittel zur Darstellung der Maske und des Hilfsbildes,
- eine Schnittstelle zur Übermittlung von den Befettungs-Istzustand der Werkstückoberfläche repräsentierenden, ortsbezogenen Daten,
- sowie eine Steuereinrichtung zum Ansteuern der Düsen zwecks ortsbezogener Nachbefettung der Werkstückoberfläche auf Basis der über die Schnittstelle zugeführten Daten und der Maske.

Bezüglich des Systems nach Patentanspruch 10 wird darauf hingewiesen, dass sämtliche im Zusammenhang mit den voranstehenden Verfahrensansprüchen 1 bis 9 beschriebenen Ausführungen und Vorteile identisch auf das System übertragbar sind. Somit wird lediglich aus Gründen der Übersichtlichkeit der Anmeldung an dieser Stelle auf Wiederholungen verzichtet. Selbstverständlich kann aber auch gemäß dem Systemanspruch, das erfindungsgemäße System beispielsweise Düsen aufweisen, welche quer zur Förderrichtung der Werkstückoberfläche angeordnet sind, oder einen Speicher zur Hinterlegung des Befettungs-Sollzustandes, wobei diese Merkmale nur beispielhaft für sämtliche anderen Merkmale zu verstehen ist.
Insbesondere soll das erfindungsgemäße Nachbefettungssystem auch einen Speicher enthalten, in welchem verschiedene Hilfsbilder abgelegt oder abgespeichert sind, welche die Weiterverarbeitung der Werkstückoberfläche betreffen. Diese können dann von einem Nutzer in eine grafische Oberfläche des Systems je nach Anwendungsfall geladen werden.
In diesem Sinne kann der Speicher eine Schar von unterschiedlichen Hilfsbildern aufweisen. Aus dieser Schar von Hilfsbildern kann der Nutzer zur Fertigstellung der Maske ein passendes (oder in Spezialfällen mehrere passende) auswählen.
Weitere Vorteile und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich anhand der nicht zitierten Unteransprüche sowie anhand der nun folgenden Figurenbeschreibung. Darin zeigen:

1 eine sehr schematische, seitliche Ansicht mit einem bereits in eine Nachbefettungsvorrichtung eingetretenen Werkstück, welches von einer Förderrichtung gefördert wird, mit vorgeschaltetem Scanner,
2 in einer sehr schematischen, isometrischen Schrägansicht einen Abschnitt eines Düsenbalken zum Einsatz in einer Nachbefettungsvorrichtung mit vier exemplarischen Düsen, unter Fortlassung der Anschlüsse,
3 eine beispielhafte quadratische Werkstückoberfläche in einer schematischen Aufsicht, welche in ihrem Randbereich geringfügig befettet ist, aber durch einen Reinigungsvorgang bereits reichlich Befettungsmittel verloren hat,
4 in einer Ansicht etwa gemäß 3 eine sehr schematische Darstellung des Ergebnisses eines Scanvorganges der in 3 dargestellten Werkstückoberfläche,
5a in einer sehr schematischen (Display-) Ansicht einen einleitenden Verfahrensschritt des Erstellens einer den gewünschten Befettungs-Sollzustand repräsentierenden Maske, wobei einem die Sektoren der Werkstückoberfläche gliedernden Raster ein Hilfsbild in Form eines teiltransparenten Layers übergelegt wird,
5b eine sehr schematische, fertiggestellte Maske des Befettungs-Sollzustandes der Werkstückoberfläche in einer Displayansicht,
6 eine die Werkstückoberfläche beschreibende sektoriell eingeteilte Matrix, bei welcher in jedem Sektor schematisch ein Differenzwert zur Beschreibung der Menge des nachzutragenden Befettungsmittels eingeschrieben ist,
7 in einer Ansicht gemäß 3 die nachbefettete Werkstückoberfläche, wobei dieser schematisch und prinzipienhaft entsprechende Düsen zugeordnet sind,
8 das Auftragsbild dreier exemplarischer Düsen für drei nebeneinander angeordnete Sektoren bei stillstehender Fördereinrichtung,
9a ein exemplarischer, leicht befetteter Sektor der Werkstückoberfläche gemäß 1,
9b Darstellung des mit Hilfe eines Pulsweitmodulationsverfahrens nachbefetteten Sektors gemäß 9a,
9c eine prinzipienhafte Darstellung des zur Pulsweitenmodulation gemäß 9b genutzten Signals zum Ansprechen der entsprechenden Düsen bzw. Düsennadeln,
10 in einer Ansicht etwa gemäß 5a (dort insbesondere im unteren Bild) ein weiteres Ausführungsbeispiel einer grafischen Oberfläche zur Vorbereitung einer Maske betreffend ein Werkstück aus dem Automotive-Bereich,
11 in einer schematischen Ansicht etwa gemäß 10 eine von einem Nutzer fertiggestellte Maske basierend auf der vorbereiteten Maske gemäß 10, noch unter Anzeige des Hilfsbildes,
12 in einer Ansicht etwa gemäß 10 ein weiteres Ausführungsbeispiel betreffend die Herstellung der Maske für eine Küchenspüle und
13 in einer Ansicht etwa gemäß 12 das dargestellte Ausführungsbeispiel bei fertiggestellter Maske für unterschiedliche Soll-Befettungswertestärken, unter Anzeige des Hilfsbildes.

Der nachfolgenden Figurenbeschreibung sei vorangestellt, dass gleiche oder vergleichbare Teile gegebenenfalls mit identischen Bezugszeichen versehen sind, teilweise unter Hinzufügung kleiner Buchstaben oder von Apostrophs. In den der Figurenbeschreibung nachfolgenden Patentansprüchen werden die in den Figuren oder der Figurenbeschreibung verwendeten Bezugszeichen daher der Einfachheit halber gegebenenfalls (teilweise) ohne Apostrophs oder kleine Buchstaben verwendet, sofern die entsprechenden Gegenstände vergleichbar sind.
1 zeigt zunächst eine Nachbefettungsvorrichtung 10 zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer sehr schematischen, teilgeschnittenen Seitenansicht. Ein als Platine ausgebildetes Werkstück 11 liegt mit seiner Unterseite 12 flach auf einer förderbandartigen Transporteinrichtung 13 auf (das Aufliegen wird in der Figur lediglich angedeutet). Die Oberseite des Werkstückes 11 stellt demnach in dem dargestellten Ausführungsbeispiel die nachzubefettende Werkstückoberfläche 14 dar.
Diese Werkstückoberfläche 14 wurde unmittelbar nach ihrer Herstellung vom Platinenhersteller direkt eingefettet, insbesondere (wie später noch beschrieben wird) vornehmlich in ihrem Randbereichen. Nach ihrem Transport zum Sitz des Platinenverarbeiters wurde das Werkstück 11 auf nicht dargestellte Weise gereinigt und gelagert. Hierbei ist es insbesondere zu unerwünschten Entfernungen und Unregelmäßigkeiten im Befettungsbild der Werkstückoberfläche 14 gekommen. Diese ist daher nachzu befetten.
Hierfür wird das Werkstück 11 samt Werkstückoberfläche von der Transporteinrichtung 13 entlang einer Förderrichtung F zunächst unter einem Scanner 15 hindurchgeführt und dann in die Nachbefettungsvorrichtung 10 eingeführt, in welcher es unter mehreren, orthogonal zur Figurenebene an einem Düsenbalken 16 angeordneten Düsen oder Auftragsdüsen 17 vorbeigeführt wird.
Die Auftragsdüsen 17 sind in dem dargestellten Ausführungsbeispiel gemäß 1 im Wesentlichen oberhalb des Werkstückes 11 angeordnet und somit der Werkstückoberfläche 14 zugeordnet. Dem Grunde nach können aber auch unterhalb des Werkstückes 11, der Unterseite 12 zugeordnet, alternativ oder zusätzlich in dem mit dem Bezugszeichen 18 versehenen Bereich Düsen angeordnet sein. Sind dort keine Düsen angeordnet, kann der vordere Abschnitt 19 der Transporteinrichtung 13 hier durchgängig ausgebildet sein. Im Falle einer Anordnung von zusätzlichen Düsen im Bereich 18 würde die Transporteinrichtung 13 in diesem Bereich wohl eine Übergabelücke lassen für die zusätzlich anzuordnenden Düsen.
1 lässt sich zudem entnehmen, dass der Nachbefettungsvorrichtung 10 eine lediglich sehr schematisch dargestellte Steuereinrichtung 20 zugeordnet ist, die in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel in die Nachbefettungsvorrichtung 10 integriert ist. Die Steuereinrichtung 20 ist dabei über Kabel bzw. Datenleitungen 21, 22 und 23 sowohl mit dem Scanner 15, der Düse / den Düsen 17 als auch mit einer der Vorderseite 24 der Nachbefettungsvorrichtung 10 zugeordneten Lichtschranke 25 verbunden.
Zudem ist die Steuereinrichtung 20 über eine nicht dargestellte Leitung mit einem Drehgeber 26 der Transporteinrichtung 13 verbunden. Der Drehgeber 26 kann dabei insbesondere im Bereich eines Umlenkpunktes (des Abschnittes 19) der Transporteinrichtung 13 angeordnet sein.
Die Funktionsweisen der genannten, mit der Steuereinrichtung 20 verbundenen Bauteile sollen im Folgenden kurz beschrieben werden:
So dient der Scanner 15, welcher beispielsweise als Laser-Scanner ausgebildet ist, einer Abtastung der grundsätzlich (typischerweise beim Hersteller) vorbefetteten Werkstückoberfläche 14. Der Scanner 15 kann insbesondere ortsbezogen oder ortsaufgelöst bzw. positionsaufgelöst bezüglich der Werkstückoberfläche 14 bestimmen, wie die einzelnen Orte oder Abschnitte der Werkstückoberfläche 14 (noch) restbefettet sind. Hierbei erlaubt die Auswertung / Prüfung durch den Scanner 15 Rückschlüsse über die aufgetragenen / verbliebenden Befettungsmittelmengen. Bei dem Befettungsmittel kann es sich typischerweise um ein Befettungsöl handeln.
Diese ortsbezogenen, die Befettungsmittelmengen beschreibenden Daten kann der Scanner 15 über die Datenleitung 21 an die Steuereinrichtung 20 übermitteln.
In der Steuereinrichtung 20 ist typischerweise ein gewünschter Befettungs-Sollzustand für die Werkstückoberfläche 14 in Form einer Datensatzmaske hinterlegt. Diese Datenmaske kann beispielsweise an einem grafischen Interface erstellt oder bearbeitet werden, wozu im Ausführungsbeispiel gemäß 1 eine Bearbeitungseinrichtung 60 mit der Steuereinrichtung 20 verbunden ist, beispielsweise über eine Leitung 61 oder alternativ auch kabellos. Bei der Bearbeitungseinrichtung 60 handelt es sich im dargestellten Ausführungsbeispiel um einen typischen PC, umfassend ein Display oder Monitor 62, sowie Eingabemittel 63 und 64 nach Art von Tastatur und Maus.
Mit Hilfe dieser Bearbeitungseinrichtung 60 kann ein Nutzer einerseits Steuerbefehle an die Steuereinrichtung 20 übermitteln, andererseits eine Maske selber erstellen oder modifizieren. Andererseits kann eine entsprechende Maske selbstverständlich auch bereits im Vorfeld vorbereitet und/oder lediglich in die Bearbeitungseinrichtung 60 und/oder die Steuerungseinrichtung 20 geladen werden. Die Bearbeitungseinrichtung 60 und die Steuerungseinrichtung 20 können hierfür beispielsweise einen Speicher aufweisen. Das Erstellen der Maske erfolgt auf später noch genauer beschriebene Art und Weise.
Anstelle des dargestellten PCs kann es sich bei der Bearbeitungseinrichtung 60 natürlich auch um jede andere geeignete Einrichtung handeln, wie beispielsweise ein in die Nachbefettungseinrichtung integrierte Einrichtung, ein Tablet, ein Smartphone oder Ähnliches.
Die Steuereinrichtung 20 kann nunmehr die von dem Scanner 15 erhaltenen, ortsbezogenen Daten mit dem den Befettungs-Sollzustand beschreibenden Datensatz bzw. der Maske abgleichen und Differenzen dahingehend bilden, wie viel Befettungsmittel an definierten Orten (insbesondere in später noch genauer beschriebenen Sektoren) nachzutragen ist.
Hierzu ist die Steuereinrichtung 20 über die Datenleitung 22 (oder mehrere entsprechende Leitungen) mit den einzelnen Düsen 17 an dem Düsenbalken 16 verbunden. Es handelt sich dabei um eine Vielzahl quer oder orthogonal zur Förderrichtung F angeordneter Düsen 17, von denen jede separat durch die Steuereinrichtung 20 ansprechbar oder ansteuerbar ist.
Auf Basis der ermittelten Differenzwerte können dann die einzelnen Düsen 17, je nach ermittelter zusätzlicher Anforderung an Befettungsmittel, Befettungsmittel 27 auf die Werkstückoberfläche 14 aufsprühen.
Da typischerweise in Förderrichtung F (jedenfalls nach einem Lager- oder Säuberungsvorgang) keine homogene Längsbefettung vorliegt, muss die Düse 17 in Förderrichtung F in der Regel unterschiedliche Mengen an Befettungsmittel 27 auf die in Förderrichtung F hintereinanderliegenden Bereiche der Werkstückoberfläche 14 nachtragen (jedenfalls bei gewünschter homogener Befettung).
Damit die Düse 17 derart gesteuert werden kann, dass sie an der in Förderrichtung F richtigen Position eine exakt vorberechnete Menge auch tatsächlich abgibt, ist die Steuerung 20 mit besagter Lichtschranke 25 und besagtem Drehgeber 26 verbunden. Die Lichtschranke 25 kann hierbei insbesondere ein Signal generieren sobald eine Vorderkante 28 des Werkstückes 11 unter der Lichtschranke 25 entlang geführt wird. Da die Steuerung 20 den genauen Abstand A zwischen Lichtschranke 25 und Abgabedüse 17 kennt, kann sie aufgrund der Detektion durch die Lichtschranke 25 Rückschlüsse auf den Startbeginn der Befettungsvorgänge ziehen.
Hierfür werden insbesondere auch Dateninformationen des Drehgebers 26 verwendet, welche an die Steuereinrichtung 20 Informationen über die Fördergeschwindigkeit in Förderrichtung F liefern kann. Aus diesen Informationen kann die Steuereinrichtung 20 also Rückschlüsse darauf ziehen, welcher Ort oder welcher Sektor der Werkstückoberfläche 14 in Förderrichtung F gerade unter einer entsprechenden Düse 17 hindurchläuft und die Ansteuerung der Düse 17 entsprechend hinsichtlich der abzugebenden Befettungsmittelmenge anpassen.
2 zeigt beispielhaft einen Abschnitt eines Düsenbalkens 16 mit vier daran exemplarisch angeordneten Auftragsdüsen 17a bis 17d. Jede Düse weist hierbei insbesondere einen unteren Düsenausgang 29 auf, welchem in dem dargestellten Ausführungsbeispiel jeweils ein Breitstrahlaufsatz 30 zugeordnet ist. Dieser Breitstrahlaufsatz 30 kann für eine Auffächerung des austretenden Befettungsmittels sorgen (beispielsweise aus einer kreisartigen Auftragungsform hin in eine ellipsenartige Auftragungsform). Hierzu weist jede der Düsen 17 eine Verbindung zu einem Breitstrahlluftkanal 31 im Düsenbalken 16 auf und auch eine Verbindung zu einem Drallluftkanal 32, wobei diese Drallluft dafür sorgen kann, dass das abgegebene Befettungsmittel überhaupt aufgefächert wird (hin in eine kreisförmige Abgabeform).
Zusätzlich erkennt man im Düsenbalken 16 noch weitere Kanäle, insbesondere einen Befettungskanal 33, sowie einen Heizkanal 34 zur Erwärmung des gesamten Düsenbalkens 16 (beispielsweise im Fall des Einsatzes von Hot-Melt als Befettungsmittel).
Insbesondere ist jede der Düsen 17 an den Befettungsmittelkanal 33 durch nicht dargestellte Stichkanäle angeschlossen. Damit das Befettungsmittel nicht kontinuierlich ausgetragen wird, kann die Düse 17 selbstverständlich jederzeit geschlossen werden. Jede Düse 17 weist hierzu eine in den Figuren nicht erkennbare Düsennadel auf, welche den Düsenausgang 29 versperren kann. Die Düse wird insbesondere durch Druckluft in Form von Schaltluft geschaltet, welche in dem Düsenbalken 16 einen eigenen Kanal 35 aufweist. Der Vollständigkeit halber sei darauf hingewiesen, dass die Anordnung der Kanäle lediglich exemplarisch zu verstehen ist. Der jeweilige Anschluss ist nicht dargestellt.
Auch ist in 2 zu erkennen, dass jede der Düsen ein sogenanntes Luftsparmodul 36 aufweist, mit welchem die formgebende Luft (also beispielsweise die Drallluft und / oder die Breitstrahlluft) am Düsenausgang 29 abschaltbar ist.
Das erfindungsgemäße Befettungsverfahren soll nun exemplarisch anhand der Figurenfolge 3 bis 7 beschrieben werden. Dabei zeigt 3 eine Aufsicht auf eine Werkstückoberfläche 14, welche herstellerseitig befettet und anschließend zu einem industriellem Kunden geliefert, dort gelagert und gesäubert wurde.
In 3 ist demnach die Restbefettung dargestellt, welche lediglich noch eine Befettung in vier seitlichen Randgebieten 37 bis 40 aufweist. Der Rest der Werkstückoberfläche 14 ist dabei in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel gewollt oder ungewollt nicht mehr mit Befettungsmittel versehen.
Zur besseren Übersicht und zu einem besseren Verständnis des nachfolgenden Verfahrens ist bereits in 3 ein Raster 41 über die Werkstückoberfläche 14 gelegt. Hierbei handelt es sich um ein virtuelles Raster, um einen Vergleich mit den nachfolgenden Figuren zu erleichtern. Dieses virtuelle Raster 41 ist selbstverständlich bei einer tatsächlichen, rein abbildenden Aufsicht auf die Werkstückoberfläche 14 nicht erkennbar.
3 lässt auch bereits erkennen, dass die beiden Bereiche 37 und 38 am linken Rand der Werkstückoberfläche 14 etwas mehr Befettungsmittel aufweisen als die beiden Bereiche 39 und 40 am rechten Rand der Werkstückoberfläche 14 (die kreisförmigen Punkte stellen exemplarisch Befettungsmittel dar).
Die in 3 dargestellte Werkstückoberfläche 14 wird nun in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel manuell oder über einen Scanner 15 geprüft, insbesondere abgetastet. Der Scanner 15 wird hierbei feststellen, dass die Werkstückoberfläche 14, mit Ausnahme des in den vier Bereichen 37 bis 40 enthaltenen Befettungsmittels, nicht befettet ist. Der Scanner wird zudem erkennen, dass in den Bereichen 37 bis 40 bereits Befettungsmittel vorhanden ist, und er wird insbesondere erkennen, wie viel Befettungsmittel dort vorhanden ist.
In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel weist das Raster 41 eine Rasterbreite und eine Rasterlänge von jeweils 10 cm auf. Da der Scanner 15 aber in der Regel eine sehr viel höhere Auflösung aufweist als 10 cm (insbesondere quer zur Förderrichtung F) wird der Scanner 15 in jedem Sektor S mehrere Messwerte beziehen.
Ein Sektor S weist dabei in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel - wie beschrieben - eine Abmessung von 10 × 10 cm auf. In 4 sind die Sektoren S, welche durch das Raster 41 entstehen, jeweils mit dem Buchstaben S mit jeweils zwei Indizes gekennzeichnet (jedenfalls teilweise). Dementsprechend befindet sich in 4 links oben der Sektor S₁₁ , rechts oben der Sektor S₁₀₁ , links unten der Sektor S₁₁₀ und rechts unten der Sektor S₁₀₁₀ . Die Werkstückoberfläche 14 ist bei dem Verfahren gemäß dem Ausführungsbeispiel in genau 100 Sektoren S unterteilt. Diese Sektoren S decken in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel lediglich aus Gründen der Einfachheit die gesamte Werkstückoberfläche 14 ab, welche in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel also quadratisch ausgebildet ist.
Mit anderen Worten besteht der Bereich 37, welcher noch eine Restbefettung aufweist, aus den Sektoren S₁₂ , S₂₂ , S₁₃ und S₂₃ .
Da nun aber der Scanner 15 für jeden Sektor S mehrere Werte ermittelt, wird der Scanner 15 oder die Steuereinrichtung 20 diese Werte aufaddieren oder approximieren, um eine Gesamtmenge an Befettungsmittel zu berechnen, welche bereits in oder auf einem Sektor S enthalten ist.
Beispielsweise weisen die vier Sektoren S des Gebietes 37 in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel jeweils eine Befettungsmenge eines Wertes x auf. Die drei Sektoren der Gebiete 39 und 40 weisen hingegen jeweils eine geringere Befettungsmenge, beispielsweise gemäß einem Wert y auf. Dies ist in der 4 schematisch durch die unterschiedlichen Schraffuren der jeweiligen Sektoren dargestellt. Die unschraffierten Sektoren weisen hierbei keine Befettung auf (der Einfachheit halber).
Gemäß 4 ist jedem Sektor S somit ein Wert zugeordnet, welcher die in diesem Sektor befindliche Befettungsmittelmenge charakterisiert. Der aus diesen Daten (für jeden Sektor ein separater Wert) bestehende Datensatz wird entweder von dem Scanner 15 an die Steuereinrichtung 20 übermittelt oder aufgrund von Rohdaten des Scanners 15 von der Steuereinrichtung 20 errechnet.
Die von dem Scanner 15 ermittelten oder übermittelten Daten soll die Steuereinrichtung 20 nun mit einem Befettungs-Sollzustand der Werkstückoberfläche 14 abgleichen. Hierzu können der Steuereinrichtung 20 typischerweise ein Vielzahl von Masken bereitgestellt werden, welche unterschiedliche Befettungs-Sollzustände - je nach Einzelfall - repräsentieren. Diese können beispielsweise in einem Speicher der Vorrichtung oder des gesamten Systems abgelegt sein. Insbesondere kann der Speicher auch der Steuereinrichtung 20 selber zugeordnet oder in dieser enthalten sein.
Wie eine derartige Maske erfindungsgemäß erstellt wird, zeigt hierbei 5a, welche im Wesentlichen den Prozess des Überlagerns oder Einblendens eines oben dargestellten Sektorenrasters 65 und eines mittig dargestellten Hilfsbildes 66 darstellt.
Dieser Prozess erfolgt dabei typischerweise in einer grafischen Benutzeroberfläche oder in einem Interface einer elektronischen Bedien- oder Steuerungseinrichtung, beispielsweise an einem PC mit Monitor- und Eingabegeräten oder einem Tablet, einem Handy oder Ähnlichem. Hierbei wird einem Nutzer zunächst typischerweise das mit 65 bezeichnete, bereits in den 3 und 4 lediglich der Vollständigkeit halber angedeutete Sektorenraster angezeigt. Die Sektoren sind in dem Ausführungsbeispiel exemplarisch einzeln von S₁₁ bis S₁₀₁₀ durchnummeriert. Hierbei handelt es sich typischerweise genau um diejenigen Sektoren S, für welche die Mitteilung der ermittelten Befettungsmittelmenge gemäß 4 erstellt wird.
Jedenfalls kann einem Nutzer ein Raster 65 oder eine ähnliche auch unrastierte Benutzeroberfläche an einem Bildschirm oder Display (wie beispielsweise dem Display 62 gemäß 1) angezeigt werden.
Die Besonderheit liegt nunmehr darin, dass zusätzlich zu dem Raster 65 oder zumindest der sonst andersartigen klassischen Benutzeroberfläche ein Hilfsbild 66 eingeblendet werden kann, welches (räumliche) Informationen über die Weiterverarbeitung der Werkstückoberfläche 14 nach Abschluss der Nachbefettung zeigt oder darstellt.
Gemäß dem in 5a dargestellten Ausführungsbeispiel zeigt das Hilfsbild beispielsweise eine Konturlinie 67, welche in dem Beispiel eine geschlossene, konvexe Kontur darstellt, beispielsweise nach Art eines langgezogenen, an den Enden abgerundeten Bereiches, welcher im mittleren Abschnitt 68 des Hilfsbildes 66 angeordnet ist oder verläuft.
Je nach Anwendungsfall kann der Nutzer beispielsweise dieses Hilfsbild 66 in die grafische Benutzeroberfläche laden, und zwar derart, dass eine Überlagerung von Raster 65 und Hilfsbild 66 gemäß der unteren Darstellung der 5a erfolgt. Die grafische Benutzeroberfläche (oder zumindest das Raster 65) und das Hilfsbild 66 können dabei auch als unterschiedliche Layer bezeichnet werden, welche typischerweise jedenfalls teilweise transparent ausgebildet sind, damit die Überlagerung beider Layer eine bestmögliche Erfassung der benötigten Informationen gemäß dem unteren Bild in 5a zulässt.
Das untere Bild in 5a zeigt nunmehr, dass die Konturlinie 67 einem mittleren Korridor 42 des Rasters 65 zugeordnet ist, wobei sie im Wesentlichen die beiden mittleren Rasterspalten abdeckt bzw. kennzeichnet.
Weiter lässt sich erkennen, dass das Hilfsbild 66 im Wesentlichen transparent ist und nur die Konturlinie 67 (oder in allgemeineren Fällen die Linien) blickdicht ausgeführt ist.
Nach Abschluss der Auswahl des Hilfsbildes 66 und der Einblendung dieses Hilfsbildes 66 in die grafischen Benutzeroberflächen zeigt sich dem Nutzer auf dem entsprechenden Display nunmehr also eine Anzeige, wie sie in 5a unten dargestellt ist.
Dem Nutzer wird mit dieser Anzeige die Information übermittelt, dass im Bereich der Konturlinie 67 kein oder kaum Befettungsmittel nachzutragen ist, da dort allgemein kein oder kaum Befettungsmittel gewünscht ist. Dies kann beispielsweise darin begründet sein, dass genau der von der Konturlinie 67 umrandete Bereich bei einem späteren Tiefziehprozess beispielsweise mit dem Stempel in Berührung kommt und somit primär tiefgezogen werden soll. Das Material an dieser Stelle darf daher nicht wegfliessen, was von einer zusätzlichen Befettung oder Nachbefettung unterstützt worden wäre.
An der grafischen Benutzeroberfläche (beispielsweise dargestellt auf dem Monitor 62 gemäß 1) kann der Nutzer, beispielsweise mit Hilfe eines Eingabegerätes 63 oder 64, den Bereich außerhalb des zentralen Korridors 42 markieren und dort angeben, wieviel Befettungsmittel sich dort nach Abschluss der Nachbefettung tatsächlich befinden soll. Beispielsweise könnte der Nutzer die im unteren Bild gemäß 5a außerhalb der zentralen beiden Sektorspalten befindlichen anderen Spalten einzeln oder gemeinsam auswählen oder anklicken und diesen einen Sollwert a zuordnen.
Das Ergebnis dieses Prozesses ist dann die fertiggestellte Maske, wie sie in 5b dargestellt ist, auf welche gleich noch einzugehen sein wird.
Zu 5a soll jedoch noch angemerkt werden, dass das Zwischenbild 66 dem Nutzer beispielsweise als Datei, insbesondere als Grafikdatei, vorliegen kann, beispielsweise in einem Speicher in der Bearbeitungseinrichtung 60 oder der Steuerungseinrichtung 20 oder ähnlichem. Es muss sich hierbei nicht um das einzige Hilfsbild handeln, welches dem Nutzer zur Auswahl vorliegen kann. Vielmehr werden beispielsweise am Ende dieser Patentanmeldung noch weitere Ausführungsbeispiele von Hilfsbildern besprochen. Der Nutzer kann eines dieser Hilfsbilder, in dem vorliegenden Beispiel also das Hilfsbild 66, beispielsweise nach Art einer Datei auswählen und hochladen, derart, dass es zu einer Überlagerung gemäß 5a kommt. Andere Hilfsbilder können insbesondere andere Konturlinien aufweisen, wie dies später noch beschrieben werden wird. Anstelle der geschlossenen Konturlinien können selbstverständlich auch nicht geschlossene Hilfs- oder Konturlinien vorgesehen sein. Dies kann je nach Einsatzfall variieren.
Je nach Anwendungsfall kann ein Nutzer für jeden Einsatzfall der Nachbefettung eine eigene Maske erstellen, beispielsweise an einem lokalen, vor Ort befindlichen Rechner oder einer Bedieneinheit. Alternativ können auch herstellerseitig bereits verschiedene Masken oder alternativ verschiedene Hilfsbilder vorbereitet und in dem System abgespeichert sein.
Unabhängig davon, ob der Nutzer die Maske selbst für den Anwendungsfall generiert hat oder ob die Maske bereits herstellerseitig in einem erfindungsgemäßen Verfahren erstellt wurde, ist in der Steuereinrichtung 20 somit ein Befettungs-Sollzustand der Werkstückoberfläche 14 hinterlegt, wie er in 5b dargestellt ist. 5b zeigt den gewünschten Befettungs-Sollzustand, welcher zwei Randbereiche 50, 51 umfasst, in welchen jeder Sektor S einen gewünschten Befettungsmittelwert a aufweist.
Die Sektoren, welche den Befettungsmittelwert a aufweisen sollen, sind in 5b mit einer gezackten Schraffur versehen. Aus 5b ergibt sich demnach, dass die beiden Ränder 50, 51 der Werkstückoberfläche 14 gleichmäßig zu befetten sind (nämlich mit einem Wert a pro Sektor S), während ein zentraler Korridor 42 der Werkstückoberfläche 14 (mit einer Breite von zwei Sektoren S) unbefettet bleiben soll. Dies kann beispielsweise darin begründet sein, dass das Werkstück 11 in diesem zentralen Korridorbereich 42 wie oben beschrieben kontaktiert werden soll (oder beispielsweise gar nicht bearbeitet wird und daher Befettungsmittel gespart werden soll).
Der Steuereinrichtung 20 stehen nunmehr sowohl Informationen über den Befettungs-Istzustand gemäß 4 als auch Informationen über den Befettungs-Sollzustand gemäß 5b zur Verfügung. Diese beiden Datensätze können nunmehr abgeglichen werden.
Das Ergebnis des Abgleichs ist sehr schematisch in 6 dargestellt. Bei diesem Abgleich handelt es sich insbesondere um die Differenzbildung pro Sektor S aus der gewünschten Menge an Befettungsmittel, welche dort schließlich aufgetragen sein soll (gemäß dem Befettungs-Sollzustand) und dem dort tatsächlich derzeit (vor einer Nachbefettung) befindlichen Befettungsmittel (gemäß dem Befettungs-Istzustand).
Beispielsweise ergibt sich für den Sektor S₁₁ somit ein Differenzwert a, berechnet aus der Formel a - 0 = a. Mit anderen Worten beträgt die in Sektor S₁₁ gewünschte Befettungsmittelmenge ausweislich 5 den Wert a, und gemäß 4 befindet sich im Sektor S₁₁ bisher überhaupt noch kein Befettungsmittel. Demnach muss die Befettungsmittelmenge a komplett nachgetragen werden.
Für den Sektor S₁₂ hingegen ergibt sich nunmehr eine nachzutragende Befettungsmittelmenge b, berechnet nach der Formel a - x = b. Mit anderen Worten befindet sich in dem Sektor S₁₂ bisher Befettungsmittel der Menge des Wertes x. Die gewünschte Menge beträgt a. Daher ist eine Befettungsmittelmenge b (= a - x) zuzuführen. Für die Sektoren S₂₂ , S₁₃ und S₂₃ ergibt sich das Gleiche. Ebenso für die Sektoren S₁₈ und S₂₈ .
Des Weiteren lässt sich aus 6 erkennen, dass im Sektor S₁₀₇ eine Befettungsmittelmenge des Wertes c nachzutragen ist, ermittelt aus der Formel a - y = c. Mit anderen Worten befand sich vor der Nachbefettung in diesem Sektor S₁₀₇ eine Befettungsmittelmenge y. Gewünscht ist eine Befettungsmittelmenge a. Die Differenz, die nachzutragen ist, ist eine Befettungsmittelmenge c. Identisches gilt für die Sektoren S₉₂ und S₁₀₂ .
Im mittleren Korridor 42 der Werkstückoberfläche 14 bzw. in den dort nebeneinander liegenden beiden zentralen Sektorenspalten lässt sich gemäß 6 der Differenzwert 0 ablesen. Dieser entsteht natürlich dadurch, dass in diesem Korridor 42 gemäß dem Befettungs-Sollzustand nach 5 überhaupt kein Befettungsmittel gewünscht ist. Da sich dort auch überhaupt noch kein Befettungsmittel befindet, ist die Differenz natürlich ebenfalls 0.
6 stellt insofern einen ortsbezogenen oder ortsaufgelösten oder ortsdefinierten Datensatz mit ortsbezogenen Differenzwerten dar. Diese Differenzwerte charakterisieren die noch aufzutragende Menge pro Sektor. Die Steuereinrichtung 20 gemäß 1 kann diese Daten nunmehr an die Düsen 17 weitergeben, wobei ausweislich der sehr schematischen Darstellung gemäß 7 jeder Sektorenspalte genau eine Düse 17a bis 17j zugeordnet ist.
Während die Werkstückoberfläche 14 unter diesen Düsen 17 entlang geführt wird, werden diese Düsen 17 von der Steuereinrichtung 20 angesteuert und geben gemäß dem Datensatz nach 6 für jedes Segment jeweils eine individuelle Menge an Befettungsmittel ab (des Wertes a, b, c oder 0).
In dem dargestellten Ausführungsbeispiel bleiben die Düsen 17e und 17f dabei dann typischerweise geschlossen und geben kein Befettungsmittel ab, da der mittlere Korridor 42 nicht zu befetten ist. Die anderen Düsen 17a bis 17d und 17g bis 17j geben die in 6 dargestellten Differenzwerte (bzw. eine darauf basierende Befettungsmittelmenge) pro Segment ab.
Das sich hieraus ergebende Befettungsbild zeigt 7. 7 lässt erkennen, dass die tatsächlich aufgebrachte Befettung nunmehr im wesentlichen dem gewünschten Befettungs-Sollzustand gemäß 5 entspricht. In diesem Sinne hat die Düse 17a beispielsweise in den Sektor S₁₁ mehr Befettungsmittel nachgetragen (entsprechend dem Differenzwert a), als in den Sektor S₁₂ (entsprechend dem Differenzwert b).
Das Ergebnis zeigt in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel im Wesentlichen drei Bereiche: die beiden Außenbereiche 50, 51 weisen eine durchgehend homogene Befettungsmittelmenge pro Fläche auf (des Wertes a), der mittlere Korridor 42 überhaupt kein Befettungsmittel.
Als nächstes soll anhand der 8 und 9 beschrieben werden, wie ein einzelner Sektor S befettet wird. Als Beispiel hierfür wird der Sektor S₉₂ ausgewählt, welcher in 7 daher einmal komplett umrandet ist.
8 zeigt jedoch zunächst das grundsätzliche Auftragsbild von drei nebeneinander angeordneten, exemplarischen Düsen, beispielsweise das Auftragsbild der Düsen 17a bis 17c bei einer einmaligen Beauftragung einer nicht verlagerten Werkstückoberfläche. Die 8 soll dabei verdeutlichen, dass jede Düse 17 ihre Auftragsmenge in Form einer Ellipse 43 aufbringt. Die Ellipse weist im Wesentlichen eine Breite B auf, welche der Breite eines Sektors S entspricht, im vorliegenden Ausführungsbeispiel also im Wesentlichen 10 cm. Diese Breite B wird insbesondere durch die Verwendung des in 2 angedeuteten Breitstrahlaufsatzes 30 erreicht.
2 lässt in einer Andeutung auch bereits erkennen, dass die Breitstrahlaufsätze 30 jeder Düse 17 nicht ganz genau in Querrichtung Q ausgerichtet sind, sondern zur Querrichtung Q einen gewissen Winkelversatz aufweisen. Dieser Winkelversatz ist in 8 mit α bezeichnet und soll zwischen 1 und 10°, vorzugsweise etwa 5° betragen. Dieser Winkelversatz α hat dabei den Vorteil, dass sich die Ellipsen 43 im Wesentlichen nicht überschneiden, trotzdem aber eine Befettung auch der Zwischenbereiche bzw. der Randbereiche der Sektoren S sichergestellt ist.
Wie bereits erwähnt, zeigt 8 einen Auftrag auf eine nicht bewegte Werkstückoberfläche. Sofern sich die Werkstückoberfläche bewegt, würde ein Auseinanderziehen der Ellipse in Längsrichtung bzw. in Förderrichtung F erfolgen (jedenfalls bei anhaltender Beauftragung).
9a zeigt das vorbefettete Segment S₉₂ , etwa in einem Zustand gemäß 3. Demnach befindet sich in dem Sektor S₉₂ also eine Befettungsmittelmenge y. Wie oben dargestellt, wurde berechnet, dass in den Sektor S₉₂ eine Befettungsmittelmenge c nachzutragen ist. Grundsätzlich ist es demnach vorstellbar, die Düse 17i während der Vorbeiführung des Sektors S₉₂ einmalig zu öffnen und dabei die gesamte Menge gemäß dem Differenzwert c aufzutragen.
Dies geschieht in der Praxis aber nicht, da dies gegebenenfalls zu einer inhomogenen Beauftragung innerhalb des einzelnen Sektors führen würde. Vielmehr wird eine Pulsweitenmodulation verwendet, um die Düse 17i während des Vorbeiführens des Sektors S₉₂ mehrmals zu öffnen und zu schließen (in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel genau zwei Mal).
Durch dieses zweimalige Öffnen und Schließen ergibt sich das in 9b dargestellte, sehr schematische Beauftragungsbild. Es lässt sich dabei erkennen, dass der Sektor S₉₂ im Wesentlichen streifenartig befettet ist. Ein zunächst befetteter Streifen 44 wird zwischen den Zeitpunkten 0 und t₁ (vgl. 9c) befettet, ein zweiter Streifen 45 wird in der Zeit t₁ bis t₂ nicht (weiter) befettet, der Streifen 46 wird dann in der Zeit t₂ bis t₃ wieder befettet und der Streifen 47 wird dann in der Zeit t₃ bis t_s nicht mehr zusätzlich befettet.
Diese Art der Pulsweitenmodulation hat den Vorteil, dass eine homogenere Verteilung innerhalb des Sektors S₉₂ erfolgt (wobei die Auftragung tatsächlich auch noch ein bisschen verwischt, so dass im Wesentlichen von einer gleichmäßigen Verteilung auszugehen ist, wie sie auch in 7 dargestellt wird).
Tatsächlich werden in einem Sektor S₉₂ sehr viel mehr Streifen vorgesehen werden als nur vier. Das Beispiel ist lediglich exemplarisch zu verstehen und der Übersicht geschuldet.
Außerdem kann man aus den 9b und 9c ableiten, dass es sich bei der beauftragten Menge, welche den Streifen 44 und 46 zugeführt wurde, jeweils um die Hälfte der Auftragsmenge gemäß dem Differenzwert c handelt. In dem Sektor S₉₂ befand sich zunächst die Befettungsmittelmenge y nach 9a. Nun befindet sich gemäß 9b insgesamt die Menge a an Befettungsmittel in dem Sektor S₉₂ .
Des Weiteren ist anzumerken, dass 9b eine vereinfachte Art der Streifendarstellung wählt. Tatsächlich handelt es sich statt den rechteckigen Streifen 44 und 45 wohl eher um Ellipsen gemäß 8. 9b stellt daher eine stark vereinfachte Abstrahierung dar.
Des Weiteren ist anzumerken, dass eine dargestellte Beauftragung einer Pulsweitenmodulation gewählt wurde, bei welcher die Öffnungszeiten (von 0 bis t₁ und von t₂ bis t₃) ihrer Länge nach identisch den Schließzeiten (von t₁ bis t₂ und t₃ bis t_s) entsprechen. Dies ist vorteilhaft, aber nicht zwingend notwendig. Insbesondere sei darauf hingewiesen, dass die Düsen 17 typischerweise eine Mindestschaltzeit von etwa 10 ms aufweisen. Das heißt, Schließzeiten aber auch Öffnungszeiten von weniger als 10 ms können in der Regel nicht gewählt werden. Sollten (in Abhängigkeit von der Fördergeschwindigkeit in Förderrichtung F) die Schaltzeiten gemäß 9b der einzelnen Streifenabschnitte hierbei gerade jeweils 10 ms entsprechen, und es wird ferner eine Beauftragung mit einem Differenzwert von mehr als c gewünscht, so wäre dementsprechend die Öffnungszeit der Düse zu erhöhen (welche somit nicht mehr der Schließzeit entsprechen würde), da die Schließzeit ja nicht reduzierbar ist.
Umgekehrt wäre bei einem gewünschten Nachtrag mit einem Differenzwert von weniger als c bei dem Ausführungsbeispiel gemäß 9b die Schließzeit zu erhöhen, da die Öffnungszeit in diesem Fall nicht mehr reduzierbar wäre (zur Erinnerung: in dem Ausführungsbeispiel gemäß 9b wurde angenommen, dass die dargestellten Streifen aus Öffnungszeiten von 10 ms resultieren, welche nicht unterschritten werden können). Dies ist zwar lediglich eine theoretische Überlegung, soll aber eine gewisse Grenze der gleichmäßigen Öffnungs- und Schließzeiten verdeutlichen.
Abschließend sollen anhand der 10 bis 13 noch zwei Beispiele zur Erstellung von Masken alternativ zu dem Beispiel gemäß 5 offenbart werden:
So zeigt 10 zunächst eine Bildschirmdarstellung eines Rasters 65', welches von einem Hilfsbild 66' überlagert ist nach Art einer Layer-Darstellung. Im Unterschied zum Ausführungsbeispiel gemäß 5 ist das Raster 65' hier jedenfalls visuell zunächst nur nach Art von Streifen (anstelle nach Art von Rechtecken) dargestellt. Tatsächlich ist aber die gesamte Oberfläche auch in diesem Beispiel im Sinne von Rechtecken sektoriert. Waagerechte Hilfslinien sind in diesem Falle aber nicht eingeblendet, was der Benutzerfreundlichkeit im Sinne einer besseren Übersicht dienen kann.
Desweiteren fällt auf, dass das Hilfsbild 66' gemäß 10 nicht nur Konturen 67a und 67b für Tiefziehbereiche aufweist, sondern tatsächlich auch eine Außenkontur 67c für das gesamte Werkstück. Bei der Kontur 67c handelt es sich somit also um diejenige Kontur, welche das Werkstück nachher tatsächlich aufweist, welche mithin dann aus der bearbeiteten Werkstückoberfläche, wie beispielsweise einer Platine oder einem Band, herausgetrennt wird. Auch Konturlinien 67d für Montagelöcher sind dargestellt.
Ausgehend von einer Oberfläche, wie sie in 10 dargestellt ist, mit geladenem und überlagertem Hilfsbild 66', kann ein Nutzer dann eine Maske im Sinne der vorliegenden Patentanmeldung fertigstellen, beispielsweise indem er in den einzelnen Spalten mit Hilfe eines Cursors und/oder einer Tastatur oder Ähnlichem bestimmte Bereiche markiert und diesen einen Wert a zuordnet. Das Ergebnis einer derartigen Zuordnung ist dann in 11 zu betrachten, aus welcher hervorgeht, dass der Nutzer dem Bereich außerhalb der Außenkontur 67c einen Befettungs-Sollzustand von etwa 0 (also im Wesentlichen kein Befettungsmittel) zugeordnet hat. Aufgrund der sektoriellen Aufteilung verläuft die Befettungsgrenze aber natürlich nur ungefähr oder stufenweise entlang der Außenkontur 67c.
Auch die Bereiche innerhalb der Konturen 67a und 67b wurden bei der Maskenerstellung vom Nutzer im Wesentlichen ausgespart, so dass diesen lediglich ein sehr geringer oder nullwertiger Befettungsmittelsollzustand zugeordnet wurde. Gleiches gilt für die Bereiche um die Montagelöcher 67d herum, welche Bereiche ausgespart wurden, da in diesen Bereichen besagte Löcher auszustanzen oder auszutrennen sind oder Ähnliches.
Der Bereich zwischen den Konturlinien 76c und 76a bzw. 76b bzw. 67d wurde dann in diesem Ausführungsbeispiel konstant ausgefüllt und mit einem Befettungs-Sollwert von beispielsweise a versehen, wie in den oberen Ausführungsbeispielen (auch wenn eine andere Schraffur gewählt wurde).
Basierend auf der Maske gemäß 11 kann dann eine weitere Berechnung unter Berücksichtigung des Befettungs-Istzustandes, wie oben beschreiben, erfolgen (wobei der Nutzer vor dem Speichern der Maske typischerweise das Hilfsbild 66' und/oder das Raster 65' ausblendet).
Ein ähnliches Ausführungsbeispiel in einer Ansicht gemäß 10 zeigt 12, bei der in ein nahezu identisches Raster 65' ein Hilfsbild 66' nach Art einer Grafikdatei oder eines Layers ein- oder hochgeladen wurde. Dieses Hilfsbild zeigt zwei Konturlinien 67e und 67f, welche Bereiche markieren, in denen zwei Spülbecken einer Küchenspüle zwecks Tiefziehen von entsprechenden Stempeln kontaktiert werden.
Die Besonderheit dieses Ausführungsbeispiels zeigt sich insbesondere nach Erstellung der Maske gemäß 13 (in welcher das Hilfsbild 66' noch dargestellt ist), aus welcher ersichtlich ist, dass der Nutzer die Bereiche innerhalb der Konturlinien 67e und 67f im Wesentlichen erwartungsgemäß freigehalten hat. Die Besonderheit liegt nun darin, dass der Restbereich nicht homogen mit einem einzigen gewünschten Befettungs-Sollzustandwert a gefüllt wurde, sondern es Bereiche gibt, die von diesem Befettungs-Sollzustandgrundwert a abweichen: Während in diesem Sinne der Hauptfläche 70 also ein Sollzustandswert a zugeordnet wurde, bestehen ferner Bereiche wie die Bereiche 71, 72 oder 73, welchen andere von dem Befettungs-Sollgrundwert a abweichende Befettungssollwerte vom Benutzer zugeordnet wurden. Dies ist durch unterschiedliche Schraffuren in 13 dargestellt.
Beispielsweise soll im Bereich 70 der Wert a aufgetragen sein, im Bereich 73 etwas weniger, im Bereich 72 noch etwas weniger und im Bereich 71 noch etwas weniger Befettungsmittel. Dies kann unterschiedliche Ursachen haben, wie beispielsweise diejenige, dass ein Bereich wie der Bereich 71 genau zwischen zwei tiefzuziehenden Bereichen gemäß den Konturlinien 67e und 67f angeordnet ist und dieser besonderen Bedingungen bei einem Tiefziehprozess unterliegt. Gleiches gilt für die Randbereiche 72 oder 73.
Ausgehend von einer Maske gemäß 13 kann - wie im Ausführungsbeispiel gemäß 11 beschrieben - dann eine weitere Bearbeitung erfolgen.

Claims

Verfahren zum Befetten von Werkstückoberflächen (14) mit flüssigem bis pastösem Befettungsmittel (27), insbesondere Öl, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte: - Erstellen einer den gewünschten Befettungs-Sollzustand repräsentierenden Maske unter Einblendung oder Überlagerung eines die Weiterverarbeitung der Werkstückoberfläche (14) betreffenden Hilfsbildes (66), - Prüfung oder Scannen einer, insbesondere vorbefetteten, Werkstückoberfläche (14) zur Ermittlung von den Befettungs-Istzustand der Werkstückoberfläche (14) repräsentierenden, unterschiedliche Orte auf der Werkstückoberfläche (14) betreffende Daten, - Abgleich der Daten mit besagter Maske zur Ermittlung von ortsbezogenen Differenzwerten (a, b, c), - Nachbefetten der Werkstückoberfläche (14) mit einer Nachbefettungsvorrichtung (10) unter Berücksichtigung der ermittelten Differenzwerte (a, b, c).
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstückoberfläche (14) zur Nachbefettung, insbesondere rasterartig, in, vorzugsweise rechteckige, Sektoren (S) unterteilt wird, wobei für jeden Sektor (S) insbesondere ein Differenzwert (a, b, c) ermittelt wird.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass einem Nutzer bei dem Erstellen der Maske sowohl die Sektoren (S) als auch das, vorzugsweise (teil-)transparente, Hilfsbild (66), insbesondere übereinandergelegt oder überlagert, angezeigt werden.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Hilfsbild (66) als separate Grafikdatei vorliegt, welche, insbesondere nach deren Auswahl, in eine graphische Benutzeroberfläche zur Erstellung der Maske ladbar ist, insbesondere als, vorzugsweise teiltransparenter, Layer.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Hilfsbild (66) Konturen (67), insbesondere nach Art geometrischer Formen oder von Linien, aufweist oder von diesen gebildet ist, welche insbesondere bestimmte Zonen auf der Werkstückoberfläche (14) kennzeichnen.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Hilfsbild (66) Bereiche kennzeichnet, welche bei einer späteren Bearbeitung, insbesondere Umformung, der Werkstückoberfläche (14), beispielsweise einem Tiefziehvorgang, besonderen Belastungen oder Kontaktierungen ausgesetzt sind.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nachbefettungsvorrichtung (10) separat ansteuerbare und in ihrer Abgabemenge separat regulierbare Abgabedüsen (17) aufweist, welche Befettungsmittel (27) abgeben und welche insbesondere in einer Reihe (Q) quer zur Förderrichtung (F) der Werkstückoberfläche (14) angeordnet sind.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Prüfung oder das Scannen der Werkstückoberfläche (14) durch einen Scanner (15), beispielsweise einen Laserscanner, erfolgt, welcher insbesondere derart angeordnet ist, dass ein Sektor (S) nicht gleichzeitig prüf- und nachbefettbar ist.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Scanner (15) über eine, insbesondere physikalische, Schnittstelle der Nachbefettungsvorrichtung (10) an die Nachbefettungsvorrichtung (10) angeschlossen ist und dieser besagte Daten übermittelt, wobei der Nachbefettungsvorrichtung (10) insbesondere eine Steuer- oder Recheneinrichtung (20) zugeordnet ist, welche vorzugsweise besagte Differenzwerte (a, b, c) berechnet bzw. berücksichtigt, weiter vorzugsweise unter Berücksichtigung besagter, ihr vorliegenden Maske.
Nachbefettungssystem (10) zum Einsatz in einem Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, umfassend - steuerbare Düsen (17) zum, insbesondere sprühenden, Aufbringen des Befettungsmittels (27) auf eine Werkstückoberfläche (14), - eine Transporteinrichtung (13) zur Verlagerung der Werkstückoberfläche (14) relativ zu den Düsen (17), - einen Speicher aufweisend mindestens ein, insbesondere als, vorzugsweise teiltransparenten, Layer ausgebildetes, Hilfsbild (66), welches die Weiterverarbeitung der Werkstückoberfläche (14) betrifft, - eine Einrichtung (60) zur Erstellung einer den gewünschten Befettungs-Sollzustand repräsentierenden Maske, umfassend Eingabemittel (63, 64) zur manuellen Bearbeitung der Maske und Anzeigemittel (62) zur Darstellung der Maske und/oder des Hilfsbildes (66), - eine Schnittstelle zur Übermittlung von den Befettungs-Istzustand der Werkstückoberfläche (14) repräsentierenden, ortsbezogenen Daten an das System (10), - sowie eine Steuereinrichtung (20) zum Ansteuern der Düsen (17) zwecks ortsbezogener Nachbefettung der Werkstückoberfläche (14) auf Basis der über die Schnittstelle zugeführten Daten und der Maske.