DE102016222475A1

DE102016222475A1 - Verfahren zum Verschweißen von Bauteilen mittels Multicore-Laserquelle

Info

Publication number: DE102016222475A1
Application number: DE102016222475.1A
Authority: DE
Inventors: Alexander Grimm; Maik Hammer; Johann van Niekerk
Original assignee: Bayerische Motoren Werke AG
Current assignee: Bayerische Motoren Werke AG
Priority date: 2016-11-16
Filing date: 2016-11-16
Publication date: 2018-05-17

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verschweißen von Bauteilen mittels Multicore-Laserquelle, mit der mehrere Laserstrahlen (L1 - L4) unabhängig voneinander emittierbar sind, mit den Schritten:Bereitstellen eines ersten Bauteils (1) und eines zweiten Bauteils (2),Aneinandersetzten der beiden Bauteile undVerschweißen der Bauteile mittels Laserstrahlung, wobei mehrere Laserstrahlen (L1 - L4) der Multicore-Laserquelle in gepulstem Betrieb auf die Bauteile (1, 2) gerichtet werden, wodurch jeder Laserstrahl (L1 - L4) eine Vielzahl von Schweißimpulsen (10-13, 20-23, 30-33, 40-43) einbringt, welche das Material der Bauteile jeweils in einem lokal begrenzten Bereich aufschmelzen und miteinander verschmelzen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verschweißen von Bauteilen mittels Multicore-Laserquellen und eine mit dem Verfahren hergestellte Schweißverbindung.
Die Verwendung des Laserstrahlschweißens in der Automobilfertigung ist seit langem bekannt. Hierbei wird üblicherweise ein kontinuierlich emittierter Laserstrahl relativ zu den zu fügenden Bauteilen bewegt, wobei ein Schmelzbad erzeugt wird, das sich mit der Geschwindigkeit der Relativbewegung durch die Bauteile bewegt. Die resultierende Schweißverbindung wird als linienförmige Naht ausgebildet.
Neben der Verwendung eines einzigen Laserstrahls sind des Weiteren sogenannte Multicore-Laserquellen bekannt, bei denen mehrere Laserstrahlen gebündelt werden. Die Laserstrahlen werden von separaten Lasermodulen erzeugt und in einem Lichtleitfaserbündel zusammengeführt, so dass der resultierende Bearbeitungslaserstrahl genau genommen aus mehreren nebeneinander auf die Bauteile treffenden separaten Laserstrahlen besteht. So ist z.B. aus „Over 50 Percent Wall-Plug Efficiency Fiber Laser", Michael Stark, IPG Laser GmbH, veröffentlicht in Laser Technik Journal, 2/2016, eine Multispot-Laserquelle bekannt zum Schweißlöten von zinkbeschichtetem Stahl mit drei Laserspots. Die Laserstrahlen sind separat ansteuerbar.
In der Automobiltechnik bestehen hohe Anforderungen an die mechanische und optische Qualität der Schweißverbindung, insbesondere müssen die Schweißverbindungen weitgehend ohne Einschlüsse und Fehlstellen ausgebildet werden. Dies gestaltet sich mit herkömmlichen Laserstrahlverfahren insbesondere dann schwierig, wenn Blechbauteile aus beschichteten Blechen, wie z.B. verzinkte Bleche verarbeitet werden. Die Zinkbeschichtung verdampft bereits bei 960° Celsius. Bei mangelnder Möglichkeit zur Zinkentgasung kommt es zu einer vermehrten Einlagerung des Zinkdampfes in die Schmelze bzw. zu unkontrollierten explosionsartigen Verdampfungen und daraus resultierenden Fehlstellen und optischen Mängeln.
Vor diesem Hintergrund ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Möglichkeit anzugeben, mit der qualitativ und optisch hochwertige Schweißverbindungen ausgebildet werden können, die auch für einen Einsatz im Fahrzeugbau und insbesondere im Karosseriebau geeignet sind.
Gelöst wird die Aufgabe durch ein Verfahren nach Patentanspruch 1. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung.
Ausgangspunkt der Erfindung ist ein Verfahren zum Verschweißen von Bauteilen mittels Multicore-Laserquelle, mit der mehrere Laserstrahlen unabhängig voneinander emittierbar sind. Es werden ein erstes und zweites Bauteil bereitgestellt, aneinander gesetzt und mittels Laserstrahlung verschweißt.
Erfindungsgemäß werden zum Ausbilden der Schweißverbindung mehrere Laserstrahlen der Multicore-Laserquelle in gepulstem Betrieb auf die Bauteile gerichtet, wodurch jeder Laserstrahl eine Vielzahl von Schweißimpulsen einbringt, welche das Material der Bauteile jeweils in einem lokal begrenzten Bereich aufschmelzen und miteinander verschmelzen.
Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass alle auf die Bauteile gerichteten Laserstrahlen gepulst betrieben werden.
Im gepulsten Betrieb wird der Laserstrahl wiederholt an- und wieder ausgeschaltet, wobei er jeweils nur für eine kurze Zeitspanne eingeschaltet ist. So werden kurze Schweißimpulse erzeugt, die das Material extrem fokussiert und lokal und zeitlich begrenzt aufschmelzen. Nach jedem Schweißimpuls folgt ein Pausenintervall, in dem der Laserstrahl ausgeschaltet bleibt. Der Energieeintrag erfolgt in kleinen Portionen und damit zeitverzögert, wodurch Fehlstellen in der Schweißnaht, wie z.B. Löcher, Poren und Auswürfe reduziert werden und die Voraussetzungen für eine Zinkentgasung verbessert werden.
Die durch einen Schweißimpuls aufgeschmolzenen Bereiche sind relativ klein. So liegen die lateralen Abmessungen, d.h. Breite und Länge bzw. Durchmesser des aufgeschmolzenen Bereichs, in einer ähnlichen Größenordnung wie die lateralen Abmessungen des verwendeten Laserstrahlspots und betragen z.B. maximal 130% oder 120% oder 110% der lateralen Abmessungen des Laserstrahlspots. Hat der Laserstrahl z.B. einen Strahldurchmesser von 100 µm (Mikrometer), so ist der Durchmesser des aufgeschmolzenen Bereichs nur geringfügig größer, und beträgt z.B. maximal 130 µm oder maximal 120 µm oder maximal 110 µm.
Es kann vorteilhaft sein, wenn mit jedem der Laserstrahlen die gleiche Anzahl an Schweißimpulsen erzeugt wird. Jedoch können mit den einzelnen Laserstrahlen auch unterschiedliche Anzahlen von Schweißimpulsen erzeugt werden.
Der Energieeintrag in die Bauteile kann weiter optimiert werden, wenn in einer Ausgestaltung die Laserstrahlen zeitlich versetzt in Betrieb genommen werden. So kann z.B. ein erster Laserstrahl mit dem gepulsten Betrieb beginnen und die weiteren Laserstrahlen werden nach einer vorgegebenen Zeitdauer ebenfalls in Betrieb genommen. Der Energieeintrag in die Fügestelle wird langsam gesteigert, wenn in einer Ausgestaltung alle Laserstrahlen nacheinander in Betrieb genommen werden und die Abgabe von Schweißimpulsen nacheinander beginnen. Hierbei kann es durchaus vorteilhaft sein, wenn die Schweißimpulse im gleichen Takt erzeugt werden, d.h. wenn die Schweißimpulse von unterschiedlichen Laserstrahlen zum gleichen Zeitpunkt beginnen und enden.
Auch kann es zur Verteilung des Energieeintrags in der Fügestelle vorteilhaft sein, wenn die Laserstrahlen zeitversetzt gepulst werden, so dass jeweils nur ein einziger Laserstrahl einen Schweißimpuls erzeugt und der Schweißimpuls beendet ist, wenn ein anderer Laserstrahl einen darauffolgenden Schweißimpuls erzeugt.
Hierbei können die Laserstrahlen reihum gepulst werden. Der Begriff „reihum“ ist dabei so zu verstehen, dass die mehreren Laserstrahlen nacheinander jeweils genau einen Schweißimpuls erzeugen, bevor der beginnende Laserstrahl einen weiteren Schweißimpuls erzeugt. Hierbei ist es nicht erforderlich, dass ein nachfolgender Schweißimpuls von einem Laserstrahl abgegeben wird, der benachbart zu dem Laserstrahl emittiert wird, der den vorangegangenen Schweißimpuls erzeugt hat. Vielmehr kann die Reihenfolge der Schweißimpulse auch zwischen den einzelnen Laserstrahlen springen. Werden z.B. vier in einer Linie nebeneinander angeordnete Laserstrahlen erzeugt, so kann z.B. zunächst der linke äußere Laserstrahl einen Schweißimpuls abgeben, dann der rechte innere Laserstrahl, anschließend der rechte äußere Laserstrahl und wiederum anschließend der linke innere Laserstrahl, bevor der linke äußere Laserstrahl einen erneuten Schweißimpuls abgibt und die Schweißimpulssequenz wiederholt wird.
Durch Umpositionierung oder Bewegung der Laserstrahlen relativ zur Bauteiloberfläche kann vorzugsweise eine linienförmige Schweißnaht, insbesondere eine fluiddichte Schweißnaht, oder ein Schweißpunkt erzeugt werden.
In einer Ausgestaltung bleibt jeder Laserstrahl während des abgegebenen Schweißimpulses relativ zu den Bauteilen unbewegt, so dass von Beginn bis Ende des Schweißimpulses derselbe Bauteilbereich mit Laserstrahlung bestrahlt wird.
Die Impulsdauer der Vielzahl von Schweißimpulsen kann in einem Bereich von 0,1 ms (Millisekunden) bis 100 ms, in einem Bereich von 0,1 ms bis 50 ms, in einem Bereich von 0,1 ms bis 20 ms, in einem Bereich von 1 ms bis 20 ms oder in einem Bereich von 1 ms bis 10 ms liegen.
Die Impulsdauer kann für alle Schweißimpulse eines Laserstrahls oder vorzugsweise für alle Schweißimpulse aller Laserstrahlen identisch sein. Es ist ebenso möglich, Schweißimpulse mit unterschiedlicher Impulsdauer zu verwenden, z.B. um den Energieeintrag in Bereichen mit unterschiedlicher Bauteildicken konstant zu halten.
Die Leistungsdichte der Laserstrahlen liegt vorzugsweise in einem Bereich zwischen 10⁴ Watt/cm² und 10¹⁰ Watt/cm². Die Leistungsdichte kann für alle Schweißimpulse eines oder aller Laserstrahlen gleich groß gewählt werden oder sie kann für unterschiedliche Schweißimpulse und/oder unterschiedliche Laserstrahlen unterschiedlich groß gewählt werden, z.B. wenn aufgrund größerer Bauteildicke in einem Abschnitt eine größere Leistungsdichte wünschenswert ist.
Jeder Laserstrahl kann vorzugsweise einen Strahldurchmesser oder eine Strahlbreite aufweist, die in einem Bereich von 40 µm bis 4 mm liegt. Der Strahlquerschnitt kann für alle Laserstrahlen gleich groß sein oder alternativ für einzelne Laserstrahlen unterschiedlich groß. Die Form des Strahlquerschnitts kann beliebig gewählt werden, z.B. rund oder eckig.
In einer Ausgestaltung wird für jeden Laserstrahl mit einer Repetitionsrate geschweißt, die in einem Bereich zwischen 1 Hz und 10 kHz liegt. Die Laserstrahlen können mit der gleichen Repetitionsrate oder mit unterschiedlichen Repetitionsraten betrieben werden. Die Repetitionsrate gibt dabei an, wie viele Schweißimpulse pro Minute gegeben werden, wobei sich die Zeit zwischen zwei Schweißimpulsen durch die Impulsdauer des Schweißimpulses plus ein nachfolgendes Pausenintervall ergibt. Während des Pausenintervalls ist der jeweilige Laserstrahl ausgeschaltet.
Mit dem Verfahren können Metallbauteile verschweißt werden. Ein Metallbauteil kann ein Blechformteil sein, z.B. aus einem Aluminium- oder Stahlblech, wobei es sich auch um ein Gußteil oder ein Profilteil handeln kann. Das Verfahren eignet sich insbesondere für Karosseriebauteile. Das Verfahren kann insbesondere auch verwendet werden zum Verschweißen von Bauteilen, von denen zumindest eines mit einer Beschichtung versehen ist, wie z.B. ein Bauteil aus einem verzinkten Stahlblech. Die verwendete Beschichtung weist üblicherweise einen Schmelz- oder Verdampfungspunkt auf, der sehr viel niedriger ist als der Schmelz- oder Verdampfungspunkt des Bauteilgrundmaterials. Das Verfahren ist jedoch grundsätzlich ebenfalls geeignet, um thermoplastische Kunststoffbauteile zu verschweißen. Das Verfahren ist auch besonders geeignet, um Bauteile miteinander zu verschweißen, deren Dicke im Fügebereich in einem Bereich von 0,3 mm bis 3mm liegt.
Weiterhin können mit dem Verfahren auch Funktionselemente wie z.B. Kugelkalotten, insbesondere Stahl- oder Aluminiumkugelkalotten, oder Bolzen auf Bauteile, insbesondere Metallblechbauteile, aufgeschweißt werden. Die Funktionselemente können ebenso aus einem thermoplastischen Kunststoffmaterial ausgebildet sein. Vorzugsweise wird mit dem Verfahren eine ringförmige Schweißnaht ausgebildet, welche das Funktionselement umfangsseitig mit dem Bauteil verbindet.
Die oben beschriebenen Eigenschaften, Merkmale und Vorteile dieser Erfindung sowie die Art und Weise, wie diese erreicht werden, werden klarer und deutlicher verständlich anhand der Zeichnung und im Zusammenhang mit der folgenden Beschreibung der Ausführungsbeispiele. Sofern in dieser Anmeldung der Begriff „kann“ verwendet wird, handelt es sich sowohl um die technische Möglichkeit als auch um die tatsächliche technische Umsetzung.
Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele an Hand der beiliegenden Zeichnungen erläutert. Darin zeigen:

1 eine schematische Draufsicht auf eine Bauteilanordnung mit den Laserspots einer Multispot-Laserquelle,
2 und 3 beispielhafte gepulste Betriebsmodi für die Multispot-Laserquelle aus 1 und
4 eine mit einem Bauteil verschweißte Kugelkalotte.

1 zeigt in einer schematischen Draufsicht zwei aneinander liegende Bauteile 1,2, die teilweise überlappend angeordnet sind. Die Bauteile liegen als Bleche vor und können z.B. eine Dicke im Bereich von 0,3 mm bis 3 mm aufweisen. Im Überlappbereich sollen die Bauteile mittels einer Multispot-Laserschweißvorrichtung miteinander verschweißt werden. 1 zeigt schematisch das Faserbündel 3 einer Multispot-Laserquelle mit beispielhaften vier einzelnen Lichtleitfasern, über die vier Laserstrahlen L1, L2, L3 und L4 auf die Bauteile gerichtet werden können. Zur Strahlformung und Abbildung der einzelnen Laserspots auf der Bauteiloberfläche können im Strahlengang jedes Laserstrahls noch zusätzliche optische Elemente vorgesehen sein, die in 1 nicht dargestellt sind.
1 zeigt exemplarisch die Abbildung der Laserspots der vier Laserstrahlen auf den Bauteilen. Die vier Laserstrahlen L1 bis L4 sind relativ zueinander kreisförmig und ortsfest angeordnet, so dass die von den Laserstrahlen erzeugten Laserspots S1 bis S4 ebenfalls in einer kreisförmigen Anordnung zueinander auf die Bauteile 1, 2 treffen. Die Laserstrahlen L1 bis L4 weisen den gleichen Strahldurchmesser auf. Dies ist jedoch nur beispielhaft, selbstverständlich können andere Anzahlen von Laserstrahlen, andere geometrische Anordnungen und Laserstrahlen mit unterschiedlichen Strahldurchmessern oder -formen miteinander kombiniert sein.
Zur Ausbildung einer Schweißverbindung werden die Laserstrahlen L1 - L4 nun gepulst betrieben, wozu jeder Laserstrahl mehrfach hintereinander kurz ein- und wieder ausgeschaltet wird, so dass aufeinander folgende kurze Schweißimpulse erzeugt werden, die jeweils von einem Pausenintervall unterbrochen sind.
Die 2 und 3 zeigen beispielhafte Betriebsmodi für einen gepulsten Betrieb anhand eines Diagramms, in dem die Laserleistung P für jeden Laserstrahl der Multispot-Laserquelle aus 1 über der Zeit t aufgetragen ist. Hierbei zeigen die Leistungsgraphen P1 und P5 den Leistungsverlauf für den Laserstrahl L1, P2 und P6 für den Laserstrahl L2, P3 und P7 für den Laserstrahl L3 und P4 und P8 für den Laserstrahl L4.
Gemäß dem Beispiel aus 2 werden durch jeden Laserstrahl vier aufeinanderfolgende Schweißimpulse 10 - 13, 20 - 23, 30 - 33 und 40 - 43 erzeugt. Die Impulsdauern aller Schweißimpulse, sowie die Periodendauern der Laserstrahlen sind identisch. Die Schweißimpulse 10 - 13 für den ersten Laserstrahl erstrecken sich vom Zeitpunkt 0 bis t1, von t2 bis t3, von t4 bis t5 und von t6 bis t7. Dazwischen liegt jeweils ein Pausenintervall der Länge t1 bis t2, t3 bis t4, t5 bis t6. Nach dem letzten Schweißintervall bleibt der erste Laserstrahl abgeschaltet.
Der zweite, dritte und vierte Laserstrahl L2, L3 und L4 werden zeitversetzt zu dem ersten Laserstrahl L1 und zueinander in Betrieb genommen. Sie beginnen mit dem gepulsten Betrieb jeweils zu einem späteren Zeitpunkt. So wird der erste Schweißimpuls 20 des zweiten Laserstrahls L2 zum Zeitpunkt t4 erzeugt, wenn der erste Laserstrahl L1 bereits zwei Schweißimpulse 10 und 11 erzeugt hat. Wiederum zwei Schweißimpulse später wird der dritte Laserstrahl L3 in Betrieb genommen und weitere zwei Schweißimpulse später der vierte Laserstrahl L4. Durch den zeitversetzten Betrieb der Laserstrahlen wird der Energieeintrag in die Fügestelle auf einen größeren Zeitraum erstreckt und lokal variiert. Die in 2 gezeigte Anzahl an Laserstrahlen und Anzahl der Schweißimpulse ist beispielhaft und kann selbstverständlich variiert werden. Ebenso kann der Zeitversatz zwischen der Inbetriebnahme der einzelnen Laserstrahlen ein anderer als der gezeigte sein. Gemäß 2 beginnen und enden die Schweißimpulse verschiedener Laserstrahlen zu gleichen Zeitpunkten, z.B. die Schweißimpulse 12 und 20 bei t4 und t5. Die Schweißimpulse der einzelnen Laserstrahlen können jedoch auch gegeneinander verschoben sein und sich zeitlich überlappen.
3 zeigt einen weiteren beispielhaften Betriebsmodus zum gepulsten Schweißen. Hierbei geben die Laserstrahlen L1 - L4 nacheinander jeweils einen kurzen Schweißimpuls 50, 60, 70 und 80 in die Bauteile ab. Die Impulse überlappen sich jedoch nicht, sondern die Laserstrahlen werden zeitversetzt so gepulst, so dass jeweils nur ein einziger Laserstrahl einen Schweißimpuls erzeugt und dieser beendet ist, wenn ein anderer Laserstrahl einen darauffolgenden Schweißimpuls erzeugt. Haben alle vier Laserstrahlen einen Schweißimpuls abgegeben, so wird dieser Schweißimpulszyklus wiederholt, dargestellt durch die Impulse 51, 61, 71 und 81. In 3 ist nur eine Wiederholungen gezeigt, es können selbstverständlich andere Anzahlen und insbesondere eine Vielzahl von Widerholungen durchgeführt werden.
Durch eine Relativbewegung zwischen den Laserstrahlen und den Bauteilen 1, 2 können die durch die Schweißimpulse erzeugten Schweißareale überlappend angeordnet werden und es kann z.B. eine Punktschweißung oder eine linienförmige Naht erzeugt werden. Hierbei bleibt jedoch aufgrund der kurzen Impulsdauer der einzelnen Schweißimpulse, jeder Laserstrahl L1 - L4 während des Schweißimpulses nahezu unbewegt zu den Bauteilen.
Neben der dargestellten Anordnung im Überlappstoß können mit dem Verfahren selbstverständlich andere Stoßanordnungen geschweißt werden. Ebenso ist das Verfahren nicht auf eine spezielle Nahtform beschränkt. 4 zeigt eine Kugelkalotte 4, die auf ein blechartiges Bauteil aufgelegt und durch eine mit dem beschriebenen Verfahren ausgebildete Ringnaht 5 umfangsseitig mit dem Bauteil verschweißt ist.
Die Ausführungsbeispiele sind nicht maßstabsgetreu und nicht beschränkend. Abwandlungen im Rahmen des fachmännischen Handelns sind möglich.
Bezugszeichenliste

1, 2: Bauteile
3: Faserbündel
4: Kugelkalotte
5: Ringnaht
10-13, 20-23, 30-33, 40-43, 50, 51, 60, 61, 70, 71, 80, 81: Schweißimpulse
L1, L2, L3, L4: Laserstrahl
S1 bis S4: Laserspot
P1 bis P8: Leistungsverlauf

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Nicht-Patentliteratur

„Over 50 Percent Wall-Plug Efficiency Fiber Laser“, Michael Stark, IPG Laser GmbH, veröffentlicht in Laser Technik Journal, 2/2016 [0003]

Claims

Verfahren zum Verschweißen von Bauteilen mittels Multicore-Laserquelle, mit der mehrere Laserstrahlen (L1 - L4) unabhängig voneinander emittierbar sind, mit den Schritten: -Bereitstellen eines ersten Bauteils (1) und eines zweiten Bauteils (2), - Aneinandersetzten der beiden Bauteile und - Verschweißen der Bauteile mittels Laserstrahlung, wobei mehrere Laserstrahlen (L1 - L4) der Multicore-Laserquelle in gepulstem Betrieb auf die Bauteile (1, 2) gerichtet werden, wodurch jeder Laserstrahl (L1 - L4) eine Vielzahl von Schweißimpulsen (10-13, 20-23, 30-33, 40-43) einbringt, welche das Material der Bauteile jeweils in einem lokal begrenzten Bereich aufschmelzen und miteinander verschmelzen.
Verfahren nach Patentanspruch 1, bei dem alle auf die Bauteile gerichteten Laserstrahlen (L1 - L4) gepulst betrieben werden.
Verfahren nach einem der vorangehenden Patentansprüche, bei dem nach jedem Schweißimpuls ein Pausenintervall folgt, in dem der jeweilige Laserstrahl ausgeschaltet ist.
Verfahren nach einem der vorangehenden Patentansprüche, bei dem mit jedem der Laserstrahlen die gleiche Anzahl an Schweißimpulsen erzeugt wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Patentansprüche, bei dem die Laserstrahlen (L1 - L4) zeitlich versetzt in Betrieb genommen werden.
Verfahren nach einem der vorangehenden Patentansprüche, bei dem die Laserstrahlen (L1 - L4) zeitversetzt gepulst werden, so dass jeweils nur ein einziger Laserstrahl einen Schweißimpuls erzeugt und dieser beendet ist, wenn ein anderer Laserstrahl einen darauffolgenden Schweißimpuls erzeugt.
Verfahren nach Patentanspruch 6, bei dem die Laserstrahlen (L1 - L4) reihum gepulst werden.
Verfahren nach einem der vorangehenden Patentansprüche, bei dem eine linienförmige Schweißnaht oder ein Schweißpunkt erzeugt wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Patentansprüche, bei dem jeder Laserstrahl während des Schweißimpulses relativ zu den Bauteilen unbewegt bleibt.
Verfahren nach einem der vorangehenden Patentansprüche, bei dem die Impulsdauern der mehreren Schweißimpulse jedes Laserstrahls zwischen - 0,1 ms bis 100 ms oder - 0,1 ms bis 50 ms oder - 0,1 ms bis 20 ms oder - 1 ms bis 20 ms oder - 1 ms bis 10 ms liegen.
Verfahren nach einem der vorangehenden Patentansprüche, bei dem die Impulsdauer aller Schweißimpulse und für alle Laserstrahlen gleich ist.
Verfahren nach einem der vorangehenden Patentansprüche, bei dem die Leistungsdichte jedes Laserstrahls im Bereich zwischen 10⁴ Watt/cm² und 10¹⁰ Watt/cm² liegt.
Verfahren nach einem der vorangehenden Patentansprüche, bei dem jeder Laserstrahl einen Strahldurchmesser oder eine Strahlbreite aufweist, die im Bereich von 40 µm bis 4 mm liegt.
Verfahren nach einem der vorangehenden Patentansprüche, bei dem für jeden Laserstrahl mit einer Repetitionsrate in einem Bereich zwischen 1 Hz und 10 kHz geschweißt wird
Verfahren nach einem der vorangehenden Patentansprüche, bei dem die Bauteile Metallbauteile und insbesondere Metallblechbauteile sind.
Verfahren nach einem der vorangehenden Patentansprüche, bei dem bei dem das erste Bauteil eine Kugelkalotte (4) ist und mit dem zweiten Bauteil (2) umfangsseitig verschweißt wird.