DE102016122358A1

DE102016122358A1 - Method for producing wheeled dishes

Info

Publication number: DE102016122358A1
Application number: DE102016122358.1A
Authority: DE
Inventors: Sunil Madhukar Bhatambrekar; Prakash Maruti Khot; Suhas Gangaram Manjrekar
Original assignee: Maxion Wheels Germany Holding GmbH
Current assignee: Maxion Wheels Holding GmbH
Priority date: 2015-11-20
Filing date: 2016-11-21
Publication date: 2017-05-24

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Herstellungsverfahren für Metallräder (Radfelgen), die an Automobilen oder Nutzfahrzeugen verwendet werden. Der Hauptpunkt der Erfindung bildet ein Herstellungsverfahren, das den Rohstoffverbrauch reduziert. Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst die Schritte des Rundens eines Rohlings zum Erhalt einer ringförmigen Komponente mit offenen Endflächen, des Abflachens eines Abschnitts beider Endflächen, des Zusammenfügens der beiden Endflächen, des Umformens der Komponente zu einem Zylinder, des Formens des kreisförmigen Zylinders in einem ersten Formgebungsvorgang zu einer völlig konisch geformten Zwischenkomponente oder zu einer teilweise konisch geformten Zwischenkomponente, des Formens der Zwischenkomponente in mindestens einem zusätzlichen Formgebungsvorgang zu der endgültig geformten Radschüssel, die eine Schüsselbefestigungsfläche, eine Schüsselfläche und eine Felgenbefestigungsfläche aufweist.The present invention relates to a manufacturing method for metal wheels (wheel rims) used on automobiles or commercial vehicles. The main point of the invention is a production process that reduces raw material consumption. The method of the invention comprises the steps of rounding a blank to obtain an annular component having open end faces, flattening a portion of both end faces, joining the two end faces, reshaping the component into a cylinder, forming the circular cylinder in a first forming operation a completely conically shaped intermediate component or a partially conically shaped intermediate component, the molding of the intermediate component in at least one additional shaping operation to the final molded wheel bowl having a bowl mounting surface, a bowl surface and a rim mounting surface.

Description

Gebiet der Erfindung Field of the invention

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Herstellungsverfahren für Metallräder (Radfelgen), die an Automobilen, Geländefahrzeugen, Industriefahrzeugen und Kraftfahrzeugausrüstung für landwirtschaftliche Anwendungen verwendet werden. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Herstellungsverfahren für Radschüsseln, das darauf abzielt, Rohstoff einzusparen und die Radleistung zu verbessern. The present invention relates to a manufacturing method of metal wheels (wheel rims) used on automobiles, off-road vehicles, industrial vehicles and automotive equipment for agricultural applications. In particular, the invention relates to a manufacturing process for wheeled dishes, which aims to save raw material and improve the wheel performance.

Hintergrund der Erfindung Background of the invention

In erster Linie sind in Fahrzeugen, insbesondere Automobilen, verwendete Räder in Kategorien, wie zum Beispiel zweiteilige Räder, integrale Tiefbetträder und gegossene/geschmiedete Räder unterteilt. Ferner werden Räder auf Grundlage von Reifen klassifiziert, die entweder einen Schlauch haben oder schlauchlos sind. Bei einer Felge für ein Schlauchrad sind die Hauptteile der Radfelgenanordnung die Felge selbst, die Schüssel und der Seitenring, und bei einer Felgenanordnung für ein schlauchloses Rad sind diese die Felge und die Schüssel. Der Schwerpunkt der Erfindung ist das Herstellungsverfahren der Schüssel für Anwendungen von Schlauch- und schlauchlosen Rädern, das den Rohstoffverbrauch reduziert. Die bei der Radfelge verwendeten Schüsseln sind in der Regel aus Stahl und/oder Aluminiumlegierungen hergestellt. Primarily, wheels used in vehicles, particularly automobiles, are divided into categories such as two-piece wheels, integral low bed wheels, and cast / forged wheels. Further, wheels are classified based on tires that either have a hose or are tubeless. In a rim for a hose wheel, the main parts of the wheel rim assembly are the rim itself, the bowl and the side ring, and in a tubeless wheel rim assembly these are the rim and the bowl. The focus of the invention is the manufacturing method of the bowl for hose and tubeless wheel applications which reduces raw material consumption. The bowls used in the wheel rim are usually made of steel and / or aluminum alloys.

Wie in 1 gezeigt, umfasst das Rad 1 eine Radschüssel 2, die (unter Verwendung beliebiger Mittel, wie zum Beispiel Schweißen) an einer Felge 3 befestigt ist, die mit Seitenringen (Hörnern) 4, mit Felgenschultern 7 für den Reifenwulst und in Abhängigkeit von ihrer Ausführung mit einem Felgenbett oder Tiefbett 5 versehen ist. Die Schüssel 2 ist mittels einer ringförmigen Felgenbefestigungsfläche 10, die am äußeren Ende einer Schüsselfläche 9, welche die Lüftungslöcher aufweist, ausgebildet ist, an der Felge 3 befestigt, während sie durch Bolzen (nicht gezeigt) und Bolzenlöcher mittels einer Radschüsselbefestigungsfläche 2A an einem Fahrzeug befestigt werden kann. Das in 1A gezeigte Rad 1 eignet sich für einen Schlauchreifen. 1A zeigt ein Fahrzeuggrad gemäß dem Stand der Technik mit einer mehrteiligen Felge. 1B zeigt ein Fahrzeuggrad gemäß dem Stand der Technik für Nutzfahrzeuge mit einer einstückigen Felge und für einen schlauchlosen Reifen. As in 1 shown, includes the wheel 1 a wheel dish 2 which (using any means, such as welding) on a rim 3 attached with side rings (horns) 4 , with rim shoulders 7 for the tire bead and, depending on its execution, with a rim base or drop bed 5 is provided. The bowl 2 is by means of an annular rim mounting surface 10 at the outer end of a bowl area 9 , which has the ventilation holes is formed on the rim 3 fastened while passing through bolts (not shown) and bolt holes by means of a wheel dish mounting surface 2A can be attached to a vehicle. This in 1A shown wheel 1 is suitable for a tubular tire. 1A shows a vehicle grade according to the prior art with a multi-piece rim. 1B shows a vehicle level according to the prior art for commercial vehicles with a one-piece rim and for a tubeless tire.

Die bestehenden Prozesse eines Radschüsselherstellungsverfahrens verwenden im Allgemeinen runde Rohlinge, die in der Regel aus rechteckigen Platinen ausgestanzt sind, die von einem Coil abgeschnitten werden. 2A zeigt mehrere Platinen 22, die aus einem Walzblech 21 von einem Coil 20 ausgeschnitten sind. In jeder Platine 22 werden in der Regel zwei runde Rohlinge 23 (2B) ausgestanzt. Wie aus dieser Figur hervorgeht, besteht ein Nachteil dieses Radschüsselherstellungsverfahrens darin, dass ein kreisförmiger Rohling gestanzt werden muss, der aus einem quadratischen oder rechteckigen Blech herausgenommen werden muss, was zu hohem Materialausschuss während des Schüsselausstanzvorgangs führt. Weiterhin ist dem Fachmann bekannt, dass die herkömmlichen Verfahren umfangreiche Werkzeugbelastung und Einrichtungen erfordern, was auf die Größe der Rohlinge, die während des Prozesses der Radschüsselherstellung gehalten werden müssen, zurückzuführen ist. Der Radschüsselherstellungsprozess selbst erzeugt weitere große Ausschussmengen. Weitere Nachteile des herkömmlichen Verfahrens sind, dass eine Presse nur für das Stanzen des kreisförmigen Rohlings erforderlich ist und dass ein neues Rohlingstanzwerkzeug für jede Radgröße erforderlich ist. Des Weiteren ist die Handhabung des Ausschusses bei dem bestehenden Radschüsselherstellungsprozess aufgrund von scharfen Kanten der dreieckigen Verschnitte nicht ungefährlich. The existing processes of a wheel-disc manufacturing process generally use round blanks, usually stamped from rectangular blanks cut from a coil. 2A shows several boards 22 made from a rolled sheet 21 from a coil 20 are cut out. In every board 22 are usually two round blanks 23 ( 2 B ) punched out. As is apparent from this figure, a disadvantage of this wheel dish manufacturing method is that a circular blank must be punched, which must be taken out of a square or rectangular sheet, resulting in high material waste during the bowl punching operation. Furthermore, it is known to those skilled in the art that the conventional methods require extensive tooling and equipment, due to the size of the blanks that must be held during the process of Radschüsselherstellung. The Radschüsselherstellungsprozess itself generates more large rejects. Further disadvantages of the conventional method are that a press is required only for punching the circular blank and that a new blank punching tool is required for each wheel size. Furthermore, the handling of the scrap in the existing wheel-rim manufacturing process is not safe due to sharp edges of the triangular blends.

Deshalb ist die Entwicklung eines neuen Verfahrens für die Radschüsselherstellung, das diese Nachteile vermeidet, wünschenswert. Insbesondere ist die Entwicklung eines Radschüsselherstellungsverfahrens, das den erzeugten Ausschuss reduziert, aber die Ermüdungslebensdauer der Radschüssel und damit auch des Rades verbessert, wünschenswert. Therefore, the development of a new method for wheel-disc manufacture which avoids these disadvantages is desirable. In particular, the development of a wheel-dish manufacturing process which reduces the amount of scrap produced but improves the fatigue life of the wheel-rim and thus also of the wheel is desirable.

Aufgaben und Vorteile der Erfindung Objects and advantages of the invention

Demgemäß besteht die Hauptaufgabe der Erfindung in der Erhöhung der Festigkeit des vollständigen Rads durch Vergrößern der Härte der Radschüsselflächen aufgrund des neuen Radschüsselherstellungsverfahrens. Accordingly, the main object of the invention is to increase the strength of the complete wheel by increasing the hardness of the wheel disc surfaces due to the new wheel dish manufacturing method.

Eine andere, weitere Aufgabe der Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Herstellungsverfahrens für den Radschüsselabschnitt der für Nutzfahrzeuge verwendeten Stahlradfelge, das darauf abzielt, die Menge des für die Herstellung verwendeten Eingangsrohstoffs zu reduzieren. Another, further object of the invention is to provide a manufacturing method for the wheel-disc portion of the steel wheel rim used for commercial vehicles, which aims to reduce the amount of the input raw material used for the production.

Eine andere Aufgabe der Erfindung besteht in der Erleichterung der Versorgung mit Materialien, die für den Herstellungsprozess erforderlich sind, durch Verwendung von Rohstoffen geringerer Qualität. Another object of the invention is to facilitate the supply of materials required for the manufacturing process by using lower quality raw materials.

Noch eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht in der Reduzierung einer Rohstoffverschwendung. Yet another object of the invention is to reduce waste of raw materials.

Noch eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, dass die Dicke an der Radschüsselbefestigungsfläche durch Verwendung des Herstellungsprozesses vergrößert ist. Yet another object of the invention is that the thickness of the Radschüsselbefestigungsfläche is increased by using the manufacturing process.

Eine andere Aufgabe der Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Verfahrens, das es ermöglicht, eine bessere Flachheit der Radschüsselbefestigungsfläche durch Abtragen des Materials an der Radschüsselbefestigungsfläche (durch maschinelle Bearbeitung) zu erreichen, ohne jedoch dadurch die Eingangsmaterialdicke zu vergrößern. Dies führt zu einer besseren Leistung des Rads. Dies hilft auch dabei, die Laufleistung des Rades und die Reifenlebensdauer durch Reduzieren des Reifenverschleißes und Verbessern des Kraftstoffverbrauchs zu erhöhen. Another object of the invention is to provide a method which makes it possible to achieve better flatness of the wheel-key-mounting surface by removing the material at the wheel-key-mounting surface (by machining), without thereby increasing the input material thickness. This leads to a better performance of the wheel. This also helps to increase the running performance of the wheel and tire life by reducing tire wear and improving fuel economy.

Noch eine andere Aufgabe der Erfindung ist die Verbesserung der Ermüdungslebensdauer der Befestigungsflächen und folglich die Verbesserung der Fahrzeugleistung unter Bedingungen von Überlastung und schlechten Straßen. Yet another object of the invention is to improve the fatigue life of the attachment surfaces and, consequently, to improve vehicle performance under conditions of congestion and bad roads.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht in der Reduzierung des Verbrauchs von natürlichen Ressourcen durch Minimieren des Rohstoffeinsatzes. Another object of the invention is to reduce the consumption of natural resources by minimizing the use of raw materials.

Noch eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht in der Reduzierung der Ausschusserzeugung während der Herstellung der Radschüssel des Rads. Die Erfindung ermöglicht es, das als Ausschuss weggeworfene Material im Vergleich zu dem aktuellen Verfahren wesentlich zu reduzieren. Yet another object of the invention is to reduce scrap generation during manufacture of the wheel rim of the wheel. The invention makes it possible to substantially reduce the scrap rejected material compared to the current process.

Noch eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Herstellungsverfahrens, das Rohstoffe geringerer Qualität oder standardmäßig verfügbare Rohstoffe von Stahllieferanten verwendet, das aber qualitativ hochwertige Radschüsseln erzeugt. Yet another object of the invention is to provide a manufacturing process that uses lower quality raw materials or standard available raw materials from steel suppliers but that produces high quality wheeled dishes.

Eine andere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Herstellungsverfahrens, das durch eine genauere Steuerung von geometrischen Parametern eine bessere Steuerung der Abmessungen und Dicken erreicht. Another object of the present invention is to provide a manufacturing method that achieves better control of dimensions and thicknesses through more accurate control of geometric parameters.

Noch eine andere Aufgabe der Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Herstellungsverfahrens von Radschüsseln, das die Dickenänderungen während der Herstellungsvorgänge in gering belasteten Bereichen aufgrund der Verwendung von Material mit geringerer Festigkeit ermöglicht. Yet another object of the invention is to provide a wheel bowl manufacturing method that enables changes in thickness during manufacturing operations in lightly loaded areas due to the use of lower strength material.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist, dass dank eines neuen Herstellungsverfahrens alle Flächen der Radschüssel aufgrund von Kaltverfestigung in allen Bereichen eine hohe Festigkeit gewinnen können. A further object of the invention is that thanks to a new manufacturing process all surfaces of the wheel disc can gain high strength in all areas due to strain hardening.

Ein anderes Ziel der Erfindung besteht in der Standardisierung der Werkzeugkonstruktion und -herstellung und auch darin, Gesamtwerkzeugkosten und -entwicklungszeit zu reduzieren. Gemäß bestehenden Verfahren erfordert jede neue Platine der Radschüssel bei verschiedenen Radschüsseln ein neues Stanzwerkzeug, was zu zusätzlichen Verfahrens- und Werkzeugausstattungskosten für jede neue Variante der Radschüssel führt. Durch diese Erfindung werden diese Kosten vollständig eliminiert, und bei Wechsel der herzustellenden Radgröße oder Radform kann jede neue Variante bei kurzer Entwicklungs- und Umrüstzeit und mit geringeren Kosten hergestellt werden. Another object of the invention is to standardize tool design and manufacture and also to reduce overall tool cost and development time. According to existing procedures, each new wheel-disk board requires a new punching tool on different wheeled dishes, resulting in additional process and tooling costs for each new wheel-dish variant. By this invention, these costs are completely eliminated, and when changing the wheel size or wheel shape to be produced, each new variant can be produced with a short development and conversion time and at a lower cost.

Schließlich besteht eine andere Aufgabe der Erfindung in der Bereitstellung eines Herstellungsverfahrens, das die Handhabung des Ausschusses ungefährlich macht. Finally, another object of the invention is to provide a manufacturing method which renders the handling of the scrap harmless.

Kurze Beschreibung der Figuren: Brief description of the figures:

(Figuren sind nicht maßstäblich) (Figures are not to scale)

1A und 1B zeigen typische Schlauch- und schlauchlose Radfelgenanordnungen aus dem Stand der Technik; 1A and 1B show typical hose and tubeless wheel rim assemblies of the prior art;

2A zeigt das herkömmliche Schüsselherstellungsverfahren für die Radschüssel eines Fahrzeugrades; 2A shows the conventional bowl manufacturing method for the wheel disc of a vehicle wheel;

2B zeigt die Stanzungen und den Abfall bei dem herkömmlichen Schüsselherstellungsverfahren; 2 B shows the punching and the waste in the conventional bowl manufacturing process;

3A zeigt die anfänglichen Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von rechteckigen Rohlingen; 3A shows the initial steps of the method according to the invention for the production of rectangular blanks;

3B und 3C zeigen die Breite, Länge, Dicke und die gerundeten Ränder des rechteckigen Rohlings bei dem erfindungsgemäßen Verfahren; 3B and 3C show the width, length, thickness and rounded edges of the rectangular blank in the method according to the invention;

3D zeigt die Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines kreiszylindrischen Vorformlings; 3D shows the steps of the inventive method for producing a circular cylindrical preform;

4A bis 4E-2 zeigen Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens, die eine teilweise konische Zwischenform verwenden, wobei die Zwischenform in einer aufrechten Position positioniert ist; 4A to 4E-2 show steps of the method according to the invention using a partial conical intermediate mold with the intermediate mold positioned in an upright position;

5 bis 5E-2 zeigen Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens, die eine teilweise konische Zwischenform verwenden, wobei die Zwischenform in einer umgedrehten Position positioniert ist. 5 to 5E-2 show steps of the method according to the invention, which is a partial use conical intermediate mold, wherein the intermediate mold is positioned in an inverted position.

6A bis 6E-2 zeigen Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens, die eine vollständig konische Zwischenform verwenden, wobei die Zwischenform in einer aufrechten Position positioniert ist; 6A to 6E-2 show steps of the method according to the invention using a fully conical intermediate mold with the intermediate mold positioned in an upright position;

7A bis 7E-2 zeigen Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens mit einer vollständig konischen Zwischenform, wobei die Zwischenform in einer umgedrehten Position positioniert ist; 7A to 7E-2 show steps of the method according to the invention with a completely conical intermediate mold, wherein the intermediate mold is positioned in an inverted position;

8A bis 8E-2 zeigen Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens mit einer vollständig konischen Zwischenform, wobei die Zwischenform für den ersten Formschritt in einer aufrechten Position und für den zweiten und dritten Formschritt in einer umgedrehten Position positioniert ist; 8A to 8E-2 show steps of the method according to the invention with a completely conical intermediate shape, wherein the intermediate mold for the first forming step is positioned in an upright position and for the second and third forming step in an inverted position;

9 zeigt eine schematische Darstellung einer Pressformtechnik bei aufrechter und umgedrehter Position der Zwischenform; 9 shows a schematic representation of a press molding technique in upright and inverted position of the intermediate mold;

10 zeigt ein(e) bevorzugte(s) Presse und Matrizensystem für den ersten Verformungsschritt zum Erreichen einer vollständig konischen Zwischenkomponente; und 10 shows a preferred press and die system for the first forming step to achieve a fully conical intermediate component; and

11 zeigt ein(e) bevorzugte(s) Presse und Matrizensystem für den zweiten Verformungsschritt. 11 shows a preferred press and die system for the second forming step.

Kurzfassung der Erfindung Summary of the invention

Die Erfindung beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von aus Stahl hergestellten Radschüsseln, die zur Herstellung von Radfelgen bzw. Fahrzeugrädern für Automobile, Geländefahrzeuge, Industriefahrzeuge und Ausrüstung für landwirtschaftliche Anwendungen erforderlich sind. Das Verfahren setzt statt eines kreisförmigen Rohlings, aus dem in den bisherigen Herstellerverfahren die Radschüsseln hergestellt werden, einen rechteckigen Rohling ein. Als Nächstes werden die rechteckigen Rohlinge zur Bildung von Zylindern gerundet, die in anschließenden Arbeitsgängen zu der endgültigen Radschüsselform umgebildet werden. Als ein Hauptvorteil des Verfahrens wird der während des Verfahrens erzeugte Abfall stark reduziert. Als anderer Hauptvorteil des Verfahrens gestattet das Verfahren die Verwendung von Materialien geringerer Qualität, und die Menge des Rohstoffeinsatzes ist auch stark reduziert. Ferner weist das mit diesem Verfahren hergestellte Rad eine sich aus seiner längeren Ermüdungslebensdauer ergebende verbesserte Lebensdauer auf, und es kann Material geringerer Qualität eingesetzt werden. The invention describes a method of manufacturing wheel-made wheeled dishes required for the manufacture of wheel rims for automobiles, off-road vehicles, industrial vehicles and equipment for agricultural applications. The method uses a rectangular blank instead of a circular blank, from which the wheel discs are produced in the previous manufacturing process. Next, the rectangular blanks are rounded to form cylinders, which are converted into the final wheel-dish shape in subsequent operations. As a major advantage of the process, the waste generated during the process is greatly reduced. As another major advantage of the process, the process allows the use of lower quality materials, and the amount of raw material used is also greatly reduced. Furthermore, the wheel produced by this method has an improved life resulting from its longer fatigue life, and lower quality material can be used.

Detaillierte Beschreibung Detailed description

Die Erfindung beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von aus Stahl hergestellten Radschüsseln, die zur Herstellung von Fahrzeugrädern für Automobile, Geländefahrzeuge, Industriefahrzeuge und Ausrüstung für landwirtschaftliche Anwendungen erforderlich sind. Die unter Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Radschüsseln weisen eine Dicke von 3 mm bis 20 mm auf. Die Endform der am Ende des hier offenbarten Verfahrens erhaltenen Radschüssel weist eine Radschüsselbefestigungsfläche, an welcher bzw. mit welcher die Radschüssel an der Fahrzeugachse befestigt wird, und eine Felgenbefestigungsfläche auf, an der die Radfelge befestigt wird. The invention describes a method for the production of steel wheel racks required for the manufacture of vehicle wheels for automobiles, off-road vehicles, industrial vehicles and equipment for agricultural applications. The wheel discs produced using the method according to the invention have a thickness of 3 mm to 20 mm. The final shape of the wheel dish obtained at the end of the method disclosed herein has a wheel dish mounting surface to which the wheel dish is secured to the vehicle axle and a rim mounting surface to which the wheel rim is secured.

Die Erfindung ermöglicht die Verwendung eines rechteckigen Blechs als Rohling für den Radschüsselherstellungsprozess. Das rechteckige Blech 32 – im Folgenden als Rohling bezeichnet – ist von einem rechteckigen Walzblech 31 geschnitten, das von dem von Stahlherstellern gelieferten warmgewalzten Coil 30 aus Stahl stammt. Es ist unmittelbar ersichtlich, dass aufgrund der rechteckigen Form sowohl des Rohlings 32 als auch des Walzblechs 31 während der Herstellung sehr wenig Rohstoffabfall oder -ausschuss anfällt. The invention allows the use of a rectangular sheet as a blank for the Radschüsselherstellungsprozess. The rectangular sheet 32 - Hereinafter referred to as a blank - is of a rectangular sheet metal 31 that of the hot-rolled coil supplied by steel manufacturers 30 made of steel. It is immediately apparent that due to the rectangular shape of both the blank 32 as well as the rolled sheet 31 during production very little raw material waste or scrap arises.

Der rechteckige Rohling mit gewünschter Dicke t wird gemäß der endgültigen Radschüsselform zu der gewünschten Breite w und Länge l geschnitten. Der Rohling 32 weist an den schmaleren Endkanten einen gerundeten oberen und unteren Rand auf, so dass mithin die jeweils an der vorderen und hinteren Endfläche 34 des Rohlings 32 vorhandenen Kanten mit dem Radius r gerundet sind. Der Rohling 32 wird in einem Walzapparat mithilfe von drei oder mehr Walzen zum Erreichen einer runden Form 33 mit offenen Enden bzw. Endfläche 34 gerundet. Wie in 3B gezeigt, wird ein Abschnitt 34' an jedem Ende 34 auf einer Presse oder unter Verwendung von Walzen während des Walzvorgangs abgeflacht. Der Abflachvorgang gewährleistet, dass die Endflächen des Rohlings an seinen beiden offenen Enden 34 mit den gerundeten Rändern parallel zueinander gemacht werden. In dieser Position (in der die beiden offenen Enden 34 des gerundeten Teils parallel zueinander gemacht werden) ist es möglich, die beiden offenen Enden 34 durch die Schweißung 37 zur Bildung eines einzigen durchgehenden Teils ohne irgendwelche offenen Enden miteinander zu verschweißen. Diese Form stellt einen Zylinder 35 dar, der an einem Abschnitt 'verformt' ist. Die 'verformte Zylindergestalt' wird entweder durch Aufweiten von innen nach außen durch Ausüben einer radialen Kraft entlang des gesamten Umfangs oder von außen nach innen durch Ausüben einer radialen Kraft um den gesamten Umfang herum zu einer zylindrischen Form weiterverarbeitet. Dieser Bearbeitungsschritt führt zu einer mehr oder weniger kreiszylindrischen Form durch Umformen und Runden des abgeflachten Abschnitts. Für den Zweck einer weiteren Besprechung wird diese Form als die zylindrische Form 36, 46, 56, 66, 76, 86 bezeichnet. The rectangular blank of desired thickness t is cut to the desired width w and length l according to the final wheel-disc shape. The blank 32 has at the narrower end edges on a rounded upper and lower edge, so that in each case at the front and rear end surface 34 of the blank 32 existing edges are rounded with the radius r. The blank 32 is used in a rolling mill with the help of three or more rollers to achieve a round shape 33 with open ends or end surface 34 rounded. As in 3B shown is a section 34 ' on each end 34 flattened on a press or using rollers during the rolling process. The flattening process ensures that the end surfaces of the blank at its two open ends 34 be made with the rounded edges parallel to each other. In this position (in the two open ends 34 of the rounded part are made parallel to each other), it is possible to have both open ends 34 through the weld 37 to weld together to form a single continuous part without any open ends. This shape represents a cylinder 35 which is 'deformed' at a section. The 'deformed cylinder shape' is further processed by either expanding from the inside out by applying a radial force along the entire circumference or from outside to inside by applying a radial force around the entire circumference to a cylindrical shape. This processing step leads to a more or less circular cylindrical shape by forming and rounding the flattened portion. For the purpose of further discussion, this shape will be considered the cylindrical shape 36 . 46 . 56 . 66 . 76 . 86 designated.

Die zylindrische Form 46, 56, 66, 76, 86 wird weiter durch Verwendung eines als erstes Formen oder erster Formschritt bezeichneten Schritts entweder zu einer völlig konisch geformten Zwischenkomponente 67, 77, 87 oder zu einer teilweise konisch geformten Zwischenkomponente 47, 57, oder zu einer konischen Form mit einer gewölbten Form (Form mit einem Radius) oder zu irgendeiner anderen Form, wie gewünscht, umgeformt. Dies wird unter Verwendung entweder eines Walzvorgangs (teilweise oder völlig konische Form), der durch die 5B-1, 6B-1, 7B-1, 8B-1 dargestellt wird, oder eines Formvorgangs, der durch die 5B-2, 6B-2, 7B-2, 8B-2 dargestellt wird, erreicht. Der Formvorgang, der eine Presse P und ein Matrizensystem D einsetzt, ist beispielhaft in 9A und 9B dargestellt und bildet die bevorzugte Technik. The cylindrical shape 46 . 56 . 66 . 76 . 86 will continue by using one as first forms or first forming step referred to either a completely conically shaped intermediate component 67 . 77 . 87 or to a partially conically shaped intermediate component 47 . 57 , or to a conical shape with a curved shape (shape with a radius) or any other shape, as desired, reshaped. This is done using either a rolling process (partial or fully conical shape), which is performed by the 5B-1 . 6B-1 . 7B-1 . 8B-1 is represented, or a molding process by the 5B-2 . 6B-2 . 7B-2 . 8B-2 is achieved reached. The molding process employing a press P and a die system D is exemplified in FIG 9A and 9B and represents the preferred technique.

Die 4 bis 8 zeigen Variationen des in dieser Erfindung offenbarten Radschüsselherstellungsverfahrens. Es sei darauf hingewiesen, dass ausgehend von seiner zylindrischen Form 46, 56, 66, 76, 86 (4A, 5A, 6A, 7A und 8A) mehrere Verfahrensschritte an dem zylindrischen Vorformling durchgeführt werden müssen, um der Radschüssel ihre Endform und -dicke zu verleihen. Die endgültig geformte Radschüssel 48, 58, 68, 78, 88 weist jeweils eine Rad- oder Radschüsselbefestigungsfläche 42, 52, 62, 72, 82, eine Radschüsselfläche 44, 54, 64, 74, 84 und eine Felgenbefestigungsfläche 43, 53, 63, 73, 83 auf. Die mehreren Verfahrensschritte können Walz- oder Pressformarbeitsgänge oder einen Dreirollenwalzen verwendenden Drückwalzvorgang umfassen. The 4 to 8th show variations of the wheel dish manufacturing method disclosed in this invention. It should be noted that starting from its cylindrical shape 46 . 56 . 66 . 76 . 86 ( 4A . 5A . 6A . 7A and 8A ) several process steps must be performed on the cylindrical preform to give the wheel disc its final shape and thickness. The final shaped wheel bowl 48 . 58 . 68 . 78 . 88 each has a wheel or Radschüsselbefestigungsfläche 42 . 52 . 62 . 72 . 82 , a wheel disc surface 44 . 54 . 64 . 74 . 84 and a rim mounting surface 43 . 53 . 63 . 73 . 83 on. The plurality of process steps may include rolling or press working operations or a spin forming operation using three-roll rolling.

Es sei darauf hingewiesen, dass ein Walzvorgang in der Regel zu keiner Änderung der Dicke führt. Weiterhin ist auch aus den verschiedenen Figuren (4B-2, 6B-2 und 8B-2) ersichtlich, dass, wenn eine Pressen- und Matrizenvorrichtung zum Pressformen im ersten Formschritt verwendet wird, die Zwischenkomponente 47, 67, 87 in einer aufrechten Position platziert werden kann (das heißt, dass die Rad- oder Radschüsselbefestigungsfläche 42, 62, 82 in Vertikalrichtung niedriger positioniert ist als die Felgenbefestigungsfläche 43, 63, 83). Als Alternative dazu kann die Radschüssel bei Verwendung der Pressen- und Matrizentechnik während des ersten Formschritts in einer umgedrehten Position platziert werden (das heißt, dass die Radschüsselbefestigungsfläche 52, 72 in Vertikalrichtung betrachtet höher positioniert ist als die Felgenbefestigungsfläche 53, 73 – 5B-2 und 7B-2). Der Stempel P und die Matrize D sind so konstruiert, dass sie die Anwendung dieser Techniken auf geeignete Weise ermöglichen (siehe 9A für die umgedrehte Position und 9B für die aufrechte Position). It should be noted that a rolling process usually does not lead to a change in the thickness. Furthermore, from the various figures ( 4B-2 . 6B-2 and 8B-2 ) it can be seen that when a press and die apparatus is used for press molding in the first molding step, the intermediate component 47 . 67 . 87 can be placed in an upright position (that is, the wheel or wheel dish mounting surface 42 . 62 . 82 vertically positioned lower than the rim mounting surface 43 . 63 . 83 ). Alternatively, using the press and die technique during the first forming step, the wheel dish may be placed in an inverted position (that is, the wheel dish mounting surface) 52 . 72 considered vertically positioned higher than the rim mounting surface 53 . 73 - 5B-2 and 7B-2 ). The punch P and the die D are designed to suitably allow the application of these techniques (see 9A for the inverted position and 9B for the upright position).

Die die aufrechte oder umgedrehte Position der Zwischenkomponente 47, 57, 67, 77, 87 beim Bilden der Radschüssel verwendenden Verfahrensschritte erzeugen verschiedene Ergebnisse hinsichtlich der Dicke der Radschüsselfläche und der Radschüsselbefestigungsfläche bei der Verwendung des Stempel- und Matrizenverfahrens (Pressformen). In der aufrechten Position ist der Materialfluss derart, dass die Radschüsselbefestigungsfläche eine größere Dicke bekommt, während es schwierig ist, die Dicke der Felgenbefestigungsfläche und der Schüsselfläche zu steuern. In der umgedrehten Position ist es leichter, die Dicke der Felgenbefestigungsfläche zu steuern. Diese Merkmale können in Abhängigkeit von dem gewünschten Endprofil der Radschüssel wie erforderlich verwendet werden. The upright or upside down position of the intermediate component 47 . 57 . 67 . 77 . 87 The process steps used in forming the wheel disc produce different results in terms of the thickness of the wheel disc surface and the wheel disc mounting surface in the use of the punch and die method (press molding). In the upright position, the material flow is such that the wheel-disc attachment surface gets a greater thickness, while it is difficult to control the thickness of the rim-mounting surface and the bowl surface. In the inverted position, it is easier to control the thickness of the rim mounting surface. These features may be used as required depending on the desired end profile of the wheel disc.

Der während des ersten Formschritts eingesetzte Walz- oder Formvorgang wird als erstes Walzen bzw. erstes Formen bezeichnet. Als neues Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es möglich, den ersten Walz- oder Formschritt zum Erreichen einer vergrößerten Dicke des Teils des Zylinders zum Ende hin, das letztendlich die Radschüsselbefestigungsfläche bildet, durchzuführen. Wie vorhergehend erläutert, verläuft der Materialfluss in der aufrechten Position der Radschüssel (4B-2) bei Verwendung der Pressformtechnik in einer solchen Richtung, dass die Dicke der Befestigungsfläche 42 im Vergleich zu dem sich verjüngenden Abschnitt der Radschüsselfläche 44 und dem Felgenbefestigungsflächenabschnitt 43 größer wird. Dies ist ein wichtiges Merkmal der Erfindung in den Fällen, in denen eine erhöhte Leistung (die durch eine vergrößerte Dicke der Radschüsselfläche erzielt wird) gewünscht wird. Wie in 5B-2 gezeigt kann eine variable Dicke der Radschüsselfläche 54 und/oder der Felgenbefestigungsfläche 53 andererseits durch Verwendung einer Pressformtechnik erzielt werden. The rolling or molding operation used during the first molding step is referred to as first rolling. As a novel feature of the method according to the invention, it is possible to carry out the first rolling or forming step to achieve an increased thickness of the part of the cylinder towards the end, which ultimately forms the wheel-disc mounting surface. As previously explained, the flow of material in the upright position of the Radschüssel ( 4B-2 ) using the press molding technique in such a direction that the thickness of the mounting surface 42 compared to the tapered portion of the radar surface 44 and the rim attachment surface portion 43 gets bigger. This is an important feature of the invention in cases where increased performance (achieved by increasing the thickness of the wheel disc surface) is desired. As in 5B-2 shown can be a variable thickness of the Radschüsselfläche 54 and / or the rim mounting surface 53 On the other hand be achieved by using a press molding technique.

Wenn keine Änderung der Dicke erforderlich ist (5A bis 5E), wird die Radschüssel (durch Verwendung der Pressformtechnik) in einer solchen Form ausgebildet, dass die Radschüsselbefestigungsfläche 52 oben platziert wird, was eine variable Dicke entlang der Radschüsselfläche und der Felgenbefestigungsfläche 53 ergibt. Auf diese Weise kann die Dicke dieser Teile gemäß der Produktanforderung optimiert werden. If no thickness change is required ( 5A to 5E ), the wheel dish is formed (by using the press molding technique) in such a shape that the wheel dish mounting surface 52 is placed above, giving a variable thickness along the Radschüsselfläche and the rim mounting surface 53 results. In this way, the thickness of these parts can be optimized according to the product requirement.

Die am Ende des ersten Walz- oder ersten Formschritts erreichte Zwischenform weist an den Stirnenden andere Durchmesser als die beiden Stirnenden der geformten/gewalzten Form auf, nämlich ein erstes konisches Ende 47A, 57A, 67A, 77A, 87A mit einem kleineren Durchmesser als die beiden Ausgangsdurchmesser der kreiszylindrischen Form 46, 56, 66, 76, 86 und ein zweites konisches Ende 67B, 77B, 87B oder zylindrisches Ende 47B, 57B mit einem größeren Durchmesser als die beiden Durchmesser an der kreiszylindrischen Form 46, 56, 66, 76, 86. The intermediate form reached at the end of the first rolling or first forming step has, at the ends, diameters other than the two ends of the shaped / rolled form, namely a first conical end 47A . 57A . 67A . 77A . 87A with a smaller diameter than the two starting diameters of the circular cylindrical shape 46 . 56 . 66 . 76 . 86 and a second conical end 67B . 77B . 87B or cylindrical end 47B . 57B with a larger diameter than the two diameters on the circular cylindrical shape 46 . 56 . 66 . 76 . 86 ,

Die Zwischenform kann insbesondere vorzugsweise einen ersten Teilabschnitt und einen zweiten Teilabschnitt umfassen, wobei der zweite Teil im Vergleich zu der Höhenlänge, Breite und Dicke des ersten Teils eine größere Breite, eine geringere Dicke und eine größere Höhenlänge aufweist, wobei der zweite Teil in den zusätzlichen Formvorgängen zu der Felgenbefestigungsfläche 43, 53, 63, 73, 83 umgeformt wird und der erste Teil zu der Radschüsselbefestigungsfläche 42, 52, 62, 72, 82 umgeformt wird. Der erste Teil kann dann das erste Ende 47A, 57A, 67A, 77A, 87A enthalten, und der zweite Teil kann dann das zweite Ende 47B, 57B, 67B, 77B, 87B enthalten bzw. bilden. In particular, the intermediate form may preferably comprise a first section and a second section, the second part having a greater width, a smaller thickness and a greater height length compared to the height length, width and thickness of the first part, the second part being in the additional part Forming operations to the rim mounting surface 43 . 53 . 63 . 73 . 83 is transformed and the first part to the Radschüsselbefestigungsfläche 42 . 52 . 62 . 72 . 82 is transformed. The first part can then be the first end 47A . 57A . 67A . 77A . 87A included, and the second part can then be the second end 47B . 57B . 67B . 77B . 87B contain or form.

In den nächsten Schritten des erfindungsgemäßen Radschüsselherstellungsverfahrens wird die am Ende des ersten Formschritts erhaltene Schüssel durch als zweiten und dritten Formschritt bezeichnete zusätzliche Schritte weiter umgeformt. Diese zusätzlichen Schritte werden in den 4–8 dargestellt. Die am Ende des ersten Formschritts erhaltene Schüsselfläche (4B, 5B, 6B, 7B, 8B) kann eine völlig oder teilweise konische Form aufweisen. In the next steps of the wheel dish manufacturing method of the present invention, the bowl obtained at the end of the first forming step is further reformed by additional steps called second and third forming steps. These extra steps will be in the 4 - 8th shown. The bowl surface obtained at the end of the first forming step ( 4B . 5B . 6B . 7B . 8B ) may have a completely or partially conical shape.

In Abhängigkeit von der Prozessgestaltung wird der zweite Formschritt, während dessen die Schüsselbefestigungsfläche bis nahe zu ihrer Endform geformt wird, unter Verwendung der Pressformtechnik durchgeführt. Während des zweiten Formschritts ändert sich die Geometrie der Schüssel wesentlich. Damit bildet das Zwischenprodukt am Ende des zweiten Formschritts (4C, 5C, 6C, 7C, 8C stellen einen einzigen zweiten Formschritt dar, während die 4D, 5D, 6D, 7D, 8D mehrere zweite Formschritte symbolisieren sollen) ein reproduzierbares Ausgangsprodukt für den nächsten Arbeitsgang – den dritten Formschritt. Depending on the process design, the second molding step during which the bowl attachment surface is formed close to its final shape is performed using the press molding technique. During the second forming step, the geometry of the bowl changes significantly. Thus, the intermediate product forms at the end of the second shaping step ( 4C . 5C . 6C . 7C . 8C represent a single second forming step while the 4D . 5D . 6D . 7D . 8D to symbolize several second molding steps) a reproducible starting product for the next operation - the third molding step.

In Abhängigkeit von der Radschüsselgeometrie und der Komplexität ihres Profils kann der zweite Formvorgang in einem einzigen Schritt oder in mehreren Schritten durchgeführt werden (4C, 4D; 5C, 5D; 6C, 6D; 7C, 7D; 8C und 8D). Die am Ende des zweiten Formschritts erreichte Form der Radfelge (Zwischenprodukt) weist eine flache Schüsselbefestigungsfläche 62, 72, 82 auf, welche vom ersten Ende 62A, 72A, 82A der Zwischenkomponente gebildet wird, wobei der Abschnitt nahe des zweiten Endes 62B, 72B, 82B seine konische Form der Zwischenkomponente beibehält. Im Falle eines mehrstufigen zweiten Formvorgangs, wie in den 4D und 5D dargestellt, kann der Abschnitt der Felgenbefestigungsfläche 43, 53 nahe dem von der Schüsselbefestigungsfläche 42, 52 entfernten Ende zylindrisch bleiben, oder er kann nach Wunsch eine leicht nach außen verlaufende Neigung aufweisen. Depending on the wheel geometry and the complexity of its profile, the second molding process can be performed in a single step or in several steps ( 4C . 4D ; 5C . 5D ; 6C . 6D ; 7C . 7D ; 8C and 8D ). The shape of the wheel rim (intermediate) reached at the end of the second forming step has a flat bowl mounting surface 62 . 72 . 82 on which from the first end 62A . 72A . 82A the intermediate component is formed, the portion near the second end 62B . 72B . 82B maintains its conical shape of the intermediate component. In the case of a multi-stage second molding process, as in the 4D and 5D shown, the portion of the rim mounting surface 43 . 53 near the bowl mounting surface 42 . 52 remain cylindrical, or he may have a slight outward slope as desired.

Die 6 und 7 zeigen ein Ausführungsbeispiel, bei welchem am Ende des ersten Formens oder Formschritts ein völlig konischer Zylinder 66 oder 76 als Zwischenkomponente vorliegt. Dies ist dort geeignet, wo eine variable Dicke für die Radschüsselfläche 64, 74 und/oder die Felgenbefestigungsfläche 63, 73 erwünscht ist und wo eine Optimierung der Dicke erforderlich ist. 6 zeigt den Fall, in dem sich die Zwischenkomponente 67 in einer aufrechten Position befindet, wobei das den größeren Durchmesser aufweisende Ende 67B höher ist als das den kleineren Durchmesser aufweisende Ende 67A, und 7 zeigt den Fall, in dem sich die Zwischenkomponente 77 in einer umgedrehten Position befindet, wobei das den größeren Durchmesser aufweisende Ende 77B niedriger bzw. tiefer befindet als das den kleineren Durchmesser aufweisende Ende 77A. The 6 and 7 show an embodiment in which at the end of the first molding or forming step a completely conical cylinder 66 or 76 is present as an intermediate component. This is suitable where a variable thickness for the Radschüsselfläche 64 . 74 and / or the rim mounting surface 63 . 73 is desirable and where an optimization of the thickness is required. 6 shows the case in which the intermediate component 67 in an upright position with the larger diameter end 67B is higher than the smaller diameter end 67A , and 7 shows the case in which the intermediate component 77 is in an upside down position with the larger diameter end 77B is lower or lower than the smaller diameter end 77A ,

8 zeigt einen einzigartigen Aspekt des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei dem die Schüsselausrichtung nach dem ersten Formschritt (8A) umgedreht wird. Dies ist nur in dem Fall anwendbar, in dem die Form der am Ende des ersten Formschritts gebildeten Zwischenkomponente 87 völlig konisch ist. Dies ergibt Vorteile des Formprozesses hinsichtlich Materialfluss zum Erzielen einer optimierten Dicke für das Endprodukt an der Felgenbefestigungsfläche 83 sowie der Schüsselbefestigungsfläche 82. Die Komponente kann für den dritten, letzten in einem Schritt oder in mehreren Schritten durchführbaren Umformschritt wieder umgekehrt oder umgedreht werden. 8th shows a unique aspect of the method according to the invention, in which the bowl orientation after the first forming step (FIG. 8A ) is turned over. This is applicable only in the case where the shape of the intermediate component formed at the end of the first molding step 87 is completely conical. This provides advantages of the material flow shaping process for achieving an optimized thickness for the final product on the rim mounting surface 83 and the bowl mounting surface 82 , The component can be reversed or reversed again for the third, last step, which can be carried out in one step or in several steps.

Der dritte Formschritt, während dessen die Endform der Schüssel erreicht wird, wird in Abhängigkeit von der Schüsselendformanforderung durch verschiedene Formwege durchgeführt. Der gesteuerte Materialfluss unter der Walz- oder Formwirkung während dieses Schritts führt zu der vergrößerten Dicke. Während des dritten Formschritts wird der zylindrische oder konische Abschnitt nahe dem zweiten Ende zu der gewünschten Endform der Felgenbefestigungsfläche 43, 53, 63, 73, 83 geformt. Die Endform wird durch Pressformen (wie in den 4E-1, 5E-1, 6E-1 und 7E-1 oder 8E-1 gezeigt) oder durch Drückwalzen (wie in den 4E-2, 5E-2, 6E-2, 7E-2 und 8E-2 gezeigt) erreicht. The third forming step, during which the final shape of the bowl is achieved, is performed in response to the bowl end form request through various forming paths. The controlled flow of material under the rolling or forming action during this step results in the increased thickness. During the third forming step, the cylindrical or conical portion near the second end becomes the desired final shape of the rim mounting surface 43 . 53 . 63 . 73 . 83 shaped. The final shape is made by compression molding (as in the 4E-1 . 5E-1 . 6E-1 and 7E-1 or 8E-1 shown) or by spin forming (as in the 4E-2 . 5E-2 . 6E-2 . 7E-2 and 8E-2 shown).

Der am Ende des ersten Walz- oder ersten Formvorgangs erreichte runde und geformte Teil wird unter Verwendung eines als zweites Formen bezeichneten Schritts, der zu der endgültigen Radfelgenform führt, weiter umgeformt. Während des zweiten Formschritts wird der Abschnitt der gewalzten/gepressten Form nahe dem ersten Ende 47A, 57A, 67A, 77A, 87A unter Verwendung der Pressformtechnik entweder in einem einzigen Schritt (4C, 5C, 6C, 7C oder 8C), der ein optionaler Schritt ist, oder in mehreren Schritten (4D, 5D, 6D, 7D oder 8D) weiter bearbeitet. The round and shaped part obtained at the end of the first rolling or first molding operation is further formed using a step called second molding, which results in the final wheel rim shape. During the second forming step, the rolled / pressed shape portion becomes near the first end 47A . 57A . 67A . 77A . 87A using the molding technique either in a single step ( 4C . 5C . 6C . 7C or 8C ), which is an optional step, or in several steps ( 4D . 5D . 6D . 7D or 8D ) further edited.

Als eine alternative Ausführungsform der Erfindung variiert die Form der Schüsselfläche 44, 54, 64, 74, 84 in Abhängigkeit von der Anwendung. Zum Beispiel können die Bremssättel eine spezielle Form aufweisen, der innerhalb dieser Schüsselfläche der Radschüssel Rechnung getragen werden muss. Somit wird die Endform der Schüsselfläche in mehreren Konfigurationen, einschließlich konischen, gekrümmten oder planaren Abschnitten, geformt. As an alternative embodiment of the invention, the shape of the bowl surface varies 44 . 54 . 64 . 74 . 84 depending on the application. For example, the calipers may have a special shape that must be accommodated within this bowl surface of the wheel dish. Thus, the final shape of the bowl surface is formed in a number of configurations, including conical, curved or planar sections.

Die Schüsselbefestigungsfläche 42, 52, 62, 72, 82 der endgültig geformten Radschüssel 48, 58, 68, 78, 88 kann wahlweise entweder durch Abtragen von Material durch maschinelle Bearbeitung oder durch Abflachen auf einer Presse nach der Herstellung des vollständigen Rads, weiter abgeflacht werden. The bowl mounting surface 42 . 52 . 62 . 72 . 82 the finally shaped wheel dish 48 . 58 . 68 . 78 . 88 optionally further flattened either by abrading material by machining or by flattening on a press after making the complete wheel.

10 zeigt eine bevorzugte Werkzeugausrüstung 110 der Presse P und der Matrize D für den ersten Formschritt zum Erhalt einer völlig konischen Zwischenkomponente, die beispielhaft mit 107 bezeichnet ist. Das Presswerkzeug 111 weist eine geneigte Pressfläche 112 mit einem oberen Anschlagflansch 113 für das obere stirnseitigen Ende der Zwischenkomponente 107 auf, während das untere Matrizenwerkzeug 121 eine geneigte Pressfläche 122 mit einem unteren Anschlagflansch 123 für das untere, entgegengesetzte stirnseitige Ende der Zwischenkomponente aufweist. Die Zwischenkomponente 107 erhält somit aufgrund der oberen und unteren Anschläge bzw. Anschlagflansche 113, 123 an den Presswerkzeugen 111 und 121 eine gesteuerte Dicke. 10 shows a preferred tooling 110 the press P and the die D for the first molding step to obtain a completely conical intermediate component, which exemplifies 107 is designated. The pressing tool 111 has an inclined pressing surface 112 with an upper stop flange 113 for the upper front end of the intermediate component 107 on while the lower die tool 121 an inclined pressing surface 122 with a lower stop flange 123 for the lower, opposite end face of the intermediate component. The intermediate component 107 thus receives due to the upper and lower stops or stop flanges 113 . 123 on the pressing tools 111 and 121 a controlled thickness.

11 zeigt eine bevorzugte Werkzeugausrüstung der Presse P und der Matrize D für den zweiten Formschritt. Das obere Presswerkzeug 211 weist keine Anschlagflächen auf, während das untere Matrizenwerkzeug 221 sowohl einen oberen Anschlag 223 für die Schüsselbefestigungsfläche als auch einen unteren Anschlagflansch 224 für die Felgenbefestigungsfläche zum Beeinflussen der Dicke während des Formschritts aufweist. 11 shows a preferred tooling of the press P and the die D for the second forming step. The upper pressing tool 211 has no stop surfaces while the lower die tool 221 both an upper stop 223 for the bowl mounting surface as well as a lower stop flange 224 for the rim mounting surface for influencing the thickness during the molding step.

Für einen Fachmann ist nach Lektüre der vorhergehenden Beschreibung ersichtlich, wie verschiedene Ziele und Vorteile der hierin beschriebenen Erfindung erreicht werden. It will be apparent to those skilled in the art, after reading the foregoing description, how various objects and advantages of the invention described herein are achieved.

Claims

A method of making wheeled dishes from rectangular blanks, the method comprising the steps of: - providing a rectangular blank ( 32 ), - rounds of the blank ( 32 ) in a rolling apparatus, preferably by means of three or more rolls to obtain an annular component ( 33 ) with open end surfaces ( 34 ), - flattening a section ( 34 ' ) of both end surfaces ( 34 ) of the rounded blank and aligning both flattened end faces ( 34 ' ) such that they run parallel to each other, - joining the two end surfaces ( 34 ) preferably by welding to form a single continuous component ( 35 ), - forming the component into a circular cylinder ( 36 ; 46 ; 56 ; 66 ; 76 ; 86 ), which has a cylindrical shape with a substantially circular cross-section over its entire height, - deforming the circular cylinder ( 36 ; 46 ; 56 ; 66 ; 76 ; 86 ) in a first molding operation to a completely conically shaped intermediate component ( 67 . 77 . 87 ) or to a partially conically shaped intermediate component ( 47 . 57 ), - deforming the intermediate component in at least one additional molding operation to the finally shaped wheel disc ( 48 ; 58 ; 68 ; 78 ; 88 ), which has a wheel-disc attachment surface ( 42 ; 52 ; 62 ; 72 ; 82 ), a bowl surface ( 44 ; 54 ; 64 ; 74 ; 84 ) and a rim mounting surface ( 43 ; 53 ; 63 ; 73 ; 83 ) having.

Method according to claim 1, characterized in that the rectangular blank ( 32 ) at least parallel to the end surfaces ( 34 ) Edges with rounded edges or the edges at least at the end faces ( 34 ) are provided with rounded edges before joining the end surfaces together.

Method for producing wheeled dishes according to claim 1 or 2, characterized in that the completely conical intermediate component ( 67 ) before the beginning of additional molding operations is positioned so that the to the mounting surface ( 62 ) section to be formed in the vertical direction is lower than that to the bowl mounting surface ( 63 ) is to be reshaped or that the intermediate component ( 87 ) is turned over after the first molding operation, whereby the bowl mounting surface ( 82 ) seen during the additional molding operations in the vertical direction higher than the rim mounting surface ( 83 ) is formed.

Process for producing wheeled dishes according to claims 1, 2 or 3, characterized in that the completely conical intermediate component ( 77 ) is positioned before starting the additional molding operations so that its smaller conical end ( 77A ) is positioned higher in the vertical direction than the larger conical end ( 77B ), the latter being used as a rim mounting surface ( 73 ) or that the completely conical intermediate component ( 67 ) is positioned before starting the additional molding operations so that its smaller conical end ( 67A ) is positioned lower in the vertical direction than the larger conical end ( 76B ), the latter to the rim mounting surface ( 63 ) is formed in the final shape of the wheel dish.

Method according to one of the preceding claims, characterized in that the intermediate form comprises a first part and a second part, wherein the second part has a greater width, a smaller thickness and a greater height length in comparison to the height length, the width and the thickness of the first Part, wherein the second part in the additional molding operations to the rim mounting surface and bowl surface and the first part is converted to the Radschüsselbefestigungsfläche.

Method for producing wheeled dishes according to claim 1 or 2, characterized in that the intermediate component ( 47 . 57 ) is partially conical and partly cylindrical over its entire height and the intermediate component ( 47 . 57 ) is positioned before starting the additional molding operations so that the bowl mounting surface ( 52 ) viewed in the vertical direction higher than the rim mounting surface ( 53 ) or that the bowl mounting surface ( 42 ) seen during the additional molding operations in the vertical direction lower than the rim mounting surface ( 43 ) is formed.

Method according to one of claims 1, 2, 5 or 6, characterized in that the intermediate component ( 57 ) is placed at the start of the first forming step so that the partial conical part is positioned higher than the partially circular part, or that the intermediate component ( 47 ) is placed at the start of the first forming step so that the partial conical part is positioned lower than the partially circular part.

A method of manufacturing wheel dishes according to any one of the preceding claims, characterized in that the step of first molding is carried out by either using a rolling process or a press molding operation.

Process for the production of wheeled dishes according to one of the preceding claims, characterized in that for at least one of the molding processes, in particular for the first molding process, a press-molding technique is used which employs a press and a matrix system, the matrices ( 111 . 112 ; 212 ) of the matrix system stop flanges ( 113 . 123 ; 223 . 224 ) comprise or provide for the opposite ends of the intermediate component.

A method for producing wheel dishes according to any one of the preceding claims, characterized in that during the first, second or third molding process, the thickness of the bowl mounting surface is increased during the press molding technique compared to the initial thickness.