DE102016010647A1

DE102016010647A1 - Method for producing a body

Info

Publication number: DE102016010647A1
Application number: DE102016010647.6A
Authority: DE
Inventors: Martin Mathea
Original assignee: GM Global Technology Operations LLC
Current assignee: GM Global Technology Operations LLC
Priority date: 2016-09-02
Filing date: 2016-09-02
Publication date: 2018-03-08

Abstract

Eine Ausführungsform der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung wenigstens einer Komponente (10), insbesondere einer Karosserie (2), eines Kraftfahrzeuges aus Metallblechen (17, 18) mit den Schritten: zur Verfügung stellen eines ersten Metallbleches (17), zur Verfügung stellen eines zweiten Metallbleches (18), Anordnen des ersten und zweiten Metallbleches (17, 18) übereinander, Zusammenfügen des ersten und zweiten Metallbleches (17, 18) mit Laserschweißen indem an einer Kante (29) des ersten Metallbleches (17) mit einem Laserstrahl wenigstens eine Schweißverbindung (30) zwischen dem ersten und zweiten Metallblech (17, 18) hergestellt wird, so dass das erste und zweite Metallblech (17, 18) mit wenigstens einer Schweißverbindung (30) miteinander verbunden werden, wobei das erste Metallblech (17) mit wenigstens einer Aussparung (19) zur Verfügung gestellt wird und die wenigstens eine Schweißverbindung (30) mit dem Laserstrahl an der die wenigstens eine Aussparung (19) begrenzenden Kante (29) hergestellt wird.An embodiment of the invention is a method for producing at least one component (10), in particular a body (2), of a motor vehicle of metal sheets (17, 18) comprising the steps of: providing a first metal sheet (17), providing one second metal sheet (18), arranging the first and second metal sheets (17, 18) one upon another, laser welding the first and second metal sheets (17, 18) by at least one laser beam at an edge (29) of the first metal sheet (17) Welded joint (30) is produced between the first and second metal sheets (17, 18) so that the first and second metal sheets (17, 18) are connected to each other by at least one welded joint (30), the first metal sheet (17) having at least a recess (19) is provided and the at least one welded joint (30) with the laser beam on which the at least one recess (19) begre nzenden edge (29) is produced.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung wenigstens einer Komponente eines Kraftfahrzeuges und ein Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeuges.The present invention relates to a method for producing at least one component of a motor vehicle and to a method for producing a motor vehicle.

Kraftfahrzeuge als Personenkraftfahrzeuge weisen eine Karosserie und einen Antriebsmotor auf. Die Karosserie als tragendes Bauteil erfordert eine hohe Steifigkeit. Die Karosserie wird aus den Teilen, d. h. aus einzelnen Metallblechen, insbesondere Stahlbleche mit Zinkbeschichtungen als Antikorrosionsbeschichtungen, mittels Laserschweißen zusammengeschweißt. Zur Herstellung der Schweißverbindungen werden zwei Metallbleche aufeinander gelegt und anschließend wird auf eine Seite eines Metallbleches ein Laserstrahl geführt. Der Laserstrahl führt zu einer Durchgangslaserschweißung, d. h. dass sowohl an dem ersten Metallblech als auch an dem zweiten Metallblech die Schweißverbindung vollständig über die gesamte Dicke einer tragenden Metallschicht der Metallbleche hergestellt wird. Auf den beiden Außenseiten als Konter- und Verbindungsseiten der Metallbleche ist jeweils eine Zinkbeschichtung als eine Antikorrosionsbeschichtung vorhanden. Zwischen den Zinkbeschichtungen ist eine tragende Metallschicht als eine Stahlschicht vorhanden. Während des Auftreffens des Laserstrahles auf die außenseitige Zinkbeschichtung an einer Konterseite eines Metallbleches wird zunächst die Zinkbeschichtung aufgrund des Siedepunktes von Zink bei 907°C vergast. Die beiden Metallbleche werden dahingehend aufeinander gelegt, dass zwischen den beiden Metallblechen ein Zwischenraum oder ein Spalt vorhanden ist. Da der Laserstrahl eine Durchgangsschweißung ausführt, wird sowohl das erste Metallblech als auch das zweite Metallblech vollständig geschmolzen an der tragenden Stahlschicht und die Zinkbeschichtungen werden vergast bei ca. 900°C während bzw. vor dem Schweißen. Aus diesem Grund ist es notwendig, einen Spalt oder einen Zwischenraum zwischen den beiden Metallblechen vorzuhalten, damit die beiden Zinkbeschichtungen an den Verbindungsseiten der beiden Metallbleche vergasen können bzw. das bei der Vergasung des Zinkes entstehende Gas durch den Zwischenraum und den Spalt in die Umgebung entweichen kann. Hierzu sind an der Verbindungsseite eines Metallbleches aufwendig und teuer Vorsprünge auszubilden, damit ein Spalt vorhanden ist. Trotz des Vorhandenseins des Spaltes oder Zwischenraumes treten Schweißspritzer, insbesondere aus der Stahlschicht, auf. Diese Schweißspritzer verschmutzen Schutzgläser an einer Remote Laser Schweißoptik. In nachteiliger Weise ist somit ein kostenintensives und den Schweißvorgang unterbrechendes häufiges Austauschen der Schutzgläser für die Remote Laser Schweißoptik bzw. den Schweißkopf notwendig. Darüber hinaus tritt auch in nachteiliger Weise an der Konterseite desjenigen Metallbleches an der kein Laserstrahl unmittelbar auftritt eine strukturelle Veränderung an der Konterseite auf, da die Schweißverbindung über die gesamte Dicke des ersten und zweiten Metallbleches durchgehend ausgeführt wird.Motor vehicles as passenger vehicles have a body and a drive motor. The body as a structural component requires a high rigidity. The body is made of the parts, d. H. from individual metal sheets, in particular steel sheets with zinc coatings as anti-corrosion coatings, welded together by laser welding. To produce the welds two metal sheets are placed on each other and then a laser beam is guided on one side of a metal sheet. The laser beam results in a passage laser weld, i. H. in that the weld joint is produced completely over the entire thickness of a supporting metal layer of the metal sheets both on the first metal sheet and on the second metal sheet. On the two outer sides as the counter and connecting sides of the metal sheets, a zinc coating is present as an anticorrosive coating. Between the zinc coatings there is a bearing metal layer as a steel layer. During the impact of the laser beam on the outside zinc coating on a counter-side of a metal sheet, the zinc coating is first gasified at 907 ° C due to the boiling point of zinc. The two metal sheets are placed on top of each other so that between the two metal sheets, a gap or gap is present. Since the laser beam performs through-welding, both the first metal sheet and the second metal sheet are completely melted on the supporting steel layer, and the zinc coatings are gasified at about 900 ° C. during welding. For this reason, it is necessary to provide a gap or space between the two metal sheets so that the two zinc coatings on the connecting sides of the two metal sheets can gasify, or the gas produced by the gasification of the zinc escapes through the gap and the gap into the environment can. For this purpose, on the connection side of a metal sheet consuming and expensive form projections, so that a gap is present. Despite the presence of the gap or interspace, spatter occurs, in particular from the steel layer. These spatters contaminate protective glasses on a remote laser welding optics. In a disadvantageous way, therefore, a cost-intensive and welding operation interrupting frequent replacement of the protective glasses for the remote laser welding optics or the welding head is necessary. In addition, a structural change on the counter side also disadvantageously occurs on the opposite side of the metal sheet on which no laser beam directly occurs, since the welded joint is made continuous throughout the thickness of the first and second metal sheets.

Darüber hinaus ist es bekannt, zwei Metallbleche mittels Kantenschweißen mit einem Laserstrahl miteinander zu verschweißen. Hierzu wird die Kante als Außenkante eines ersten Metallbleches auf eine Verbindungsseite eines zweiten Metallbleches aufgelegt und lediglich an dieser Außenkante eine Schweißverbindung zwischen dem ersten Metallblech an der Außenkante und der Verbindungsseite an dem zweiten Metallblech hergestellt. Das bei der Vergasung der Zinkbeschichtung auftretende Gas kann dadurch besonders gut in die Umgebung abgeleitet werden, weil das bei der Vergasung entstehende Gas nicht durch einen Spalt oder einen Hohlraum mit einer kleinen Dicke entweichen muss, sonders besonders gut in der Umgebung ausströmen kann. Dadurch treten bei einem Laserschweißen an der Außenkante Schweißspritzer in keinem oder geringem Umfang auf. In nachteiliger Weise kann jedoch das erste Metallblech nur an der Außenkante mit dem zweiten Metallblech mittels Laserschweißen verschweißt werden, so dass die Schweißverbindung an dem ersten Metallblech nur außenseitig bzw. an den Außenkanten hergestellt werden kann und nicht wie beim Durchgangslaserschweißen auch an einem Bereich des ersten Metallbleches außerhalb der äußeren Seite. Die Geometrie der Außenkante des ersten Metallbleches gibt die Geometrie der möglichen Schweißverbindung vor, so dass keine geometrisch flexible und geometrisch optimale Ausbildung der Schweißverbindung bzw. der Schweißnaht möglich ist. In nachteiliger Weise kann die Schweißverbindung somit nur geringe Kräfte von dem ersten Metallblech auf das zweite Metallblech übertragen, da die Schweißverbindungen insgesamt eine geringe Länge aufweisen und/oder nur außenseitig und/oder geometrisch nicht optimal ausgebildet sind.Moreover, it is known to weld two metal sheets together by edge welding with a laser beam. For this purpose, the edge is placed as an outer edge of a first metal sheet on a connecting side of a second metal sheet and made only at this outer edge, a welded joint between the first metal sheet at the outer edge and the connecting side to the second metal sheet. The occurring during the gasification of the zinc coating gas can be particularly well dissipated into the environment, because the gas produced in the gasification must not escape through a gap or a cavity with a small thickness, especially good in the environment can flow out. As a result, in a laser welding at the outer edge weld spatter on or no extent on. Disadvantageously, however, the first metal sheet can only be welded to the second metal sheet at the outer edge by means of laser welding, so that the welded connection to the first metal sheet can only be produced on the outside or on the outer edges and not on a region of the first as in through-hole laser welding Metal sheets outside the outer side. The geometry of the outer edge of the first metal sheet specifies the geometry of the possible welded joint, so that no geometrically flexible and geometrically optimal design of the welded joint or the weld is possible. Disadvantageously, the welded joint can thus transmit only small forces from the first metal sheet to the second metal sheet, since the welded joints as a whole have a small length and / or are not optimally formed only on the outside and / or geometrically.

Die US 2007/0199926 A1 zeigt ein Verfahren zum Laserschweißen. Eine Öffnung ist an einer Klemme eines integrierten Schaltkreises ausgebildet und das Laserschweißen wird an Öffnung der Klemme und einer Stromschiene ausgeführt.The US 2007/0199926 A1 shows a method for laser welding. An opening is formed on a terminal of an integrated circuit and the laser welding is performed on opening of the terminal and a bus bar.

Aus JP 2009-154184 A ist ein Laserschweißverfahren zum Verbinden von zwei Metallteilen bekannt. Ein Metallteil weist eine Öffnung auf und das Laserschweißen wird an der Öffnung ausgeführt.Out JP 2009-154184 A is a laser welding method for connecting two metal parts known. A metal part has an opening and the laser welding is carried out at the opening.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht deshalb darin, ein Verfahren zur Herstellung wenigstens einer Komponente eines Kraftfahrzeuges und ein Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeuges zur Verfügung zu stellen, bei dem eine Schweißverbindung mit Laserschweißen zwischen zwei Metallblechen hergestellt wird und der Schweißvorgang bei geringen Kosten mit seltenen Pausen ausgeführt werden kann, insbesondere optische Schutzgläser eines Schweißkopfes bzw. einer Schweißoptik und/oder einer optischen Kantenerfassungseinrichtung selten ausgewechselt werden müssen.The object of the present invention is therefore to provide a method for producing at least one component of a motor vehicle and a method for producing a motor vehicle, wherein a welded connection with laser welding between two Metal sheets is made and the welding process can be performed at low cost with rare breaks, especially optical protective glasses of a welding head or a welding optics and / or an optical edge detection device must be replaced rarely.

Diese Aufgabe wird gelöst mit einem Verfahren zur Herstellung wenigstens einer Komponente, insbesondere einer Karosserie, eines Kraftfahrzeuges aus Metallblechen mit den Schritten: zur Verfügung stellen eines ersten Metallbleches, zur Verfügung stellen eines zweiten Metallbleches, Anordnen des ersten und zweiten Metallbleches übereinander, Zusammenfügen des ersten und zweiten Metallbleches mit Laserschweißen indem an einer Kante des ersten Metallbleches mit einem Laserstrahl wenigstens eine Schweißverbindung zwischen dem ersten und zweiten Metallblech hergestellt wird, so dass das erste und zweite Metallblech mit wenigstens einer Schweißverbindung miteinander verbunden werden, wobei das erste Metallblech mit wenigstens einer Aussparung zur Verfügung gestellt wird und die wenigstens eine Schweißverbindung mit dem Laserstrahl an der die wenigstens eine Aussparung begrenzenden Kante hergestellt wird. Damit können Schweißverbindungen auch außerhalb des äußeren Endes mittels Laserschweißen an Kanten hergestellt werden. Aufgrund der Herstellung der Schweißverbindung an der Kante, welche an der Aussparung angeordnet ist, kann dadurch in vorteilhafter Weise das bei der Vergasung des Zinkes bzw. der Zinkbeschichtungen entstehende Gas, d. h. der Umwandlung des Zinkes in den gasförmigen Aggregatzustand, einfach in die Umgebung abgeleitet werden, so dass dadurch keine oder sehr geringe Schweißspritzer auftreten. Schutzgläser an einer optischen Kantenerfassungseinrichtung und/oder Bearbeitungsvorrichtung und/oder optischen Remote Laser Schweißoptik für remote laser welding sind dadurch selten oder fast nie auszuwechseln. Dadurch treten geringe Kosten bei der Herstellung der Komponente, insbesondere der Karosserie, auf und das Verfahren kann über einen größeren Zeitraum ohne einer Unterbrechung für das Austauschen der Schutzgläser durchgeführt werden.This object is achieved with a method for producing at least one component, in particular a body, of a motor vehicle from metal sheets with the steps: providing a first metal sheet, providing a second metal sheet, arranging the first and second metal sheet one above the other, assembling the first one and second metal sheets with laser welding by at least one weld joint between the first and second metal sheets being formed at an edge of the first metal sheet with a laser beam so that the first and second metal sheets are joined together with at least one weld joint, the first metal sheet having at least one recess is made available and the at least one welded joint with the laser beam is produced at the edge bounding the at least one recess. Thus, welded joints can be made outside the outer end by laser welding at edges. Due to the production of the welded joint at the edge, which is arranged on the recess, thereby advantageously in the gasification of the zinc or the zinc coatings resulting gas, d. H. the conversion of the zinc in the gaseous state, are easily dissipated into the environment, so that no or very little spatter occur. Protective glasses on an optical edge detection device and / or processing device and / or optical remote laser welding optics for remote laser welding thereby rarely or almost never replace. This results in low costs in the manufacture of the component, in particular the body, and the process can be carried out for a longer period of time without an interruption for the replacement of the protective glasses.

Insbesondere werden das erste und zweite Metallblech dahingehend übereinander angeordnet, dass das erste und zweite Metallblech unmittelbar aufeinander liegen. Die beiden Metallbleche können dadurch einfach aufeinander gelegt werden, d. h. zwischen dem ersten und zweiten Metallblech ist kein Zwischenraum oder kein Spalt vorhanden. Außerdem sind keine Vorrichtungen, insbesondere Vorsprünge, notwendig, um zwischen den beiden Metallblechen einen Spalt oder Hohlraum zu erzeugen. Dadurch wird die Herstellung der Komponente wesentlich erleichtert bei geringen Herstellungskosten.In particular, the first and second metal sheets are stacked so that the first and second metal sheets are directly adjacent to each other. The two metal sheets can be simply stacked on top of each other, d. H. There is no space or gap between the first and second metal sheets. In addition, no devices, in particular projections, are necessary to create a gap or cavity between the two metal sheets. As a result, the production of the component is much easier with low production costs.

In einer weiteren Ausgestaltung werden das erstes Metallblech und das zweite Metallblech dahingehend zur Verfügung gestellt, dass das erste und zweite Metallblech außenseitig mit beidseitigen Antikorrosionsbeschichtungen, insbesondere Zinkbeschichtungen, versehen sind und zwischen den beidseitigen Antikorrosionsbeschichtungen eine tragende Metallschicht, insbesondere Stahlschicht oder Aluminiumschicht, vorhanden ist. Die Antikorrosionsbeschichtungen sind notwendig, damit an der tragenden Metallschicht im Wesentlichen keine Korrosion eintritt.In a further embodiment, the first metal sheet and the second metal sheet are provided to the effect that the first and second metal sheets are provided on both sides with anticorrosive coatings on both sides, in particular zinc coatings, and a supporting metal layer, in particular steel layer or aluminum layer, is present between the anticorrosion coatings on both sides. The anti-corrosion coatings are necessary so that substantially no corrosion occurs at the supporting metal layer.

In einer ergänzenden Ausführungsform wird die wenigstens eine Aussparung mittels Stanzen hergestellt.In a supplementary embodiment, the at least one recess is produced by means of stamping.

Vorzugsweise werden an dem ersten Metallblech mehrere Aussparungen zur Verfügung gestellt und an je einer Aussparung wird wenigstens eine Schweißverbindung hergestellt, insbesondere wird an sämtlichen Aussparungen jeweils wenigstens eine Schweißverbindung hergestellt. Bei der Ausbildung mehrerer Aussparungen an dem ersten Metallblech können dadurch mehr Schweißverbindungen herstellt werden, insbesondere können die Schweißverbindungen über einen größeren Bereich des ersten Metallbleches verteilt ausgebildet werden.Preferably, a plurality of recesses are provided on the first metal sheet, and at least one welded joint is produced on each recess, in particular at least one welded joint is produced on all the recesses. In the formation of a plurality of recesses on the first metal sheet thereby more welded joints can be produced, in particular, the welds can be formed distributed over a larger area of the first metal sheet.

In einer Variante werden an je einer Aussparung mehrere Schweißverbindungen hergestellt. Zwischen den Schweißverbindungen ist ein Abstand vorhanden, d. h. die linienförmigen Schweißnähte der Schweißverbindungen weisen einen Abstand zu einander auf als Unterbrechung.In one variant, a plurality of welded joints are produced on each recess. There is a gap between the welds, i. H. the line-shaped welds of the welded joints are at a distance from each other as an interruption.

Zweckmäßig wird die wenigstens eine Aussparung mit einem maximalen Durchmesser größer als 1 cm, 3 cm, 5 cm oder 10 cm zur Verfügung gestellt. Aufgrund des Durchmessers der wenigstens einen Aussparung können somit an der Aussparung Schweißverbindungen oder eine Schweißverbindung mit einer entsprechend großen Länge der Schweißnaht hergestellt werden, so dass dadurch von dieser wenigstens einen Schweißverbindung große Kräfte von dem ersten Metallblech auf das zweite Metallblech übertragen werden können.Suitably, the at least one recess with a maximum diameter greater than 1 cm, 3 cm, 5 cm or 10 cm is provided. On account of the diameter of the at least one cutout, welded connections or a welded connection with a correspondingly large length of the weld seam can thus be produced at the cutout so that large forces can be transmitted from the at least one welded joint from the first metal sheet to the second metal sheet.

In einer weiteren Ausgestaltung wird die tragende Metallschicht an der Verbindungsseite des ersten Metallbleches nur in einer Dicke von dem Laserstrahl geschmolzen, welche kleiner ist als die Dicke der tragenden Metallschicht des ersten Metallbleches oder kleiner ist als die Dicke des ersten Metallbleches, insbesondere kleiner als 90%, 80%, 70%, 50% oder 40% der Dicke der tragenden Metallschicht des ersten Metallbleches oder kleiner als 90%, 80%, 70%, 50% oder 40% der Dicke des ersten Metallbleches, so dass vorzugsweise die tragende Metallschicht oder das erste Metallblech nur in einem Bereich des ersten Metallbleches an einer Verbindungsseite geschmolzen wird und in einem Bereich des ersten Metallbleches an einer Konterseite nicht geschmolzen wird.In another embodiment, the supporting metal layer is melted at the connection side of the first metal sheet only in a thickness of the laser beam which is smaller than the thickness of the supporting metal layer of the first metal sheet or smaller than the thickness of the first metal sheet, especially smaller than 90%. , 80%, 70%, 50% or 40% of the thickness of the supporting metal layer of the first metal sheet or less than 90%, 80%, 70%, 50% or 40% of the thickness of the first metal sheet, so preferably the supporting metal layer or the first metal sheet only in one Area of the first metal sheet is melted at a connection side and is not melted in a region of the first metal sheet on a counter-side.

In einer weiteren Ausgestaltung wird die tragende Metallschicht an der Verbindungsseite des zweiten Metallbleches nur in einer Dicke von dem Laserstrahl geschmolzen, welche kleiner ist als die Dicke der tragenden Metallschicht des zweiten Metallbleches oder kleiner ist als die Dicke des zweiten Metallbleches, insbesondere kleiner als 90%, 80%, 70%, 50% oder 40% der Dicke der tragenden Metallschicht des zweiten Metallbleches oder kleiner als 90%, 80%, 70%, 50% oder 40% der Dicke des zweiten Metallbleches, so dass vorzugsweise die tragende Metallschicht oder das zweite Metallblech nur in einem Bereich des zweiten Metallbleches an der Verbindungsseite geschmolzen wird und in einem Bereich des zweiten Metallbleches an der Konterseite nicht geschmolzen wird.In a further embodiment, the supporting metal layer is melted at the connecting side of the second metal sheet only in a thickness of the laser beam which is smaller than the thickness of the supporting metal layer of the second metal sheet or smaller than the thickness of the second metal sheet, in particular smaller than 90%. , 80%, 70%, 50% or 40% of the thickness of the supporting metal layer of the second metal sheet or less than 90%, 80%, 70%, 50% or 40% of the thickness of the second metal sheet, so preferably the supporting metal layer or the second metal sheet is melted only in a portion of the second metal sheet on the connection side and is not melted in a portion of the second metal sheet on the counter side.

In einer weiteren Ausgestaltung werden die Antikorrosionsbeschichtungen im Bereich der herzustellenden Schweißverbindung aufgrund des Erwärmens mit dem Laserstrahl vergast und das Gas der Antikorrosionsbeschichtungen wird durch die Aussparung in die Umgebung abgeleitet. Da das Gas, welcher bei der Vergasung der Antikorrosionsbeschichtungen hergestellt wird, einfach in die Umgebung abgeleitet werden kann, treten bei der Herstellung der Schweißverbindung keine oder nur sehr geringe Schweißspritzer auf, insbesondere Schweißspritzer aus der tragenden Metallschicht.In a further embodiment, the anti-corrosion coatings in the region of the welded joint to be produced are gasified due to the heating with the laser beam and the gas of the anti-corrosion coatings is discharged through the recess into the environment. Since the gas which is produced during the gasification of the anticorrosive coatings, can be easily dissipated into the environment, occur in the production of the welded joint no or very little spatter, in particular spatter from the supporting metal layer.

In einer ergänzenden Variante wird das zweite Metallblech mit wenigstens einer Aussparung zur Verfügung gestellt und nach dem übereinander Anordnen liegt die Kante an je einer Aussparung an dem ersten Metallblech wenigstens teilweise, insbesondere vollständig, im Wesentlichen an der Kante an je einer Aussparung an dem zweiten Metallblech auf und die im Wesentlichen aufeinander liegenden Kanten des ersten zweiten Metallbleches werden mit dem Laserstrahl miteinander verschweißt, vorzugsweise fluchten die Aussparungen an dem ersten und zweiten Metallblech zueinander.In a supplementary variant, the second metal sheet is provided with at least one recess and after superimposing the edge is at least partially, in particular completely, substantially at the edge of a respective recess on the second metal sheet at a respective recess on the first metal sheet on and the substantially superimposed edges of the first second metal sheet are welded together with the laser beam, preferably the recesses are aligned on the first and second metal sheet to each other.

In einer weiteren Variante werden das erste und zweite Metallblech zur Verfügung gestellt indem ein Rohmetallblech von einer Rolle abgewickelt wird und aus dem Rohmetallblech das erste und zweite Metallblech ausgestanzt werden, insbesondere während des Ausstanzens des ersten und/oder zweiten Metallbleches die wenigstens eine Aussparung mit ausgestanzt wird.In a further variant, the first and second metal sheets are made available by unwinding a raw metal sheet from a roll and stamping the first and second metal sheets from the raw metal sheet, in particular during punching out of the first and / or second metal sheet, the at least one cutout with punched becomes.

In einer weiteren Ausgestaltung wird ein Schweißkopf mit einem Roboter bewegt und von dem Schweißkopf der Laserstrahl zu der Kante geführt wird.In a further embodiment, a welding head is moved with a robot and the laser head is guided by the welding head to the edge.

In einer zusätzlichen Ausgestaltung wird die Schweißverbindung mit remote laser welding hergestellt. Beim remote laser welding wird ein Laserstrahl von einem Laser bzw. einem Laseraggregat erzeugt und mit einem Lichtleiter zu einem Schweißkopf geleitet. In dem Schweißkopf ist wenigstens eine Linse zur optischen Fokussierung des Laserstrahles auf die Kante vorhanden. Zusätzlich weist der Schweißkopf wenigstens einen Spiegel auf und der Spiegel und wenigstens ein Schutzglas wird dabei dahingehend bewegt, so dass der Laserstrahl der Kante entlang an dem ersten Metallblech geführt wird zur Herstellung der Schweißverbindung. Zusätzlich wird vorzugsweise der Schweißkopf gleichzeitig von dem Roboter bewegt für die globale Ausrichtung des Schweißkopfes bezüglich des ersten und/oder zweiten Metallbleches. Insbesondere ist die Bewegung notwendig, damit ein im Wesentlichen konstanter Abstand von ungefähr 50 cm zwischen dem Schweißkopf und der Kante an dem ersten Metallblech vorhanden ist. Darüber hinaus ist damit auch eine Nachführung einer Bewegung des ersten und zweiten Metallbleches möglich mittels der Bewegung des Schweißkopfes mittels des Schweißroboters, da das erste und zweite Metallblech sich auf einem Förderband einer Schweißanlage befindet und sich somit bewegen.In an additional embodiment, the weld joint is made with remote laser welding. In remote laser welding, a laser beam is generated by a laser or a laser aggregate and conducted with a light guide to a welding head. At least one lens for optically focusing the laser beam on the edge is present in the welding head. In addition, the welding head has at least one mirror and the mirror and at least one protective glass are thereby moved so that the laser beam is guided along the edge along the first metal sheet for producing the welded connection. In addition, preferably, the welding head is simultaneously moved by the robot for globally aligning the welding head with respect to the first and / or second metal sheets. In particular, the movement is necessary so that a substantially constant distance of about 50 cm between the welding head and the edge on the first metal sheet is present. In addition, a tracking of a movement of the first and second metal sheet is thus possible by means of the movement of the welding head by means of the welding robot, since the first and second metal sheet is on a conveyor belt of a welding system and thus move.

Erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeuges mit den Schritten: Herstellung wenigstens einer Komponente, insbesondere eine Karosserie, eine Ölwanne, ein Träger und/oder eine Stütze, des Kraftfahrzeuges aus Metallblechen, zur Verfügung stellen eines Antriebsmotors, insbesondere eines Elektromotors und/oder Verbrennungsmotors, zur Verfügung stellen von Rädern, Verbinden der wenigstens einen Komponente, des Antriebsmotors und der Räder zu dem Kraftfahrzeug, wobei die wenigstens eine Komponente mit einem in dieser Schutzrechtsanmeldung beschriebenen Verfahren hergestellt wird.The invention relates to a method for producing a motor vehicle, comprising the steps of: producing at least one component, in particular a body, an oil pan, a carrier and / or a support of the motor vehicle from metal sheets, making available a drive motor, in particular an electric motor and / or an internal combustion engine Providing wheels, connecting the at least one component, the drive motor and the wheels to the motor vehicle, wherein the at least one component is manufactured with a method described in this patent application.

In einer weiteren Ausgestaltung wird die Schweißverbindung dahingehend hergestellt, dass an einer der zu verschweißenden Kante abgewandten Konterseite des ersten und/oder zweiten Metallbleches keine Schweißverbindung ausgebildet wird und/oder an der Konterseite vor und nach der Herstellung der Schweißverbindung keine, insbesondere mechanische und/oder strukturelle, Veränderung eintritt. Die Dicke eines Teils der Schweißverbindung an je einem Metallblech ist somit kleiner als die Dicke der tragenden Metallschicht des Metallbleches mit dem Teil der Schweißverbindung oder der Dicke des Metallbleches mit dem Teil der Schweißverbindung, insbesondere kleiner als 90%, 80%, 70%, 50% oder 40% der Dicke der tragenden Metallschicht des Metallbleches mit dem Teil der Schweißverbindung oder kleiner als 90%, 80%, 70%, 50% oder 40% der Dicke des Metallbleches mit dem Teil der Schweißverbindung. Insbesondere tritt an der Antikorrosionsbeschichtung an der Konterseite keine Veränderung auf und/oder an der wenigstens einen Konterseite wird keine Schweißverbindung hergestellt und/oder die Schweißverbindung wird beginnend an der Verbindungsseite hergestellt und die Herstellung der Schweißverbindung wird vor der Konterseite beendet, so dass vorzugsweise zwischen der Schweißverbindung und der Konterseite ein Abstand vorhanden ist, insbesondere der Abstand größer ist als 5%, 10%, 20% oder 30% der Dicke des Metallbleches oder der tragenden Metallschicht. Zweckmäßig wird die Schweißverbindung, insbesondere ausschließlich, von der mittels des Laserstrahls geschmolzenen tragenden Metallschichten gebildet nach dem Erkalten.In a further embodiment, the welded connection is produced in such a way that no welded connection is formed on one of the side edges of the first and / or second metal sheet facing away from the edge to be welded and / or on the counter side before and after the production of the welded joint, in particular mechanical and / or structural, change occurs. The thickness of a part of the welded joint on each metal sheet is thus smaller than the thickness of the supporting metal layer of the metal sheet with the part of the welded joint or the thickness of the metal sheet with the part of the welded joint, in particular less than 90%, 80%, 70%, 50 % or 40% of the thickness of the supporting metal layer of the metal sheet with the part of the welded joint or less than 90%, 80%, 70%, 50% or 40% of the thickness of the metal sheet with the part of the welded joint. In particular, the anticorrosive coating on the counter-side does not change and / or no weld is made on the at least one counter-side and / or the weld joint is made starting at the connection side and the production of the weld is terminated before the counter-side, so preferably between the Welded connection and the counter-side is a distance, in particular the distance is greater than 5%, 10%, 20% or 30% of the thickness of the metal sheet or the supporting metal layer. Expediently, the welded connection, in particular exclusively, is formed by the metal layers melted by means of the laser beam after cooling.

In einer weiteren Ausführungsform weisen die Volumina je einer Aussparung vor und nach der Herstellung der wenigstens einen Schweißverbindung eine Differenz kleiner als 30%, 20%, 10% oder 5% auf. Die Schweißverbindung weist im Verhältnis zum Volumen der Aussparung somit ein kleines Volumen auf. Dies liegt insbesondere auch daran, dass das Volumen der Aussparung groß ist, d. h. die Aussparung einen großen Durchmesser aufweist.In a further embodiment, the volumes per recess before and after the production of the at least one welded connection have a difference of less than 30%, 20%, 10% or 5%. The welded joint thus has a small volume in relation to the volume of the recess. This is in particular due to the fact that the volume of the recess is large, d. H. the recess has a large diameter.

Insbesondere wird der Laserstrahl von Beginn der Vergasung der Antikorrosionsbeschichtung bis zur Herstellung der je einen Schweißverbindung zwischen den tragenden Metallschichten des ersten und zweiten Bleches ununterbrochen zu der Kante geführt für die Herstellung je einer Schweißverbindung. Die Schweißverbindung wird somit insbesondere nicht mit einem pulsierenden Laserstrahl hergestellt.In particular, the laser beam from the beginning of the gasification of the anti-corrosion coating to the production of each welded joint between the supporting metal layers of the first and second metal sheet is continuously led to the edge for the preparation of each welded joint. The welded joint is thus not made in particular with a pulsed laser beam.

Vorzugsweise wird die Schweißverbindung ausschließlich an den Verbindungsseiten des ersten und zweiten Metallbleches ausgebildet.Preferably, the welded joint is formed exclusively on the connecting sides of the first and second metal sheets.

Zweckmäßig wird der Laserstrahl mit einem Dauerstrichlaser erzeugt. Der Laser erzeugt somit keinen pulsierenden Laserstrahl, d. h. einen zeitlich kontinuierlichen, ununterbrochenen Laserstrahl.Suitably, the laser beam is generated with a continuous wave laser. The laser thus does not generate a pulsating laser beam, i. H. a continuous, uninterrupted laser beam.

In einer ergänzenden Ausgestaltung ist nach dem Aufeinanderlegen des ersten und zweiten Metallbleches zwischen dem ersten und zweiten Metallblech kein Hohlraum oder Spalt, insbesondere im Bereich der zu verschweißenden wenigstens einen Kante des ersten und/oder zweiten Metallbleches, vorhanden.In a supplementary embodiment, after the first and second metal sheets have been placed on each other between the first and second metal sheets, there is no cavity or gap, in particular in the region of at least one edge of the first and / or second metal sheet to be welded.

In einer weiteren Variante wird beim remote laser welding simultan wenigstens ein Spiegel eines Laserkopfes bewegt zur Führung des Laserstrahles und der Laserkopf von einem Roboter bewegt.In a further variant, at least one mirror of a laser head is simultaneously moved during remote laser welding to guide the laser beam and the laser head is moved by a robot.

Vorzugsweise wird die wenigstens eine Aussparung mit Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden hergestellt.Preferably, the at least one recess is produced by laser cutting or water jet cutting.

In einer weiteren Ausgestaltung wird mit einer Kantenerfassungseinrichtung die Position der wenigstens einen zu verschweißenden Kante optisch erfasst, insbesondere mit Lasertriangulation, mit einer Kamera und einer von einem Computer ausgeführten Bildauswertungssoftware oder mit optischer Kohärenztomografie und in Abhängigkeit von der optische erfassten Position der wenigstens einen zu verschweißenden Kante wird der Laserstrahl zu der wenigstens einen zu verschweißenden Kante geführt.In a further embodiment, the position of the at least one edge to be welded is detected optically with an edge detection device, in particular with laser triangulation, with a camera and computer-implemented image evaluation software or with optical coherence tomography and depending on the optically detected position of the at least one to be welded Edge of the laser beam is guided to the at least one edge to be welded.

In einer weiteren Ausgestaltung ist die wenigstens eine Aussparung ein Durchgangsloch.In a further embodiment, the at least one recess is a through hole.

In einer weiteren Ausführungsform wird an einer äußeren Kante bzw. Außenkante des ersten Metallbleches mit einem Laserstrahl wenigstens eine Schweißverbindung zwischen dem ersten und zweiten Metallblech hergestellt, so dass das erste und zweite Metallblech mit der wenigstens der Schweißverbindung zusätzlich miteinander verbunden werden. Die äußere Kante ist nicht an der Aussparung, sondern an einem äußeren Ende des ersten Metallbleches vorhanden. Dadurch können mit den Schweißverbindungen an der Kante und der äußeren Kante große Kräfte von dem ersten Metallblech auf das zweite Metallblech übertragen werden.In a further embodiment, at least one welded joint between the first and second metal sheets is produced at an outer edge or outer edge of the first metal sheet with a laser beam, so that the first and second metal sheets are additionally joined together with the at least one welded joint. The outer edge is not present at the recess, but at an outer end of the first metal sheet. As a result, large forces can be transmitted from the first metal sheet to the second metal sheet with the welded joints at the edge and the outer edge.

Zweckmäßig wird die Kante des ersten Metallbleches mit der Verbindungsseite des zweiten Metallbleches verschweißt.Suitably, the edge of the first metal sheet is welded to the connection side of the second metal sheet.

In einer weiteren Ausgestaltung werden eine Vielzahl von ersten Metallblechen und zweiten Metallblechen miteinander zu der wenigstens einen Komponente, insbesondere der Karosserie, verschweißt.In a further embodiment, a multiplicity of first metal sheets and second metal sheets are welded together to form the at least one component, in particular the body.

Die Erfindung umfasst ferner ein Computerprogramm mit Programmcodemitteln, die auf einem computerlesbaren Datenträger gespeichert sind, um ein in dieser Schutzrechtsanmeldung beschriebenes Verfahren durchzuführen, wenn das Computerprogramm auf einem Computer oder einer entsprechenden Recheneinheit durchgeführt wird.The invention further comprises a computer program with program code means which are stored on a computer-readable data carrier in order to carry out a method described in this patent application when the computer program is executed on a computer or a corresponding computing unit.

Bestandteil der Erfindung ist außerdem ein Computerprogrammprodukt mit Programmcodemitteln, die auf einem computerlesbaren Datenträger gespeichert sind, um ein in dieser Schutzrechtsanmeldung beschriebenes Verfahren durchzuführen, wenn das Computerprogramm auf einem Computer oder einer entsprechenden Recheneinheit durchgeführt wird.The invention also relates to a computer program product with program code means which are stored on a computer-readable data carrier in order to carry out a method described in this patent application when the computer program is executed on a computer or a corresponding computing unit.

Im Nachfolgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben. Hereinafter, embodiments of the invention will be described in more detail with reference to the accompanying drawings.

Es zeigt:It shows:

1 eine Seitenansicht eines Kraftfahrzeuges, 1 a side view of a motor vehicle,

2 eine Seitenansicht eines Roboters, 2 a side view of a robot,

3 eine Draufsicht auf ein erstes und zweites Metallblech in einem ersten Ausführungsbeispiel, 3 a plan view of a first and second metal sheet in a first embodiment,

4 einen Längsschnitt A-A gemäß 3 durch das erste und zweite Metallblech in dem ersten Ausführungsbeispiel vor einem Schweißvorgang, 4 a longitudinal section AA according to 3 through the first and second metal sheets in the first embodiment prior to a welding operation,

5 einen Längsschnitt A-A gemäß 3 durch das erste und zweite Metallblech in dem ersten Ausführungsbeispiel nach dem Schweißvorgang, 5 a longitudinal section AA according to 3 through the first and second metal sheets in the first embodiment after the welding operation,

6 einen Längsschnitt durch das erste und zweite Metallblech in einem zweiten Ausführungsbeispiel nach dem Schweißvorgang, 6 a longitudinal section through the first and second metal sheet in a second embodiment after the welding process,

7 eine stark vereinfachte Darstellung einer Rolle mit Rohmetallblech, einer Schneidanlage und einer Stanzanlage und 7 a highly simplified representation of a roll with raw metal sheet, a cutting system and a punching system and

8 ein Ablaufdiagramm der Verfahrensschritte für das erste Ausführungsbeispiel. 8th a flowchart of the method steps for the first embodiment.

Ein in 1 dargestelltes Kraftfahrzeug 1 weist Räder 9, eine Karosserie 2 als eine Komponente 10 aus Stahlblechen 17, 18 auf und innerhalb eines von der Karosserie 2 begrenzten Motorraumes ist als Antriebsmotor 3 ein Elektromotor 4 und/oder ein Verbrennungsmotor 5 angeordnet. An dem Verbrennungsmotor 5 ist eine Ölwanne 11 als eine weitere Komponente 10 des Kraftfahrzeuges 1 vorhanden. Innerhalb eines von der Karosserie 2 begrenzten Innenraumes sind zwei Vordersitze 7 als Sitze 6 und drei Rücksitze 8 als Sitze 6 angeordnet. Die Rücksitze 8 sind dabei zu einer Sitzbank zusammengefasst. Die Sitze 6 dienen zur Aufnahme von Personen.An in 1 illustrated motor vehicle 1 has wheels 9 , a body 2 as a component 10 made of steel sheets 17 . 18 on and within one of the body 2 limited engine compartment is as a drive motor 3 an electric motor 4 and / or an internal combustion engine 5 arranged. At the internal combustion engine 5 is an oil pan 11 as another component 10 of the motor vehicle 1 available. Inside one of the body 2 limited interior are two front seats 7 as seats 6 and three rear seats 8th as seats 6 arranged. The rear seats 8th are combined to form a bench. The seats 6 serve to accommodate persons.

Die Karosserie 2 des Kraftfahrzeuges wird aus einer Vielzahl von Metallblechen 17, 18 hergestellt. Ein erstes Metallblech 17 und ein zweites Metallblech 18 wird dahingehend zur Verfügung gestellt und hergestellt, dass von einer Rolle 31 (7) mit einem Rohmetallblech 32 das Rohmetallblech 32 abgerollt wird und vorzugsweise in einer Schneideanlage 33 einzelne Teile abgeschnitten werden. Diese einzelnen Teile werden dann in einer Stanzanlage 34 einem Stanzprozess unterzogen, so dass dadurch ein erstes Metallblech 17 mit Aussparungen 19 und ein zweites Metallblech 18 ohne Aussparungen (3 bis 5) hergestellt wird. Das erste Metallblech 17 weist eine erste im Wesentlichen kreisförmige Aussparung 20 auf, eine zweite Aussparung 21, welche im Wesentlichen schlitzförmig ausgebildet ist, und eine dritte quadratische Aussparung 22 (3). Die Aussparungen 19, 20, 21, 22 weisen einen maximalen Durchmesser 23 auf, der größer als 5 bis 10 cm ist. Das Rohmetallblech 32 und damit auch das erste und zweite Metallblech 17, 18 sind von einer mittleren tragenden Metallschicht 26 als einer Stahlschicht 27 gebildet und außenseitig an der Stahlschicht 27 ist jeweils eine Zinkbeschichtung 25 als eine Antikorrosionsbeschichtung 24 für die Stahlschicht 27 vorhanden. Die Zinkbeschichtung 25 verhindert somit Korrosion an der Stahlschicht 27. Das erste Metallblech 17 weist an den Aussparungen 19 zwei Kanten 28 auf. Eine der beiden Kanten 28 ist eine zu verschweißenden Kante 29 für die Herstellung einer Schweißverbindung 30 zwischen dem ersten Metallblech 17 und dem zweiten Metallblech 18. Die zu verschweißende Kante 29 des ersten Metallbleches 17 begrenzt die Aussparung 19. Ferner weist das erste Metallblech 17 auch Außenkanten 55 auf. Für die Herstellung der Schweißverbindung 30 werden das erste Metallblech 17 und das zweite Metallblech 18 jeweils auf einer Verbindungsseite 54 aufeinander gelegt, so dass zwischen den beiden Verbindungsseiten 54 des ersten und zweiten Metallbleches 17, 18 jeweils gebildet von der Zinkbeschichtung 25 als der Antikorrosionsbeschichtung 24, kein Zwischenraum oder kein Spalt vorhanden ist. Gegenüberliegend zu den Verbindungsseiten 54 der Metallbleche 17, 18 sind Konterseiten 53 vorhanden.The body 2 of the motor vehicle is made of a variety of metal sheets 17 . 18 produced. A first metal sheet 17 and a second metal sheet 18 is provided and manufactured to that of a roll 31 ( 7 ) with a raw metal sheet 32 the raw metal sheet 32 is unrolled and preferably in a cutting system 33 individual parts are cut off. These individual parts are then in a punching system 34 subjected to a stamping process, thereby forming a first metal sheet 17 with recesses 19 and a second metal sheet 18 without recesses ( 3 to 5 ) will be produced. The first metal sheet 17 has a first substantially circular recess 20 on, a second recess 21 , which is formed substantially slit-shaped, and a third square recess 22 ( 3 ). The recesses 19 . 20 . 21 . 22 have a maximum diameter 23 larger than 5 to 10 cm. The raw metal sheet 32 and thus also the first and second sheet metal 17 . 18 are of a middle bearing metal layer 26 as a steel layer 27 formed and on the outside of the steel layer 27 is a zinc coating 25 as an anti-corrosion coating 24 for the steel layer 27 available. The zinc coating 25 prevents corrosion on the steel layer 27 , The first metal sheet 17 points to the recesses 19 two edges 28 on. One of the two edges 28 is an edge to be welded 29 for the production of a welded joint 30 between the first metal sheet 17 and the second metal sheet 18 , The edge to be welded 29 of the first metal sheet 17 limits the recess 19 , Furthermore, the first metal sheet 17 also outer edges 55 on. For the production of the welded joint 30 become the first metal sheet 17 and the second metal sheet 18 each on a connection page 54 placed on top of each other so that between the two connection sides 54 of the first and second metal sheets 17 . 18 each formed by the zinc coating 25 as the anti-corrosion coating 24 , no gap or gap is present. Opposite to the connection pages 54 the metal sheets 17 . 18 are counter-pages 53 available.

Ein Roboter 12 weist zwei Roboterarme 13 auf und mittels eines Robotergelenkes 14 und wenigstens einem Motor (nicht dargestellt) sind die Roboterarme 13 beweglich. An dem Ende eines letzten Roboterarmes 13 ist ein Schweißkopf 15 und eine optische Kantenerfassungseinrichtung 16 vorhanden. Der Schweißkopf 15 und die optische Kantenerfassungseinrichtung 16 weisen jeweils ein Schutzglas (nicht dargestellt) auf. Ein Laser 56 als ein Laseraggregat 56 erzeugt einen Laserstrahl und der Laserstrahl wird mittels eines kabelförmigen Lichtleiters 57 zu dem Schweißkopf 15 geführt. Der Schweißkopf 15 weist mehrere Linsen auf und einen Spiegel (nicht dargestellt). Die Linsen dienen zur optischen und Fokussierung des Laserstrahles, so dass der Laserstrahl genau an der Kante 29 zu dem ersten Metallblech 17 geführt wird. Der Spiegel des Schweißkopfes 15 dient zur schnellen Bewegung bzw. Führung des Laserstrahles entlang der zu verschweißenden Kante 29. Hierzu wird der Spiegel von einem entsprechenden Aktuator bewegt und die Daten hierzu werden von der optischen Kantenerfassungseinrichtung 16 zur Verfügung gestellt. Eine Rechen- bzw. Steuer- und/oder Regeleinheit (nicht dargestellt) erfasst die von der optischen Kantenerfassungseinrichtung 16 erfassten Daten und verarbeitet diese und entsprechend wird der Spiegel gesteuert und/oder bewegt. Ferner wird während des Schweißvorganges zusätzlich von dem Schweißkopf 15 eine Bewegung ausgeführt aufgrund einer Bewegung der Roboterarme 13 des Roboters 12. Die Bewegung des Schweißkopfes 15 dient somit für eine globale Positionierung des Schweißkopfes 15 mit einem im Wesentlichen konstanten Abstand zu der zu verschweißenden Kante 29.A robot 12 has two robot arms 13 on and by means of a robot joint 14 and at least one motor (not shown) are the robot arms 13 movable. At the end of a last robot arm 13 is a welding head 15 and an optical edge detector 16 available. The welding head 15 and the optical edge detection device 16 each have a protective glass (not shown). A laser 56 as a laser aggregate 56 generates a laser beam and the laser beam is transmitted by means of a cable-shaped optical fiber 57 to the welding head 15 guided. The welding head 15 has several lenses and a mirror (not shown). The lenses are used to optically and focus the laser beam so that the laser beam is exactly at the edge 29 to the first metal sheet 17 to be led. The mirror of the welding head 15 serves for rapid movement or guidance of the laser beam along the edge to be welded 29 , For this purpose, the mirror is moved by a corresponding actuator and the data for this purpose are from the optical edge detection device 16 made available. A computing or control and / or regulating unit (not shown) detects the of the optical edge detection device 16 captured data and processed and accordingly the mirror is controlled and / or emotional. Furthermore, during the welding process, in addition to the welding head 15 a movement carried out due to a movement of the robot arms 13 of the robot 12 , The movement of the welding head 15 thus serves for a global positioning of the welding head 15 with a substantially constant distance to the edge to be welded 29 ,

Der Laserstrahl wird zu der zu verschweißenden Kante 29 und zu der Verbindungsseite 54 des zweiten Metallbleches 18 an der Kante 29 geführt während des Aufeinanderliegens des ersten Bleches 17 auf dem zweiten Blech 18 (3 bis 5). Dadurch erfolgt zunächst ein Erwärmen der Zinkbeschichtungen 25 und der Stahlschichten 27. Bei einer Temperatur von ungefähr 900°C unterhalb der Schmelztemperatur der Stahlschichten 27 tritt ein Vergasen der Zinkbeschichtungen 25 auf und das aufgrund der Vergasung der Zinkbeschichtungen 25 entstehende Gas kann durch die Aussparung 19 gut in die Umgebung abgeleitet werden. Dadurch treten geringe Schweißspritzer auf. Die Schweißverbindung 30 wird darüber hinaus nur lokal hergestellt im Bereich der beiden Verbindungsseiten 54, d. h. die Dicke 60 bzw. die Ausdehnung 60 der Schweißverbindung 30 an dem ersten Metallblech 17 (erste fiktive Teil der Schweißverbindung 30) ist kleiner als die Dicke 59 der tragenden Metallschicht 26 und/oder kleiner als die Dicke 58 des ersten Metallbleches 17. In analoger Weise ist die Dicke 61 der Schweißverbindung 30 (zweite fiktive Teil der Schweißverbindung 30) an dem zweiten Metallblech 18 kleiner als die Dicke 58 des zweiten Metallbleches 18 und/oder kleiner als die Dicke 59 der tragenden Metallschicht 26. An Bereichen 62 des ersten und zweiten Metallbleches 17, 18 an den Konterseiten 53 ist keine Schweißverbindung 30 vorhanden. Nach der Herstellung der Schweißverbindung 30 mittels Fernlaserschweißen bzw. remote laser welding tritt somit an den beiden Konterseiten 53 abgewandt zu der Schweißverbindung 30 an dem ersten Metallblech 17 und an dem zweiten Metallblech 18 keine strukturelle und/oder mechanische Veränderung auf. In besonders vorteilhafter Weise wirkt sich somit die Herstellung der Schweißverbindung 30 an der Konterseite 53 nicht negativ aus beispielsweise bezüglich einer möglichen Korrosion an der Konterseite 53, da ja insbesondere die Antikorrosionsbeschichtung 24 unverändert bleibt. Mittels des Laserstrahles wird somit an der ersten Aussparung 20 eine vollständig umlaufende kreisförmige Schweißverbindung 30 hergestellt. An der zweiten Aussparung 21 werden zwei Schweißverbindungen 30 hergestellt, d. h. zu der Herstellung der Schweißverbindungen 30 an der zweiten Aussparung 21 erfolgt eine Unterbrechung des Schweißstrahles. Für die dritte Aussparung 22 erfolgt ebenfalls eine Unterbrechung bei der Führung des Laserstrahles der zu verschweißenden Kante 29, weil auch hier zwei Schweißverbindungen 30 hergestellt werden. Zusätzlich werden von dem Laserstrahl auch an der Außenkante 55 des ersten Metallbleches 17 Schweißverbindungen 30 zwischen dem ersten Metallblech 17 und dem zweiten Metallblech 18 hergestellt. Dadurch können von dem ersten Metallblech 17 auf das zweite Metallblech 18 mit den Schweißverbindungen 30 große Kräfte übertragen werden, da diese nicht nur an den Außenkanten 55, sondern auch im innenseitigen Bereich des ersten Metallbleches 17 vorhanden sind.The laser beam becomes the edge to be welded 29 and to the connection side 54 of the second metal sheet 18 on the edge 29 guided during the Aufeinanderliegens the first sheet 17 on the second plate 18 ( 3 to 5 ). As a result, the zinc coatings are firstly heated 25 and the steel layers 27 , At a temperature of about 900 ° C below the melting temperature of the steel layers 27 occurs gasification of the zinc coatings 25 on and on account of the gasification of the zinc coatings 25 Resulting gas can pass through the recess 19 be well derived in the environment. As a result, small spatter occur. The welded joint 30 Moreover, it is only produced locally in the area of the two connection pages 54 ie the thickness 60 or the extent 60 the welded joint 30 on the first metal sheet 17 (first fictitious part of the welded joint 30 ) is smaller than the thickness 59 the bearing metal layer 26 and / or smaller than the thickness 58 of the first metal sheet 17 , The thickness is analogous 61 the welded joint 30 (second fictitious part of the welded joint 30 ) on the second metal sheet 18 smaller than the thickness 58 of the second metal sheet 18 and / or smaller than the thickness 59 the bearing metal layer 26 , At areas 62 of the first and second metal sheets 17 . 18 at the counter-pages 53 is not a welded connection 30 available. After the production of the welded joint 30 By means of remote laser welding or remote laser welding thus occurs at the two counter-sides 53 turned away from the welded joint 30 on the first metal sheet 17 and on the second metal sheet 18 no structural and / or mechanical change. In a particularly advantageous manner thus affects the production of the welded joint 30 on the counter side 53 not negative, for example, with regard to possible corrosion on the counter-side 53 , since in particular the anti-corrosion coating 24 remains unchanged. By means of the laser beam is thus at the first recess 20 a complete circumferential circular weld 30 produced. At the second recess 21 become two welded joints 30 manufactured, ie for the production of welded joints 30 at the second recess 21 there is an interruption of the welding beam. For the third recess 22 There is also an interruption in the guidance of the laser beam of the edge to be welded 29 , because here are two welded joints 30 getting produced. In addition, the laser beam is also at the outer edge 55 of the first metal sheet 17 welds 30 between the first metal sheet 17 and the second metal sheet 18 produced. This allows the first metal sheet 17 on the second metal sheet 18 with the welded joints 30 large forces are transmitted, as these not only on the outer edges 55 , but also in the inside area of the first metal sheet 17 available.

In 6 ist ein zweites Ausführungsbeispiel dargestellt. Im Nachfolgenden werden im Wesentlichen nur die Unterschiede zu dem in den 3 bis 5 dargestellten ersten Ausführungsbeispiel beschrieben. Bei der zur Verfügungsstellung des zweiten Metallbleches 18 wird das zweite Metallblech 18 aus dem Rohmetallblech 32 mit der Stanzanlage 34 dahingehend ausgestanzt, dass nicht nur an dem ersten Metallblech 17 sondern auch an dem zweiten Metallblech 18 jeweils eine Aussparung 19 vorhanden ist. Die Aussparungen 19 an dem ersten und zweiten Metallblech 17, 18 weisen die gleiche Form auf. Nach dem Aufeinanderlegen des ersten und zweiten Metallbleches 17, 18 erfolgt dies dahingehend, dass die beiden Aussparungen 19 fluchtend aufeinander liegen. Anschließend wird in analoger Weise zu dem ersten Ausführungsbeispiel die Schweißverbindung 30 hergestellt mittels eines Schmelzens der Stahlschicht 27 lediglich an der Verbindungsseite 54 und nicht an der Konterseite 53 jeweils des ersten und zweiten Metallbleches 17, 18 an den Kanten 29, d. h. die Kanten 29 des ersten und zweiten Metallbleches 17, 18 werden miteinander verschweißt.In 6 a second embodiment is shown. In the following, essentially only the differences to those in the 3 to 5 described first embodiment described. At the disposal of the second metal sheet 18 becomes the second metal sheet 18 from the raw metal sheet 32 with the punching system 34 punched out so that not only on the first metal sheet 17 but also on the second metal sheet 18 one recess each 19 is available. The recesses 19 on the first and second metal sheets 17 . 18 have the same shape. After stacking the first and second metal sheets 17 . 18 this is done to the effect that the two recesses 19 lying in alignment. Subsequently, in a manner analogous to the first embodiment, the welded connection 30 made by melting the steel layer 27 only on the connection side 54 and not on the counter-side 53 each of the first and second metal sheets 17 . 18 at the edges 29 ie the edges 29 of the first and second metal sheets 17 . 18 are welded together.

In 8 ist ein Ablaufdiagramm für die Herstellung der Karosserie 2 dargestellt. Das zur Verfügung stellen 35 des ersten Metallbleches 17 wird ausgeführt, indem zunächst ein Abrollen 36 des Rohmetallbleches 32 von der Rolle 31 ausgeführt wird. Anschließend erfolgt ein Ausstanzen 37 des ersten Metallbleches 17 aus dem Rohmetallblech 32 und ein Ausstanzen 38 der Aussparungen 20 des ersten Metallbleches 17. Die Schritte 37 und 38 werden gleichzeitig in der Stanzanlage 34 ausgeführt. Anschließend erfolgt ein zur Verfügung stellen 39 des zweiten Metallbleches 18, indem das zweite Metallblech 18 mittels Ausstanzen 40 an der Stanzanlage 34 aus dem abgewickelten Rohmetallblech 32 hergestellt wird. Anschließend erfolgt ein Anordnen 41 des ersten und zweiten Metallbleches 17, 18 übereinander, so dass das erste und zweite Metallblech 17, 18 unmittelbar an den Verbindungsseiten 54 aufeinander liegen und an den Verbindungsseiten 54 kein Hohlraum oder kein Spalt zwischen dem ersten und zweiten Metallblech 17, 18 vorhanden ist. Das Zusammenfügen 42 des ersten und zweiten Metallbleches 17, 18 wird mittels Laserschweißen 42 ausgeführt mittels der nachfolgenden Schritte. In dem Laser 56 erfolgt ein Erzeugen 43 eines Laserstrahles und der Laserstrahl wird mit einem Lichtleiter 57 mittels Leiten 44 des Laserstrahles mit dem Lichtleiter 57 zu dem Schweißkopf 15 geleitet. In dem Schweißkopf 15 erfolgt anschließend ein Leiten 45 des Laserstrahls durch wenigstens eine Linse zur optischen Fokussierung des Laserstrahls auf der zu verschweißenden Kante 29 und anschließend wird eine Reflexion 46 des Laserstrahles auf dem Spiegel ausgeführt. Das Führen 47 bzw. Bewegen 47 des Laserstrahles entlang der zu verschweißenden Kante 29 und dem Bereich der Verbindungsseite 54 an dem zweiten Metallblech 18, welcher auf der zu verschweißenden Kante 29 aufliegt, erfolgt dadurch, dass gleichzeitig ein Bewegen 48 des Spiegels ausgeführt wird und zusätzlich ein Bewegen 49 des Schweißkopfes 15 von dem Roboter 12 ausgeführt wird. Aufgrund dieses Führens des Laserstrahles erfolgt eine Erwärmung der Antikorrosionsbeschichtung 24 und teilweise der tragenden Stahlschicht 26, so dass anfangs ein Vergasen 50 der Antikorrosionsbeschichtung 24 ausgeführt wird. Das während der Vergasung der Antikorrosionsbeschichtung 24 freigesetzt Gas wird mittels Ausleiten 51 durch die Aussparung 19 in die Umgebung abgeleitet. Darauf folgend und/oder gleichzeitig erfolgt ein teilweises Schmelzen 52 der tragenden Metallschicht 26 als der Stahlschicht 27 an dem ersten und zweiten Metallblech 17, 18 nur im Bereich der Verbindungsseiten 54, so dass dadurch nach dem Erkalten der geschmolzenen tragenden Metallschichten 26 des ersten und zweiten Metallbleches 17, 18 die Schweißverbindung 30 hergestellt ist.In 8th is a flowchart for the production of the body 2 shown. Make that available 35 of the first metal sheet 17 is executed by first unrolling 36 of raw metal sheet 32 from the role 31 is performed. Subsequently, a punching takes place 37 of the first metal sheet 17 from the raw metal sheet 32 and a punching 38 the recesses 20 of the first metal sheet 17 , The steps 37 and 38 be simultaneously in the punching system 34 executed. Subsequently, a make available 39 of the second metal sheet 18 by placing the second metal sheet 18 by punching 40 at the punching plant 34 from the unwound raw metal sheet 32 will be produced. Subsequently, an arranging takes place 41 of the first and second metal sheets 17 . 18 one above the other, leaving the first and second sheet metal 17 . 18 directly on the connection sides 54 lie on top of each other and on the connection sides 54 no cavity or gap between the first and second metal sheets 17 . 18 is available. The joining together 42 of the first and second metal sheets 17 . 18 is done by laser welding 42 carried out by means of the following steps. In the laser 56 a generation takes place 43 a laser beam and The laser beam comes with a light guide 57 by conducting 44 of the laser beam with the light guide 57 to the welding head 15 directed. In the welding head 15 followed by a conduction 45 the laser beam through at least one lens for optical focusing of the laser beam on the edge to be welded 29 and then a reflection 46 of the laser beam on the mirror. The guiding 47 or Move 47 of the laser beam along the edge to be welded 29 and the area of the connection side 54 on the second metal sheet 18 , which on the edge to be welded 29 is effected by simultaneously moving one 48 the mirror is executed and in addition a moving 49 of the welding head 15 from the robot 12 is performed. Due to this guiding of the laser beam, the anti-corrosion coating is heated 24 and partly the bearing steel layer 26 , so initially a gas 50 the anti-corrosion coating 24 is performed. This during the gasification of the anti-corrosion coating 24 released gas is discharged by means of 51 through the recess 19 derived in the environment. Subsequently and / or simultaneously, a partial melting takes place 52 the bearing metal layer 26 as the steel layer 27 on the first and second metal sheets 17 . 18 only in the area of the connection pages 54 , thereby causing, after the cooling of the molten supporting metal layers 26 of the first and second metal sheets 17 . 18 the welded joint 30 is made.

Insgesamt betrachtet sind mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung der Komponente 10 des Kraftfahrzeuges 1 und dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung des Kraftfahrzeuges 1 wesentliche Vorteile verbunden. An dem ersten Metallblech 17 werden nicht nur die Außenkanten 55 des ersten Metallbleches 17 mit dem zweiten Metallblech 18 verschweißt, sondern auch die zu verschweißenden Kanten 29 an den Aussparungen 19 des ersten Metallbleches 17. Dadurch können in vorteilhafter Weise eine große Anzahl von Schweißverbindungen 30 zwischen dem ersten Metallblech 17 und dem zweiten Metallblech 18 hergestellt werden und die Schweißverbindungen 30 sind dabei im Wesentlichen über die flächenförmige Ausdehnung des ersten Metallbleches 17 gleichmäßig verteilt. Dadurch kann nicht nur lokal an den Außenkanten 55 die Schweißverbindung 30 hergestellt werden.Overall, with the method according to the invention for the preparation of the component 10 of the motor vehicle 1 and the method according to the invention for the production of the motor vehicle 1 significant benefits. At the first metal sheet 17 not just the outer edges 55 of the first metal sheet 17 with the second metal sheet 18 welded, but also the edges to be welded 29 at the recesses 19 of the first metal sheet 17 , This can advantageously a large number of welded joints 30 between the first metal sheet 17 and the second metal sheet 18 be made and the welded joints 30 are essentially over the area-shaped extent of the first metal sheet 17 equally distributed. This can not only be local to the outer edges 55 the welded joint 30 getting produced.

Es wurde wenigstens ein Ausführungsbeispiel beschrieben, wobei zu beachten ist, dass eine große Anzahl an Varianten hierzu existieren. Es sollte auch wahrgenommen werden, dass das Ausführungsbeispiel oder die Ausführungsbeispiele nur Beispiele sind und damit nicht beabsichtigt ist, den Schutzumfang, die Anwendbarkeit bzw. Ausführbarkeit oder den Aufbau in irgendeiner Weise zu beschränken. Die oben stehende Beschreibung vermittelt den Fachmann mit einer geeigneten Anleitung zur Ausführung von wenigstens einem Ausführungsbeispiel. Es ist zu verstehen, dass verschiedene Veränderungen gemacht werden können in der Funktion und der Anordnung der beschriebenen Komponenten in einer beispielhaften Ausführungsform ohne vom Schutzumfang der nachstehenden Ansprüche und sowie den Äquivalenten der nachstehenden Ansprüche abzuweichen.At least one exemplary embodiment has been described, it being noted that a large number of variants exist for this purpose. It should also be appreciated that the embodiment or the embodiments are only examples and are not intended to limit the scope, applicability, or construction in any way. The description above provides the person skilled in the art with suitable guidance for carrying out at least one embodiment. It is to be understood that various changes may be made in the function and arrangement of the described components in an exemplary embodiment without departing from the scope of the following claims and from the equivalents of the following claims.

BezugszeichenlisteLIST OF REFERENCE NUMBERS

11: Kraftfahrzeugmotor vehicle
22: Karosseriebody
33: Antriebsmotordrive motor
44: Elektromotorelectric motor
55: Verbrennungsmotorinternal combustion engine
66: SitzSeat
77: Vordersitzfront seat
88th: Rücksitzback seat
99: Radwheel
1010: Komponente des KraftfahrzeugesComponent of the motor vehicle
1111: Ölwanneoil pan
1212: Roboterrobot
1313: Roboterarmrobot arm
1414: RobotergelenkThe robotic articulation
1515: Schweißkopf des RobotersWelding head of the robot
1616: Optische KantenerfassungseinrichtungOptical edge detection device
1717: Erste MetallblechFirst sheet metal
1818: Zweite MetallblechSecond sheet metal
1919: Aussparungrecess
2020: Erste AussparungFirst recess
2121: Zweite AussparungSecond recess
2222: Dritte AussparungThird recess
2323: Maximale Durchmesser der AussparungMaximum diameter of the recess
2424: AntikorrosionsbeschichtungAnticorrosion coating
2525: Zinkbeschichtungzinc coating
2626: Tragende MetallschichtCarrying metal layer
2727: Stahlschichtsteel layer
2828: Kante des MetallblechesEdge of the metal sheet
2929: Zu verschweißende Kante des MetallblechesTo be welded edge of the metal sheet
3030: Schweißverbindungwelded joint
3131: Rollerole
3232: RohmetallblechRohmetallblech
3333: Schneideanlagecutting system
3434: Stanzanlagestamping plant
3535: Zur Verfügung stellen eines ersten MetallblechesProviding a first metal sheet
3636: Abrollen eines Rohmetallbleches von einer RolleRolling a raw metal sheet from a roll
3737: Ausstanzen des ersten Metallbleches aus dem RohmetallblechPunching out the first metal sheet from the raw metal sheet
3838: Ausstanzen der Aussparungen an dem ersten MetallblechPunching out the recesses on the first metal sheet
3939: Zur Verfügung stellen eines zweiten MetallblechesProviding a second metal sheet
4040: Ausstanzen des zweiten Metallbleches aus dem RohmetallblechPunching out the second metal sheet from the raw metal sheet
41 41: Anordnen des ersten und zweiten Metallbleches übereinander, so dass das erste und zweite Metallblech unmittelbar aufeinander liegenArranging the first and second metal sheets one above the other so that the first and second metal sheets are directly adjacent to each other
4242: Zusammenfügen des ersten und zweiten Metallbleches mit LaserschweißenJoining the first and second metal sheets with laser welding
4343: Erzeugen eines Laserstrahls mit einem LaserGenerating a laser beam with a laser
4444: Leiten des Laserstrahls mit einem Lichtleiter zu einem LaserkopfGuiding the laser beam with a light guide to a laser head
4545: Leiten des Laserstrahls durch wenigstens eine Linse zur optischen Fokussierung des Laserstrahls auf der KantePassing the laser beam through at least one lens for optically focusing the laser beam on the edge
4646: Reflexion des Laserstrahls auf einem SpiegelReflection of the laser beam on a mirror
4747: Führen des Laserstrahls zu der KanteGuiding the laser beam to the edge
4848: Bewegen des Spiegels, so dass der Laserstrahl an der Kante geführt wirdMove the mirror so that the laser beam is guided at the edge
4949: Bewegen des Laserkopfes mit dem Roboter, so dass der Laserstrahl bezüglich der Kante und/oder bezüglich der beiden Metallbleche geführt wird und/oder bezüglich einer Bewegung der Metallbleche geführt wirdMoving the laser head with the robot, so that the laser beam is guided with respect to the edge and / or with respect to the two metal sheets and / or is guided with respect to a movement of the metal sheets
5050: Vergasung der AntikorrosionsbeschichtungGasification of the anti-corrosion coating
5151: Ausleiten des Gases der Antikorrosionsbeschichtung durch die AussparungDischarging the gas of the anti-corrosion coating through the recess
5252: Schmelzen der tragenden Metallschicht des ersten und zweiten Metallbleches und Verschmelzen der tragenden Metallschicht des ersten und zweiten Metallschicht zu der SchweißverbindungMelting the supporting metal layer of the first and second metal sheets and fusing the supporting metal layer of the first and second metal layers to the welded joint
5353: Konterseitecounterrevolutionary page
5454: VerbindungsseiteLinks page
5555: Außenkanteouter edge
5656: Laserlaser
5757: Lichtleiteroptical fiber
5858: Dicke des MetallblechesThickness of the metal sheet
5959: Dicke der tragenden MetallschichtThickness of the supporting metal layer
6060: Dicke der Schweißverbindung an ersten Metallblech; erste Teil der SchweißverbindungThickness of the welded joint on the first metal sheet; first part of the welded joint
6161: Dicke der Schweißverbindung an dem zweiten Metallblech; zweite Teil der SchweißverbindungThickness of the welded joint on the second metal sheet; second part of the welded joint
6262: Bereich des Metallbleches an Konterseite ohne SchweißverbindungArea of the metal sheet on the counter side without welded connection

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG QUOTES INCLUDE IN THE DESCRIPTION

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Zitierte PatentliteraturCited patent literature

US 2007/0199926 A1 [0004]
JP 2009-154184 A [0005]

Claims

Process for the preparation of at least one component ( 10 ), in particular a body ( 2 ), of a motor vehicle ( 1 ) made of metal sheets ( 17 . 18 ) comprising the steps of: - providing a first metal sheet ( 17 ), - provide a second metal sheet ( 18 ), - arranging the first and second metal sheets ( 17 . 18 ) one above the other, - joining the first and second metal sheets ( 17 . 18 ) by laser welding on an edge ( 29 ) of the first metal sheet ( 17 ) with a laser beam at least one welded joint ( 30 ) between the first and second metal sheets ( 17 . 18 ), so that the first and second metal sheets ( 17 . 18 ) with at least one welded connection ( 30 ), wherein the first metal sheet ( 17 ) with at least one recess ( 19 ) is provided and the at least one welded joint ( 30 ) with the laser beam at the at least one recess ( 19 ) bounding edge ( 29 ) will be produced.

Method according to claim 1, characterized in that the first and second metal sheets ( 17 . 18 ) are arranged one above the other so that the first and second metal sheets ( 17 . 18 ) lie directly on top of each other.

Method according to claim 1 or 2, characterized in that the first metal sheet ( 17 ) and the second metal sheet ( 18 ) are provided so that the first and second metal sheets ( 17 . 18 ) on the outside with anti-corrosion coatings on both sides ( 24 ), in particular zinc coatings ( 25 ) and between the anti-corrosion coatings on both sides ( 24 ) a supporting metal layer ( 26 ), in particular steel layer ( 27 ) or aluminum layer, is present.

Method according to one or more of the preceding claims, characterized in that the at least one recess ( 19 ) is produced by punching.

Method according to one or more of the preceding claims, characterized in that on the first metal sheet ( 17 ) several recesses ( 19 ) and at a respective recess ( 19 ) at least one welded joint ( 30 ), in particular on all recesses ( 19 ) at least one welded joint ( 30 ) will be produced.

Method according to one or more of the preceding claims, characterized in that on each recess ( 19 ) several welded joints ( 30 ) getting produced.

Method according to one or more of the preceding claims, characterized in that the at least one projection ( 19 ) with a maximum diameter ( 23 ) greater than 1 cm, 3 cm, 5 cm or 10 cm is provided.

Method according to one or more of the preceding claims, characterized in that the supporting metal layer ( 26 ) on the connection side ( 54 ) of the first metal sheet ( 17 ) only in one thickness ( 60 ) is melted by the laser beam, which is smaller than the thickness ( 59 ) of the supporting metal layer ( 26 ) of the first metal sheet ( 17 ), in particular less than 90%, 80%, 70%, 50% or 40% of the thickness ( 59 ) of the supporting metal layer ( 26 ), so that preferably the supporting metal layer ( 26 ) only in a region of the first metal sheet ( 17 ) on a connection side ( 54 ) is melted and in one area ( 62 ) of the first metal sheet ( 17 ) on a counterpart side ( 53 ) is not melted.

Method according to one or more of the preceding claims, characterized in that the supporting metal layer ( 26 ) on the connection side ( 54 ) of the second metal sheet ( 18 ) only in one thickness ( 61 ) is melted by the laser beam, which is smaller than the thickness ( 59 ) of the supporting metal layer ( 26 ) of the second metal sheet ( 18 ), in particular less than 90%, 80%, 70%, 50% or 40% of the thickness ( 59 ) of the supporting metal layer ( 26 ) of the second metal sheet ( 18 ), so that preferably the supporting metal layer ( 26 ) only in a region of the second metal sheet ( 18 ) on the connection side ( 54 ) is melted and in one area ( 62 ) of the second metal sheet ( 18 ) on the counter-page ( 53 ) is not melted

Method according to one or more of claims 3 to 9, characterized in that the anti-corrosion coatings ( 24 ) in the region of the weld to be produced ( 30 ) are gasified due to the heating with the laser beam and the gas of the anti-corrosion coatings ( 24 ) through the recess ( 19 ) is derived into the environment.

Method according to one or more of the preceding claims, characterized in that the second metal sheet ( 18 ) with at least one recess ( 19 ) is provided and after stacking the edge ( 29 ) each a recess ( 19 ) on the first metal sheet ( 17 ) at least partially, in particular completely, substantially at the edge ( 29 ) on each recess ( 19 ) on the second metal sheet ( 18 ) rests and the substantially superimposed edges ( 29 ) of the first second metal sheet ( 17 . 18 ) are welded together with the laser beam.

Method according to one or more of the preceding claims, characterized in that the first and second metal sheets ( 17 . 18 ) by providing a raw metal sheet ( 32 ) of a roll ( 31 ) and from the raw metal sheet ( 32 ) the first and second metal sheets ( 177 . 18 ) are punched, in particular during the punching of the first and / or second metal sheet ( 17 . 18 ) the at least one recess ( 19 ) is punched out with.

Method according to one or more of the preceding claims, characterized in that a welding head ( 15 ) with a robot ( 12 ) and by the welding head ( 15 ) the laser beam to the edge ( 29 ) to be led.

Method according to one or more of the preceding claims, characterized in that the welded connection ( 30 ) is produced by remote laser welding.

Method for producing a motor vehicle ( 1 ) comprising the steps of: - producing at least one component ( 10 ), in particular a body ( 2 ) or an oil pan ( 11 ), of the motor vehicle ( 1 ) made of metal sheets ( 17 . 18 ), - providing a drive motor ( 3 ), in particular an electric motor ( 4 ) and / or internal combustion engine ( 5 ), - providing wheels ( 9 ), - connecting the at least one component ( 10 ), the drive motor ( 3 ) and the wheels ( 9 ) to the motor vehicle ( 1 ), wherein the at least one component ( 10 ) is produced by a method according to one or more of the preceding claims.