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Die Erfindung betrifft Kupplungskörper für eine Synchronisiereinrichtung eines Schaltgetriebes, mit einem eine Außenverzahnung aufweisenden und rotationssymmetrisch zu einer Längsachse ausgebildeten sowie kreisringförmigen ersten Kupplungskörperteil. Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Kupplungskörpers.
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Kupplungskörper werden in Synchronisiereinrichtungen von schaltbaren Kraftfahrzeuggetrieben genutzt, um einen möglichst geräuscharmen und leichtgängigen Gangwechsel durch eine Drehzahlangleichung der zu diesem Zweck miteinander in Eingriff zu bringenden Zahnräder des Schaltgetriebes zu erreichen. Die für Synchronisiereinrichtungen benötigten kreisringförmigen Kupplungskörper werden üblicherweise aus spanend nachbearbeiteten und abschließend gehärteten Schmiederohlingen oder durch Bearbeiten von Blechzuschnitten gefertigt, welches zeitaufwendig und kostenintensiv ist. Nach dem Härten des radial außen am Kupplungskörper ausgebildeten Zahnprofils ist es erforderlich, den Kupplungskörper insbesondere im Bereich seines Innendurchmesser hart abzudrehen, um die durch den Härteprozess auch dort entstandene sehr harte Oberflächenschicht zur Gewährleistung einer guten Verschweißbarkeit mit dem Gangrad des Kraftfahrzeuggetriebes wieder zu entfernen. Dieses verursacht nicht geringe Kosten, die vermieden werden sollen.
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Vor diesem Hintergrund besteht eine Aufgabe an die Erfindung darin, einen Kupplungskörper vorzustellen, der sich aufgrund seiner Konstruktion einfach und kostengünstig herstellen lässt. Außerdem soll zumindest ein Verfahren beschrieben werden, mit dem ein solcher Kupplungskörper zuverlässig und kostengünstig herstellbar ist.
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Die Lösung dieser Aufgabe wird mit einem Kupplungskörper erreicht, welcher die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist. Ein unabhängiger Verfahrensanspruch beschreibt diejenigen Verfahrensschritte, mittels denen ein solcher Kupplungskörper kostengünstig herstellbar ist.
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Demnach geht die Erfindung aus von einem Kupplungskörper für eine Synchronisiereinrichtung eines Schaltgetriebes, mit einem eine Außenverzahnung aufweisenden und rotationssymmetrisch zu einer Längsachse ausgebildeten sowie kreisringförmigen ersten Kupplungskörperteil. Zur Lösung der vorrichtungsbezogenen Aufgabe ist bei diesem Kupplungskörper vorgesehen, dass das erste Kupplungskörperteil eine zu der Längsachse konzentrische Öffnung aufweist, in der ein kreisringförmiges zweites Kupplungskörperteil zumindest axial unlösbar befestigt ist, wobei das erste Kupplungskörperteil gehärtet und das zweite Kupplungskörperteil ungehärtet ist
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Da das radial innere, zweite Kupplungskörperteil ungehärtet ist, lässt es sich ohne Nachbearbeitung problemlos mit einem Gangrad eines schaltbaren Kraftfahrzeuggetriebes verschweißen. Das ansonsten zur Sicherstellung der Verschweißbarkeit des Kupplungskörpers vorherige Hart-Abdrehen der sich aufgrund der Kreisringgeometrie ergebenden Durchgangsbohrung im radial innenliegenden zweiten Kupplungskörperteil kann daher entfallen. Das radial äußere, erste Kupplungskörperteil weist vorteilhaft eine gehärtete Außenverzahnung auf, deren Zähne axial ausgerichtete Dachflächen beziehungsweise Dachschrägen aufweisen.
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Bei einer vorteilhaften Weiterbildung des beschriebenen Kupplungskörpers ist vorgesehen, dass die radial innen ausgebildete axiale Öffnung des ersten Kupplungskörperteils ein umlaufendes und radial einwärts gerichtetes Innenprofil aufweist, in dem ein umlaufendes und radial auswärts gerichtetes Außenprofil des zweiten Kupplungskörperteils aufgenommen ist. Durch diese Konstruktion ist eine mechanisch stark beanspruchbare Verbindung der beiden Kupplungskörperteile realisierbar, deren mechanische Eigenschaften mit einer konventionellen einstückigen Ausführung eines Kupplungskörpers vergleichbar sind.
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Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist vorgesehen, dass das Innenprofil und das Außenprofil der beiden Kupplungskörperteile mittels einer formschlüssigen, kraftschlüssigen und/oder stoffschlüssigen Verbindung zur unlösbaren Befestigung des zweiten Kupplungskörperteils an dem ersten Kupplungskörperteil zusammengefügt sind. Hierdurch ist eine gebrauchsdauerlange und allen Betriebsbedingungen des schaltbaren Getriebes standhaltende unlösbare mechanische Verbindung der beiden Kupplungskörperteile erreicht.
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Die Verbindung des Innenprofils des ersten Kupplungskörperteils und des Außenprofils des zweiten Kupplungskörperteils kann durch Verquetschen, Verstemmen, Aufschrumpfen, Einpressen und/oder Verkleben realisiert sein. Hierdurch ist eine fertigungsökonomische und großserientaugliche Erzeugung einer unlösbaren Verbindung zwischen den beiden koaxial ineinander angeordneten Kupplungskörperteilen gewährleistet.
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Gemäß einer anderen Weiterbildung kann vorgesehen sein, dass das Innenprofil des ersten Kupplungskörperteils und das Außenprofil des zweiten Kupplungskörperteils geometrisch komplementär zueinander ausgebildet sind, nämlich nach Art einer Innenverzahnung und einer Außenverzahnung, welche ineinander greifen. Hierdurch ist ein besonders großflächiger und praktisch vollständiger Formschluss zwischen den Profilen der gefügten Kupplungskörperteile gegeben.
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Außerdem kann vorgesehen sein, dass das erste Kupplungskörperteil mindestens drei umfangsbezogen gleichmäßig zueinander beabstandete, axial durchgehende Aussparungen aufweist. Infolgedessen können zum Beispiel kleine axiale Vorsprünge eines konischen Reibringkörpers beziehungsweise eines Konus, die korrespondierend zu den Aussparungen ausgeführt sind, in den Kupplungskörper eingreifen, wodurch eine zumindest drehfeste und weitgehend spielfreie Verbindung zwischen Kupplungskörper und Reibringkörper gegeben ist. Die Aussparungen selbst weisen vorzugsweise eine kreisringsektorförmige Geometrie auf.
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Weiter ist bevorzugt vorgesehen, dass die axiale Baulänge der beiden Kupplungskörperteile gleich groß ist, so dass das zweite Kupplungskörperteil axial beidseitig bündig in der Öffnung des ersten Kupplungskörperteils angeordnet ist. Hierdurch ist eine exakte Anpassbarkeit des Kupplungskörpers an vorgegebene axiale Schaltwege innerhalb der Synchronisiereinrichtung des schaltbaren Kraftfahrzeuggetriebes gegeben. Darüber hinaus ergeben sich hierdurch zwei ebene sowie parallel zueinander verlaufende Stirnflächen des Kupplungskörpers.
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Zur Herstellung eines Kupplungskörpers mit den Merkmalen der Erfindung ist ein Herstellverfahren geeignet, welches folgende Verfahrensschritte aufweist:
- a) Herstellen eines kreisringförmigen ersten Kupplungskörperteils aus einem metallischen Rohling, mit einer radialen Außenverzahnung und mit einer zentrischen Öffnung, die zur Aufnahme eines zweiten kreisringförmigen Kupplungskörperteil dient,
- b) Herstellen des zweiten Kupplungskörperteils aus einem metallischen Rohling,
- c) Härten des ersten Kupplungskörperteils,
- d) Einsetzen des zweiten Kupplungskörperteils in die zentrische Öffnung des ersten Kupplungskörperteils,
- e) zumindest axial unlösbares Befestigen des zweiten Kupplungskörperteils an dem ersten Kupplungskörperteil.
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Hierdurch lässt sich der Kupplungskörper materialsparend und zugleich einfach fertigen. Das Herstellen des ersten Kupplungskörperteils im Verfahrensschritt a) kann zum Beispiel durch Stanzen und/oder Umformen eines vergleichsweise weichen beziehungsweise ungehärteten plattenförmigen Metallteils mittels eines geeigneten Formwerkzeugs erfolgen. Anschließend oder bevorzugt zeitgleich erfolgt in dem Verfahrensschritt b) mittels desselben oder eines weiteren Werkzeugs die Ausbildung des zweiten Kupplungskörperteils. Dabei wird das zweite Kupplungskörperteil bevorzugt aus dem gleichen metallischen Rohling herausgetrennt wie das erste Kupplungskörperteil.
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Das Härten im Verfahrensschritt c) beschränkt sich auf das Härten des ersten, die radiale Außenverzahnung aufweisenden Kupplungskörperteils, so dass das radial innere, zweite Kupplungskörperteil vollständig ungehärtet bleibt. Hierdurch entfällt ein bisher notwendiges Hartdrehen der sich aufgrund der Kreisringgeometrie ergebenden radial innen ausgebildeten Durchgangsöffnung im zweiten Kupplungskörperteil zur Sicherstellung der guten Verschweißbarkeit eines fertigen Kupplungskörpers mit einem Gangrad eines schaltbaren Kraftfahrzeuggetriebes.
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Im Verfahrensschritt d) erfolgt das Einsetzen des zweiten Kupplungskörperteils in die zentrische Öffnung des ersten Kupplungskörperteils, und im Verfahrensschritt e) wird das zweite Kupplungskörperteil in der Öffnung des ersten Kupplungskörperteils mit demselben zumindest in Axialrichtung unlösbar verbunden.
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Das Heraustrennen des zweiten kreisringförmigen Kupplungskörperteils aus dem ersten Kupplungskörperteil oder aus der gleichen Blechplatine kann im sogenannten "Mutter-Kind-Verfahren" erfolgen, was zum Beispiel durch zentrisches Ausstanzen der Umfangskontur des zweiten Kupplungskörperteils aus dem ersten Kupplungskörperteil erfolgen kann.
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Die Befestigung des zweiten Kupplungskörperteils in der Öffnung des ersten Kupplungskörperteils kann mittels einer formschlüssigen, kraftschlüssigen und/oder stoffschlüssigen Verbindung erfolgen. Infolgedessen ist eine zuverlässige, vibrationssichere, mechanisch hoch belastbare unlösbare Verbindung zwischen den Kupplungskörperteilen realisierbar.
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Zum besseren Verständnis der Erfindung ist der Beschreibung eine Zeichnung beigefügt, in der ein Ausführungsbeispiel abgebildet ist. Darin zeigt
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1 eine perspektivische Ansicht eines fertig montierten Kupplungskörpers mit den Merkmalen der Erfindung, und
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2 eine perspektivische Ansicht des Kupplungskörpers gemäß 1 mit axial auseinander gezogenen Kupplungskörperteilen.
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Die 1 zeigt demnach einen Kupplungskörper 10, der aus einem ersten Kupplungskörperteil 12 und einem zweiten Kupplungskörperteil 14 zusammengebaut ist. Die beiden Kupplungskörperteile 12, 14 weisen jeweils näherungsweise die Form einer kreisringförmigen Scheibe auf, welche koaxial ineinander sowie rotationssymmetrisch zu einer Längsachse 16 angeordnet sind. An einer zylindrischen Außenmantelfläche 20 des ersten Kupplungskörperteils 12 ist eine umlaufende Außenverzahnung 22 mit einer Vielzahl von Zähnen 24 ausgebildet. In diese Außenverzahnung 22 kann eine nicht dargestellte, radial innen verzahnte Schiebemuffe einer Synchronisiereinrichtung axial eingeschoben werden. Um diesen Kopplungsvorgang zu erleichtern, weisen die Zähne 24 der Außenverzahnung 22 axial einseitig schiffsbugartige Dachflächen 26 auf, die nahe einer planen ersten Stirnfläche 28, 28’ des zweiteiligen Kupplungskörpers 10 ausgebildet sind. Axial gegenüber verläuft an dem zweiteiligen Kupplungskörper 10 eine ebenfalls plane, und zweiteilige zweite Stirnfläche 30, 30’ desselben.
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Das erste Kupplungskörperteil 12 weist hier lediglich exemplarisch sechs jeweils in etwa kreisringsektorförmige sowie axial durchgehende Aussparungen 32 auf, die umfangsbezogen gleichmäßig zueinander beabstandet angeordnet sind. In die Aussparungen 32 greifen axiale Vorsprünge eines nicht dargestellten konischen Reibringkörpers beziehungsweise eines Konus der Synchronisiereinrichtung ein, die in gleicher Anzahl sowie geometrisch korrespondierend zu den Aussparungen 32 ausgebildet sind. Dadurch ist eine zumindest drehfeste und weitgehend spielfreie Verbindung zwischen dem Kupplungskörper 10 und einem nicht dargestellten konischen Reibringkörper als Teil der Synchronsiereinrichtung gegeben.
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Das von dem ersten Kupplungskörperteil 12 radial umfasste zweite Kupplungskörperteil 14 ist mit diesem zumindest axial unlösbar verbunden. Zu diesem Zweck ist das zweite Kupplungskörperteil 14 in einer näherungsweise kreisrunden Öffnung 36 aufgenommen, die vor allem in 2 gut erkennbar ist. Um eine möglichst innige und mechanisch hochbelastbare Verbindung zwischen den beiden Kupplungskörperteilen 12, 14 zu erreichen, ist im Bereich der Öffnung 36 des ersten Kupplungskörperteils 12 ein umlaufendes, radial einwärts gerichtetes Innenprofil 38 ausgeformt, das hier lediglich exemplarisch als eine Innenverzahnung 40 realisiert ist. Korrespondierend hierzu ist an dem zweiten Kupplungskörperteil 14 ein radial auswärts gerichtetes Außenprofil 42 vorgesehen, das hier als eine komplementär zur Innenverzahnung 40 des ersten Kupplungskörperteils 12 ausgeführte Außenverzahnung 44 ausgebildet ist.
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Die zumindest axial unlösbare Verbindung zwischen der Innenverzahnung 40 und der Außenverzahnung 44 der beiden Kupplungskörperteile 12, 14 kann durch eine formschlüssige, eine kraftschlüssige, eine stoffschlüssige Verbindung 50 oder eine Kombination von mindestens zwei dieser Fügearten realisiert sein. Weiterhin können mindestens zwei der vorstehend genannten Fügearten miteinander kombiniert sein. Beispielsweise kann zur Herstellung der Verbindung 50 mittels eines Kraftschlusses das erste Kupplungskörperteil 12 unmittelbar nach dem Härteprozess auf das zweite Kupplungskörperteil 14 aufgeschrumpft werden. Gemäß einer anderen Ausführungsform wird die Verbindung 50 mittels einer Kombination eines Form- und Pressschlusses durch Verstemmen oder Verquetschen hergestellt. Darüber hinaus kann die Verbindung 50 zum Beispiel auch durch Verschweißen, Verlöten oder Verkleben hergestellt werden.
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Anstelle des Innenprofils 38 kann die Öffnung 36 des ersten Kupplungskörperteils 12 als eine kreisrunde, zylindrische Durchgangsbohrung ausgeführt sein. In einer solchen Konstellation tritt an die Stelle des Außenprofils 42 des zweiten Kupplungskörperteils 14 eine zylindrische Außenmantelfläche, wobei zwischen dieser Außenmantelfläche des zweiten Kupplungskörperteils 14 und der koaxialen Durchgangöffnung im ersten Kupplungskörperteil 12 bevorzugt zumindest eine leichte Presspassung besteht.
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Das erste Kupplungskörperteil 12 verfügt zur Verschleißminderung über eine große Härte, während das von diesem konzentrisch umschlossene zweite Kupplungskörperteil 14 ungehärtet beziehungsweise vergleichsweise metallisch weich ist oder nur einen geringen Härtegrad aufweist. Hierdurch lässt sich der erfindungsgemäße Kupplungskörper 10 problemlos mit dem Gangrad eines schaltbaren Getriebes, insbesondere eines Kraftfahrzeuggetriebes, stoffschlüssig, wie zum Beispiel durch Verschweißen oder Verlöten, unlösbar zusammenfügen. Das im Fall von ungeteilten Kupplungskörpern zur Sicherstellung der Verschweißbarkeit notwendige und aufwendige Abdrehen des radial innen ebenfalls gehärteten Kupplungskörpers 10 kann daher ersatzlos entfallen.
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Aufgrund seiner gleichfalls näherungsweise kreisringförmigen geometrischen Gestalt verfügt das zweite Kupplungskörperteil 14 über eine zentrische Durchgangsbohrung 52, deren Mantelfläche 54 hier lediglich exemplarisch glatt ausgebildet ist. Die Durchgangsbohrung 52 dient zur Aufnahme einer Getriebewelle des schaltbaren Kraftfahrzeuggetriebes beziehungsweise zum Aufschieben des Kupplungskörpers 10 auf diese beim Zusammenbau des Getriebes.
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Die axiale Baulänge 56 des ersten Kupplungskörperteils 12 entspricht vorzugsweise genau der axialen Baulänge 58 des zweiten Kupplungskörperteils 14, wobei die beiden Kupplungskörperteile 12, 14 im Bereich der Innenverzahnung 40 und der Außenverzahnung 44 derart axial in Relation zueinander ausgerichtet sind, dass sie bündig zwei gemeinsame axiale und radial zweiteilige Stirnseiten 28, 28’; 30, 30’ bilden. Darüber hinaus sind die axialen Baulängen 56, 58 des Kupplungskörpers 10 so bemessen, dass sie an die Gegebenheiten der zugeordneten Synchronisiereinrichtung optimal angepasst sind.
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Die 2 zeigt in einer perspektivischen Ansicht den Kupplungskörper 10 gemäß 1 mit axial auseinander gezogenen Kupplungskörperteilen 12, 14, anhand denen das Verfahren zur Herstellung eines Kupplungskörpers 10 mit den Merkmalen gemäß der Erfindung näher erläutert wird.
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Das erste Kupplungskörperteil 12 kann einschließlich der Außenverzahnung 22 zum Beispiel durch Stanzen, Formen sowie Pressen, Rollen oder Fräsen der Verzahnung aus einem metallischen, plattenförmigen Rohling hergestellt werden. Gleiches gilt für das zweite Kupplungskörperteil 14. Die beiden Kupplungskörperteile 12, 14 können in einem sogenannten Mutter-Kind-Verfahren gleichzeitig aus dem gleichen Rohling herausgetrennt werden. Es ist auch möglich, zuerst ein radial innen vergrößertes erstes Kupplungskörperteil aus dem Rohling herauszutrennen, um dann anschließend aus diesem ersten, vergrößerten Kupplungskörperteil radial innen das zweite Kupplungskörperteil herauszutrennen.
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Nach dem Abschluss dieses ersten Herstellungsprozesses befindet sich das zweite Kupplungskörperteil 14 beispielsweise noch in der Öffnung 36 des ersten Kupplungskörperteils 12, wobei in der Regel stets ein durch die Werkzeugbreite des jeweils eingesetzten Trenn- oder Stanzwerkzeugs bedingter, schmaler umlaufender Spalt 60 verbleibt (2), der zu einem geringfügigen Radialspiel zwischen dem ersten Kupplungskörper 12 und dem zweiten Kupplungskörper 14 führt. Durch entsprechendes Kalibrieren des eingesetzten Werkzeugs beziehungsweise der Teilwerkzeuge lässt sich die Breite des Spaltes 60 minimieren und damit eine radiale Passung mit Untermaß zwischen dem ersten Kupplungskörperteil 12 und dem darin aufgenommenen zweiten Kupplungskörperteil 14 herstellen. Gegebenenfalls kann die radiale Passung zwischen den beiden Kupplungskörperteilen 12, 14 auch mit Hilfe eines materialabtragenden Prozesses eingestellt werden, wodurch sich jedoch der Fertigungsaufwand erhöht.
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Alternativ dazu können die Kupplungskörperteile 12, 14 auch vollkommen unabhängig voneinander in unterschiedlichen beziehungsweise voneinander getrennten Form- und Schneid- bzw. Stanzprozessen gefertigt werden, wodurch zwischen den Kupplungskörperteilen 12, 14 eine Press-, Übergangs- oder Spielpassung in weiten Grenzen realisierbar ist.
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Nach dem Herstellen der beiden Kupplungskörperteile 12, 14 erfolgen das Herausnehmen des zweiten Kupplungskörperteils 14 aus der Öffnung 36 des ersten Kupplungskörperteils 12 sowie das zumindest oberflächennahe Durchhärten des ersten Kupplungskörperteils 12 mittels eines bekannten thermischen Härteprozesses, wie zum Beispiel dem "CHD-Verfahren" (case hardening depth-Verfahren). Das zweite Kupplungskörperteil 14 bleibt hingegen härtetechnisch völlig unbehandelt und somit im Vergleich zum ersten Kupplungskörperteil 12 verhältnismäßig weich.
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Gegebenenfalls kann die Härtung des ersten Kupplungskörperteils 12 auch mit dem darin enthaltenen zweiten Kupplungskörperteil 14 erfolgen, was jedoch voraussetzt, dass zwischen den beiden Kupplungskörperteilen 12, 14 des Kupplungskörpers 10 ein hinreichend hoher Wärmeübergangswiderstand besteht und zudem eine hinreichende räumliche Selektivität des angewendeten Härteprozesses gewährleistet ist. Nach einer räumlich getrennten Härtung des ersten Kupplungskörperteils 12 wird das zweite Kupplungskörperteil 14 in einem Zwischenschritt wieder in die Öffnung 36 des ersten Kupplungskörperteils 12 eingesetzt und in diesem ausgerichtet. In diesem Zusammenhang ist zu berücksichtigen, dass die Kupplungskörper 12, 14 im Idealfall axial bündig aneinander anschließen, sodass sich beim zusammengefügten, fertigen Kupplungskörper 10 axial beidseitig möglichst plane Stirnflächen 28, 28’, 30, 30’ ergeben und weitere materialabhebende Nachbehandlungsschritte, wie zum Beispiel Fräsen, Drehen oder Schleifen gänzlich entfallen können.
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Schließlich erfolgt die Herstellung einer zumindest axial unlösbaren Verbindung, was zum Beispiel durch einen Formschluss, einen Kraftschluss oder einen Stoffschluss zwischen den beiden Kupplungskörperteilen 12, 14 bewirkt werden kann. Vorzugsweise wird die hier noch nicht vorhandene und demzufolge nicht bezeichnete Verbindung durch zerstörungsfrei unlösbares Verstemmen beziehungsweise Verquetschen der beiden Kupplungskörperteile 12, 14 insbesondere im Bereich der Innenverzahnung 40 des ersten Kupplungskörpers 12 und der Außenverzahnung 44 des zweiten Kupplungskörpers 14 ausgebildet. Weiterhin ist es zum Beispiel möglich, das erste Kupplungskörperteil 12 unmittelbar nach dem Härteprozess auf das zweite Kupplungskörperteil 14 unter gleichzeitiger Eliminierung des radialen Spalts 60 unlösbar aufzuschrumpfen.
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Erforderlichenfalls können die beiden axialen Stirnflächen 28, 28’, 30, 30’ des solchermaßen gefügten Kupplungskörpers 10 noch plan geschliffen werden, wodurch erreicht wird, dass die beiden Kupplungskörperteile 12, 14 jeweils die getriebeseitig vorgegebene, identische axiale Baulänge 56, 58 aufweisen und die Kupplungskörperteile 12, 14 beidseits axial bündig unter Schaffung absolut ebener Stirnflächen 28, 28’, 30, 30’ aneinander anschließen.
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Aufgrund des vergleichsweise weichen, das heißt vollständig ungehärtet gebliebenen zweiten Kupplungskörperteils 14 lässt sich der fertig zusammengefügte Kupplungskörper 10 einfach und kostengünstig mit einem Gangrad eines schaltbaren Kraftfahrzeuggetriebes oder dergleichen verschweißen. Das ansonsten bei konventionellen, radial ungeteilten Kupplungskörpern notwendige aufwendige Hartdrehen des Innendurchmessers des Kupplungskörpers zum Entfernen der durchgehärteten oberen Materialschichten im Bereich einer herzustellenden Schweißverbindung zum Gangrad kann entfallen.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Kupplungskörper
- 12
- Erstes Kupplungskörperteil
- 14
- Zweites Kupplungskörperteil
- 16
- Längsachse
- 20
- Außenmantelfläche des ersten Kupplungskörperteils
- 22
- Außenverzahnung des ersten Kupplungskörperteils
- 24
- Zahn
- 26
- Dachfläche eines Zahns
- 28
- Erste Stirnfläche des ersten Kupplungskörperteils
- 28’
- Erste Stirnfläche des zweiten Kupplungskörperteils
- 30
- Zweite Stirnfläche des ersten Kupplungskörperteils
- 30’
- Zweite Stirnfläche des zweiten Kupplungskörperteils
- 32
- Aussparung im Kupplungskörperteils
- 36
- Öffnung des ersten Kupplungskörperteils
- 38
- Innenprofil des ersten Kupplungskörperteils
- 40
- Innenverzahnung des ersten Kupplungskörperteils
- 42
- Außenprofil des zweiten Kupplungskörperteils
- 44
- Außenverzahnung des zweiten Kupplungskörperteils
- 50
- Verbindung
- 52
- Durchgangsbohrung des zweiten Kupplungskörperteils
- 54
- Zylindrische Mantelfläche der Durchgangsbohrung 52
- 56
- Axiale Baulänge des ersten Kupplungskörperteils
- 58
- Axiale Baulänge des zweiten Kupplungskörperteils
- 60
- Radialer Spalt
