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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Wärmeübertragers mit Rohren, die längsendseitig in zugehörigen Öffnungen eines Rohrbodens eines Sammlers fixiert sind, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Die Erfindung betrifft des Weiteren einen solchen Wärmeübertrager.
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Bereits seit Jahrzehnten werden Kühlmodule für die Kältemittelanwendung und die Kühlmittelanwendung gefertigt, deren Fertigung gemeinhin mit Werkstoffen erfolgt, die sich für eine Verlötung eignen, beispielsweise Edelstahl, Kupfer oder Aluminium. Diese Werkstoffe sind als Halbzeuge mit Lot beschichtet. Die Lotplattierung der Halbzeuge besteht aus einer Materialschicht, die einen niedrigeren Schmelzpunkt, als das Grundmaterial aufweist. Zur Verlötung werden die Teile verspannt und anschließend im Ofen unter einer Temperatur, die nahe an den Schmelzpunkt des Grundmaterials heranreicht, verlötet. Hierzu sind unter anderem beispielsweise Flussmittel von Nöten, die die außen befindliche Oxidschicht aufbrechen bzw. lösen. Flussmittel besitzen jedoch den Nachteil, dass sie gesundheitsschädlich sind; zudem können Rückstände auf den Bauteilen verbleiben, die sich negativ auf die geforderte Bauteilreinheit auswirken. Die Verlötung kann außerdem sinnvollerweise nur artgleiche Materialien miteinander verbinden, um beispielsweise thermische Längendehnungen aufzunehmen oder diese erst gar nicht entstehen zu lassen. Ebenso sollten aus korrosionstechnischer Sicht keine Potentialunterschiede von variierenden Materialien vorhanden sein. Die Verlötung kann dann erfolgreich verlaufen, wenn verschiedene Randbedingungen, wie folgt eingehalten werden: Entfetten der Teile (derzeit mit PER), Stapeln und Verspannen der lotplattierten Halbzeuge, Lötung im Ofen bei um die 650 °C für mehrere Stunden, Dichtprüfen der Teile und ggf. Nachlöten, wenn die Teile undicht sein sollten. Dieser Prozess ist jedoch sehr zeit-, kosten- und ressourcenintensiv, was sich negativ auf die CO2-Bilanz auswirkt. Beim Verbinden von zwei Fügepartnern aus unterschiedlichen Materialien, müssen unterschiedliche Wärmedehnungen berücksichtigt und ausgeglichen werden, was eine Verlötung nur bedingt sicherstellen kann bzw. nur eine gewisse Zeitstandfestigkeit aufweist.
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Derzeit werden Wärmeübertrager ausschließlich gelötet, wobei eine Lötdauer je nach Bauteilgröße mehrere Stunden betragen kann. Zudem liegt die Löttemperatur bei ca. 600 °C, was einen enormen Energieaufwand über die genannte Zeitdauer bedeutet. Ob die Lötung funktioniert hat, ist zudem erst nach Stunden und hohem Energieaufwand zu erkennen.
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Nachteilig bei solchen Wärmeübertragern ist also, dass ihre Herstellung sehr kosten- und ressourcenintensiv sowie umweltbelastend ist. Darüber hinaus eignen sich lediglich eine begrenzte Anzahl von Werkstoffen bzw. Materialien zum Verlöten, wobei die Bauteile aus gleichartigen bzw. ähnlichen Materialien hergestellt sein müssen, um eine zuverlässige Verlötung zu erreichen. Insbesondere können Bauteile aus unterschiedlichen Materialien nicht oder nicht in erforderlicher Qualität miteinander verbunden werden.
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Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich daher mit dem Problem, für ein Verfahren zum Herstellen eines Wärmeübertragers sowie für einen solchen Wärmeübertrager eine verbesserte oder zumindest eine andere Ausführungsform anzugeben, die sich insbesondere durch eine wirtschaftlichere Herstellung auszeichnet.
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Dieses Problem wird erfindungsgemäß durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
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Die vorliegende Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, erstmals eine Verbindung zwischen Rohren und einem Rohrboden bei einem Wärmeübertrager mittels einer Klebeverbindung zu realisieren und dadurch auf eine in diesem Bereich bislang eingesetzte Lötverbindung zu verzichten. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Wärmeübertragers wird zunächst auf einer Außenseite der Rohre des Wärmeübertragers eine Klebstoffschicht durch ein Kaschieren einer Klebstofffolie oder eines Klebstofffilms fertigungstechnisch einfach und kostengünstig aufgebracht, was den Vorteil bietet, dass diese berührtrocken ist und es sich dabei nicht um ein niedrigviskoses Klebstoffsystem handelt. Anschließend werden die Rohre mit einem jeweiligen längsendseitigen Rohrwandabschnitt in eine jeweils zugehörige Öffnung am Rohrboden eingesteckt, wobei der Rohrwandabschnitt des Rohres beim oder nach dem Einstecken derart umgebogen wird, dass sich dieser an nicht-parallele Wände der zugehörigen Öffnung im Rohrboden anlegt. Ist diese Art der Formschlussverbindung hergestellt, wird die Klebstoffschicht erhitzt, wodurch die Rohrwandabschnitte mit den Wänden der jeweiligen Öffnungen verklebt werden und dadurch ein fester Verbund zwischen den Rohren und dem Rohrboden hergestellt wird. Das erfindungsgemäße Verfahren weist dabei den großen Vorteil auf, dass es auf bislang teure Lote verzichtet und damit sowohl ressourcentechnisch als auch energetisch deutlich kostengünstiger ist. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es zudem möglich, sehr dünne Klebstoffschichten aufzubringen, so dass die benötigte Menge an Klebemittel insgesamt vergleichsweise gering gehalten werden kann. Aber nicht nur die Dauer des Erhitzens kann reduziert werden, sondern auch die zum Aushärten der Klebeverbindung benötigte Temperatur, wodurch auch hier eine deutliche Energieeinsparung erzielt werden kann. Insgesamt ist das erfindungsgemäße Verfahren somit deutlich wirtschaftlicher und weist darüber hinaus den weiteren großen Vorteil auf, dass Bauteile, hier Rohre und Rohrböden, aus unterschiedlichen Materialien miteinander verbunden werden können, ohne dass eine galvanische Korrosion durch unterschiedliche Potentiale zwischen den beiden Bauteilen befürchtet werden muss. Bei Bedarf kann ggf. auch ein Kunststoffwasserkasten oder ein Metallsammler gewünscht bzw. sinnvoll angebunden werden. Durch die Möglichkeit der Kombination unterschiedlicher Werkstoffe kann auch der gesamte Aufbau des erfindungsgemäßen Wärmeübertragers flexibler gestaltet werden. Durch den Entfall des Lötprozesses kann auch eine Entfernung von bislang vorhandenen Flussmittelresten entfallen. Das Aufbringen der Klebstoffschicht auf die Rohre mittels Kaschieren stellt darüber hinaus einen kostengünstigen und zugleich qualitativ hochwertigen Fertigungsprozess dar. Generell lassen sich folgende weitere Vorteile mit dem erfindungsgemäßen Verfahren realisieren:
- – eine erhöhte Festigkeit im Bereich der Klebeverbindung,
- – eine berührtrockene Klebstoffschicht, kein niedrigviskoses Klebstoffsystem,
- – bei gleichzeitiger Flexibilität des Klebstoffes aufgrund seiner Materialcharakteristik,
- – Abbau von Spannungsspitzen, die sich bei unterschiedlichen Temperaturniveaus an der Verbindung einstellen und andernfalls zum frühzeitigen Versagen der Verbindung führen.
- – Entfall einer Oberflächenvorbehandlung und damit eines bislang erforderlichen zusätzlichen Arbeitsschritts,
- – die Möglichkeit, die Rohre und die zugehörigen Rohrböden während und sogar nach dem Verkleben noch zumindest geringfügig zueinander ausrichten zu können,
- – Entfall teurer Lotwerkstoffe,
- – Entfall bislang für die Vorbehandlung erforderlicher Lösungsmittel.
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Generell können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren Wärmetauscher aller Art, so zum Beispiel Cossac, Verdampfer, Motorkühler, Kondensatoren, Ladeluftkühler, Chiller, Ölkühler, Heizkörper, PTC-Zuheizer, Wärmeübertrager mit Rippe, etc. hergestellt werden.
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Das Erhitzen der Klebstoffschicht führt vorzugsweise zu einer Formänderung und/oder Strukturänderung der Klebstoffschicht, die ein Verbinden der Rohre bzw. der Rohrböden ermöglicht und/oder erleichtert. Eine solche Veränderung der Klebstoffschicht ist beispielsweise ein Aufweichen und/oder ein Schmelzen und/oder ein Ausdehnen und/oder eine Härtung der Klebstoffschicht. Die Verbindung zwischen den Bauteilen mittels der Klebstoffschicht erreicht vorzugsweise einen stabilen Zustand, nachdem die Klebstoffschicht im Anschluss an das Erhitzen abkühlt. Dies ist insbesondere dann der Fall sein, wenn die Klebstoffschicht aushärtet.
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Das Verbinden der Rohre und der Rohrböden mittels des thermischen Klebens hat weiterhin den Vorteil, dass diese bei Bedarf einfach und/oder ohne Rückstände der Klebstoffschicht voneinander getrennt werden können. Dies erfolgt vorteilhaft dadurch, dass die Klebstoffschicht erneut erhitzt wird, wobei das Erhitzen der Klebstoffschicht derart erfolgt, dass die Klebstoffschicht von zumindest einem der Bauteile getrennt werden kann. Auf diese Weise ist es insbesondere möglich, den Wärmeübertrager nach Ablauf seiner Lebensdauer einfach und sauber, sowie sortenrein in seine Einzelteile zu zerlegen und dadurch besser zu recyceln.
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Die Klebstoffschicht weist zumindest ein Klebemittel auf, das zum Aushärten eine Temperatur zwischen 80 °C und 400 °C erfordert, um die zugehörigen Verbindungsbereiche zu verbinden. Beispiele für solche Klebemittel sind Makrofol®, Bayfol®, Kleberit 701.1–701.9 und dergleichen. Die Klebstoffschicht weist vorteilhaft ein Klebemittel auf, das thermoplastische Eigenschaften aufweist. Das heißt, dass das Klebemittel sich oberhalb einer klebemittelspezifischen Temperatur, die vorzugsweise der Temperatur beim Erhitzen der Klebstoffschicht zum Verbinden der Bauteile entspricht, verformen lässt.
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Das erfindungsgemäße Verfahren zum Verbinden der Rohre mit den Rohrböden ermöglicht es ferner, die Klebstoffschicht nur für eine verhältnismäßig kurze Zeit erhitzen zu müssen. Insbesondere ist es durch das erfindungsgemäße Verfahren möglich, die Klebstoffschicht für weniger als 10 Minuten zu erhitzen. Eine derartig kurze Dauer des Erhitzens der Klebstoffschicht führt zu einem reduzierten Energieverbrauch, so dass der Wärmeübertrager kostengünstig und umweltfreundlich hergestellt werden kann. Solche kurze erforderliche Dauer des Erhitzens werden insbesondere durch eine entsprechende Wahl der Klebstoffschicht und/oder der Schichtdicke der Klebstoffschicht erreicht.
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Bevorzugt kommen Klebstoffschichten zum Einsatz, die eine verhältnismäßig geringe Schichtdicke aufweisen. Dabei erlaubt es das erfindungsgemäße Verfahren Klebstoffschichten mit einer Schichtdicke von 5 µm oder geringer einzusetzen. Insbesondere kommen Klebstoffschichten mit einer Schichtdicke zwischen 5 µm und 500 µm zum Einsatz.
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Um die Verbindung zwischen den Bauteilen (Rohre und Rohrboden) zu verbessern und/oder eine erwünschte relative Positionierung der Bauteile relativ zueinander zu erreichen, werden die Bauteile mit einem Anpressdruck gegeneinandergedrückt. Vorstellbar ist es auch, die Bauteile während und/oder nach dem Erhitzen der Bauteile gegeneinander zu drücken. Der Anpressdruck kann hierbei beliebig groß oder klein sein. Die Grenzen des Anpressdrucks sind dabei einerseits dadurch gegeben, dass der Anpressdruck zu einer verbesserten Verbindung der in die Öffnungen der Rohrböden einsteckten Rohrwandabschnitte mit den Wänden der Öffnungen führen soll und andererseits keine unerwünschten Beschädigungen der Bauteile verursacht werden sollen. Dabei ist das Verfahren vorzugsweise derart ausgestaltet, dass hierzu Anpressdrücke zwischen 0,1 N/mm2 und 0,7 N/mm2 angewendet werden.
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Bei bevorzugten Varianten wird der Anpressdruck durch einen Aufweitdorn erzeugt, der in das Rohr eingeschoben wird, wobei der Anpressdruck durch das Aufweiten des Rohres realisiert wird. Besonders bevorzugt sind Ausgestaltungen, bei denen der Aufweitdorn zusätzlich zum Erhitzen der Klebstoffschicht verwendet wird. Das heißt, dass der Aufweitdorn beheizbar sein kann, so dass beim bzw. während dem Einschieben des Aufweitdorns in das zugehörige Rohr gleichzeitig ein Erhitzen der Klebstoffschicht und die Realisierung des Anpressdrucks erfolgt. In der Folge wird das Verbinden der Bauteile in wenigen Verfahrensschritten und möglichst einfach und effektiv, insbesondere in verkürzter Zeit, realisiert.
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Das Erhitzen der Klebstoffschicht kann auch auf eine beliebige andere Weise erfolgen. Möglich ist es beispielsweise, die Klebstoffschicht in einem Ofen zu erhitzen. Das Erhitzen der Klebstoffschicht in einem Ofen erlaubt es insbesondere, andere Verfahrensschritte zur Herstellung des Wärmeübertragers im Ofen durchzuführen. Zur Verbesserung der Klebeverbindung und/oder zum Verkürzen der zum Herstellen der Klebeverbindung benötigten Zeit, kann die Klebstoffschicht nach dem Erhitzen gekühlt werden. Diese Kühlung kann auf beliebige Weise realisiert sein. So kann beispielsweise eine Kühlung dadurch erreicht werden, dass das Erhitzen der Klebstoffschicht zeitlich begrenzt wird. Die Kühlung kann auch aktiv erfolgen, indem die Bauteile in einer Umgebung mit reduzierter Temperatur geführt bzw. angeordnet werden. Auch kann eine gezielte Kühlung der Klebstoffschicht dadurch erfolgen, dass eine Kühlvorrichtung mit den Bauteilen bzw. der Klebstoffschicht in Kontakt gebracht wird.
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Die Vorteile des erfindungsgemäßen Wärmeübertragers und dessen Herstellungsverfahrens liegen in einer einfacheren und kostengünstigeren Ausführung. Durch dieses Verfahren lassen sich wie beim Kleben allgemein bekannt, unterschiedlichste Materialien, mit unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten und Korrosionspotentialen miteinander verbinden, bei gleichzeitig extrem dünnen Schichtdicken. Für die Elektronikkühlung beispielsweise ist immer wieder die Verarbeitung von Kupfermaterial, als Funktionsfläche für die Verlötung oder Sinterung von Elektronikbauteilen gefordert. Diese Verarbeitung ist aber mit derzeitigen Lötöfen nicht möglich, da Verunreinigungen durch das verarbeitete Kupfer zu Korrosion an den Aluminiumbauteilen führen. Aufgrund der dünnen Klebstoffschicht ist eine hohe Wärmeleitfähigkeit gewährleistet, was ebenfalls von großem Vorteil ist. Zudem ist auch die geforderte hohe Dichtigkeit, die sich meist nur bei verschweißten oder verlöteten Bauteilen ergibt, sichergestellt. Durch die Klebstoffschicht/Klebstofffolie ist die Verklebung weitaus kostengünstiger, als beispielsweise Epoxy- oder Silikonklebstoff. Ein Raupenauftrag des Klebstoffes hätte einen weitaus höheren Materialbedarf, als es notwendig ist. Dies spart somit Material, Ressourcen und damit letzten Endes Kosten. Weiterführend vereinfacht sich die Verarbeitung des Klebstoffes erheblich, da die Verarbeitung des Klebstoffes keine Maschinen (Pumpe, Düse, Ventil) erfordert, lediglich die Verpressung der Teile. Des Weiteren ergeben sich Einsparungen durch eine schnellere und einfachere Verarbeitung der Teile, insbesondere sind Aushärtezeiten im Ofen, von mehreren Stunden, für die Vernetzung, nicht erforderlich. Die kaschierte Klebstoffschicht benötigt nur ca. 3 Minuten unter einer entsprechenden beheizten Vorrichtung für die Verklebung der Einzelteile, die den Druck für die genannte Zeit aufbringt.
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Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.
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Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
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Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert, wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder ähnliche oder funktional gleiche Komponenten beziehen.
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Es zeigen, jeweils schematisch:
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1 eine Schnittdarstellung durch einen erfindungsgemäßen Wärmeübertrager im Bereich eines in einen Rohrboden eingesteckten Rohrs,
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2 eine Darstellung wie in 1, jedoch bei einer leicht modifizierten Ausführungsform.
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Entsprechend den 1 und 2 weist ein erfindungsgemäßer Wärmeübertrager 1 mehrere Rohre 2 auf, von welchen in der jeweiligen Figur lediglich ein einziges gezeichnet ist. Das Rohr 2 ist dabei längsendseitig in einer zugehörigen Öffnung 3 eines Rohrbodens 4 eines Sammlers 5 fixiert. Erfindungsgemäß ist nun auf einer Außenseite des Rohres 2 eine Klebstoffschicht 6 durch ein Kaschieren einer Klebstofffolie 7 oder eines Klebstofffilms 8 aufgebracht. Das Rohr 2 ist dabei mit einem längsendseitigen Rohrwandabschnitt 9 in der zugehörigen Öffnung 3 am Rohrboden 4 eingesteckt, wobei der Rohrwandabschnitt 9 des Rohres 2 derart umgebogen wird, dass sich dieser an nicht-parallele Wände 10 der zugehörigen Öffnung 3 anlegt. Die Klebstoffschicht 6 wird zum Verkleben der Rohrwandabschnitte 9 mit den Wänden 10 der Öffnungen 3 erhitzt. Die hier im Plural erwähnten Öffnungen 3 resultieren daraus, dass gemäß den 1 und 2 lediglich ein Ausschnitt des Rohrbodens 4 mit einer einzigen Öffnung 3 gezeigt ist.
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Die Klebstoffschicht 6 besitzt dabei eine Schichtdicke d zwischen 5 µm und 500 µm und ist dabei somit äußerst dünn aufgetragen, wodurch zwar einerseits eine wirksame elektrische Isolierung gegeben ist. Die elektrische Isolierung ist dabei insbesondere im Hinblick auf eine galvanische Korrosion von großem Vorteil, da es hier die Möglichkeit eröffnet, das Rohr 2 bzw. die Rohre 2 aus einem anderen Metall auszubilden als den Rohrboden 4. Weist dabei das für das Rohr 2 ausgewählte Material einen gänzlich anderen Wärmeausdehnungskoeffizienten aus als der Rohrboden 4, so kann die Schichtdicke d der Klebstoffschicht 6 erhöht und damit eine relative Beweglichkeit zugelassen werden.
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Der Wärmeübertrager 1 kann dabei in nahezu beliebiger Ausführungsform ausgeführt sein, beispielsweise als Verdampfer, als Motorkühler, als Kondensator, als Chiller, als Ladeluftkühler, als Ölkühler, als Heizkörper, als PTC-Zuheizer, als Wärmeübertrager mit Rippe-Rohr, usw.
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Hergestellt wird der erfindungsgemäße Wärmeübertrager 1, indem zunächst auf einer Außenseite der Rohre 2 die zuvor beschriebene und erwähnte Klebstoffschicht 6 durch ein Kaschieren einer Klebstofffolie 7 oder eines Klebstofffilms 8 aufgebracht wird. Anschließend werden die Rohre 2 mit einem längsendseitigen Rohrwandabschnitt 9 in eine jeweils zugehörige Öffnung 3 am Rohrboden 4 eingesteckt, wobei der Rohrwandabschnitt 9 des Rohres 2 derart umgebogen, beispielsweise aufgeweitet oder gekröpft, wird, dass sich dieser an nicht-parallele Wände 10 der zugehörigen Öffnung 3 anlegt. Ist dies erfolgt, wird die Klebstoffschicht 6 zum Verkleben der Rohrwandabschnitte 9 mit den Wänden 10 der Öffnungen 3 erhitzt und zwar üblicherweise auf eine Temperatur zwischen 80 °C und 400 °C.
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Ein Erhitzen der Klebstoffschicht 6 erfolgt dabei vergleichsweise kurz, insbesondere weniger als 10 Minuten, üblicherweise lediglich 2–3 Minuten, wobei ein deutlicher Vorteil im Hinblick auf eine Taktzeit im Vergleich zu einem bisherigen Löten möglich ist. Um eine möglichst stabile Verbindung und auch Verklebung der Rohrwandabschnitte 9 mit den Wänden 10 der Öffnungen 3 erreichen zu können, werden die Rohrwandabschnitte 9 während des Verklebens mit einem Anpressdruck zwischen 0,1 N/mm2 und 0,7 N/mm2 gegen die zugehörigen Wände 10 der Öffnungen 3 gedrückt. Dieser Anpressdruck kann beispielsweise, sofern der Rohrwandabschnitt 9 aufgeweitet wird, mittels eines Aufweitdorns 11 (vgl. 2) erzeugt werden, der in das jeweilige Rohr 2 bzw. den jeweiligen aufzuweitenden Rohrwandabschnitt 9 eingeschoben wird. Dieser Aufweitdorn 11 kann mit einer Heizeinrichtung ausgestattet sein und dadurch zusätzlich zum Erhitzen der Klebstoffschicht 6 verwendet werden. Generell kann das Erhitzen und damit Aktivieren der Klebstoffschicht 6 selbstverständlich auch in einem Ofen erfolgen, in welchen der Wärmeübertrager 1 komplett eingestellt wird.
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Betrachtet man die 1 und 2 weiter, so kann man erkennen, dass an einer Außenseite des Rohres 2 über die Klebstoffschicht 6 eine Rippenstruktur 12 geklebt ist, beispielsweise Wellrippen, wobei diese Rippenstruktur 12 eine erhöhte Wärmeübertragungsfläche und damit einen verbesserten Wärmeübertrag bewirken soll.
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Um die Taktzeit zur Herstellung des erfindungsgemäßen Wärmeübertragers 1 weiter reduzieren zu können, kann auch vorgesehen sein, dass die Klebstoffschicht 6 nach dem Verkleben gekühlt und damit die Aushärtezeit reduziert wird.
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Mit dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren und insbesondere der erfindungsgemäß durch Kaschieren aufgebrachten Klebstoffschicht 6 kann eine Verarbeitung des Klebstoffs deutlich vereinfacht werden, da keine Maschinen (Pumpen, Düsen, Ventile) mehr erforderlich sind, die nach dem Verkleben entsprechend aufwändig gereinigt werden müssen. Durch eine vergleichsweise schnelle Aushärtezeit der Klebstoffschicht 6 von beispielsweise lediglich 1–20 Minuten, was vorteilhaft durch beispielsweise den beheizbaren Aufweitdorn 11 unterstützt werden kann, lässt sich auch die Taktzeit deutlich reduzieren und zudem ein hoher Automatisierungsgrad erreicht. Im Vergleich zum Löten müssen die Wände 10 der Öffnungen 3 nicht vorher mittels PER entfettet werden, wodurch umweltgefährdende Lösungsmittel, PER nicht mehr benötigt werden.
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Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren und dem erfindungsgemäßen Wärmeübertrager 1 lassen sich folgende Vorteile erzielen:
- – eine berührtrockene Klebstoffschicht, kein niedrigviskoses Klebstoffsystem,
- – eine erhöhte Festigkeit an der Verklebung zwischen Rohrabschnitt 9 und Wand 10 der Öffnung 3, bei gleichzeitiger Flexibilität des Klebstoffes aufgrund seiner Materialcharakteristik, Abbau von Spannungsspitzen, die sich bei unterschiedlichen Temperaturniveaus an der Verbindung einstellen und andernfalls zum frühzeitigen Versagen der Verbindung führen,
- – Entfall einer aufwendigen und teuren Oberflächenvorbehandlung,
- – ein mögliches Ausrichten des Rohres 2 relativ zum Rohrboden 4 während und sogar unter Umständen nach dem Verkleben,
- – Unterbinden einer galvanischen Korrosion durch die elektrisch nicht-leitende Klebstoffschicht 6,
- – Entfall einer Reinigung zur Beseitigung von Flussmittelresten,
- – Entfall von teuren Loten,
- – geringerer Ressourcenaufwand durch sehr dünne Klebstoffschichten 6,
- – Kombination unterschiedlichster Werkstoffe ist möglich,
- – Umgehung teurer Aluminiumlegierung, die bislang für das Verlöten erforderlich waren.
