DE102015209052A1

DE102015209052A1 - Wälzlagerkäfig oder Segment für einen Wälzlagerkäfig und Verfahren zur Herstellung eines Wälzlagerkäfigs oder eines Segments für einen Wälzlagerkäfig

Info

Publication number: DE102015209052A1
Application number: DE102015209052.3A
Authority: DE
Inventors: Thomas Krause
Original assignee: SKF AB
Current assignee: SKF AB
Priority date: 2015-05-18
Filing date: 2015-05-18
Publication date: 2016-11-24

Abstract

Vorgeschlagen wird ein Wälzlagerkäfig oder ein Segment für einen Wälzlagerkäfig aus einem Material, das ein Thermoplast mit einer chemisch äquivalenten Faserverstärkung umfasst.

Description

Ausführungsbeispiele betreffen einen Wälzlagerkäfig oder ein Segment für einen Wälzlagerkäfig und ein Verfahren zu deren Herstellung.
In Wälzlagern rollen Wälzkörper auf Laufbahnen des Wälzlagers ab und bewegen sich somit relativ zu den Laufbahnen. Um die Wälzkörper auf den Laufbahnen zu führen, werden diese häufig in entsprechenden Taschen von Wälzlagerkäfigen gehalten. Ein Wälzlagerkäfig kann dabei einstückig gebildet sein oder aus mehreren Segmenten bestehen. Wälzlagerkäfige für Wälzlager bestehen oftmals aus einem Kunststoffmaterial. Weiterhin sind Wälzlagerkäfige aus faserverstärktem Kunststoff bekannt. Dabei sind Fasern in eine einbettende Kunststoffmatrix eingebracht.
Eine Faser kann zum Beispiel ein Element oder ein Bauteil sein, das in eine Richtung, beispielsweise eine Haupterstreckungsrichtung, eine wesentlich größere Ausdehnung aufweist als in eine zweite und in eine dritte Richtung, wobei die drei Richtungen ein Koordinatensystem zwischen sich aufspannen. Die Ausdehnung der Faser kann eventuell in die erste Richtung um mindestens einen Faktor 10, 100, 1.000, 10.000 oder 100.000 größer sein, als in die beiden anderen Richtungen. Die Faser kann dabei senkrecht zu einer Haupterstreckungsrichtung, also der ersten Richtung, jedweden Querschnitt aufweisen, beispielsweise Kreis, Rechtecke, Viereck, Oval oder dergleichen. Die Faser kann entlang ihrer Haupterstreckungsrichtung eine Mehrzahl von Faserabschnitten aufweisen. Ein Faserabschnitt kann zum Beispiel jedwede Länge, die gleich oder kleiner als die Faserlänge ist, aufweisen. Einzelne Faserabschnitte der Faser können dabei gegebenenfalls parallel zueinander angeordnet sein, sich kreuzen oder zu einer Masche geformt sein. Die Faser kann unter Umständen als Einzelfaser oder auch in einem Faserbündel angeordnet sein.
Beispielsweise können Wälzlagerkäfige aus einem Material gefertigt sein, das ein Thermoplast mit einer Kohlenstofffaserverstärkung und/oder einer Glasfaserverstärkung umfasst. Solche gewöhnlichen Wälzlagerkäfige weisen jedoch eine Reihe an Nachteilen auf.
Bei Wälzlagerkäfigen aus einem mit Glasfasern verstärkten Thermoplast haben die Glasfasern im Allgemeinen eine wesentlich höhere Dichte als das umgebende Material der Kunststoffmatrix. Glasfasern weisen für gewöhnlich eine Dichte von etwa 2,5 g/cm³, wohingegen die umgebende Kunststoffmatrix gewöhnlich Dichten im Bereich von 1,0–1,4 g/cm³ aufweist. Mit zunehmendem Glasfaseranteil erhöht sich somit das Gewicht des Wälzlagerkäfigs.
Die Bruchdehnung von Glasfasern gegenüber der umgebenden Kunststoffmatrix ist zudem herabgesetzt. Die Bruchdehnung ist ein spezifischer Werkstoffkennwert, der die Verformungsfähigkeit eines Werkstoffs im plastischen Bereich (auch Duktilität genannt) bis zum Bruch kennzeichnet. Gewöhnlich weisen Glasfasern eine Bruchdehnung von weniger als 5% auf. Bei einer korrekten Anbindung der Oberfläche der Glasfasern an die Oberfläche der umgebenden Kunststoffmatrix wird somit die Bruchdehnung des Verbundmaterials aus Faser und umgebender Kunststoffmatrix herabgesetzt. Die Schlagzähigkeit, d.h. Fähigkeit, Stoßenergie und Schlagenergie zu absorbieren ohne zu brechen, und das Energieaufnahmevermögen des Verbundmaterials werden dadurch stark gemindert.
Glasfasern werden gewöhnlich in Form von E-Glasfasern (E = Electric) bereitgestellt. E-Glasfasern sind jedoch sowohl im basischen als auch im sauren Bereich – insbesondere im basischen Bereich – nur sehr eingeschränkt chemikalienbeständig. Die Festigkeit der Faser als auch des Verbundes aus Faser und umgebender Kunststoffmatrix ist bei Anwesenheit saurer oder basischer Stoff somit vermindert. Weiterhin können Chemikalien oder Wasser durch feinste Kapillaren zwischen Oberflächen der Glasfasern und Oberflächen der umgebenden Kunststoffmatrix in das Innere des Verbundes aus Faser und umgebender Kunststoffmatrix gelangen und dadurch die Festigkeit des Verbundes herabsetzen.
Glasfaserenden sind scharfkantig, weshalb ein Wälzkörper durch an der Oberfläche des Wälzlagerkäfigs befindliche Glasfaserenden bei einem Kontakt zwischen Wälzkörper und Wälzlagerkäfig beschädigt bzw. verschlissen werden kann.
Für Wälzlager aus kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff ergibt sich ein ähnliches Bild. Kohlenstofffasern haben eine höhere Dichte als das umgebende Material der Kunststoffmatrix, weshalb sich auch für Kohlenstofffasern mit zunehmendem Faseranteil das Gewicht des Wälzlagerkäfigs erhöht.
Kohlenstofffasern haben gegenüber Glasfasern eine nochmals geringere Bruchdehnung, sodass die Bruchdehnung eines Verbundmaterials aus Kohlenstofffaser und umgebender Kunststoffmatrix verglichen mit der eines glasfaserverstärkten Kunststoff nochmals reduziert ist.
Kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe weisen zudem den Nachteil auf, dass Kohlenstofffasern oder Abriebpartikel der Kohlenstofffasern aufgrund hoher elektrochemischer Spannungsunterschiede zwischen den Fasern und den übrigen Wälzlagerbestandteilen aus Metall, z.B. aus Stahl, ein Korrodieren dieser begünstigen.
Eine gute Anbindung der Faseroberfläche an die umgebende Kunststoffmatrix ist essentiell für die Übertragung von Kräften zwischen Faser und umgebender Matrix. Beiden vorgenannten Faserarten ist der Nachteil inhärent, dass sie für eine gute Anbindung ihrer Faseroberfläche an die umgebende Kunststoffmatrix einer speziellen Oberflächenbehandlung bedürfen, welche speziell auf den jeweiligen Kunststoff der umgebenden Matrix angepasst sein muss.
Weiterhin können Wälzlagerkäfige, die aus einem glasfaserverstärktem oder kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff gefertigt sind, nach ihrem Gebrauch nur sehr aufwändig in ihre einzelnen Bestandteile getrennt werden. Gewöhnlich werden Wälzlagerkäfige zum einen durch Verbringung in eine Mülldeponie oder thermische Verwertung entsorgt oder zum anderen durch Vermahlen und anschließendem Extrudieren zu Granulat rezykliert. In Folge des Vermahlens nimmt jedoch die Faserlänge der spröden Glas- bzw. Kohlenstofffasern deutlich ab. Ein aus rezykliertem Material gebildetes Verbundmaterial hat aufgrund der deutlich reduzierten Faserlänge eine geringere Festigkeit und eine verminderte Schlagzähigkeit.
Es besteht daher ein Bedarf, einen Wälzlagerkäfig sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung bereitzustellen, die zumindest die oben genannten Nachteile vermeiden.
Ausführungsbeispiele ermöglichen dies, indem ein Wälzlagerkäfig oder ein Segment für einen Wälzlagerkäfig aus einem Material, das ein Thermoplast mit einer chemisch äquivalenten Faserverstärkung umfasst, bereitgestellt wird. Hierdurch kann ein Wälzlagerkäfig mit verbesserten Eigenschaften bereitgestellt werden.
Gemäß einigen Ausführungsbeispielen umfasst das Thermoplast Polyamid, teilaromatisiertes Polyamid, Polyetheretherketon, Polyethersulfon, Polyetherimid, ein Polyaryletherketon, Polymethylmethacrylat, Polyvinylchlorid, Polyurethan, Acrylnitril-Butadien-Styrol, Polylactat, Polycarbonat, Polyethylenterephthalat, Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, Polyphthalamid, Polyacetal, Polyphenylensulfid, Polyimid, Polyamidimid, Polysulfon, Polyphenylenether, Polyarylamid, Polybenzimidazol, Polytetrafluorethylen, Polyvinylidenfluorid oder flüssigkristalline Polymere.
Ausführungsbeispiele stellen ein Wälzlager mit zumindest einem Wälzlagerkäfig oder einem Segment für einen Wälzlagerkäfig nach den Ausführungsbeispielen bereit.
Ausführungsbeispiele stellen ein Verfahren zur Herstellung eines Wälzlagerkäfigs oder eines Segments für einen Wälzlagerkäfig bereit. Das Verfahren umfasst dabei ein Bereitstellen eines Materials, das ein Thermoplast mit einer chemisch äquivalenten Faserverstärkung umfasst, und ein Formen des Wälzlagerkäfigs oder des Segments für einen Wälzlagerkäfig aus dem Material.
Gemäß einigen Ausführungsbeispielen umfasst das Formen des Wälzlagerkäfigs oder des Segments für einen Wälzlagerkäfig ein Spritzgießen des Wälzlagerkäfigs oder des Segments für einen Wälzlagerkäfig.
Gemäß einigen Ausführungsformen umfasst das Formen des Wälzlagerkäfigs oder des Segments für einen Wälzlagerkäfig ein Formen eines röhrenförmigen Körpers mittels Extrusion und eine spannende Bearbeitung des röhrenförmigen Körpers.
In einigen Ausführungsbeispielen ist das Material in Form eines mit Fasern durchsetzten Granulats bereitgestellt ist.
Gemäß einigen Ausführungsformen umfasst das Formen des Wälzlagerkäfigs oder des Segments für einen Wälzlagerkäfig ein Formen eines röhrenförmigen Körpers mittels eines Wickelprozesses und eine spannende Bearbeitung des röhrenförmigen Körpers.
In einigen Ausführungsbeispielen ist das Material in Form eines mit dem Thermoplast imprägnierten Faserbündels oder Gewebes bereitgestellt.
Durch das vorgeschlagene Verfahren kann ein Wälzlagerkäfig mit verbesserten Eigenschaften bereitgestellt werden.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung werden nachfolgend, Bezug nehmend auf die beigefügten Figuren, näher erläutert. Es zeigen:
1 eine schematische Seitenansicht eines Segments eines Ausführungsbeispiels eines Wälzlagerkäfigs; und
2 ein Ablaufdiagram eines Ausführungsbeispiels eines Verfahrens zur Herstellung eines Wälzlagerkäfigs.
1 zeigt eine Seitenansicht eines Segments eines Wälzlagerkäfigs 1. Der Wälzlagerkä1 ist aus einem Material gebildet, das eine einbettende Matrix 2 und eine Verstärkung in Form einer Faser 3 umfasst. Die einbettende Matrix 2 umfasst dabei ein Thermoplast. Die Faser 3 ist chemisch äquivalent zu dem Thermoplast. Chemisch äquivalent bedeutet, dass die Faser 3 und die einen Thermoplast umfassende einbettende Matrix 2 einen chemisch gleichwertigen Aufbau haben. Insbesondere sind die chemischen Eigenschaften der Faser 3 und des Thermoplasts der einbettenden Matrix 2 gleich. Die Faser 3 kann z.B. chemisch identisch zu dem Thermoplast der einbettenden Matrix 2 sein. Der physikalisch Zustand bzw. die physikalischen Eigenschaften der Faser 3 können dabei von denen des Thermoplasts der einbettenden Matrix 2 verschieden sein.
Das Thermoplast der einbettenden Matrix 2 kann z.B. Polyamid, teilaromatisiertes Polyamid, Polyetheretherketon, Polyethersulfon, Polyetherimid, ein Polyaryletherketon, Polymethylmethacrylat, Polyvinylchlorid, Polyurethan, Acrylnitril-Butadien-Styrol, Polylactat, Polycarbonat, Polyethylenterephthalat, Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, Polyphthalamid, Polyacetal, Polyphenylensulfid, Polyimid, Polyamidimid, Polysulfon, Polyphenylenether, Polyarylamid, Polybenzimidazol, Polytetrafluorethylen, Polyvinylidenfluorid oder flüssigkristalline Polymere umfassen. Die Faser 3 kann dabei z.B. einen chemisch identischen Aufbau wie das Thermoplast der einbettenden Matrix 2 aufweisen, d.h. einen gleichen Thermoplast umfassen.
Der Wälzlagerkäfig 1 kann dabei einstückig oder aus mehreren Segmenten gebildet sein.
2 zeigt ein Ablaufdiagram eines Verfahrens 10 zur Herstellung des Wälzlagerkäfigs 1. Das Verfahren 10 umfasst dabei ein Bereitstellen 11 eines Materials, das ein Thermoplast mit einer chemisch äquivalenten Faserverstärkung umfasst. Weiterhin beinhaltet das Verfahren ein Formen 12 des Wälzlagerkäfigs 1 aus dem Material.
Mit dem Verfahren 10 können alternativ auch einzelne Segmente für einen Wälzlagerkäfig 1 statt eines einstückigen Wälzlagerkäfigs 1 hergestellt werden. Mehrere Segmente können zu einem Wälzlagerkäfig 1 miteinander verbunden werden.
Das Formen des Wälzlagerkäfigs 1 kann z.B. ein Spritzgießen des Wälzlagerkäfigs 1 umfassen. Das Material kann dabei z.B. in Form eines mit Fasern 3 durchsetzten Granulats bereitgestellt sein. Die Fasern 3 weisen eine hohe Orientierung ihrer Makromoleküle auf, die im Herstellungsprozess der Fasern mittels Recken erzeugt wird. Dabei werden die Fasern definiert verformt – z.B. werden Fasern aus einem Kunststoff unter Zugspannung gesetzt, so dass sich ungeordnete Polymere und teilkristalline Bereiche in etwa parallel zur Zugrichtung ausrichten. Dadurch werden Berührungsflächen zwischen den Makromolekülen der Faser größer und Abstände zwischen den Makromolekülen geringer. Sekundärbindungen zwischen den Makromolekülen der Faser sind dementsprechenden stärker, weshalb die Faser eine höhere Schmelztemperatur als das in Form des Granulats bereitgestellte umgebende Matrixmaterial aufweist. Die Differenz der Schmelztemperaturen von einbettender Matrix 2 und chemisch äquivalenter Faser 3 kann z.B. durch die Verwendung von Thermoplasten mit längeren Makromolekülen und höherem Molekulargewicht für die Faser 3 weiter gesteigert werden. Aufgrund des höheren Schmelzpunktes der Fasern kann daher z.B. bei einem Spritzgussverfahren das Granulat für die einbettende Matrix erhitzt und aufgeschmolzen werden, während die chemisch äquivalenten Fasern erhalten bleiben, d.h. nicht aufschmelzen. Der Wälzlagerkäfig 1 kann somit auf einfache Weise in einem Werkzeug z.B. mittels Spritzguss geformt werden.
Ebenso kann das Formen des Wälzlagerkäfigs 1 z.B. ein Herstellen eines röhrenförmigen Körpers umfassen. Beispielsweise kann der röhrenförmige Körper durch eine Extrusion eines mit Fasern 3 durchsetzten Granulats hergestellt werden. Alternativ kann der röhrenförmige Körper in einem Wickelprozess hergestellt werden, in dem Faserbündel aus Fasern 3, die auch als Rovings bekannt sind, oder ein Gewebe aus Fasern 3 mit einem chemisch äquivalenten Matrixpulver imprägniert werden und anschließend unter Temperaturbeaufschlagung auf einen Kern aufgewickelt werden. Der Wälzlagerkäfig 1 kann durch eine anschließende spannende Bearbeitung des röhrenförmigen Körpers erhalten werden.
Bei einem Abkühlen des z.B. in einem Spritzgussverfahren geformten Wälzlagerkäfigs 1 kann die Oberfläche der zu dem Thermoplast chemisch äquivalenten Faser 3 zudem nukleierend, insbesondere stark nukleierend, auf die noch flüssige Schmelze der einbettenden Matrix 2 wirken, da die Fasern 3 und der Thermoplast der einbettenden Matrix 2 chemisch äquivalent sind – insbesondere einen chemisch identischen Aufbau aufweisen können. Die zu dem Thermoplast der einbettenden Matrix 2 chemisch äquivalente Faser 3 begünstigt also die Freisetzung von Keimzellen für eine Kristallisation der abkühlenden Schmelze der einbettenden Matrix 2. Dadurch kann die Ausbildung transkristalliner Bereiche um die Fasern 3 erreicht werden, insbesondere können sogenannte Shish-Kebab-Strukturen erzielt werden. Eine Shish-Kebab-Struktur ist eine hantelförmige Struktur, wobei der Innere Teil (Seele) aus parallel angeordneten, weitgehend gestreckten Ketten besteht, während die Hanteln aus gefalteten Lamellen aufgebaut sind. Die mechanischen Eigenschaften eines solchen Wälzlagerkäfigs können verbessert sein gegenüber konventionellen Wälzlagerkäfigen. Aufgrund der Nukleierungswirkung der Oberfläche der Faser 3 kann auch eine Kristallisationsgeschwindigkeit der die Faser 3 umgebenden Schmelze der einbettenden Matrix 2 erhöht werden. Somit können z.B. in einem Spritzgussverfahren hergestellte Wälzlagerkäfige 1 schneller entformt werden, d.h. schneller aus einem Spritzwerkzeug gelöst werden. Zykluszeiten eines Spritzgusswerkzeugs und somit auch die Herstellungskosten eines Wälzlagerkäfigs gemäß den Ausführungsbeispielen können somit gesenkt werden.
Fasern aus einem Kunststoff weisen im Vergleich zu Glas- oder Kohlenstofffasern eine erhöhte Bruchdehnung auf. Durch die Verwendung von zu dem Thermoplast der einbettenden Matrix 2 chemisch äquivalenten Fasern 3 kann somit die Schlagzähigkeit und das Energieaufnahmevermögen von Wälzlagerkäfigen gemäß den Ausführungsbeispielen gegenüber Wälzlagerkäfigen aus kohlenstoff- oder glasfaserverstärkten Kunststoffen erhöht werden. Die Bruchgefahr von Wälzlagerkäfigen gemäß den Ausführungsbeispielen ist somit gegenüber konventionellen Wälzlagerkäfigen aus kohlenstoff- oder glasfaserverstärkten Kunststoffen gemindert.
Aufgrund der chemischen Äquivalenz der Fasern 3 und des Thermoplasts der einbettenden Matrix 2 ist eine gute Anbindung der Faseroberflächen an die umgebenden Oberflächen der einbettenden Matrix 2 gegeben. Eine spezielle Oberflächenbehandlung der Fasern 3 zur Erzielung einer guten Anbindung kann deshalb im Vergleich zu kohlenstoff- oder glasfaserverstärkten Kunststoff vermieden werden. Ein Herausziehen von Fasern 3 aus der einbettenden Matrix 2 in Folge einer Einwirkung großer äußerer Kräfte bzw. Lasten ist erschwert, so dass eine Verbundfestigkeit des Verbunds aus Faser 3 und einbettender Matrix 2 insgesamt erhöht ist.
Die aufgrund der chemischen Äquivalenz der Fasern 3 und des Thermoplasts der einbettenden Matrix 2 verwirklichte gute Anbindung der Faseroberflächen an die umgebenden Oberflächen der einbettenden Matrix 2 verhindert zudem effektiv die Ausbildung von Kapillaren zwischen Oberflächen der Faser 3 und der einbettenden Matrix 2. Die Chemikalienbeständigkeit des Verbunds aus Faser 3 und einbettender Matrix 2 ist daher im Vergleich zu konventionellen kohlenstoff- oder glasfaserverstärkten Kunststoffen erhöht.
Da die Fasern 3 chemisch äquivalent zu dem Thermoplast der einbettenden Matrix 2 sind, weisen diese eine Dichte auf, die im Wesentlichen gleich zur der Dichte des Thermoplasts der einbettenden Matrix 2 ist. Im Vergleich zu konventionellen kohlenstoff- oder glasfaserverstärkten Kunststoffen erhöht sich somit das Gewicht von Wälzlagerkäfigen gemäß den Ausführungsbeispielen mit zunehmenden Faseranteil nicht. Es können somit leichtere Wälzlagerkäfige verglichen mit konventionellen Wälzlagerkäfigen hergestellt werden.
Fasern aus einem Kunststoff sind im Gegensatz zu Glasfasern nicht scharfkantig, sodass ein Wälzkörper durch an der Oberfläche des Wälzlagerkäfigs befindliche Fasern aus Kunststoff bei einem Kontakt zwischen Wälzkörper und Wälzlagerkäfig nicht bzw. nur unwesentlich beschädigt bzw. verschlissen wird. Wälzlagerkäfige gemäß den Ausführungsbeispielen können somit den Verschleiß von darin gehaltenen Wälzkörpern gegenüber konventionellen Wälzlagerkäfigen reduzieren.
Zusammenfassend betrachtet können Wälzlagerkäfige gemäß den Ausführungsbeispielen bei einer Verwendung in Wälzlagern somit die Lebensdauer des Wälzlagers verlängern. Weiterhin können Wartungsintervalle für das Wälzlager aufgrund der vorteilhaften Eigenschaften der Wälzlagerkäfige gemäß den Ausführungsbeispielen erhöht werden. Somit können Aufwand und Kosten über den Verwendungszyklus eines Wälzlagerkäfigs gesenkt werden.
Zudem kann ein Wälzlagerkäfig gemäß den Ausführungsbeispielen besser rezykliert werden, da die Faser 3 und der Thermoplast der einbettenden Matrix 2 chemisch äquivalent sind. Insbesondere können die Faser 3 und der Thermoplast der einbettenden Matrix 2 einen chemisch identischen Aufbau aufweisen, d.h. einen gleichen Thermoplast umfassen. Bei einer Rezyklierung eines Wälzlagerkäfigs gemäß den Ausführungsbeispielen müssen die Fasern 3 somit nicht von der einbettenden Matrix 2 getrennt werden, sondern können z.B. zu einem Granulat vermahlen werden. Das so gewonnen Granulat kann z.B. in einem weiteren Prozess zur Herstellung technisch hochwertiger Teile, insbesondere zur Herstellung von Wälzlagerkäfigen, verwendet werden.
Bezugszeichenliste

1: Wälzlagerkäfig
2: einbettende Matrix
3: Faser
10: Verfahren
11: Bereitstellen eines Materials, das ein Thermoplast mit einer chemisch identischen Faserverstärkung umfasst
12: Formen des Wälzlagerkäfigs aus dem Material

Claims

Wälzlagerkäfig oder Segment für einen Wälzlagerkäfig aus einem Material, das ein Thermoplast mit einer chemisch äquivalenten Faserverstärkung umfasst.
Wälzlagerkäfig oder Segment für einen Wälzlagerkäfig nach Anspruch 1, wobei das Thermoplast Polyamid, teilaromatisiertes Polyamid, Polyetheretherketon, Polyethersulfon, Polyetherimid, ein Polyaryletherketon, Polymethylmethacrylat, Polyvinylchlorid, Polyurethan, Acrylnitril-Butadien-Styrol, Polylactat, Polycarbonat, Polyethylenterephthalat, Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, Polyphthalamid, Polyacetal, Polyphenylensulfid, Polyimid, Polyamidimid, Polysulfon, Polyphenylenether, Polyarylamid, Polybenzimidazol, Polytetrafluorethylen, Polyvinylidenfluorid oder flüssigkristalline Polymere umfasst.
Wälzlager mit zumindest einem Wälzlagerkäfig oder einem Segment für einen Wälzlagerkäfig nach Anspruch 1 oder 2.
Verfahren zur Herstellung eines Wälzlagerkäfigs oder eines Segment für einen Wälzlagerkäfig, umfassend: Bereitstellen eines Materials, das ein Thermoplast mit einer chemisch äquivalenten Faserverstärkung umfasst; und Formen des Wälzlagerkäfigs oder des Segments des für einen Wälzlagerkäfig aus dem Material.
Verfahren nach Anspruch 4, wobei das Formen des Wälzlagerkäfigs oder des Segments für einen Wälzlagerkäfig ein Spritzgießen des Wälzlagerkäfigs oder des Segments für einen Wälzlagerkäfig umfasst.
Verfahren nach Anspruch 4, wobei das Formen des Wälzlagerkäfigs oder des Segments für einen Wälzlagerkäfig ein Formen eines röhrenförmigen Körpers mittels Extrusion und eine spannende Bearbeitung des röhrenförmigen Körpers umfasst.
Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, wobei das Material in Form eines mit Fasern durchsetzten Granulats bereitgestellt ist.
Verfahren nach Anspruch 4, wobei das Formen des Wälzlagerkäfigs oder des Segments für einen Wälzlagerkäfig ein Bereitstellen eines röhrenförmigen Körpers mittels eines Wickelprozesses und eine spannende Bearbeitung des röhrenförmigen Körpers umfasst.
Verfahren nach Anspruch 8, wobei das Material in Form eines mit dem Thermoplast imprägnierten Faserbündels oder Gewebes bereitgestellt ist.