DE102015206534B4 - Verbindungsanordnung sowie Verfahren zur Herstellung einer solchen Verbindungsanordnung - Google Patents

Verbindungsanordnung sowie Verfahren zur Herstellung einer solchen Verbindungsanordnung Download PDF

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Abstract

Verbindungsanordnung aus zumindest zwei Fügepartnern (1, 7), von denen ein erster Fügepartner (1) ein thermoplastisches Kunststoffmaterial aufweist und ein zweiter Fügepartner (7) zumindest ein Verbindungselement (17) mit einer Hinterschnittkontur (24) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Fügepartner (7) mit seinem Verbindungselement (17) bei plastifiziertem Kunststoffmaterial des ersten Fügepartners (1) unter Materialverdrängung gegen den ersten Fügepartner (1) gepresst ist, wodurch das Verbindungselement (17) in den ersten Fügepartner (1) in einer Fügerichtung (F) eingetrieben ist, dass das Verbindungselement (17) des zweiten Fügepartners (7) bis auf eine Fügetiefe (Δt) unter Aufrechterhaltung einer Restbodendicke (r) zur abgewandten Bauteilseite (19) des ersten Fügepartners (1) eingetrieben ist, und zwar unter Rückfluss des noch plastifizierten Kunststoffmaterials in die Hinterschnittkontur (24) des Verbindungselements (17) hinein, dass der zweite Fügepartner (7) einen Fügetiefenanschlag (11) aufweist, der beim Fügevorgang bei Erreichen der Fügetiefe (Δt) eine Fügebewegung des ersten und/oder zweiten Fügepartners (1, 7) in der Fügerichtung (F) begrenzt, dass der Fügetiefenanschlag (11) des zweiten Fügepartners (7) eine Anschlagplatte ist, an deren, dem ersten Fügepartner (1) zugewandter Fügeseite (13) das Verbindungselement (17) um die Fügetiefe (Δt) vorragt, und dass die Anschlagplatte (11) im Zusammenbauzustand mit ihrer Fügeseite (13) in flächigem Kontakt mit dem ersten Fügepartner (1) ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Verbindungsanordnung nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Verbindungsanordnung nach dem Patentanspruch 8.
  • Im Fahrzeug-Leichtbau werden zunehmend thermoplastische Faserkunststoffverbund-Bauteile als Ersatz für herkömmliche Metall-Bauteile herangezogen. Dies erfordert Anpassungen der Fügetechnik, um zum Beispiel Montagepunkte (das heißt Gewindebolzen, Gewindemutter oder ein mechanischer Clip) am Faserkunststoffverbund-Bauteil zu realisieren.
  • Aus der DE 10 2012 214 395 A1 ist eine Verbindungsanordnung bekannt, bei der eine Metallhülse in einem Faserkunststoffverbund-Bauteil integriert ist. Die Metall-Gewindehülse weist eine Hinterschnittkontur auf zur formschlüssigen Verbindung mit dem Faserkunststoffverbund-Bauteil.
  • In der DE 10 2012 214 395 A1 wird der Fügeprozess zur Herstellung der obigen Verbindungsanordnung im Wesentlichen durch zwei Prozessschritte bewerkstelligt: Im ersten Prozessschritt wird die Gewindehülse mit einem vorgelagerten Hilfswerkzeug mit konischem Werkzeugkopf in das durch Wärme plastifizierte Kunststoffmaterial des Faserkunststoffverbund-Bauteils eingetrieben, und zwar solange bis das eingetriebene, in der Fügerichtung vorauseilende Gewindehülse-Ende das Faserkunststoffverbund-Bauteil durchstoßen hat. Anschließend wird das Hilfswerkzeug von der Gewindehülse entfernt. Im zweiten Prozessschritt wird der so gebildete Bauteilverbund in ein Umformwerkzeug eingelegt, in dem das durch das Faserkunststoffverbund-Bauteil getriebene Gewindehülseteil ausgeweitet wird, und zwar unter Bildung der Hinterschnittkontur, die das Faserverbundkunststoff-Bauteil in der, in der Fügerichtung abgewandten Seite hintergreift.
  • Die beiden zeitlich hintereinander folgenden Prozessschritte führen insgesamt zu einem hohen Werkzeugaufwand sowie einer großen Prozessdauer, bis die Verbindungsanordnung fertiggestellt ist.
  • Aus der EP 3 170 647 A1 ist ein gattungsgemäßes Verbundelement mit einem Metallprofilelement und einem Kunststoffschaumkörper bekannt. Aus der US 2010/0079970 A1 ist ein Ultraschall-Schmelzvorgang eines Kunststoffteils mit einem Metallteil bekannt. Aus der DE 10 2004 050 161 A1 ist ein Hybridbauteil und ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Hybridbauteils bekannt. Aus der FR 2 264 209 A1 ist eine weitere Verbindungsanordnung bekannt. Aus der EP 2 778 440 A1 , aus der US 2007 / 0 077 390 A1 , aus der DE 18 07 993 A , aus der DE 19 92 875 U und aus der DE 101 33 292 A1 sind weitere Verbindungsanordnungen bekannt.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Verbindungsanordnung sowie ein Fügeverfahren zur Herstellung der Verbindungsanordnung bereitzustellen, bei dem im Vergleich zum Stand der Technik mit reduziertem Werkzeugaufwand sowie reduzierter Prozessdauer die Verbindungsanordnung herstellbar ist.
  • Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Patentanspruches 1 oder des Patentanspruches 8 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen offenbart.
  • Erfindungsgemäß wird beim Fügevorgang der eine Fügepartner nicht vollständig durch die gesamte Materialdicke des anderen Fügepartners getrieben, sondern vielmehr nur bis auf eine Fügetiefe eingetrieben, und zwar unter Aufrechterhaltung einer Restbodendicke zur abgewandten Bauteilseite des ersten Fügepartners. Zudem erfolgt das Eintreiben des zweiten Fügepartners nicht nur unter Materialverdrängung des plastifizierten Kunststoffmaterials, sondern zugleich auch unter anschließendem Rückfluss des noch plastifizierten Kunststoffmaterials in die Hinterschnittkontur des Verbindungselementes, wodurch eine Formschlussverbindung zwischen den beiden Fügepartnern erzielt wird.
  • Im Unterschied zum Stand der Technik wird diese Formschlussverbindung ohne zusätzliches Umformwerkzeug erzeugt. Zudem wird die Formschlußverbindung nicht in zwei aufeinanderfolgenden Prozessschritten erzeugt, sondern in einem Prozessschritt, das heißt mit dem Eintreiben des zweiten Fügepartners in den ersten Fügepartner, wodurch sowohl der Werkzeugaufwand als auch die Prozessdauer reduziert sind.
  • Der zweite Fügepartner kann zur Bildung eines Montagepunktes jegliche Art von Krafteinleitungsstruktur aufweisen, zum Beispiel einen Gewindebolzen, eine Gewindemutter oder einen Befestigungsclip. Der zweite Fügepartner kann zudem bevorzugt aus Stahl, Aluminium oder aus einem Duromer-Kunststoffmaterial mit entsprechend hoher Wärmebeständigkeit ausgebildet sein. Demgegenüber ist der erste Fügepartner ein Bauteil aus einem thermoplastischen Kunststoff oder ein thermoplastisches Faserverbundkunststoff-Bauteil.
  • Die beim Fügevorgang erforderliche Plastifizierung des Kunststoffmaterials des ersten Fügepartners kann bevorzugt indirekt zum Beispiel durch Induktion des zweiten Fügepartners erfolgen. Alternativ dazu kann die Erwärmung des zweiten Fügepartners in einem Ofen, durch Heißluft oder durch Infrarot erfolgen.
  • Nachfolgend werden weitere Erfindungsaspekte beschrieben: So weist der zweite Fügepartner einen Fügetiefenanschlag auf. Dieser begrenzt beim Fügevorgang bei Erreichen der Fügetiefe eine Fügebewegung des ersten/zweiten Fügepartners in der Fügerichtung. Der Fügetiefenanschlag des zweiten Fügepartners ist eine großflächig geschlossene Anschlagplatte, an deren, dem ersten Fügepartner zugewandten Fügeseite das Verbindungselement um die oben erwähnte Fügetiefe vorragt. Im Zusammenbauzustand, das heißt nach Abschluss des Fügevorgangs, ist die Anschlagplatte mit ihrer Fügeseite in flächigem Kontakt mit dem ersten Fügepartner.
  • Der zweite Fügepartner kann die oben erwähnte Krafteinleitungsstruktur und das Verbindungselement aufweisen. Um eine funktionelle Entkopplung der Krafteinleitungsstruktur vom Verbindungselement zu erzielen, ist es bevorzugt, wenn die Krafteinleitungsstruktur auf der, der Fügeseite der Anschlagplatte gegenüberliegenden Bauteilseite angeformt ist.
  • Das Verbindungselement mit seiner Hinterschnittkontur kann geometrisch beliebig ausgeführt sein. In einer bevorzugten Ausführungsvariante kann das Verbindungselement einen an der Anschlagplatte angeformten Schaftabschnitt aufweisen, der an seinem freien Ende in einen ausgeweiteten Kopfabschnitt übergeht. Der Kopfabschnitt kann in der Fügerichtung betrachtet einen größeren Querschnitt aufweisen als der Schaftabschnitt. In diesem Fall kann die Hinterschnittkontur ein Inneneckbereich zwischen den Schaftabschnitt und dem Kopfabschnitt des Verbindungselementes sein.
  • Beim Fügeprozess ist es von Relevanz, dass das Verbindungselement des zweiten Fügepartners in den ersten Fügepartner eingetrieben wird, ohne dessen Faserarchitektur zu zerstören. Vor diesem Hintergrund kann der Kopfabschnitt des Verbindungselementes an seinem, von der Anschlagplatte entfernten Ende, bis auf eine, insbesondere punktförmige Scheitelstelle verjüngt sein.
  • Im Hinblick auf eine einwandfreie Verbindungssteifigkeit zwischen den beiden Fügepartnern ist es von Vorteil, wenn der zweite Fügepartner eine Vielzahl von Verbindungselementen aufweist. Die Verbindungselemente können bevorzugt an der Fügeseite der Anschlagplatte in einem Fügefeld gruppiert sein, das zumindest teilweise von einer ebenflächigen Kontaktfläche ohne Verbindungselemente rahmenförmig umgrenzt ist. Auf diese Weise ergibt sich im Fügefeld eine Noppenstruktur bestehend aus einer Vielzahl von stiftförmigen Verbindungselementen. Diese können beispielhaft um eine Höhe von 1,5 mm von der Fügeseite der Anschlagplatte vorragen. Der Schaftabschnitt der stiftförmigen Verbindungselemente kann in einem Bereich von ca., 0,5 mm liegen, während der Kopfabschnitt in der Fügerichtung betrachtet eine Kopfhöhe von 0,5 mm aufweisen kann.
  • Fertigungstechnisch besonders bevorzugt ist es, wenn der oben beschriebene zweite Fügepartner durch Anwendung eines CTM-Schweißverfahrens hergestellt wird, das auf dem CMT(Cold Metal Transfer)-Prozess basiert. Dieser ist durch eine elektronisch-digitale, hochpräzise Prozessregelung gekennzeichnet sowie durch den in sie einbezogenen reversierenden Drahtvorschub.
  • Die erfindungsgemäße Verbindungsanordnung ist insbesondere bei der Fertigung von Exterieur-Strukturbauteilen aus thermoplastischen Faserkunststoffverbund-Bauteilen anwendbar. Alternativ und/oder zusätzlich ist die Verbindungsanordnung auch bei Interieur-Bauteilen aus thermoplastischem Faserkunststoffverbund einsetzbar. Zudem ist die erfindungsgemäße Verbindungsanordnung nicht auf den Automobilbau beschränkt, sondern vielmehr in allen Branchen und Industriezweigen anwendbar, in denen thermoplastische Faserkunststoffverbund-Bauteile verarbeitet werden, zum Beispiel in der Energietechnik, Schifffahrtstechnik, Luft- und Raumfahrt, Flugzeugbau, im klassischen Maschinenbau sowie in der Sport- und Freizeitindustrie, etc.
  • Die vorstehend erläuterten und/oder in den Unteransprüchen wiedergegebenen vorteilhaften Aus- und/oder Weiterbildungen der Erfindung können - außer zum Beispiel in den Fällen eindeutiger Abhängigkeiten oder unvereinbarer Alternativen - einzeln oder aber auch in beliebiger Kombination miteinander zur Anwendung kommen.
  • Die Erfindung und ihre vorteilhaften Aus- und Weiterbildungen sowie deren Vorteile werden nachfolgend anhand von Zeichnungen näher erläutert.
  • Es zeigen:
    • 1 in einer schematischen Seitenschnittdarstellung eine Verbindungsanordnung in der Zusammenbaulage;
    • 2 bis 4 jeweils Ansichten, die den Fügevorgang zur Herstellung der Verbindungsanordnung veranschaulichen;
    • 5 in einer perspektivischen Ansicht von unten den zweiten Fügepartner in Alleinstellung; und
    • 6 bis 9 jeweils unterschiedliche Varianten des Verbindungselementes.
  • In der 1 weist die Verbindungsanordnung als einen ersten Fügepartner 1 ein Faserkunststoffverbund-Bauteil auf, in dem ein Faserhalbzeug 3 aus Verstärkungsfasern in einer thermoplastischen Kunststoffmatrix 5 eingebettet ist. Die Verbindungsanordnung weist einen zweiten Fügepartner 7 auf, der hier beispielhaft aus Stahl hergestellt und einen Montagepunkt M am ersten Fügepartner 1 bildet. Der Montagepunkt M ist in der 1 als ein Gewindebolzen 9 realisiert, der auf einer Anschlagplatte 11 des zweiten Fügepartners 7 angeformt ist. Die Anschlagplatte 11 ist an ihrer, vom Gewindebolzen 9 abgewandten Fügeseite 13 vollflächig in Kontakt mit einer Bauteilseite 15 des Faserverbundkunststoff-Bauteils 1. An der Fügeseite 13 der Anschlagplatte 11 des zweiten Fügepartners 7 sind stiftförmige Verbindungselemente 17 angeformt, die formschlüssig bis auf eine Fügetiefe Δt in das Material des Faserverbundkunststoffbauteils 1 eingetrieben sind, und zwar unter Aufrechterhaltung einer Restbodendicke Δr zur abgewandten Bauteilseite 19 des Faserverbundkunststoff-Bauteils 1.
  • In der 6 ist eines der Verbindungselemente 17 vergrößert dargestellt. Demzufolge weist das Verbindungselement 17 einen, an der Anschlagplatte 11 angeformten Schaftabschnitt 21 auf, der an seinem freien Ende in einen ausgeweiteten Kopfabschnitt 23 übergeht. Der Kopfabschnitt 23 weist, in der Fügerichtung F (2 oder 3) betrachtet, einen größeren Querschnitt als der Schaftabschnitt 21 auf. Beispielhaft weist das Verbindungselement 17 in der 6 eine Höhe von 1,5 mm auf, die identisch mit der Fügetiefe Δt (1) ist. Der Durchmesser des Schaftabschnittes 21 beträgt dabei exemplarisch 0,5 mm, während die Kopfhöhe bei 0,5 mm liegen kann.
  • Wie aus der 5 hervorgeht, ist die Fügeseite 13 des zweiten Fügepartners 7 aufgeteilt in eine in etwa mittig angeordnetes Fügefeld 25, in dem eine Vielzahl von Verbindungselementen 17 gruppiert sind, und in eine Kontaktfläche 27, die das Fügefeld 25 rahmenartig umzieht.
  • Durch die anhand der 6 beschriebene Verbindungselement-Geometrie ergibt sich bei jedem Verbindungselement 17 zwischen seinem Schaftabschnitt 21 und seinem Kopfabschnitt 23 ein Inneneckbereich 24, der im Zusammenbauzustand (1) als eine Hinterschnittkontur wirkt.
  • Nachfolgend wird anhand der 2 bis 4 ein Fügeprozess zur Herstellung der in der 1 gezeigten Verbindungsanordnung beschrieben: Demzufolge werden zunächst gemäß der 2 die beiden Fügepartner, nämlich das Faserverbund-Kunststoffbauteil 1 und der zweite Fügepartner 7 als voneinander separate Bauteile bereitgestellt. Der zweite Fügepartner 7 mit darin integriertem Gewindebolzen 9 wird zur Vorbereitung des Fügevorgangs beispielhaft induktiv erwärmt, und zwar mittels der angedeuteten Induktionsspule 29 (4) bis auf eine Prozesstemperatur, bei der der thermoplastische Kunststoff im Faserverbundkunststoff-Bauteil 1 fließfähig wird, das heißt in einen teigigen bzw. plastifizierten Zustand überführt ist.
  • Anschließend wird der erwärmte zweite Fügepartner 7 in der Fügerichtung F gegen das Faserverbundkunststoff-Bauteil 1 gepresst, wodurch die Verbindungselemente 17 unter Materialverdrängung (das heißt Verdrängung von sowohl der plastifizierten Kunststoffmatrix 5 als auch der Verstärkungsfasern 3) in das Faserverbund-Kunststoffbauteil eingetrieben werden, und zwar bis zum Erreichen der Fügetiefe Δt (4), bei der die Fügeseite 13 der Anschlagplatte 11 des zweiten Fügepartners 7 vollflächig in Kontakt mit der zugewandten Bauteilseite 15 des Faserverbundkunststoff-Bauteils 1 gebracht ist. Das Eintreiben der Verbindungselemente 17 erfolgt dabei nicht nur unter der oben erwähnten Materialverdrängung des Materials des Bauteils 1, sondern zusätzlich auch unter anschließendem Rückfluss des noch plastifizierten Kunststoffmaterials in die Hinterschnittkontur 24 der Verbindungselemente 17, wodurch der zweite Fügepartner 7 mit hoher Verbindungssteifigkeit am Faserverbundkunststoff-Bauteil 1 gehaltert ist. Nach Erreichen der Endlage (4) sowie nach Abkühlung und Erstarrung der Verbindungsstelle ist der zweite Fügepartner 7 in seiner Position fixiert.
  • Die Geometrie der Verbindungselemente 17 ist nicht auf die in der 6 gezeigte Geometrie beschränkt. Vielmehr sind beliebige andere Geometrien denkbar. Beispielhaft ist in der 7 der Kopfabschnitt 23 nicht kugelförmig ausgeführt, sondern läuft dieser konusartig nach oben zu einer punktförmigen Scheitelstelle 29 zusammen.
  • In der 8 ist demgegenüber auf einen ausgeweiteten Kopfabschnitt 23 gänzlich verzichtet. Vielmehr geht der Schaftabschnitt 21 an seinem freien Ende in eine sich verjüngende Schaftspitze 31 über. In der 9 weist das Verbindungselement 17 keine stiftförmige Grundform auf, sondern vielmehr eine kugelförmige Grundform, wobei sich die Hinterschnittkontur 24 zwischen einer Seitenflanke 33 des Verbindungselementes 17 und der Fügeseite 13 der Anschlagplatte 11 ergibt.

Claims (8)

  1. Verbindungsanordnung aus zumindest zwei Fügepartnern (1, 7), von denen ein erster Fügepartner (1) ein thermoplastisches Kunststoffmaterial aufweist und ein zweiter Fügepartner (7) zumindest ein Verbindungselement (17) mit einer Hinterschnittkontur (24) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Fügepartner (7) mit seinem Verbindungselement (17) bei plastifiziertem Kunststoffmaterial des ersten Fügepartners (1) unter Materialverdrängung gegen den ersten Fügepartner (1) gepresst ist, wodurch das Verbindungselement (17) in den ersten Fügepartner (1) in einer Fügerichtung (F) eingetrieben ist, dass das Verbindungselement (17) des zweiten Fügepartners (7) bis auf eine Fügetiefe (Δt) unter Aufrechterhaltung einer Restbodendicke (r) zur abgewandten Bauteilseite (19) des ersten Fügepartners (1) eingetrieben ist, und zwar unter Rückfluss des noch plastifizierten Kunststoffmaterials in die Hinterschnittkontur (24) des Verbindungselements (17) hinein, dass der zweite Fügepartner (7) einen Fügetiefenanschlag (11) aufweist, der beim Fügevorgang bei Erreichen der Fügetiefe (Δt) eine Fügebewegung des ersten und/oder zweiten Fügepartners (1, 7) in der Fügerichtung (F) begrenzt, dass der Fügetiefenanschlag (11) des zweiten Fügepartners (7) eine Anschlagplatte ist, an deren, dem ersten Fügepartner (1) zugewandter Fügeseite (13) das Verbindungselement (17) um die Fügetiefe (Δt) vorragt, und dass die Anschlagplatte (11) im Zusammenbauzustand mit ihrer Fügeseite (13) in flächigem Kontakt mit dem ersten Fügepartner (1) ist.
  2. Verbindungsanordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Fügepartner (7) eine Krafteinleitungsstruktur (9) aufweist, und dass die Krafteinleitungsstruktur auf der vom Verbindungselement (17) abgewandten Seite der Anschlagplatte (11) ausgebildet ist.
  3. Verbindungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (17) einen, an der Anschlagplatte (11) angeformten Schaftabschnitt (21) mit in Fügerichtung (F) reduziertem Querschnitt aufweist, und dass der Schaltabschnitt (21) in der Fügerichtung (F) betrachtet in einen ausgeweiteten Kopfabschnitt (23) mit in Fügerichtung (F) größerem Querschnitt übergeht.
  4. Verbindungsanordnung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Hinterschnittkontur (24) ein Inneneckbereich zwischen dem Schaftabschnitt (21) und dem Kopfabschnitt (23) des Verbindungselements (17) ist.
  5. Verbindungsanordnung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Kopfabschnitt (23) des Verbindungselements (17) an seinem von der Anschlagplatte (11) entfernten Ende bis auf eine Scheitelstelle (29) verjüngt ist.
  6. Verbindungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Fügepartner (7) eine Vielzahl von Verbindungselementen (17) aufweist, und dass die Verbindungselemente (17) an der Fügeseite (13) der Anschlagplatte (11) in einem Fügefeld (25) gruppiert sind, das zumindest teilweise von einer Kontaktfläche (27) ohne Verbindungselemente (17) umgrenzt ist.
  7. Verbindungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Fügepartner (1) ein faserverstärktes Kunststoffbauteil ist, in dem Verstärkungsfasern (3) in einer Matrix (5) aus thermoplastischem Kunststoffmaterial eingebettet sind.
  8. Verfahren zur Herstellung einer Verbindungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, welche Verbindungsanordnung durch zumindest zwei Fügepartner (1, 7) gebildet ist, von denen ein erster Fügepartner (1) ein thermoplastisches Kunststoffmaterial aufweist und ein zweiter Fügepartner (7) zumindest ein Verbindungselement (17) mit einer Hinterschnittkontur (24) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Fügepartner (7) mit seinem Verbindungselement (17) bei plastifiziertem Kunststoffmaterial des ersten Fügepartners (1) gegen den ersten Fügepartner (1) gepresst wird, wodurch das Verbindungselement (17) unter Materialverdrängung in den ersten Fügepartner (1) in einer Fügerichtung (F) eingetrieben wird, dass das Verbindungselement (17) des zweiten Fügepartners (7) bis auf eine Fügetiefe (Δt) unter Aufrechterhaltung einer Restbodendicke (r) zur abgewandten Bauteilseite (19) des ersten Fügepartners (1) eingetrieben wird, und zwar unter Rückfluss des noch plastifizierten Kunststoffmaterials in die Hinterschnittkontur (24) des Verbindungselements (17) hinein, dass der zweite Fügepartner (7) einen Fügetiefenanschlag (11) aufweist, der beim Fügevorgang bei Erreichen der Fügetiefe (Δt) eine Fügebewegung des ersten und/oder zweiten Fügepartners (1, 7) in der Fügerichtung (F) begrenzt, dass der Fügetiefenanschlag (11) des zweiten Fügepartners (7) eine Anschlagplatte ist, an deren, dem ersten Fügepartner (1) zugewandter Fügeseite (13) das Verbindungselement (17) um die Fügetiefe (Δt) vorragt, und dass die Anschlagplatte (11) im Zusammenbauzustand mit ihrer Fügeseite (13) in flächigem Kontakt mit dem ersten Fügepartner (1) ist.
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