DE102015002310A1

DE102015002310A1 - Reiblamelle für eine reibschlüssig arbeitende Vorrichtung

Info

Publication number: DE102015002310A1
Application number: DE102015002310.1A
Authority: DE
Inventors: Harald Otto Merkel; Viren Saxena
Original assignee: BorgWarner Inc
Current assignee: BorgWarner Inc
Priority date: 2015-02-23
Filing date: 2015-02-23
Publication date: 2016-08-25

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Reiblamelle (2) für eine reibschlüssig arbeitende Vorrichtung, insbesondere für eine Lamellenkupplung oder -bremse, mit einem ringscheibenförmigen Trägerelement (18) und mindestens einem Reibelement (40; 40'), das unter Ausbildung einer Reibfläche (42; 42') der Reiblamelle (2) an dem Trägerelement (18) angeordnet ist, wobei das Reibelement (40; 40') in eine Vertiefung (30; 30') an der Vorder- oder Rückseite (26; 28) des Trägerelements (18) oder/und in eine Aussparung (54) in dem Trägerelement (18) eingesetzt ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Reiblamelle für eine reibschlüssig arbeitende Vorrichtung, insbesondere für eine Lamellenkupplung oder -bremse, mit einem ringscheibenförmigen Trägerelement und mindestens einem Reibelement, das unter Ausbildung einer Reibfläche der Reiblamelle an dem Trägerelement angeordnet ist.
Aus dem Stand der Technik sind reibschlüssig arbeitende Vorrichtungen, insbesondere Lamellenkupplungen oder -bremsen, bekannt, die ein zusammendrückbares Lamellenpaket aus Außen- und Innenlamellen aufweisen. Dabei sind die Außen- oder Innenlamellen als Reiblamellen mit einem ringscheibenförmigen Trägerelement und mindestens einem Reibelement ausgebildet, das unter Ausbildung einer Reibfläche der Reiblamelle an dem Trägerelement angeordnet ist, während die Innen- oder Außenlamellen als Stahllamellen oder reibbelaglose Lamellen ausgebildet sind. Darüber hinaus sind Lamellenpakete bekannt, bei denen sowohl die Außenlamellen als auch die Innenlamellen als Reiblamellen ausgebildet sind, die ein ringscheibenförmiges Trägerelement und mindestens ein Reibelement aufweisen, das unter Ausbildung einer Reibfläche der Reiblamelle an der Vorder- oder Rückseite an dem Trägerelement angeordnet ist, wobei hier auch von einseitig mit einem Reibelement versehenen Außen- und Innenlamellen gesprochen wird, während im erstgenannten Fall von beidseitig mit einem Reibelement versehenen Außen- oder Innenlamellen gesprochen wird. Die bekannten Reiblamellen setzen sich also jeweils aus einem ringscheibenförmigen Trägerelement und mindestens einem Reibelement zusammen, so dass diese eine relativ große Ausdehnung bzw. Dicke in axialer Richtung aufweisen. Mithin weist auch das Lamellenpaket eine relativ große Ausdehnung in axialer Richtung auf.
Um dem vorstehend genannten Problem zu begegnen, wurden in der Vergangenheit Trägerelemente mit geringerer Dicke entwickelt. Hiermit geht jedoch der Nachteil einher, dass die Drehmitnahmekontur an dem Trägerelement, regelmäßig eine Innen- oder Außenverzahnung, zur Drehmitnahmeverbindung mit einem Lamellenträger geschwächt wird, so dass der Minimierung der Dicke des Trägerelements aus Gründen der Festigkeit Grenzen gesetzt sind. Zwar konnte man dem dadurch begegnen, dass das Trägerelement im Bereich der Drehmitnahmekontur einmal gefaltet oder gebogen wurde, um eine größere Festigkeit zu erzielen, jedoch wird hierdurch der Fertigungsaufwand für das Trägerelement bzw. die Reiblamelle deutlich erhöht. Darüber hinaus wurden Anstrengungen unternommen, die Dicke des Reibbelags oder Reibelements zu reduzieren. Dies hat jedoch nachteilige Auswirkungen auf die Kühlung oder/und Schmierung des Lamellenpakets. So ist insbesondere bei porösen Reibbelägen mit geringerer Dicke die Anzahl der Poren reduziert, was zum Beispiel ein geringeres Ölspeichervermögen bei nasslaufenden Lamellenkupplungen oder -bremsen zur Folge hat. Außerdem können etwaig vorhandene Vertiefungen in der Reibfläche des Reibelements, wie beispielsweise Nuten oder Mulden, nur noch eine geringe Tiefe aufweisen.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Reiblamelle für eine reibschlüssig arbeitende Vorrichtung, insbesondere für eine Lamellenkupplung oder -bremse, zu schaffen, die einerseits eine geringe axiale Baulänge oder Dicke und andererseits gute Festigkeits-, Schmierungs-, Kühlungs- oder/und Reibeigenschaften aufweist.
Diese Aufgabe wird durch die in Patentanspruch 1 angegebenen Merkmale gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Die erfindungsgemäße Reiblamelle ist für eine reibschlüssig arbeitende Vorrichtung, insbesondere für eine Lamellenkupplung oder -bremse, konzipiert. Die Reiblamelle weist ein ringscheibenförmiges Trägerelement auf. Bei dem ringscheibenförmigen Trägerelement kann es sich beispielsweise um ein Metall- oder Blechteil oder Kunststoffteil handeln. Das Trägerelement ist vorzugsweise einstückig ausgebildet oder aus mehreren Trägerelementsegmenten, gegebenenfalls puzzleartig, zusammengesetzt. Darüber hinaus weist die Reiblamelle mindestens ein Reibelement auf, das unter Ausbildung einer Reibfläche der Reiblamelle an dem Trägerelement angeordnet ist, wobei die Reibfläche der Reiblamelle, die von dem Reibelement gebildet wird, beispielsweise mit einem Reibpartner oder einer Gegenlamelle in Reibeingriff bringbar ist. Das Reibelement ist vorzugsweise aus einem anderen Material als das Trägerelement ausgebildet, wobei das Reibelement beispielsweise als Reibbelag oder Papierreibbelag ausgebildet sein kann. Das Reibelement ist in eine Vertiefung an der Vorder- oder Rückseite des Trägerelements oder/und in eine Aussparung in dem Trägerelement eingesetzt.
Indem das Reibelement in eine Vertiefung an der Vorder- oder Rückseite des Trägerelements oder/und in eine Aussparung in dem Trägerelement eingesetzt ist, kann die Reiblamelle eine geringere axiale Ausdehnung oder Dicke aufweisen, so dass der in axialer Richtung erforderliche Bauraum reduziert ist. Nichtsdestotrotz kann das Reibelement selbst weiterhin eine relativ große axiale Ausdehnung oder Dicke aufweisen, so dass gegebenenfalls eine größere Porenanzahl in dem Reibelement und tiefere Vertiefungen in der Reibfläche, die von Reibelement gebildet ist, vorgesehen sein können. Das Trägerelement selbst kann hingegen – wenn überhaupt – lediglich im Bereich der Vertiefung oder Aussparung in seiner axialen Ausdehnung oder Dicke reduziert sein, ohne dass hiervon auch eine etwaig an dem Trägerelement vorgesehene Drehmitnahmekontur zur Drehmitnahmeverbindung mit einem Lamellenträger betroffen ist. Mithin geht damit allenfalls eine geringe Festigkeitseinschränkung einher. Es ist somit festzuhalten, dass mit einer solchen Reiblamelle einerseits der erforderliche axiale Bauraum reduziert wird und andererseits gute Schmierungs-, Kühlungs-, Festigkeits- und Reibeigenschaften erzielt werden können, ohne den Fertigungsaufwand für das Trägerelement wesentlich zu erhöhen, wie dies bei einem Trägerelement mit gebogener oder gefalteter Drehmitnahmekontur der Fall ist.
Um einen sicheren Halt des Reibelements an dem Trägerelement und somit eine sichere Anbindung desselben an dem Trägerelement zu gewährleisten, ist die Vertiefung oder Aussparung in einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Reiblamelle in einer radialen Richtung, vorzugsweise in radialer Richtung nach außen, gegebenenfalls in beiden radialen Richtungen, von einer Wandung begrenzt, an der das Reibelement in der entsprechenden radialen Richtung abstützbar oder abgestützt ist. Die Abstützung oder Abstützbarkeit einer die Vertiefung oder Aussparung in radialer Richtung nach außen begrenzenden Wandung, also beispielsweise Vertiefungswand oder Aussparungswand, ist insofern besonders vorteilhaft, als dass hierdurch den auftretenden Fliehkräften bei rotierender Reiblamelle entgegengewirkt werden kann, so dass eine weitere Befestigung, beispielsweise Verklebung, des Reibelements entlastet oder gar gänzlich entfallen kann. Eine Abstützung oder Abstützbarkeit in beiden radialen Richtungen ist insofern weiter von Vorteil, als dass das Reibelement beispielsweise in die Vertiefung oder Aussparung und zwischen die einander in den radialen Richtungen gegenüberliegenden Wandabschnitte eingepresst werden kann.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Reiblamelle ist die Vertiefung oder Aussparung in einer Umfangsrichtung, vorzugsweise in beiden Umfangsrichtungen, von einer Wandung, also beispielsweise einer Vertiefungswand oder Aussparungswand, begrenzt, an der das Reibelement in der entsprechenden Umfangsrichtung abstützbar oder abgestützt ist, um eine sichere Anordnung des Reibelements an dem Trägerelement zu bewirken.
Grundsätzlich könnte die Vertiefung oder Aussparung in einer Richtung, also in einer Umfangsrichtung oder radialen Richtung, geöffnet ausgebildet sein. Hinsichtlich einer sicheren Anordnung des Reibelements an dem Trägerelement hat es sich jedoch als vorteilhaft herausgestellt, wenn die Vertiefung oder Aussparung von einer geschlossen umlaufenden Wandung begrenzt ist, wie dies in einer vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Reiblamelle der Fall ist.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Reiblamelle weist die Vertiefung einen Vertiefungsboden auf, der von einer Radialebene abweicht und an dem das Reibelement unter Abweichung der Reibfläche von einer Radialebene abstützbar oder abgestützt ist. Eine von einer Radialebene abweichende Reibfläche hat einen positiven Einfluss unter anderem auf das sogenannte Schleppmoment, das heißt, mit einer von einer Radialebene abweichenden Reibfläche kann das Schleppmoment reduziert werden. Bei der vorliegenden Ausführungsform muss jedoch nicht das Reibelement selbst aufwendig modifiziert werden, um eine von einer Radialebene abweichende Reibfläche zu erzielen, vielmehr kann diese Abweichung durch den von einer Radialebene abweichenden Vertiefungsboden der Vertiefung erzielt werden, während das Reibelement, beispielsweise ein flächiger Reibbelag, eine konstante oder gleichmäßige Dicke aufweisen kann. Da sich ein von einer Radialebene abweichender Vertiefungsboden relativ einfach erzeugen lässt, ist der Fertigungsaufwand bei einer Reiblamelle gemäß der vorliegenden Ausführungsform deutlich reduziert, wobei als Reibelement ein Standardreibelement mit konstanter oder gleichmäßiger Dicke eingesetzt werden kann.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Reiblamelle, die auf der vorangehend beschriebenen Ausführungsform basiert, ist der Vertiefungsboden gegenüber einer Radialebene geneigt oder schräggestellt, wobei der Vertiefungsboden vorzugsweise in einer Ebene verläuft oder ungekrümmt ausgebildet ist. Hierbei hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn der Vertiefungsboden gegenüber einer Radialebene und einer der radialen Richtungen folgend in axialer Richtung in Richtung des dem in der Vertiefung eingesetzten Reibelement zuzuordnenden Reibpartners geneigt ist. Im Hinblick auf die Schleppmomentreduzierung hat es sich überdies als vorteilhaft herausgestellt, wenn der Vertiefungsboden der radialen Richtung nach außen folgend in Richtung des dem in der Vertiefung eingesetzten Reibelement zuzuordnenden Reibpartners geneigt ist.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Reiblamelle ist sowohl in der Vorderseite als auch in der Rückseite des Trägerelements mindestens eine Vertiefung vorgesehen, in die jeweils mindestens ein Reibelement eingesetzt ist. Bei dieser Reiblamelle handelt es sich demzufolge um eine beidseitig mit Reibbelag bzw. Reibelement versehene Reiblamelle, so dass eine Gegenlamelle als reibbelaglose oder reibelementlose Lamelle oder Stahllamelle ausgebildet sein könnte.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Reiblamelle, die auf der vorangehend beschriebenen Ausführungsform der Reiblamelle basiert, sind die Vertiefungen auf der Rückseite und der Vorderseite des Trägerelements in axialer Richtung betrachtet relativ zueinander versetzt angeordnet. Hierdurch wird das Einbringen der Vertiefungen vereinfacht, so dass der Fertigungsaufwand reduziert ist. Grundsätzlich können sich die Vertiefungen auf der Rückseite und der Vorderseite des Trägerelements in axialer Richtung betrachtet trotz des Versatzes noch immer teilweise überlappen, es ist bei dieser Ausführungsform jedoch besonders bevorzugt, wenn sich die Vertiefungen auf der Rückseite und Vorderseite des Trägerelements in axialer Richtung betrachtet nicht überlappen, also allenfalls am selben Punkt enden, oder die Vertiefungen auf der Rückseite und der Vorderseite des Trägerelements in axialer Richtung betrachtet voneinander beabstandet sind. Die Beabstandung kann dabei in radialer Richtung oder/und in Umfangsrichtung voneinander erfolgen.
Grundsätzlich können die zuvor erwähnten Vorteile der Reiblamelle bereits durch relativ geringe Tiefen der Vertiefung, in die das Reibelement eingesetzt ist, erzielt werden. Im Hinblick auf eine deutliche Reduzierung der axialen Baulänge bzw. Dicke der Reiblamelle sowie auf eine sichere Anordnung des Reibelements an dem Trägerelement beträgt die Tiefe der Vertiefung in einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Reiblamelle jedoch zumindest teilweise oder insgesamt mindestens 30%, vorzugsweise mindestens 40%, besonders bevorzugt mindestens 50%, der Dicke des Reibelements.
Um einerseits die Vorteile eines relativ dicken Reibelements, wie beispielsweise die Möglichkeit der Einbringung tieferer Vertiefungen in die Reibfläche oder die größere Porenanzahl, zu erzielen und andererseits trotz der Vertiefung oder Aussparung in dem Trägerelement, in die das Reibelement eingesetzt ist, eine relativ geringe axiale Baulänge der Reiblamelle zu gewährleisten, beträgt die Dicke des Reibelements in einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Reiblamelle zwischen einschließlich 0,4 mm und einschließlich 1,5 mm, vorzugsweise zwischen einschließlich 0,4 mm und einschließlich 0,75 mm.
Trotz der zuvor erwähnten Vertiefung in dem Trägerelement kann das Trägerelement grundsätzlich eine gleichbleibende Dicke aufweisen, in dem die Vertiefung oder Vertiefungen beispielsweise durch Tiefziehen des Trägerelements im Bereich der Vertiefungen erzeugt ist/sind. Dies käme insbesondere für eine beidseitig mit Reibelementen versehene Reiblamelle in Frage, grundsätzlich jedoch auch für eine nur einseitig mit mindestens einem Reibelement versehene Reiblamelle. In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Reiblamelle ist die Dicke des Trägerelements jedoch im Bereich der Vertiefung reduziert. Eine derartige Vertiefung lässt sich besonders einfach, das heißt ohne erhöhten Fertigungsaufwand, erzeugen, beispielsweise durch Prägen des Trägerelements unter Erzeugung der Vertiefung. Sollte das Trägerelement durch ein Gießverfahren erzeugt werden, so können die Vertiefungen auch bereits im Rahmen des Gießverfahrens durch entsprechende Formgebung der Gussform einfach erzeugt werden. So könnten die Vertiefungen beispielsweise im Rahmen eines Druckgussverfahrens zur Herstellung des – gegebenenfalls aus Aluminium bestehenden – Trägerelements oder im Rahmen eines Spritzgussverfahrens zur Herstellung des – gegebenenfalls aus Kunststoff bestehenden – Trägerelements erzeugt werden.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Reiblamelle sind mehrere, also mindestens zwei oder drei, voneinander getrennte Vertiefungen in der Vorder- oder/und Rückseite mit jeweils mindestens einem eingesetzten Reibelement vorgesehen. Durch die Trennung der mehreren Vertiefungen in der Vorder- oder/und Rückseite kann beispielsweise auch eine Trennung der in die jeweilige Vertiefung eingesetzten Reibelemente erfolgen, so dass zwischen diesen ein Freiraum ausgebildet ist, der beispielsweise dem Hindurchströmen eines Kühl- oder/und Schmiermediums dienen kann. So können die Vertiefungen in der Vorder- oder/und Rückseite beispielsweise in radialer Richtung oder/und Umfangsrichtung voneinander getrennt sein. Diese Ausführungsform umfasst grundsätzlich jedoch auch Reiblamellen, bei denen ein einzelnes Reibelement in zwei oder mehr der voneinander getrennten Vertiefungen in der Vorder- oder Rückseite eingesetzt ist.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Reiblamelle ist eine in Umfangsrichtung geschlossen umlaufende Vertiefung mit mindestens einem eingesetzten Reibelement vorgesehen. So kann beispielsweise lediglich eine geschlossen umlaufende Vertiefung in der Vorder- oder/und Rückseite vorgesehen sein, es ist jedoch ebenso möglich, mehrere in Umfangsrichtung geschlossen umlaufende Vertiefungen in der Vorder- oder/und Rückseite vorzusehen, die dann in entsprechender Weise in radialer Richtung voneinander getrennt sein könnten. Bei dem mindestens einen in die in Umfangsrichtung geschlossen umlaufende Vertiefung eingesetzten Reibelement handelt es sich vorzugsweise um ein in Umfangsrichtung geschlossen umlaufendes Reibelement, das mithin beispielsweise ring- oder ringscheibenförmig ausgebildet sein kann. Hierbei gewährleistet das in Umfangsrichtung geschlossen umlaufende Reibelement eine hohe Stabilität des Reibelements sowie eine entsprechend große Reibfläche, während eine Umfangsrichtung geschlossen umlaufende Vertiefung relativ einfach erzeugt werden kann. Bei dem geschlossen umlaufenden Reibelement kann es sich auch um ein aus mehreren Reibelementsegmenten zusammengesetztes Reibelement handeln.
In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Reiblamelle steht das in die Aussparung eingesetzte Reibelement unter Ausbildung einer der Vorderseite zugeordneten Reibfläche und einer der Rückseite zugeordneten Reibfläche sowohl über die Vorderseite als auch über die Rückseite des Trägerelements hervor. Hierdurch wird durch Einsetzen lediglich eines Reibelements in die Aussparung sowohl die der Vorderseite zugeordnete Reibfläche als auch die der Rückseite zugeordnete Reibfläche erzeugt, so dass der Fertigungsaufwand deutlich reduziert werden kann. Überdies weist das Reibelement eine relativ große Dicke auf, die einerseits die bereits zuvor erwähnten Vorteile eines dicken Reibelements sicherstellt, andererseits – durch die Anordnung innerhalb der Aussparung – jedoch nicht zu einer größeren axialen Baulänge oder Dicke der Reiblamelle beiträgt.
Grundsätzlich kann die Dicke des Trägerelements größer als 1,5 mm sein. Um jedoch eine geringe axiale Baulänge oder Dicke der Reiblamelle zu erzielen und überdies eine stabile Drehmitnahmekontur an dem Trägerelement bereitstellen zu können, beträgt die Dicke des Trägerelements in einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Reiblamelle zwischen einschließlich 0,8 mm und einschließlich 1,5 mm.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Reiblamelle weist das Reibelement eine im Wesentlichen konstante Dicke auf, wobei auch von einer gleichmäßigen Dicke des Reibelements gesprochen werden kann. Hierdurch ist die Herstellung des Reibelements vereinfacht, wobei – wie bereits vorangehend angedeutet – beispielsweise eine Abweichung der von dem Reibelement gebildeten Reibfläche von einer Radialebene durch die vorstehend genannte Abweichung des Vertiefungsbodens von einer Radialebene, an dem das Reibelement abstützbar oder abgestützt ist, erzielt werden kann, um das Schleppmoment zwischen den einander zugeordneten Reibpartnern positiv zu beeinflussen.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Reiblamelle weist das Trägerelement eine randseitige Drehmitnahmekontur, gegebenenfalls Verzahnung, also beispielsweise Innen- oder Außenverzahnung, auf. Die Drehmitnahmekontur dient hierbei der Drehmitnahmeverbindung mit einem der Reiblamelle zugeordneten Lamellenträger.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Reiblamelle ist die Dicke des Trägerelements im Bereich der Drehmitnahmekontur größer als im Bereich der Vertiefung oder des Reibelements. Hierbei ist es bevorzugt, wenn die Dicke des Trägerelements im Bereich der Drehmitnahmekontur am größten ist bzw. ihren Maximalwert annimmt. Auf diese Weise ist sichergestellt, dass es zu einer sicheren Drehmomentübertragung zwischen dem Lamellenträger über die Drehmitnahmekontur auf das Trägerelement kommt, ohne dass es zu Schäden, wie beispielsweise Deformationen, an der Drehmitnahmekontur kommt, während die geringere Dicke des Trägerelements im Bereich der Vertiefung oder des Reibelements diesbezüglich unschädlich ist. Die Dicke des Trägerelements beschreibt hierbei vorzugsweise die Materialstärke des ringscheibenförmigen Trägerelements, nicht aber die Gesamtdicke im Bereich der Drehmitnahmekontur bei einer gebogenen oder gefalteten Drehmitnahmekontur zur Verstärkung derselben.
Um die Zufuhr, Speicherung oder/und Abfuhr eines Kühl- oder/und Schmiermediums, wie beispielsweise Luft oder Öl, zwischen den einander zugeordneten Reibpartnern einer reibschlüssig arbeitenden Vorrichtung positiv zu beeinflussen, ist an der Reibfläche, die von dem Reibelement gebildet wird, mindestens eine Reibflächenvertiefung, vorzugsweise eine Nut oder Mulde, vorgesehen.
Um die vergrößerte Dicke des in die Vertiefung oder Aussparung eingesetzten Reibelements im Sinne einer verbesserten Abfuhr, Zufuhr oder/und Speicherung eines Kühl- oder/und Schmiermediums sinnvoll auszunutzen, erstreckt sich die Reibflächenvertiefung ausgehend von der Reibfläche in einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Reiblamelle mindestens bis auf das Niveau des Randes der Vertiefung oder Aussparung, besonders bevorzugt bis in die Vertiefung oder Aussparung hinein.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Reiblamelle ist das Reibelement, gegebenenfalls unter Festlegung desselben in den axialen Richtungen an dem Trägerelement, in der Vertiefung oder Aussparung befestigt. So kann diese Befestigung ergänzend zu oder ausschließlich durch die zuvor erwähnte Abstützung an einer Wandung der Vertiefung oder Aussparung erfolgen. Hierbei ist das Reibelement vorzugsweise stoffschlüssig, besonders bevorzugt durch Verkleben, oder/und formschlüssig, besonders bevorzugt durch Einpressen, in der Vertiefung oder der Aussparung befestigt.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Reiblamelle ist das Trägerelement aus einem anderen Material als das Reibelement gefertigt oder gebildet.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Reiblamelle ist das Trägerelement aus Metall, beispielsweise aus einem Blechteil, oder Kunststoff gefertigt oder gebildet.
Grundsätzlich kann das Reibelement aus jedwedem Material, das heutzutage zur Herstellung von Reibbelägen verwendet wird, gefertigt oder gebildet sein. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Reiblamelle ist das Reibelement aus porösem, faserigem oder/und organischem Material gefertigt oder gebildet. So kommt beispielsweise ein Zellulosematerial zur Fertigung des Reibelements in Betracht, also zum Beispiel ein sogenannter Papierreibbelag.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand beispielhafter Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
1 eine Vorderansicht einer ersten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Reiblamelle,
2 eine Schnittdarstellung entlang der Schnittlinie A-A in 1 bei einer Reiblamelle, die einseitig mit einem Reibelement versehen ist,
3 eine Querschnittsansicht entlang der Schnittlinie A-A von 1 bei einer Reiblamelle, die beidseitig mit einem Reibelement versehen ist,
4 eine Vorderansicht einer zweiten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Reiblamelle,
5 eine Querschnittsansicht entlang der Schnittlinie A-A in 4 bei einer Reiblamelle, die einseitig mit mindestens einem Reibelement versehen ist,
6 eine Querschnittsansicht entlang der Schnittlinie A-A in 4 bei einer Reiblamelle, die beidseitig mit mindestens einem Reibelement versehen ist,
7 eine Querschnittsansicht entlang der Schnittlinie B-B in 4,
8 eine Vorderansicht einer dritten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Reiblamelle,
9 eine Querschnittsansicht entlang der Schnittlinie A-A in 8,
10 eine Querschnittsansicht zur Verdeutlichung einer Ausführungsvariante für die Ausführungsformen nach den 1 bis 9 mit einem von einer Radialebene abweichenden Vertiefungsboden,
11 eine Vorderansicht einer vierten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Reiblamelle und
12 eine Querschnittsansicht entlang der Schnittlinie A-A in 11.
Die 1 bis 3 zeigen eine erste Ausführungsform der erfindungsgemäßen Reiblamelle 2. Die Reiblamelle 2 ist für reibschlüssig arbeitende Vorrichtung, insbesondere für eine Lamellenkupplung oder -bremse, konzipiert. Die einander entgegengesetzten axialen Richtungen 4, 6, die einander entgegengesetzten radialen Richtungen 8, 10 und die einander entgegengesetzten Umfangsrichtungen 12, 14 der Reiblamelle 2 sind anhand entsprechender Pfeile angedeutet, wobei die Reiblamelle 2 eine sich in den axialen Richtungen 4, 6 erstreckende mittlere Drehachse 16 aufweist, um die die Reiblamelle 2 während des Betriebes innerhalb der reibschlüssig arbeitenden Vorrichtung in der Umfangsrichtung 12, 14 drehbar ist, so dass die Umfangsrichtungen 12, 14 auch als Drehrichtungen bezeichnet werden können.
Die Reiblamelle 2 weist ein ringscheibenförmiges Trägerelement 18 auf, das sich im Wesentlichen in einer von den radialen Richtungen 8, 10 aufgespannten Radialebene erstreckt. Das Trägerelement 18 weist einen in radialer Richtung 10 nach innen weisenden Innenrand 20 und einen in radialer Richtung 8 nach außen weisenden Außenrand 22 auf. Der Innenrand 20 bildet eine randseitige Drehmitnahmekontur 24 aus, die hier als Verzahnung ausgebildet ist. Da es sich bei der dargestellten Reiblamelle 2 um eine Innenlamelle handelt, ist die Drehmitnahmekontur 24 am Innenrand 20 vorgesehen, es sei jedoch angemerkt, dass sich die Erfindung nicht nur auf Innenlamellen beschränkt, vielmehr betrifft die Erfindung auch Außenlamellen, bei denen die Drehmitnahmekontur 24 dann in entsprechender Weise an dem Außenrand 22 des Trägerelements 18 vorgesehen wäre. Das ringscheibenförmige Trägerelement 18 kann beispielsweise aus Metall oder Kunststoff gefertigt oder/und einstückig ausgebildet oder aus mehreren Trägerelementsegmenten zusammengesetzt sein. So ist es in diesem Zusammenhang bevorzugt, wenn das ringscheibenförmige Trägerelement 18 von einem Blechteil gebildet ist. Darüber hinaus weist das Trägerelement 18 eine in axiale Richtung 4 weisende Vorderseite 26, die dem Betrachter von 1 zugewandt ist, und eine der Vorderseite 26 abgewandte und in axiale Richtung 6 weisende Rückseite 28 auf, die dem Betrachter von 1 abgewandt ist.
Das Trägerelement 18 weist – wie aus den 2 und 3 ersichtlich – in seiner Vorderseite 26 eine Vertiefung 30 auf, wobei die Vertiefung 30 in der ersten Ausführungsform als eine in Umfangsrichtung 12, 14 geschlossen umlaufende Vertiefung ausgebildet ist, so dass auch von einer ringförmigen Vertiefung 30 gesprochen werden kann. Die Vertiefung 30 weist einen Vertiefungsboden 32 auf, der die Vertiefung 30 in axialer Richtung 6 begrenzt. Darüber hinaus ist die Vertiefung 30 in den beiden radialen Richtungen 8, 10 durch eine Wandung 34 begrenzt. So ist die Vertiefung 30 in radialer Richtung 8 nach außen durch einen Wandungsabschnitt 36 und in radialer Richtung 10 nach innen durch einen Wandungsabschnitt 38 der Wandung 34 begrenzt. Die einzelnen Wandungsabschnitte 36 und 38 der Wandung 34 sind jeweils als in Umfangsrichtung 12, 14 geschlossen umlaufende Wandungsabschnitte 36 und 38, jedoch nicht zusammenhängend, ausgebildet.
In die Vertiefung 30 ist mindestens ein Reibelement 40 eingesetzt, das mithin unter Ausbildung einer in axiale Richtung 4 weisenden Reibfläche 42 der Reiblamelle 2 an dem Trägerelement 18 angeordnet ist. In der dargestellten Ausführungsform ist lediglich ein einzelnes Reibelement 40 in die Vertiefung 30 eingesetzt, wobei das Reibelement 40 ebenfalls im Wesentlichen ringscheibenförmig ausgebildet ist und in Umfangsrichtung 12, 14 geschlossen umläuft. Das Reibelement 40 steht unter Ausbildung der der Vorderseite 26 zugeordneten Reibfläche 42 in axialer Richtung 4 über die Vorderseite 26 hervorsteht. Dabei ist das Reibelement 40 derart in die Vertiefung 30 eingesetzt, dass das Reibelement 40 in radialer Richtung 8 nach außen an dem Wandungsabschnitt 36 der Wandung 34 oder/und in radialer Richtung 10 nach innen an dem Wandungsabschnitt 38 der Wandung 34 abstützbar oder abgestützt ist. In der dargestellten Ausführungsform grenzt das Reibelement 40 in radialer Richtung 8 nach außen an den Wandungsabschnitt 36 der Wandung 34 oder/und in radialer Richtung 10 nach innen an den Wandungsabschnitt 38 der Wandung 34 an.
Das Trägerelement 18 weist eine Dicke, genauer gesagt eine maximale Dicke a_max auf, die vorzugsweise zwischen einschließlich 0,8 mm und einschließlich 1,5 mm beträgt. Im Bereich der Vertiefung 30 ist die Dicke des Trägerelements 18 jedoch reduziert, wie dies anhand der Dicke b in 2 und 3 angedeutet ist, d. h. a_max > b. Das Reibelement 40 weist hingegen eine Dicke bzw. maximale Dicke c_max auf, die vorzugsweise zwischen einschließlich 0,4 mm und einschließlich 1,5 mm, besonders bevorzugt zwischen einschließlich 0,4 mm und einschließlich 0,75 mm, beträgt. Die in den 2 und 3 ferner angedeutete Tiefe d der Vertiefung 30 beträgt zumindest teilweise oder insgesamt mindestens 30%, vorzugsweise mindestens 40%, besonders bevorzugt mindestens 50%, der Dicke c_max des Reibelements 40, wobei das Reibelement 40 eine im Wesentlichen konstante Dicke c_max aufweist.
Nichtsdestotrotz ist an der Reibfläche 42 mindestens eine Reibflächenvertiefung 44 vorgesehen, wobei in 1 lediglich zwei Reibflächenvertiefungen 44 beispielhaft angedeutet sind, die in ähnlicher oder gleicher Weise auch in anderen Abschnitten der Reibfläche 42 vorgesehen sein können bzw. sollten. Bei den hier dargestellten Reibflächenvertiefungen 44 handelt es sich vorzugsweise – wie in 1 angedeutet – um nutförmige Vertiefungen oder Nuten, ergänzend oder alternativ können in der Reibfläche 42 jedoch auch nicht näher dargestellte Reibflächenvertiefungen in Form von Mulden oder Ähnlichem vorgesehen sein. Wie aus den 2 und 3 ersichtlich, erstrecken sich die Reibflächenvertiefungen 44 in axialer Richtung 4, 6 mindestens bis auf das Niveau eines Randes 46 der Vertiefung 30 oder – wie dies in den 2 und 3 gezeigt ist – bis in die Vertiefung 30 hinein. Man kann hierbei auch davon sprechen, dass sich die Reibflächenvertiefung 44 in axialer Richtung 4, 6 mindestens bis auf das Niveau der Vorderseite 26 oder darüber hinaus durch die Öffnung der Vertiefung 30 in die Vertiefung 30 erstreckt.
Aus den 2 und 3 ist ferner ersichtlich, dass die Dicke des Trägerelements 18 im Bereich der Drehmitnahmekontur 24 größer als im Bereich der Vertiefung 30 bzw. im Bereich des Reibelements 40 ist, wobei die Dicke des Trägerelements 18 im Bereich der Drehmitnahmekontur 24 ihren maximalen Wert a_max annimmt.
Während 2 eine Ausführungsvariante der Reiblamelle 2 aus 1 zeigt, bei der lediglich der Vorderseite 26 ein Reibelement 40 innerhalb der Vertiefung 30 zugeordnet ist und an der Rückseite 28 keine Reibelemente vorgesehen sind, zeigt 3 eine Ausführungsvariante der Reiblamelle 2 nach 1, bei der sowohl der Vorderseite 26 mindestens ein Reibelement 40 als auch der Rückseite 28 mindestens ein Reibelement 40' zugeordnet ist. Auch das Reibelement 40' ist in eine Vertiefung 30' in der Rückseite 28 eingesetzt, wobei die vorangehenden Ausführungen zu der Vertiefung 30 und dem Reibelement 40 in entsprechender Weise für das Reibelement 40' und die Vertiefung 30' gelten. Mit anderen Worten zeigt 2 eine Ausführungsvariante der Reiblamelle 2, bei der die Reiblamelle 2 einseitig mit einem Reibelement 40 versehen ist, während 3 eine Ausführungsvariante der Reiblamelle 2 zeigt, bei der die Reiblamelle 2 beidseitig mit mindestens einem Reibelement 40, 40' versehen ist.
Die 4 bis 7 zeigen eine zweite Ausführungsform der Reiblamelle 2, die im Wesentlichen der Ausführungsform nach den 1 bis 3 entspricht, so dass nachstehend lediglich auf die Unterschiede eingegangen werden soll, gleiche Bezugszeichen für gleiche oder ähnliche Teile verwendet werden und die vorangehende Beschreibung im Übrigen entsprechend gilt.
Bei der zweiten Ausführungsvariante nach den 4 bis 7 sind in der Vorderseite 26, bei der Ausführungsvariante nach 6 auch in der Rückseite 28, mehrere voneinander getrennte Vertiefungen 30, gegebenenfalls auch 30', vorgesehen, in die jeweils mindestens ein Reibelement 40, gegebenenfalls auch 40', eingesetzt ist. In der dargestellten Ausführungsform folgen die Vertiefungen 30 bzw. 30' in Umfangsrichtung 12, 14 aufeinander, wobei die Vertiefungen 30 bzw. 30' in den genannten Umfangsrichtungen 12, 14 voneinander getrennt sind. Es ist grundsätzlich alternativ oder ergänzend ebenso möglich, wenn die Vertiefungen 30 bzw. 30' in radialer Richtung 8, 10 aufeinander folgen und voneinander getrennt sind.
Wie insbesondere aus den 4 und 7 ersichtlich, sind die einzelnen Vertiefungen 30 bzw. 30' von einer geschlossen umlaufenden Wandung 34 bzw. 34' begrenzt. Dabei weisen die Vertiefungen 30 bzw. 30' zwar noch immer die zuvor erwähnte Wandungsabschnitte 36 und 38 auf, jedoch sind diese selbst nicht mehr in Umfangsrichtung 12, 14 umlaufend ausgebildet. Die Wandung 34 bzw. 34' weist vielmehr – wie aus 7 ersichtlich – einen Wandungsabschnitt 48, der die Vertiefung 30 bzw. 30' in Umfangsrichtung 12 begrenzt, und einen gegenüberliegenden Wandungsabschnitt 50 auf, der die Vertiefung 30 bzw. 30' in Umfangsrichtung 14 begrenzt. Mithin ist das in die Vertiefung 30 bzw. 30' eingesetzte Reibelement 40 bzw. 40' in Umfangsrichtung 12 an dem Wandungsabschnitt 48 der Wandung 34 bzw. 34' und in Umfangsrichtung 14 an dem Wandungsabschnitt 50 der Wandung 34 bzw. 34' abstützbar oder abgestützt, wobei das Reibelement 40 bzw. 40' in der dargestellten Ausführungsform in Umfangsrichtung 12 an den Wandungsabschnitt 48 oder/und in Umfangsrichtung 14 an den Wandungsabschnitt 50 angrenzt.
Die 8 und 9 zeigen eine dritte Ausführungsform der Reiblamelle 2, wobei die dritte Ausführungsform im Wesentlichen der Ausführungsform nach den 4, 6 und 7 entspricht, so dass nachstehend lediglich auf die Unterschiede eingegangen werden soll, gleiche Bezugszeichen für gleiche oder ähnliche Teile verwendet werden und die vorangehende Beschreibung im Übrigen entsprechend gilt.
Auch bei der dritten Ausführungsform sind mehrere voneinander getrennte Vertiefungen 30 bzw. 30' in der Vorderseite 26 und der Rückseite 28 des Trägerelements 18 mit jeweils mindestens einem eingesetzten Reibelement 40 bzw. 40' vorgesehen. Im Unterschied zu der zweiten Ausführungsform nach den 4, 6 und 7 sind die Vertiefungen 30 auf der Vorderseite 26 und die Vertiefungen 30' auf der Rückseite 28 des Trägerelements 18 in axialer Richtung 4, 6 betrachtet jedoch relativ zueinander versetzt angeordnet, wie dies insbesondere der 8 entnommen werden kann. In der dargestellten Ausführungsform ist der relative Versatz derart ausgebildet, dass sich die Vertiefungen 30 und 30' in axialer Richtung 4, 6 betrachtet nicht nur nicht überlappen, sondern vielmehr auch voneinander beabstandet sind, wie dies anhand des Abstandes e in 8 angedeutet ist. In der dargestellten Ausführungsform erfolgt die Beabstandung in Umfangsrichtung 12, 14 zueinander, alternativ oder ergänzend kann die Beabstandung zwischen den Vertiefungen 30 auf der Vorderseite 26 und den Vertiefungen 30' auf der Rückseite 28 jedoch auch in radialer Richtung 8, 10 erfolgen.
In den vorangehend beschriebenen Ausführungsformen nach den 1 bis 9 einschließlich der Ausführungsvarianten erstreckt sich der Vertiefungsboden 32 bzw. 32' im Wesentlichen in einer von den radialen Richtungen 8, 10 aufgespannten Radialebene. Dies muss jedoch nicht zwangsläufig der Fall sein, wie dies nachstehend anhand einer Ausführungsvariante der Vertiefung 30 unter Bezugnahme auf 10 erläutert werden soll, wobei die Ausführungen in entsprechender Weise für alle vorstehend genannten Vertiefungen 30 und 30' in den Ausführungsformen nach den 1 bis 9 gelten können.
Wie aus 10 ersichtlich, weist die Vertiefung 30 in einer Ausführungsvariante einen Vertiefungsboden 32 auf, der von einer von den radialen Richtungen 8, 10 aufgespannten Radialebene 52 abweicht. Dabei ist das Reibelement 40, das eine im Wesentlichen konstante Dicke c_max aufweist, derart an dem Vertiefungsboden 32 abstützbar oder abgestützt, dass auch die von dem Reibelement 40 ausgebildete Reibfläche 42 von der Radialebene 52 abweicht. In der dargestellten Ausführungsvariante nach 10 ist die Abweichung des Vertiefungsbodens 32 von der Radialebene 52 derart gewählt, dass der Vertiefungsboden 32 gegenüber der Radialebene 52 geneigt ist, wie dies anhand des Neigungswinkels α in 10 angedeutet ist. In der konkreten Ausführungsvariante nach 10 ist der Vertiefungsboden 32 einer der radialen Richtungen 8, 10 folgend in axiale Richtung 4, 6 geneigt. Dieses Merkmal ist in der Ausführungsvariante nach 10 weiterhin dahingehend konkretisiert, dass der Vertiefungsboden 32 der radialen Richtung 8 nach außen folgend in Richtung des dem in der Vertiefung 30 eingesetzten Reibelements 40 zuzuordnenden Reibpartners, auf dessen Darstellung in 10 verzichtet wurde, geneigt ist. Man kann hierbei auch davon sprechen, dass das Reibelement 40 in einem in radialer Richtung 8 äußeren Bereich weiter über die Vorderseite 26 hervorsteht als in einem in radialer Richtung 10 inneren Bereich. Es hat sich gezeigt, dass durch eine solche Abweichung des Vertiefungsbodens 32 bzw. der Reibfläche 42 von der Radialebene 52, insbesondere im Fall der konkreten Ausführungsform nach 10, eine deutliche Schleppmomentreduzierung erzielt werden kann, wobei der Fertigungsaufwand relativ gering ist, zumal auf eine entsprechende Formgebung des Reibelements 40 mit einer sich verändernden bzw. nicht konstanten Dicke verzichtet werden kann.
Die 11 und 12 zeigen eine vierte Ausführungsform der Reiblamelle 2, die im Wesentlichen den Ausführungsformen nach den 1 bis 9 entspricht, so dass nachstehend lediglich auf die Unterschiede eingegangen werden soll, gleiche Bezugszeichen für gleiche oder ähnliche Teile verwendet werden und die vorangehende Beschreibung im Übrigen entsprechend gilt.
Im Gegensatz zu den vorangehend beschriebenen Ausführungsformen sind die Reibelemente 40 bei der Ausführungsform nach den 11 und 12 nicht in eine Vertiefung 30 bzw. 30' an der Vorder- oder Rückseite 26, 28, sondern vielmehr in eine Aussparung 54 in dem Trägerelement 18 eingesetzt. Bei den Aussparungen 54 handelt es sich um in axialer Richtung 4, 6 durch das Trägerelement 18 durchgehende Aussparungen 54. In der dargestellten Ausführungsform sind die Aussparungen 54 wiederum von der Wandung 34 begrenzt, also in radialer Richtung 8 nach außen durch den Wandungsabschnitt 36, in radialer Richtung 10 nach innen durch den Wandungsabschnitt 38, in Umfangsrichtung 12 durch den Wandungsabschnitt 48 und in Umfangsrichtung 14 durch den Wandungsabschnitt 50. Man kann in der dargestellten Ausführungsform somit auch von fensterartigen Aussparungen 54 sprechen, deren Wandung 34 wiederum geschlossen umlaufend oder zusammenhängend ausgebildet ist. Das in die Aussparung 54 eingesetzte Reibelement 40 ist durchgreifend in die Aussparung 54 eingesetzt, so dass dieses unter Ausbildung einer der Vorderseite 26 zugeordneten Reibfläche 42 und einer der Rückseite 28 zugeordneten Reibfläche 42' sowohl in axialer Richtung 4 über die Vorderseite 26 als auch in axialer Richtung 6 über die Rückseite 28 des Trägerelements 18 hervorsteht. Auf diese Weise ist lediglich ein Reibelement 40 vonnöten, um beidseits des Trägerelements 18 jeweils eine Reibfläche 42 bzw. 42' zu erzeugen.
Die vorstehend genannten Reibelemente 40 bzw. 40' können aus jedwedem Material gefertigt sein, das Material des Reibelements 40 bzw. 40' sollte jedoch vom Material des Trägerelements 18 abweichen, damit Trägerelement 18 und Reibelement 40 bzw. 40' in idealer Weise auf die ihnen zugedachten Aufgaben abgestimmt sind. Das Reibelement 40 bzw. 40' ist vorzugsweise aus einem porösen, faserigen oder/und organischen Material gefertigt.
Darüber hinaus ist das Reibelement 40 bzw. 40' unter Festlegung desselben in den axialen Richtungen 4, 6 an dem Trägerelement 18 in der Vertiefung 30 bzw. 30' oder der Aussparung 54 befestigt. Die Befestigung des Reibelements 40 bzw. 40' in der Vertiefung 30 bzw. 30' oder der Aussparung 54 erfolgt hierbei vorzugsweise stoffschlüssig, besonders bevorzugt durch Verkleben. So können die Reibelemente 40 bzw. 40' beispielsweise mit dem Vertiefungsboden 32 bzw. 32' der Vertiefung 30 bzw. 30' verklebt sein. Alternativ oder ergänzend können die Reibelemente 40 bzw. 40' mit mindestens einem der Wandungsabschnitte 36, 36', 38, 38', 48, 50 verklebt sein, wobei dies sowohl für Ausführungsformen mit der Vertiefung 30 bzw. 30' als auch für Ausführungsformen mit der mindestens einen Aussparung 54 gilt. Eine Ergänzung oder Alternative zu der stoffschlüssigen Befestigung könnte hingegen eine formschlüssige Befestigung des Reibelements 40 bzw. 40' in der Vertiefung 30 bzw. 30' oder der Aussparung 54 darstellen. So könnten die Reibelemente 40 bzw. 40' beispielsweise in die Vertiefung 30 bzw. 30' oder die Aussparung 54 eingepresst sein, wobei es hierbei von Vorteil sein kann, wenn zumindest einer der Wandungsabschnitte 36, 36', 38, 38', 48, 50 der Vertiefung 30 bzw. 30' oder Aussparung 54 eine Hinterschneidung aufweist, wie dies in 12 beispielhaft anhand der gepunkteten Linien dargestellt ist, die Abstufungen an einem der genannten Wandungsabschnitte darstellen.
Bezugszeichenliste

2: Reiblamelle
4: axiale Richtung
6: axiale Richtung
8: radiale Richtung
10: radiale Richtung
12: Umfangsrichtung
14: Umfangsrichtung
16: Drehachse
18: Tragabschnitt
20: Innenrand
22: Außenrand
24: Drehmitnahmekontur
26: Vorderseite
28: Rückseite
30, 30': Vertiefung
32, 32': Vertiefungsboden
34, 34': Wandung
36, 36': Wandungsabschnitt
38, 38': Wandungsabschnitt
40, 40': Reibelement
42, 42': Reibfläche
44, 44': Reibflächenvertiefung
46, 46': Rand
48: Wandungsabschnitt
50: Wandungsabschnitt
52: Radialebene
54: Aussparung
α: Neigungswinkel
a_max: maximale Dicke
b: Dicke
c_max: maximale Dicke
d: Tiefe
e: Abstand

Claims

Reiblamelle (2) für eine reibschlüssig arbeitende Vorrichtung, insbesondere für eine Lamellenkupplung oder -bremse, mit einem ringscheibenförmigen Trägerelement (18) und mindestens einem Reibelement (40; 40'), das unter Ausbildung einer Reibfläche (42; 42') der Reiblamelle (2) an dem Trägerelement (18) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Reibelement (40; 40') in eine Vertiefung (30; 30') an der Vorder- oder Rückseite (26; 28) des Trägerelements (18) oder/und in eine Aussparung (54) in dem Trägerelement (18) eingesetzt ist.
Reiblamelle (2) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefung (30; 30') oder Aussparung (54) in einer radialen Richtung (8, 10), vorzugsweise in radialer Richtung (8) nach außen, gegebenenfalls in beiden radialen Richtungen (8, 10), von einer Wandung (34; 34') begrenzt ist, an der das Reibelement (40; 40') in der entsprechenden radialen Richtung (8; 10) abstützbar oder abgestützt ist, oder/und in einer Umfangsrichtung (12, 14), vorzugsweise in beiden Umfangsrichtungen (12, 14), von einer Wandung (34; 34') begrenzt ist, an der das Reibelement (40; 40') in der entsprechenden Umfangsrichtung (12, 14) abstützbar oder abgestützt ist, wobei die Vertiefung (30; 30') oder Aussparung (54) besonders bevorzugt von einer geschlossen umlaufenden Wandung (34; 34') begrenzt ist.
Reiblamelle (2) nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefung (30; 30') einen Vertiefungsboden (32; 32') aufweist, der von einer Radialebene (52) abweicht und an dem das Reibelement (40; 40') unter Abweichung der Reibfläche (42; 42') von einer Radialebene (52) abstützbar oder abgestützt ist, wobei der Vertiefungsboden (32; 32') vorzugsweise gegenüber einer Radialebene (52) und besonders bevorzugt einer der radialen Richtungen (8, 10) folgend in axiale Richtung (4, 6), gegebenenfalls der radialen Richtung (8) nach außen folgend in Richtung des dem in der Vertiefung (30; 30') eingesetzten Reibelement (40; 40') zuzuordnenden Reibpartners, geneigt ist.
Reiblamelle (2) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl in der Vorderseite (26) als auch in der Rückseite (28) des Trägerelements (18) mindestens eine Vertiefung (30; 30') vorgesehen ist, in die jeweils mindestens ein Reibelement (40; 40') eingesetzt ist, wobei die Vertiefungen (30'; 30) auf der Rückseite (28) und der Vorderseite (26) des Trägerelements (18) in axialer Richtung (4, 6) betrachtet vorzugsweise relativ zueinander versetzt angeordnet sind, besonders bevorzugt derart, dass sich diese in axialer Richtung (4, 6) betrachtet nicht überlappen oder voneinander beabstandet sind.
Reiblamelle (2) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tiefe (d) der Vertiefung (30; 30') zumindest teilweise oder insgesamt mindestens 30%, vorzugsweise mindestens 40%, besonders bevorzugt mindestens 50%, der Dicke (c_max) des Reibelements (40; 40') oder/und die Dicke (c_max) des Reibelements (40; 40') zwischen einschließlich 0,4 mm und einschließlich 1,5 mm, vorzugsweise zwischen einschließlich 0,4 mm und einschließlich 0,75 mm, beträgt.
Reiblamelle (2) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke des Trägerelements (18) im Bereich der Vertiefung (30; 30') reduziert ist.
Reiblamelle (2) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere voneinander getrennte Vertiefungen (30; 30') in der Vorder- oder/und Rückseite (26; 28) mit jeweils mindestens einem eingesetzten Reibelement (40; 40') vorgesehen sind oder/und eine in Umfangsrichtung (12, 14) geschlossen umlaufende Vertiefung (30; 30') mit mindestens einem eingesetzten, vorzugsweise in Umfangsrichtung (12, 14) geschlossen umlaufenden, Reibelement (40; 40') vorgesehen ist.
Reiblamelle (2) nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das in die Aussparung (54) eingesetzte Reibelement (40) unter Ausbildung einer der Vorderseite (26) zugeordneten Reibfläche (42) und einer der Rückseite (28) zugeordneten Reibfläche (42') sowohl über die Vorderseite (26) als auch über die Rückseite (28) des Trägerelements (18) hervorsteht.
Reiblamelle (2) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke (a_max) des Trägerelements (18) zwischen einschließlich 0,8 mm und einschließlich 1,5 mm beträgt oder/und das mindestens eine Reibelement (40; 40') eine im Wesentlichen konstante Dicke (c_max) aufweist.
Reiblamelle (2) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerelement (18) eine randseitige Drehmitnahmekontur (24), gegebenenfalls Verzahnung, aufweist, wobei die Dicke (a_max) des Trägerelements (18) im Bereich der Drehmitnahmekontur (24) vorzugsweise größer als im Bereich der Vertiefung (30; 30') oder des Reibelements (40; 40'), besonders bevorzugt am größten, ist.
Reiblamelle (2) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der Reibfläche (42; 42') mindestens eine Reibflächenvertiefung (44; 44'), vorzugsweise eine Nut oder Mulde, vorgesehen ist, wobei sich die Reibflächenvertiefung (44; 44') vorzugsweise mindestens bis auf das Niveau des Randes (46; 46') der Vertiefung (30; 30') oder Aussparung (54), besonders bevorzugt bis in die Vertiefung (30; 30') oder Aussparung (54), erstreckt.
Reiblamelle (2) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Reibelement (40; 40'), gegebenenfalls unter Festlegung desselben in den axialen Richtungen (4, 6) an dem Trägerelement (18), in der Vertiefung (30; 30') oder der Aussparung (54) befestigt ist, wobei das Reibelement (40; 40') vorzugsweise stoffschlüssig, besonders bevorzugt durch Verkleben, oder/und formschlüssig, besonders bevorzugt durch Einpressen, in der Vertiefung (30; 30') oder der Aussparung (54) befestigt ist.
Reiblamelle (2) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerelement (18) aus Metall oder Kunststoff oder/und das Reibelement (40; 40') aus porösem, faserigem oder/und organischem Material, gefertigt ist.