DE102015000202A1 - Method for producing a multilayer pipe - Google Patents

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    • B21D39/04—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of tubes with tubes; of tubes with rods

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Mehrlagenrohres für hohe Anforderungen gegen Korrosion, Temperaturverschleiß oder Abrasion beim Transport der Medien durch die Rohrleitung. Mit der Erfindung soll ein Verfahren zur Herstellung eines Mehrlagenrohres geschaffen werden, das einen geringeren materialmäßigen und zeitlichen Herstellungsaufwand erfordert und dabei die Einsatzbreite unterschiedlicher Materialzusammensetzungen der zu verbindenden Rohre vergrößert. Diese Aufgabe löst das Verfahren, indem eine Pressung des äußeren Rohres mit seiner Innenmantelfläche auf die Manteloberfläche des eingeschobenen inneren Rohres und/oder eine Ausformung des Innenrohres an die Innenmantelfläche des äußeren Rohres vorgenommen wird, wobei zuvor mindestens eine sich über den gesamten Längsverlauf des Innenrohres erstreckende Vertiefung in der Wandung des Innenrohres eingeprägt wurde. Vorteilhaft gestaltet sich das Verfahren, indem über den gesamten Längsverlauf des Rohres in der Wandung des Innenrohres mindestens eine nutförmige Vertiefung eingeprägt wird, danach die Einschiebung des Innenrohres in das äußere Rohr erfolgt und anschließend eine Ausformung der Wandung des Innenrohres an die Innenmantelfläche des äußeren Rohres vorgenommen wird. Die Gestaltung des Pressvorganges erweist sich durch die Einbringung von Aussparungen auf der Innenmantelfläche und/oder Manteloberfläche entlang des Verlaufes des Außenrohres für die Verbindungsfestigkeit als vorteilhaft.The invention relates to a method for producing a multilayer pipe for high demands against corrosion, temperature wear or abrasion during transport of the media through the pipeline. With the invention, a method for producing a multi-layer pipe is to be created, which requires a lower material and time production effort and thereby increases the application width of different material compositions of the pipes to be joined. This object is achieved by the method by a pressing of the outer tube is made with its inner circumferential surface on the outer surface of the inserted inner tube and / or a molding of the inner tube to the inner circumferential surface of the outer tube, wherein previously at least one extending over the entire longitudinal course of the inner tube Depression was imprinted in the wall of the inner tube. Advantageously, the method by embossing over the entire longitudinal course of the tube in the wall of the inner tube at least one groove-shaped depression, then the insertion of the inner tube into the outer tube and then made a shaping of the wall of the inner tube to the inner circumferential surface of the outer tube becomes. The design of the pressing process proves to be advantageous by the introduction of recesses on the inner circumferential surface and / or lateral surface along the course of the outer tube for the connection strength.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Mehrlagenrohres für hohe Anforderungen, wie z. B. gegen Korrosion, Abrasion oder Temperatur beim Transport der Medien durch die als Neu- oder Ersatzteil herzustellende Rohrleitung. Dazu wird das Mehrlagenrohr aus mindestens zwei Rohren, bestehend aus unterschiedlichen oder gleichen Rohrmaterialien sowie wählbaren Rohrprofilen, gebildet.The invention relates to a method for producing a multilayer pipe for high demands, such. As against corrosion, abrasion or temperature during transport of the media through the new or spare part to be produced pipeline. For this purpose, the multi-layer pipe is formed from at least two pipes, consisting of different or the same pipe materials and selectable pipe profiles.

Eine kostengünstige Herstellungsweise von korrosions-, temperatur- und abrasionsbeständigen Rohrleitungen ist die Ausführung als Mehrlagen-Rohr. Dazu kommen Werkstoffkombinationen zur Anwendung, die den jeweiligen technischen Anforderungen gerecht werden. So werden beispielsweise dünne, korrosionsbeständige Innenlagen und hochfeste, druckbeständige Außenlagen miteinander verbunden. Nach dem bekannten Stand der Technik entsprechend der DE 39 41 739 C2 wird ein Verfahren zum Auskleiden von Rohren oder dergleichen beschrieben, nach dem ein explosives Auskleiden von Rohren vorgesehen ist. Verfahrensgemäß verbleibt zwischen dem Außenrohr und dem Innenrohr nach der Einführung des Innenrohres ein Ringraum, der an seinen Enden abgedichtet wird und in dem vor der explosiven Verformung ein niedrigerer Druck eingestellt wird als der Druck im Inneren des Innenrohres. Danach wird die explosive Ladung entlang der Längsmittellinie gezündet. Das Material des Innenrohres wird dadurch explosiv verformt und mit dem Mantel des Außenrohres verbunden. Aufgrund des Druckgefälles von der Innenseite des Innenrohrs zum Ringraum erfährt das Innenrohr eine Stützung, die auch bei sehr geringen Wandstärken des Innenrohres dessen Form aufrecht erhält. Nachteilig an diesem Verfahren ist jedoch der hohe materialmäßige und zeitliche Herstellungsaufwand. Weiterhin bekannt ist nach der DE 10 2012 008 740 A1 ein Verfahren zum Aufbringen einer korrosions- und/oder verschleißhemmenden metallischen Beschichtung auf die Innenmantelfläche eines metallischen, rohrförmigen Körpers. Bei diesem Verfahren wird ein aus korrosions- und/oder verschleißhemmenden, metallischen Werkstoff bestehendes Blech durch ein mit hoher kinetischer Energie erfolgendes Auftreffen auf die Innenmantelfläche des rohrförmigen Körpers mit diesem verbunden. Dabei ist das Blech gewölbt ausgebildet und wird mit der Innenmantelfläche des rohrförmigen Körpers abschnittsweise umlaufend durch Magnetimpulsschweißen verbunden. Genutzt wird dafür die durch impulsartige elektromagnetische Induktion und Kraftwirkung entstehende Druckwelle. Durch die explosionsartige Beschleunigung des Bleches auf den Innenmantel des rohrförmigen Körpers werden abschnittsweise Verbindungen hergestellt. Vergleichbar ist dieser Verbindungsvorgang mit denen des Explosionsschweißens bzw. Sprengplattierens. Nachteilig an dieser Lösung ist ebenfalls der hohe materialmäßige und gerätetechnische Aufwand sowie die erforderlichen zusätzlichen Schweißvorgänge für die Verbindung des gewölbten Bleches an der Innenmantelfläche des rohrförmigen Körpers. Nach der DE 10 2012 019 315 A1 wird ein Verfahren zur schnellen Herstellung eines Mehrlagenrohres vorgeschlagen, bei dem nach der leichten Biegung einer Werkstofflage diese auf die zu kombinierende Werkstofflage aufgelegt und entlang einer ersten Kante oder einer parallelen Linie zur Kante der aufliegenden Werkstofflage die Werkstofflagen verbunden werde. Danach wird eine zweite Verbindung zwischen den aufliegenden Werkstofflagen geschaffen, indem entlang einer zweiten Kante oder parallelen Linie zur Kante eine weitere Verbindung hergestellt wird. Der so gebildete Mehrlagen-Werkstoff wird dann mit Hilfe einer Blechumformmaschine zum Mehrlagenrohr geformt. Während des Formungsvorganges wird ab einem gewissen Verformungsgrad die jeweilige aufliegende und sodann als Innenrohr fungierende Werkstofflage zwischen den beiden Verbindungen der Werkstofflagen in Kreisumfangsrichtung gestaucht und dadurch in die jeweilige als Außenrohr fungierende Werkstofflage gepresst. Mit diesem Verfahren wird die Einbringung erforderlicherer weiterer Schweißnähte im Rohrinneren des Mehrlagenrohres und eine Unterbrechung des Rohrformungsprozesses zur Werkstofflagenverbindung vermieden sowie der Wegfall des nachträglichen Einarbeitens von Werkstofflagenteilen bewirkt. Nachteilig an diesem Verfahren ist jedoch der Aufwand für die Einbringung der Verbindungsnähte und der Aufwand für die Schaffung der erforderlichen präzisen Geometrie der Werkstofflagen. Durch die JPS 61279312 (A) ist auch ein Verfahren zur Herstellung von CLAD-Stahlrohren bekannt gemacht worden, nach dem im Unterschied zur bis dahin bekannten Herstellung von plattierten Stahlrohren zwischen den Rohren ein Vakuum eingebracht wird. Nach dem Einschub eines beschichteten Rohres in ein Basisrohr erfolgt die Verschweißung beider Rohrenden und durch Erzeugung eines Vakuums zwischen den Rohren wird aufgeheizte Luft angesaugt. Die Rohre werden erhitzt und durch die bewirkte thermische Längendehnung die Verbindung zwischen den Rohren hergestellt. Mit diesem Verfahren wird eine Verbindung zwischen den Rohren hergestellt, die über die gesamte berührende Fläche der Rohre reicht. Nachteilig ist der hohe gerätetechnische Aufwand für die Erzeugung des Vakuums und der Heizung.A cost-effective method of production of corrosion-, temperature- and abrasion-resistant pipelines is the design as a multilayer pipe. In addition, material combinations are used which meet the respective technical requirements. For example, thin, corrosion-resistant inner layers and high-strength, pressure-resistant outer layers are joined together. According to the known prior art according to the DE 39 41 739 C2 For example, there is described a method of lining pipes or the like after which explosive lining of pipes is provided. According to the method remains between the outer tube and the inner tube after the introduction of the inner tube, an annular space which is sealed at its ends and in which a lower pressure is set before the explosive deformation than the pressure in the interior of the inner tube. Thereafter, the explosive charge is ignited along the longitudinal centerline. The material of the inner tube is thereby explosively deformed and connected to the jacket of the outer tube. Due to the pressure gradient from the inside of the inner tube to the annular space, the inner tube undergoes a support which maintains its shape even with very small wall thicknesses of the inner tube. A disadvantage of this method, however, is the high material and time production costs. Furthermore, it is known from DE 10 2012 008 740 A1 a method for applying a corrosion and / or wear-inhibiting metallic coating on the inner circumferential surface of a metallic, tubular body. In this method, a sheet consisting of corrosion and / or wear-inhibiting metallic material is joined to the inner circumferential surface of the tubular body by hitting it with high kinetic energy. In this case, the sheet is curved and is connected to the inner circumferential surface of the tubular body in sections circumferentially by magnetic pulse welding. For this purpose, the pressure wave produced by pulsed electromagnetic induction and force effect is used. Due to the explosive acceleration of the sheet on the inner shell of the tubular body, connections are made in sections. Comparable is this connection process with those of the explosion welding or explosive cladding. A disadvantage of this solution is also the high material and equipment expense and the required additional welding operations for the connection of the curved plate on the inner circumferential surface of the tubular body. After DE 10 2012 019 315 A1 a method for the rapid production of a multilayer pipe is proposed, in which after the slight bending of a material layer this placed on the material to be combined material and connected along a first edge or a parallel line to the edge of the overlying material layer, the material layers. Thereafter, a second bond is created between the overlying layers of material by further bonding along a second edge or parallel line to the edge. The multilayer material thus formed is then formed by means of a sheet metal forming machine for multilayer pipe. During the molding process, the respective resting and then functioning as an inner tube material layer between the two compounds of the material layers is compressed in the circumferential direction from a certain degree of deformation and thereby pressed into the respective functioning as an outer tube material layer. With this method, the introduction of more required further welds in the tube interior of the multilayer tube and an interruption of the tube forming process for material layer connection is avoided and eliminates the subsequent incorporation of Werkstofflagenteilen causes. A disadvantage of this method, however, is the effort for the introduction of the connecting seams and the effort to create the required precise geometry of the material layers. By the JPS 61279312 (A) Also, a method for producing CLAD steel pipes has been disclosed, according to which, in contrast to the hitherto known production of plated steel pipes between the tubes, a vacuum is introduced. After inserting a coated tube in a base tube, the welding of both pipe ends takes place and by generating a vacuum between the tubes heated air is sucked. The pipes are heated and made the connection between the pipes by the thermal elongation caused. This method creates a connection between the tubes that extends over the entire contacting surface of the tubes. A disadvantage is the high equipment expense for the generation of the vacuum and the heating.

Die Aufgabe der Erfindung besteht deshalb in der Schaffung eines Verfahrens zur Herstellung eines Mehrlagenrohres, das einen geringeren materialmäßigen und zeitlichen Herstellungsaufwand erfordert und dabei die Einsatzbreite unterschiedlicher Materialzusammensetzungen der zu verbindenden Rohre vergrößert. Gelöst wird diese Aufgabe mit den Verfahrensschritten entsprechend der beschreibenden Merkmale nach Patentanspruch 1. Vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens beschreiben die Merkmale der Patentansprüche 2 bis 7. Mit dem Verfahren können durch Ausformung des jeweiligen Innenrohres an die Innenmantelfläche des Außenrohres auch Materialien mit einer hohen Streckgrenze (Stauchgrenze) problemlos eingesetzt werden. Ergänzend oder alternativ kann neben der Ausformung des Innenrohres der Verbindungsvorgang durch Pressvorgänge auf das Außenrohr durchgeführt werden und so die Genauigkeit der Einpassung der Röhren sowie deren Verbindungsfestigkeit erhöht werden.The object of the invention is therefore to provide a method for producing a multi-layer pipe, which requires a lower material and time production effort and thereby increases the application width of different material compositions of the pipes to be joined. This object is achieved with the method steps according to the descriptive features of claim 1. Advantageous Further developments of the method describe the features of claims 2 to 7. The method can be easily used by forming the respective inner tube to the inner surface of the outer tube and materials with a high yield strength (compression limit). Additionally or alternatively, in addition to the formation of the inner tube of the connection process can be carried out by pressing operations on the outer tube and thus the accuracy of the fitting of the tubes and their connection strength can be increased.

Nachfolgend soll das erfindungsgemäße Verfahren anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert werden. In der Zeichnung zeigenBelow, the method according to the invention will be explained in more detail with reference to an embodiment. In the drawing show

1: den schematischen Querschnitt nach der Einschiebung des Innenrohres. 1 : the schematic cross section after the insertion of the inner tube.

2: den schematischen Querschnitt der Rohrverbindung nach der Ausformung, 2 FIG. 2: the schematic cross section of the pipe joint after the shaping, FIG.

3: die schematische Darstellung der Rohre vor dem Pressvorgang auf das Außenrohr, 3 : the schematic representation of the tubes before the pressing process on the outer tube,

4: die schematische Rohrverbindung nach dem Pressvorgang, 4 : the schematic pipe connection after the pressing process,

5: die schematische Darstellung des äußeren Rohres mit einer Aussparung vor dem Pressvorgang und 5 : the schematic representation of the outer tube with a recess before the pressing process and

6: die schematische Rohrverbindung nach dem Pressvorgang. 6 : the schematic pipe connection after the pressing process.

In der Darstellung von 1 wird der Querschnitt des eingeschobenen Zustandes des Innenrohres 2 im Innenraum des Außenrohres 1 wiedergegeben. Vor dem Einschub des Innenrohres 2 wird das Innenrohr 2 auf seiner äußeren Mantelfläche entlang des Rohrverlaufes mit einer Vertiefung 3 versehen, die durch einen Prägevorgang hergestellt wird. Durch die Einprägung verringert sich der kreisförmige Umfang des Innenrohres 2 auf einen Wert, der kleiner ist als der Umfang vor der Einprägung. Das Innenrohr 2 lässt sich dadurch mit geringer Reibung bzw. Widerstand in den Innenraum des Außenrohres 1 schieben. Der Teil der Wandung, der durch den Prägevorgang in den Innenraum des Innenrohres 2 verschoben wurde, wird nach dem Einschub durch eine Ausformung wieder nach außen gedrückt. Die Wandung wird dadurch an die Innenmantelfläche des Außenrohres 1 gedrückt und somit das Innenrohr 2 mit dem Außenrohr 1 kraftschlüssig verbunden. Eine Streckung des Innenrohres 2 in Relation zum Außenrohr 1 ist dabei nicht erforderlich. Insofern sind bei diesem Verbindungsvorgang die Streckgrenzen der verwendeten Materialien für das Innenrohr 2 unerheblich. Eine Nutzung von Materialien mit hohen Streckgrenzen wird dadurch ermöglicht und damit der Einsatzbereich des Herstellungsverfahrens ohne weiteren Aufwand erweitert.In the presentation of 1 is the cross section of the inserted state of the inner tube 2 in the interior of the outer tube 1 played. Before the insertion of the inner tube 2 becomes the inner tube 2 on its outer lateral surface along the course of the tube with a depression 3 provided by an embossing process. The impression reduces the circular circumference of the inner tube 2 to a value less than the size before the impression. The inner tube 2 can be characterized with low friction or resistance in the interior of the outer tube 1 slide. The part of the wall caused by the embossing process in the interior of the inner tube 2 has been moved, is pressed out again after insertion by a molding outward. The wall is characterized by the inner circumferential surface of the outer tube 1 pressed and thus the inner tube 2 with the outer tube 1 positively connected. An extension of the inner tube 2 in relation to the outer tube 1 is not required. In this respect, in this connection process, the yield strengths of the materials used for the inner tube 2 irrelevant. A use of materials with high yield strengths is thereby made possible and thus extends the scope of the manufacturing process without further effort.

Die schematische Darstellung der 2 zeigt die Rohrverbindung nach der Ausformung der Vertiefung 3 des Innenrohres 2.The schematic representation of 2 shows the pipe joint after the formation of the recess 3 of the inner tube 2 ,

Für eine weitere Erhöhung der Genauigkeit der Einpassung und Verbindungsfestigkeit des Mehrlagenrohres kann zusätzlich eine Pressung des Außenrohres 1 auf das ausgeformte Innenrohr 2 durchgeführt werden. Dazu wird eine an sich bekannte, aus zwei Pressschalen 4, 5 bestehende Presseinrichtung angewendet. Wie in 3 schematisch wiedergegeben, werden die durch Ausformung verbundenen Rohre in die untere Pressschale 5 gelegt und durch Pressung der oberen Pressschale 4 auf den Mehrlagenverbund das Außenrohr 1 mit dem Innenrohr 2 verpresst. Alternativ kann das Verpressen der Rohre durch Rollen während des Durchlaufes der Rohre erfolgen. Mit 4 wird schematisch der Zustand der Rohrverbindung nach der Pressung dargestellt.For a further increase in the accuracy of the fit and connection strength of the multilayer pipe, in addition, a pressure of the outer tube 1 on the molded inner tube 2 be performed. For this purpose, a known per se, from two pressing shells 4 . 5 existing pressing device applied. As in 3 shown schematically, the pipes connected by molding in the lower pressing shell 5 placed and by pressing the upper pressing shell 4 on the multilayer composite the outer tube 1 with the inner tube 2 pressed. Alternatively, the pressing of the tubes can be done by rolling during the passage of the tubes. With 4 schematically shows the state of the pipe connection after the pressing.

Eine weitere Variante der vorbereitenden Gestaltung des Außenrohres 1 für den Pressvorgang des Außenrohres 1 auf das Innenrohr 2 wird mit der Darstellung der 5 schematisch veranschaulicht. Auf die Oberfläche des Außenrohres 1 wird entlang des Rohrverlaufes mindestens eine Aussparung 6 eingebracht, die bei erzeugtem Pressdruck zusammengedrückt wird. Die Tiefe der jeweiligen Aussparung 6 wird dabei so gewählt, dass die vorgegebene Mindestdicke der Rohrwandung erhalten bleibt. Eingebracht wird die Aussparung 6 beispielsweise durch Anwendung von Laserstrahlverfahren oder Zerspanung. Der Pressvorgang ermöglicht auf diese Weise eine vereinfachte Zusammenpressung des Außenrohres 1 mit dem Innenrohr 2. Zudem wird durch die entstehende Krafteinwirkung während des Pressvorganges auf das Material unterhalb der Aussparung dieses in Richtung der Manteloberfläche des Innenrohres 2 in Gestalt einer Verformung 7 gedrückt. Mittels dieser zusätzlichen Pressungen wird die Verbindungsfestigkeit zwischen den Rohren 1, 2 erhöht. Den schematischen Querschnitt des Mehrlagenrohres, bestehend aus derart zusammengepressten Rohren, zeigt die schematische Darstellung der 6.Another variant of the preparatory design of the outer tube 1 for the pressing process of the outer tube 1 on the inner tube 2 becomes with the representation of the 5 illustrated schematically. On the surface of the outer tube 1 is at least one recess along the pipe run 6 introduced, which is compressed at the generated pressing pressure. The depth of the respective recess 6 is chosen so that the predetermined minimum thickness of the pipe wall is maintained. The recess is inserted 6 for example, by using laser beam method or machining. The pressing process allows in this way a simplified compression of the outer tube 1 with the inner tube 2 , In addition, by the resulting force during the pressing process on the material below the recess of this in the direction of the mantle surface of the inner tube 2 in the form of a deformation 7 pressed. By means of these additional pressures, the connection strength between the tubes 1 . 2 elevated. The schematic cross section of the multi-layer tube, consisting of such compressed tubes, shows the schematic representation of 6 ,

BezugszeichenlisteLIST OF REFERENCE NUMBERS

11
Außenrohrouter tube
22
Innenrohrinner tube
33
Vertiefungdeepening
44
obere Pressschaleupper press shell
55
untere Pressschalelower press shell
66
Aussparungrecess
77
Verformungdeformation

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG QUOTES INCLUDE IN THE DESCRIPTION

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Zitierte PatentliteraturCited patent literature

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  • JP 61279312 A [0002] JP 61279312 A [0002]

Claims (7)

Verfahren zur Herstellung eines Mehrlagenrohres, dadurch gekennzeichnet, dass die Herstellung der Verbindung zwischen den Rohrlagen durch a) Pressung des äußeren Rohres (1) mit seiner Innenmantelfläche auf die Manteloberfläche des eingeschobenen inneren Rohres (2) und/oder b) eine Ausformung des Innenrohres (2) an die Innenmantelfläche des äußeren Rohres (1), wobei zuvor mindestens eine sich über den gesamten Längsverlauf des Innenrohres (2) erstreckende Vertiefung in der Wandung des Innenrohres eingeprägt wurde.Method for producing a multilayer pipe, characterized in that the production of the connection between the pipe layers by a) pressing the outer pipe ( 1 ) with its inner circumferential surface on the mantle surface of the inserted inner tube ( 2 ) and / or b) a shape of the inner tube ( 2 ) to the inner circumferential surface of the outer tube ( 1 ), wherein previously at least one over the entire longitudinal course of the inner tube ( 2 ) extending recess was impressed in the wall of the inner tube. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass über den gesamten Längsverlauf des Rohres in der Wandung des Innenrohres (2) mindestens eine nutförmige Vertiefung (3) eingeprägt wird, danach die Einschiebung des Innenrohres (2) in das äußere Rohr (1) erfolgt und anschließend eine Ausformung der Wandung des Innenrohres (2) an die Innenmantelfläche des äußeren Rohres (1) vorgenommen wird.Method according to claim 1, characterized in that over the entire longitudinal course of the tube in the wall of the inner tube ( 2 ) at least one groove-shaped depression ( 3 ) is impressed, then the insertion of the inner tube ( 2 ) in the outer tube ( 1 ) and then a shaping of the wall of the inner tube ( 2 ) to the inner circumferential surface of the outer tube ( 1 ) is made. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Manteloberfläche des äußeren Rohres (1) über den gesamten Längsverlauf des Rohres mindestens eine Aussparung (6) eingebracht wird, danach die Einschiebung des Innenrohres (2) in das äußere Rohr (1) erfolgt und anschließend die Wandung des äußeren Rohres (1) mit seiner Innenfläche auf den Mantel des Innenrohres (2) gepresst wird.Method according to claim 1, characterized in that on the mantle surface of the outer tube ( 1 ) over the entire longitudinal course of the tube at least one recess ( 6 ) is introduced, then the insertion of the inner tube ( 2 ) in the outer tube ( 1 ) and then the wall of the outer tube ( 1 ) with its inner surface on the jacket of the inner tube ( 2 ) is pressed. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Mantelinnenfläche des äußeren Rohres (1) über den gesamten Längsverlauf des Rohres mindestens eine Aussparung (6) eingebracht wird, danach die Einschiebung des Innenrohres (2) in das äußere Rohr (1) erfolgt und anschließend die Wandung des äußeren Rohres (1) mit seiner Innenfläche auf den Mantel des Innenrohres (2) gepresst wird.Method according to claim 1, characterized in that on the shell inner surface of the outer tube ( 1 ) over the entire longitudinal course of the tube at least one recess ( 6 ) is introduced, then the insertion of the inner tube ( 2 ) in the outer tube ( 1 ) and then the wall of the outer tube ( 1 ) with its inner surface on the jacket of the inner tube ( 2 ) is pressed. Verfahren nach den Patentansprüchen 1, 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass die über den gesamten Längsverlauf des äußeren Rohres (1) in dessen Wandung einzubringende Aussparungen (6) mittels Laserstrahlen eingebracht werden.Method according to claims 1, 3 and 4, characterized in that over the entire longitudinal course of the outer tube ( 1 ) to be introduced in the wall recesses ( 6 ) are introduced by means of laser beams. Verfahren nach den Patentansprüchen 1, 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass die über den gesamten Längsverlauf des äußeren Rohres (1) in dessen Wandung einzubringende Aussparungen (6) mittels mechanischer Materialabtragungsverfahren eingebracht werden.Method according to claims 1, 3 and 4, characterized in that over the entire longitudinal course of the outer tube ( 1 ) to be introduced in the wall recesses ( 6 ) are introduced by means of mechanical material removal processes. Verfahren nach den Patentansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Außenrohr (1) und das Innenrohr (2) formschlüssig ineinander verschiebbare Rohrprofile aufweisen.Method according to claims 1 to 6, characterized in that the outer tube ( 1 ) and the inner tube ( 2 ) have positively interlocking tubular profiles.
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