DE102014221885A1 - Vorrichtung zum schichtweisen Aufbau von mindestens einem dreidimensionalen Werkstück - Google Patents

Vorrichtung zum schichtweisen Aufbau von mindestens einem dreidimensionalen Werkstück Download PDF

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Abstract

Es wird eine Vorrichtung zum schichtweisen Aufbau von mindestens einem dreidimensionalen Werkstück aus einem oder mehreren flüssigen oder festen Werkstoffen nach Maßen und Formen vorgeschlagen, wobei das mindestens eine Werkstück auf einer in einem Arbeitsraum angeordneten waagerechten Auflagefläche angeordnet oder zumindest anordenbar ist, wobei mindestens eine Zuführeinrichtung zum Zuführen des mindestens einen Werkstoffs in den Arbeitsraum und eine Auftragseinrichtung zum schichtweisen Auftragen des mindestens einen Werkstoffs auf der Auflagefläche oder auf einer zuvor aufgetragenen Werkstoffschicht vorgesehen sind, wobei mindestens ein auf die zuvor aufgetragene Werkstoffschicht gerichteter Laser und/oder mindestens eine auf die zuvor aufgetragene Werkstoffschicht gerichtete Elektronenstrahlquelle und/oder mindestens eine Einrichtung zum Auftragen eines Klebstoffs auf die zuvor aufgetragene Werkstoffschicht vorgesehen sind, wobei entweder die Auflagefläche für das mindestens eine aufzubauende Werkstück oder die zum Auftragen des mindestens einen Werkstoffs vorgesehene Auftragseinrichtung jeweils um eine zentrale Rotationsachse rotierend angeordnet ist und sich während des schichtweisen Aufbaus des mindestens einen Werkstücks in Rotation befindet.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum schichtweisen Aufbau von mindestens einem dreidimensionalen Werkstück gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.
  • Ein 3D-Drucker ist eine Vorrichtung bzw. Maschine, die mindestens ein dreidimensionales Werkstück aufbaut. Der Aufbau erfolgt computergesteuert aus einem oder mehreren flüssigen oder festen Werkstoffen nach dem 3D-Drucker von einem Computer vorgegebenen Maßen und Formen (CAD). Beim Aufbau finden physikalische oder chemische Härtungs- und/oder Schmelzprozesse statt. Typische Werkstoffe für das 3D-Drucken sind Kunststoffe, Kunstharze, Keramiken und Metalle. Von 3D-Druckern verwendete Verfahren sind insbesondere das selektive Laserschmelzen oder das Elektronenstrahlschmelzen für Metalle oder das selektive Lasersintern für Polymere, Keramik und Metalle, die Stereolithografie oder das Digital Light Processing für flüssige Kunstharze oder das Multijet- bzw. Polyjet-Modeling oder das Fused Deposition Modeling für Kunststoffe und Kunstharze.
  • Im Handel erhältliche 3D-Drucker arbeiten aktuell noch recht langsam, wodurch hohe Teilekosten entstehen. Denn diese Vorrichtungen arbeiten nach einem seriellen Prinzip zum Schichtaufbau, bei dem z. B. mit einem Rakel eine Werkstoffschicht aufgetragen wird, dann diese Werkstoffschicht verdichtet und gegebenenfalls vorgesintert und danach mittels Sintern, Schmelzen oder Verkleben verfestigt wird. Anschließend wird die Auflagefläche für das anzufertigende Werkstück um eine Schichtdicke abgesenkt und der Zyklus beginnt von Neuem, bis das Werkstück fertig aufgebaut ist. Diese Arbeitsschritte erfolgen alle nacheinander, d. h. seriell, und werden in einem quaderförmigen Arbeitsraum ausgeführt, wobei entweder die Auflagefläche für das anzufertigende Werkstück oder die verwendeten Werkzeuge jeweils über Linearachsen zur Abdeckung einer rechteckigen Arbeitsfläche geführt sind. Zur Beschleunigung einer Ausführung der verwendeten Verfahren wurde bisher vor allem versucht, die einzelnen Prozessschritte zu beschleunigen. Hierzu werden immer schnellere Linearachsen und immer leistungsfähigere Strahlquellen bzw. schnellere Druckköpfe eingesetzt. An den im Handel erhältlichen 3D-Drucker ist nachteilig, dass aufgrund der rechteckigen Arbeitsflächen nur mit linearen Verfahreinheiten gearbeitet werden kann, welche nach Ausführung ihres jeweiligen Prozessschrittes wieder über die Arbeitsfläche zurückgefahren werden müssen. Hieraus resultieren große Totzeiten, in denen kein Schichtaufbau erfolgt, was lange und teure Aufbauzeiten bedeutet.
  • Durch die DE 44 39 124 A1 ist ein Verfahren zum Herstellen eines dreidimensionalen Objektes bekannt, bei dem das Objekt schichtweise dadurch erzeugt wird, dass jeweils eine Schicht aus mittels elektromagnetischer Strahlung oder Teilchenstrahlung verfestigbaren Materiales aufgetragen und anschließend an den dem Objekt entsprechenden Stellen durch Bestrahlen verfestigt wird, wobei zur Erzeugung einer Behälterwand für das Material ein das Objekt umschließender Bereich des Materiales mitverfestigt wird, wobei die Verfestigung des Bereiches durch Wärmeeinwirkung erfolgt.
  • Durch die DE 295 04 746 U1 ist eine Vorrichtung zum Herstellen eines dreidimensionalen Objektes durch aufeinanderfolgendes Verfestigen von Schichten eines mittels elektromagnetischer Strahlung oder Teilchenstrahlung verfestigbaren Materials an den dem jeweiligen Querschnitt des Objektes entsprechenden Stellen bekannt, mit einer höheneinstellbaren Unterlage, einer Vorrichtung zum Aufbringen einer Schicht des verfestigbaren Materiales auf die Unterlage oder auf eine zuvor gebildete Schicht, einer Bestrahlungseinrichtung und einer Steuerung für die Bestrahlungseinrichtung zum Bestrahlen von den dem Objekt entsprechenden Stellen der Schicht, wobei eine Heizeinrichtung zum Verfestigen eines das Objekt umschließenden Bereiches des Materiales durch Wärmeeinwirkung vorgesehen ist.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum schichtweisen Aufbau von mindestens einem dreidimensionalen Werkstück zu schaffen, welche die Prozesszeiten und damit die Prozesskosten deutlich reduziert.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Die abhängigen Ansprüche betreffen vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der gefundenen Lösung.
  • Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass die vorgeschlagene Vorrichtung ein paralleles Ablaufen aller notwendiger Prozessschritte ermöglicht. Vorzugsweise wird ein kreisförmiger oder ringförmiger Arbeitsraum verwendet. Durch die rotationssymmetrische Form des Arbeitsraums wird es möglich, die Werkstückebene, d. h. das Pulverbett, zur Werkzeugebene, insbesondere zu den Druckköpfen, der Rakel, den Strahlquellen usw. kontinuierlich gegeneinander rotieren und die einzelnen Prozessschritte gleichzeitig ohne Rückhubbewegungen ablaufen zu lassen. Auch die Anpassung der Schichtebene an den Baufortschritt kann – ausgeführt wahlweise von der Arbeitsebene oder von der Werkzeugebene – in einer Art Schraubenbewegung kontinuierlich erfolgen. Die gefundene Lösung unterscheidet sich von im Handel erhältlichen 3D-Druckern insbesondere dadurch, dass ein kontinuierlich gegeneinander rotierendes System aufgebaut wird, welches ein paralleles Arbeiten aller Prozessschritte ermöglicht. Hierdurch wird erreicht, dass der Schichtaufbau deutlich schneller und energiesparender erfolgen kann, weil kein ständiges Beschleunigen und Abbremsen z. B. der Werkzeuge erforderlich ist. Weiterhin wird durch die kontinuierliche Arbeitsweise eine Schwingungsanregung im System vermieden, wie es durch das Hin- und Herfahren der Werkzeuge bei den im Handel erhältlichen 3D-Druckern möglich ist.
  • Ebenso wird bei der gefundenen Lösung bei Sinter- oder Schmelzverfahren der Energieeintrag pro Zeit größer, wodurch die Prozesstemperatur angehoben wird. Dies kann sich je nach Verfahren positiv auf die Maßhaltigkeit bzw. Maßtreue des Werkstücks auswirken, da der Temperaturunterschied zwischen Verfestigungsstellen und dem restlichen Werkstück geringer wird. Durch diesen Effekt kann über die Prozessgeschwindigkeit sowie über Kühlmaßnahmen besser aktiv auf einen eventuellen Verzug des Werkstücks eingewirkt werden.
  • Neben der kontinuierlichen Arbeitsweise wird es durch die vorgeschlagene Vorrichtung auch möglich, mehrere Schichten pro Umdrehung aufzubauen, in dem die notwendigen Werkzeuge wie Pulverbeschickung, Rakel, Verdichter und Verfestiger am Umfang mehrfach angeordnet werden.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird im Folgenden näher beschrieben.
  • Es zeigen:
  • 1 Eine Draufsicht einer Vorrichtung zum schichtweisen Aufbau von mindestens einem dreidimensionalen Werkstück;
  • 2 eine Seitenansicht der in der 1 dargestellten Vorrichtung.
  • 1 zeigt beispielhaft in einer Draufsicht eine Ausführung der vorgeschlagenen Vorrichtung zum i. d. R. computergesteuerten schichtweisen Aufbau von mindestens einem dreidimensionalen Werkstück mit einem in einem Arbeitsraum 01 fix angeordneten Zentralträger 02, an dem jeweils mehrere, z. B. vier Pulverauftragssysteme 03 und Scannersysteme 04 angeordnet sind. Die Anzahl der Pulverauftrags- und Scannersysteme 03; 04 ist frei wählbar und kann prinzipiell beliebig sein. Die Pulverauftrags- und Scannersysteme 03; 04 sind entlang des Umfangs des vorzugsweise rotationssymmetrisch ausgebildeten Arbeitsraums 01 vorzugsweise äquidistant angeordnet. Jedes der Pulverauftrags- und Scannersysteme 03; 04 ist einzeln, d. h. individuell, und vorzugsweise auch unabhängig von einem anderen der Pulverauftrags- und Scannersysteme 03; 04 gesteuert. Die Pulverauftrags- und Scannersysteme 03; 04 können jeweils denselben Werkstoff oder verschiedene Werkstoffe auftragen. Nach jeder vollständigen Umdrehung des Arbeitsraums 01 sind jeweils so viele Werkstoffschichten des Werkstücks übereinander aufbaubar, wie entlang des Umfangs des Arbeitsraums 01 Pulverauftrags- und Scannersysteme 03; 04 vorhanden sind. Alle zum Aufbau des betreffenden Werkstück benötigten Werkstoffschichten sind i. d. R. waagerecht und übereinander angeordnet.
  • Vorteilhaft an stehenden Pulverauftrags- und Scannersystemen 03; 04 ist deren leichtere Anbindung an die Peripherie bezüglich Pulverversorgung sowie Energie- und Datenleitungen. Prinzipiell kann jedoch auch der Arbeitsraum 01 fix sein und die Pulverauftrags- und Scannersysteme 03; 04 sind um eine senkrechte Rotationsachse 12 rotierend ausgebildet. Alternativ oder zusätzlich zum Scannersystem 04 (Laser oder Elektronenstrahl) kann auch ein Druckkopf für das Aufbringen von Flüssigkeiten zum Verfestigen des vorzugsweise pulverförmigen Werkstoffs vorgesehen sein.
  • Die Verwendung mehrerer Scanner bzw. Verfestigungsbereiche hat den Vorteil, dass z. B. auch nur mit einer einzigen Strahlungsquelle gearbeitet werden kann und deren Leistung auf mehrere Arbeitsbereiche aufgeteilt wird. Hierbei können Leistungsunterschiede auf unterschiedlich große zu bearbeitende flächige Arbeitsbereiche dynamisch verteilt werden, wodurch die Strahlungsquellenleistung optimiert ausgenutzt wird. Es kann aber auch eine sanftere Einkopplung der Strahlungsenergie z. B. bei einer Elektronenstrahlverschmelzung über größere Wirkflächen ohne Einbußen bei der Aufbaurate vorgesehen sein. Hierdurch kann die Neigung zum Aufwirbeln des vorzugsweise pulverförmigen Werkstoffs verringert werden oder die Notwendigkeit des Vorsinterns entfallen.
  • 2 zeigt eine Seitenansicht der in der 1 dargestellten Vorrichtung. Der unten in der 2 dargestellte Bauraumtisch 06 dreht kontinuierlich hier z. B. im Uhrzeigersinn und senkt sich zumindest nach jeder Umdrehung in Abhängigkeit von den aufgetragenen Schichtdicken ab. Diese Bewegungen sind jeweils durch Richtungspfeile angedeutet. Seitlich um den Bauraumtisch 06 ist ein ringförmiger Rand 07 zur Abstützung des Pulverbettes angeordnet. In der Mitte der 2 ist eine der z. B. vier Pulverauftragssysteme 03 im Schnitt jeweils mit einer Pulverzuführung 08 vorzugsweise einschließlich eines Pulverzwischenspeichers, einem sich vorzugsweise über die Arbeitsbreite erstreckenden Pulverrakel 09 und einer sich ebenso vorzugsweise über die Arbeitsbreite erstreckenden Pulverandrückrolle 11 dargestellt. Links und rechts davon sind zwei weitere Pulverauftragssysteme 03 dargestellt. Oben im Bild sind beispielhaft drei Scannereinheiten 04 oder Laser 04 oder Elektronenstrahlquellen 04 oder Druckköpfe dargestellt, die z. B. durch einen Energieeintrag zumindest in die zuletzt aufgetragene Werkstoffschicht selektiv in dem aufzubauenden Werkstück in entsprechenden Arbeitsbereichen für das Verfestigen des aufgebrachten Pulvers sorgen. In der 2 ist der Energieeintrag durch zwei von verschiedenen Strahlungsquellen ausgehenden Strahlenbündel angedeutet, wobei die Strahlenbündel auf ihre jeweilige Wirkfläche an der betreffenden Werkstoffschicht jeweils vorzugsweise fokussiert sind.
  • Verallgemeinernd ergibt sich eine Vorrichtung zum i. d. R. computergesteuerten schichtweisen Aufbau von mindestens einem dreidimensionalen Werkstück aus einem oder mehreren flüssigen oder festen Werkstoffen nach insbesondere von einem Computer vorgegebenen Maßen und Formen, wobei das mindestens eine aufzubauende Werkstück auf einer in einem Arbeitsraum 01 angeordneten waagerechten Auflagefläche 06 angeordnet oder zumindest anordenbar ist. In der bevorzugten Ausführungsform sind auf der Auflagefläche 06 mehrere, vorzugsweise im Wesentlichen gleichzeitig aufzubauende Werkstücke angeordnet, wobei diese Werkstücke in ihren jeweiligen Maßen und Formen gleich oder verschieden sein können. In Zuordnung zum Arbeitsraum 01 sind mindestens eine Zuführeinrichtung 08 zum Zuführen des mindestens einen Werkstoffs in den Arbeitsraum 01 und i. d. R. auch mindestens eine Dosiereinrichtung zum Dosieren des mindestens einen dem Arbeitsraum 01 zugeführten Werkstoffs und mindestens eine Auftragseinrichtung 03 zum schichtweisen Auftragen des mindestens einen Werkstoffs auf der Auflagefläche 06 oder auf einer zuvor aufgetragenen Werkstoffschicht vorgesehen. Die jeweilige Dosiereinrichtung dosiert die für die aufzutragene Werkstoffschicht benötigte Werkstoffmenge, wobei die mit dem Werkstoff aufzutragene Schichtdicke gegebenenfalls gesteuert ist, wobei die in einem Prozessschritt aufzutragene Schichtdicke z. B. im Bereich zwischen 0,05 mm und 1 mm liegt. Ferner sind mindestens ein auf die zuvor aufgetragene Werkstoffschicht gerichteter Laser 04 und/oder mindestens eine auf die zuvor aufgetragene Werkstoffschicht gerichtete Elektronenstrahlquelle 04 und/oder mindestens eine Einrichtung 04 zum Auftragen eines Klebstoffs auf die zuvor aufgetragene Werkstoffschicht vorgesehen. Der Einrichtung 04 zum Auftragen eines Klebstoffs kann z. B. noch eine UV-Einheit zum Aushärten des aufgetragenen Klebstoffs zugeordnet sein. Die mindestens eine Zuführeinrichtung 08 zum Zuführen des mindestens einen Werkstoffs in den Arbeitsraum 01 und die mindestens eine Dosiereinrichtung zum Dosieren des mindestens einen dem Arbeitsraum 01 zugeführten Werkstoffs und die mindestens eine Auftragseinrichtung 03 zum schichtweisen Auftragen des mindestens einen Werkstoffs auf der Auflagefläche 06 oder auf einer zuvor aufgetragenen Werkstoffschicht können ebenso wie der mindestens eine auf die zuvor aufgetragene Werkstoffschicht gerichtete Laser 04 und/oder die mindestens eine auf die zuvor aufgetragene Werkstoffschicht gerichtete Elektronenstrahlquelle 04 und/oder die mindestens eine Einrichtung 04 zum Auftragen eines Klebstoffs auf die zuvor aufgetragene Werkstoffschicht jeweils an einem vom Zentralträger 02 auskragenden Balken oder an einem Maschinengestell angeordnet sein. Zumeist ist auch eine Hubeinrichtung entweder zum Absenken der Auflagefläche 06 relativ zur Auftragseinrichtung 03 oder zum Abheben der Auftragseinrichtung 03 relativ von der Auflagefläche 06 jeweils nach jeder aufgetragenen Werkstoffschicht vorgesehen. Erfindungsgemäß ist entweder die Auflagefläche 06 für das mindestens eine aufzubauende Werkstück oder die zum Auftragen des mindestens einen Werkstoffs vorgesehene Auftragseinrichtung 03 jeweils um eine senkrecht zur Auflagefläche 06 stehende zentrale Rotationsachse 12 rotierend angeordnet und befindet sich während des schichtweisen Aufbaus des mindestens einen Werkstücks in Rotation.
  • Die Auflagefläche 06 für das mindestens eine aufzubauende Werkstück ist vorzugsweise als ein um die zentrale Rotationsachse 12 rotierender Drehtisch ausgebildet, wobei mindestens ein Antrieb zum Ausführen der Rotation und einer Hubbewegung dieses Drehtisches vorgesehen ist. Vom Drehtisch ist z. B. eine spiralförmige Bewegung um die zentrale Rotationsachse 12 ausführbar.
  • Die Auflagefläche 06 für die mindestens eine darauf aufzutragende Werkstoffschicht weist z. B. eine seitliche Abstützung 07 auf. Die mindestens eine Auftragseinrichtung 03 zum schichtweisen Auftragen des mindestens einen Werkstoffs weist z. B. jeweils eine Rakel 09 und/oder eine Rolle 11 auf. Die mindestens eine Auftragseinrichtung 03 ist den mindestens einen Werkstoff auf der Auflagefläche 06 oder auf einer zuvor aufgetragenen Werkstoffschicht jeweils vollflächig auftragend angeordnet.
  • Der mindestens eine auf die zuvor aufgetragene Werkstoffschicht gerichtete Laser 04 und/oder die mindestens eine auf die zuvor aufgetragene Werkstoffschicht gerichtete Elektronenstrahlquelle 04 und/oder die mindestens eine Einrichtung 04 zum Auftragen des Klebstoffs auf die zuvor aufgetragene Werkstoffschicht ist jeweils selektiv in diskreten Bereichen zumindest der zuletzt aufgetragenen Werkstoffschicht wirkend ausgebildet. Der mindestens eine auf die zuvor aufgetragene Werkstoffschicht gerichtete Laser 04 und/oder die mindestens eine auf die zuvor aufgetragene Werkstoffschicht gerichtete Elektronenstrahlquelle 04 und/oder die mindestens eine Einrichtung 04 zum Auftragen des Klebstoffs auf die zuvor aufgetragene Werkstoffschicht ist z. B. jeweils über eine Arbeitsbreite wirkend angeordnet, wobei sich die Arbeitsbreite ausgehend von der zentralen Rotationsachse 12 vorzugsweise radial über die Auflagefläche 06 erstreckt. In einer besonders bevorzugten Ausführung sind jeweils entlang des Umfangs der Auflagefläche 06 mehrere Zuführeinrichtungen 08 jeweils zum Zuführen eines Werkstoffs in den Arbeitsraum 01 und/oder mehrere Dosiereinrichtungen jeweils zum Dosieren des dem Arbeitsraum 01 zugeführten Werkstoffs und/oder mehrere Auftragseinrichtungen 03 jeweils zum schichtweisen Auftragen des Werkstoffs auf der Auflagefläche oder auf einer zuvor aufgetragenen Werkstoffschicht und/oder mehrere auf die zuvor aufgetragene Werkstoffschicht gerichtete Laser 04 und/oder mehrere auf die zuvor aufgetragene Werkstoffschicht gerichtete Elektronenstrahlquellen 04 und/oder mehrere Einrichtungen 04 zum Auftragen des Klebstoffs auf die zuvor aufgetragene Werkstoffschicht vorgesehen. Der aufzutragende Werkstoff ist vorzugsweise ein Pulver aus einem metallischen oder keramischen Werkstoff oder ein Kunststoff oder ein Kunstharz.
  • Bezugszeichenliste
    • 01
    Arbeitsraum
    02
    Zentralträger
    03
    Pulverauftragssystem
    04
    Scannersystem; Laser; Elektronenstrahlquelle; Einrichtung zum Auftragen eines Klebstoffs
    05
    06
    Bauraumtisch; Auflagefläche
    07
    Rand; seitliche Abstützung
    08
    Pulverzuführung; Zuführeinrichtung
    09
    Pulverrakel; Rakel
    10
    11
    Pulverandrückrolle; Rolle
    12
    Rotationsachse
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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  • Zitierte Patentliteratur
    • DE 4439124 A1 [0004]
    • DE 29504746 U1 [0005]

Claims (10)

  1. Vorrichtung zum schichtweisen Aufbau von mindestens einem dreidimensionalen Werkstück aus einem oder mehreren flüssigen oder festen Werkstoffen nach vorgegebenen Maßen und Formen, wobei das mindestens eine aufzubauende Werkstück auf einer in einem Arbeitsraum (01) angeordneten waagerechten Auflagefläche (06) angeordnet oder zumindest anordenbar ist, wobei mindestens eine Zuführeinrichtung (08) zum Zuführen des mindestens einen Werkstoffs in den Arbeitsraum (01) und mindestens eine Auftragseinrichtung (03) zum schichtweisen Auftragen des mindestens einen Werkstoffs auf der Auflagefläche (06) oder auf einer zuvor aufgetragenen Werkstoffschicht vorgesehen sind, wobei mindestens ein auf die zuvor aufgetragene Werkstoffschicht gerichteter Laser (04) und/oder mindestens eine auf die zuvor aufgetragene Werkstoffschicht gerichtete Elektronenstrahlquelle (04) und/oder mindestens eine Einrichtung (04) zum Auftragen eines Klebstoffs auf die zuvor aufgetragene Werkstoffschicht vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass entweder die Auflagefläche (06) für das mindestens eine aufzubauende Werkstück oder die zum Auftragen des mindestens einen Werkstoffs vorgesehene Auftragseinrichtung (03) jeweils um eine zentrale Rotationsachse (12) rotierend angeordnet ist und sich während des schichtweisen Aufbaus des mindestens einen Werkstücks in Rotation befindet.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Hubeinrichtung entweder zum Absenken der Auflagefläche (06) relativ zur Auftragseinrichtung (03) oder zum Abheben der Auftragseinrichtung (03) relativ von der Auflagefläche (06) jeweils nach jeder aufgetragenen Werkstoffschicht vorgesehen ist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflagefläche (06) für das mindestens eine aufzubauende Werkstück als ein um die zentrale Rotationsachse (12) rotierender Drehtisch ausgebildet ist, wobei mindestens ein Antrieb zum Ausführen der Rotation und einer Hubbewegung dieses Drehtisches vorgesehen ist, wobei vom Drehtisch um die zentrale Rotationsachse (12) eine spiralförmige Bewegung ausführbar ist.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 1 und/oder 2 und/oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflagefläche (06) für die mindestens eine darauf aufzutragende Werkstoffschicht eine seitliche Abstützung (07) aufweist.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 1 und/oder 2 und/oder 3 und/oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Auftragseinrichtung (03) zum schichtweisen Auftragen des mindestens einen Werkstoffs jeweils eine Rakel (09) und/oder eine Rolle (11) aufweist.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 1 und/oder 2 und/oder 3 und/oder 4 und/oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Auftragseinrichtung (03) den mindestens einen Werkstoff auf der Auflagefläche (06) oder auf einer zuvor aufgetragenen Werkstoffschicht jeweils vollflächig auftragend angeordnet ist.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 1 und/oder 2 und/oder 3 und/oder 4 und/oder 5 und/oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine auf die zuvor aufgetragene Werkstoffschicht gerichtete Laser (04) und/oder die mindestens eine auf die zuvor aufgetragene Werkstoffschicht gerichtete Elektronenstrahlquelle (04) und/oder die mindestens eine Einrichtung (04) zum Auftragen des Klebstoffs auf die zuvor aufgetragene Werkstoffschicht jeweils selektiv in diskreten Bereichen zumindest der zuletzt aufgetragenen Werkstoffschicht wirkend ausgebildet ist.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 1 und/oder 2 und/oder 3 und/oder 4 und/oder 5 und/oder 6 und/oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine auf die zuvor aufgetragene Werkstoffschicht gerichtete Laser (04) und/oder die mindestens eine auf die zuvor aufgetragene Werkstoffschicht gerichtete Elektronenstrahlquelle (04) und/oder die mindestens eine Einrichtung (04) zum Auftragen des Klebstoffs auf die zuvor aufgetragene Werkstoffschicht jeweils über eine Arbeitsbreite wirkend angeordnet ist, wobei sich die Arbeitsbreite ausgehend von der zentralen Rotationsachse (12) über die Auflagefläche (06) erstreckt.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 1 und/oder 2 und/oder 3 und/oder 4 und/oder 5 und/oder 6 und/oder 7 und/oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils entlang des Umfangs der Auflagefläche (06) mehrere Zuführeinrichtungen (08) jeweils zum Zuführen eines Werkstoffs in den Arbeitsraum (01) und/oder mehrere Dosiereinrichtungen jeweils zum Dosieren des dem Arbeitsraum (01) zugeführten Werkstoffs und/oder mehrere Auftragseinrichtungen (03) jeweils zum schichtweisen Auftragen des Werkstoffs auf der Auflagefläche (06) oder auf einer zuvor aufgetragenen Werkstoffschicht und/oder mehrere auf die zuvor aufgetragene Werkstoffschicht gerichtete Laser (04) und/oder mehrere auf die zuvor aufgetragene Werkstoffschicht gerichtete Elektronenstrahlquellen (04) und/oder mehrere Einrichtungen (04) zum Auftragen des Klebstoffs auf die zuvor aufgetragene Werkstoffschicht vorgesehen sind.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 1 und/oder 2 und/oder 3 und/oder 4 und/oder 5 und/oder 6 und/oder 7 und/oder 8 und/oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der aufzutragende Werkstoff ein Pulver aus einem metallischen oder keramischen Werkstoff oder ein Kunststoff oder ein Kunstharz ist.
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