DE102014114016A1

DE102014114016A1 - Verfahren zur Herstellung von zumindest einer Komponente eines Feldgeräts

Info

Publication number: DE102014114016A1
Application number: DE102014114016.8A
Authority: DE
Inventors: Joachim Albert; Detlev Wittmer; Marc Baret; Thomas Uehlin; Dietmar Spanke; Benjamin Mack
Original assignee: Endress and Hauser SE and Co KG
Current assignee: Endress and Hauser SE and Co KG
Priority date: 2014-09-26
Filing date: 2014-09-26
Publication date: 2016-03-31
Also published as: US9884476B2; US20160089840A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von zumindest einer Komponente eines Feldgeräts zur Bestimmung oder Überwachung einer Prozessgröße, wobei das Feldgerät in der Automatisierungstechnik eingesetzt wird und aus zumindest einem Material gefertigt ist, wobei das Verfahren die folgenden Verfahrensschritten aufweist: Vorgeben von zumindest einer strukturbedingten und/oder materialbedingten Randbedingung der Komponente und/oder von einer die Funktionalität der Komponenten betreffenden Randbedingung und/oder von zumindest einer äußeren Randbedingung, die den Einfluss der Umgebungsbedingungen auf die Komponente am Einsatzort berücksichtigt; Optimieren der Struktur der Komponente unter Beachtung der zumindest einen strukturbedingten und/oder materialbedingten Randbedingung und/oder der zumindest einen die Funktionalität der Komponente betreffenden Randbedingung und/oder der zumindest einen Umgebungsbedingung über ein Finite Elemente Modell, wobei die optimierte Struktur der Komponente durch digitale Daten beschrieben wird; Übergeben der digitalen Daten, die die optimierte Struktur der Komponente beschreiben, an einen 3-D Drucker; Drucken der Komponente entsprechend den digitalen Daten.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von zumindest einer Komponente eines Feldgeräts zur Bestimmung oder Überwachung einer Prozessgröße, wobei das Feldgerät in der Automatisierungstechnik eingesetzt wird und aus zumindest einem Material gefertigt ist. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Komponente, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist.
Zur Erfassung von Prozessvariablen in der Automatisierungstechnik dienen Sensoren, die beispielsweise in Füllstandsmessgeräte, Durchflussmessgeräte, Druck- und Temperaturmessgeräte, Analysemessgeräte, usw. integriert sind. Die Geräte erfassen die entsprechenden Prozessvariablen Füllstand, Durchfluss, Druck, Temperatur, Analysedaten, wie pH-Wert, Trübung oder Leitfähigkeit. Zur Beeinflussung von Prozessvariablen dienen Aktoren, wie zum Beispiel Ventile oder Pumpen, über die der Durchfluss einer Flüssigkeit in einem Rohrleitungsabschnitt bzw. der Füllstand in einem Behälter geändert werden kann. Sensoren und Aktoren werden allgemein als Feldgeräte bezeichnet. Als Feldgeräte werden in Verbindung mit der Erfindung jedoch alle Geräte bezeichnet, die prozessnah eingesetzt werden und die prozessrelevante Informationen liefern oder verarbeiten. Feldgeräte bestehen üblicherweise aus einer Vielzahl von Komponenten, deren Struktur und Aufbau möglichst einfach ausgestaltet ist, um den Fertigungsaufwand gering zu halten.
Nachfolgend wird als Beispiel für eine Komponente, die über das erfindungsgemäße Verfahren gefertigt werden kann, auf die Offenbarung der nicht vorveröffentlichten Patentanmeldung DE 10 2014 101 410. 3 , angemeldet am 05.02.2014, verwiesen. In der Patentanmeldung ist eine poröse dielektrische Prozesstrennung für ein radarbasiertes Mikrowellen-Füllstandsmessgerät beschrieben. Prinzipiell hat die Prozesstrennung eines Feldgeräts die Aufgabe, das Eindringen von Medium aus dem Prozess in den Innenraum des Feldgeräts zu verhindern.
Prozesstrennungen aus Keramik werden in der Automatisierungstechnik, bevorzugt genutzt, wenn in dem Prozess hohe Temperaturen und hohe Drücke herrschen. Allerdings hat eine Keramik, insbesondere Aluminiumoxid, den Nachteil, dass aufgrund der hohen Dielektrizitätskonstanten von ca. 10 eine geringe Transparenz für Mikrowellen vorliegt. In der DE 10 2014 101 410.3 wird dieses Dilemma folgendermaßen gelöst: Als Basis für die Prozesstrennung wird ein geeignetes temperatur- und druckbeständiges Material, z.B. eine Keramik oder ein Kunststoff oder ein faserverstärkter Verbundstoff verwendet. Um die für den Einsatz in radarbasierten Mikrowellen-Füllstandsmessgeräten geeignete möglichst geringe Dielektrizitätskonstante und gleichzeitig eine ausreichend große Dimensionierung zu erreichen, ist das Material zumindest anteilig porös ausgestaltet. Hierdurch sind eine ausreichend hohe Mikrowellen-Transparenz und eine ausreichend hohe Filterwirkung der Prozesstrennung sichergestellt. Als grobe Richtlinie für die ausreichende Transparenz für Mikrowellen gilt: Je höher die Dielektrizitätskonstante des Materials der Prozesstrennung ist, umso höher muss die Porosität des Materials sein.
Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung kann die Dimensionierung der Prozesstrennung so groß gewählt werden, dass die Ansatz- und/oder Kondensatproblematik nur eine untergeordnete bzw. keine Rolle spielen/spielt. Über die Porosität des Materials der Prozesstrennung werden die Eigenschaften des dielektrischen Materials derart optimiert, dass einerseits die Prozesstrennung effektiv und dauerhaft verhindert, dass Partikel des Mediums aus dem Prozess in den Elektronikteil, bzw. in die Einkoppel-/Auskoppeleinheit des Füllstandsmessgeräts gelangen und dass andererseits die Prozesstrennung weitgehend transparent für Mikrowellen-Messsignale ist. Eine Prozesstrennung ist transparent für Mikrowellen, wenn die Intensität der Mikrowellen-Messsignale beim Passieren der Prozesstrennung nur unwesentlich abgeschwächt wird. Insbesondere bedeutet der Begriff ausreichende Transparenz, dass die Dielektrizitätskonstante des Materials bzw. der Materialien der Prozesstrennung bevorzugt zwischen 1 und 5 liegt.
Um die Prozesstrennung herzustellen, wird das Grundmaterial durch Zugabe von Luft geschäumt, so dass es eine vorgegebene Porosität erreicht. Anschließend wird getestet, ob die Komponente die geforderte Funktionalität aufweist. Im Prinzip wird eine geeignete Porosität über einen Trial-Error Prozess ermittelt, was u.U. ein sehr zeitaufwändiges Prozedere sein kann. Hinzu kommt, dass bekannte Verfahren zum Einbringen von Lufteinschlüssen in einem Material nicht sicherstellen, dass die Porosität innerhalb der Komponente einheitlich ist. Vielmehr unterliegt die Porosität innerhalb der Komponente und natürlich auch zwischen einzelnen seriell gefertigten Komponenten statistischen Schwankungen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren vorzuschlagen, über das eine beliebige Komponente eines Feldgeräts reproduzierbar gefertigt wird.
Die Aufgabe wird durch ein Verfahren gelöst, das die folgenden Verfahrensschritte aufweist:
Vorgeben von zumindest einer strukturbedingten und/oder materialbedingten Randbedingung der Komponente und/oder von einer die Funktionalität der Komponenten betreffenden Randbedingung und/oder von zumindest einer äußeren Randbedingung, die den Einfluss der Umgebungsbedingungen auf die Komponente am Einsatzort berücksichtigt;
Optimieren der Struktur der Komponente unter Beachtung der zumindest einen strukturbedingten und/oder materialbedingten Randbedingung und/oder der zumindest einen die Funktionalität der Komponente betreffenden Randbedingung und/oder der zumindest einen Umgebungsbedingung über ein Finite Elemente Modell, wobei die optimierte Struktur der Komponente durch digitale Daten beschrieben wird;
Übergeben der digitalen Daten, die die optimierte Struktur der Komponente beschreiben, an einen 3-D Drucker;
Drucken der Komponente entsprechend den digitalen Daten.
Welches 3-D Druckverfahren zur Anwendung gelangt, hängt im Wesentlichen von dem zu druckenden Material ab. Wird als Material zumindest ein Metall, eine Keramik oder zumindest ein Kunststoff eingesetzt, so wird als 3-D Druckverfahren ein selektives Laserschmelzen bzw. ein selektives Lasersintern verwendet. Wird Kunststoff eingesetzt, so ist es darüber hinaus möglich, als 3-D Druckverfahren für den zumindest einen Kunststoff das Fused Deposition Modeling oder das Multi Jet Modeling zu verwenden. Weiterhin ist zu beachten, dass im Zusammenhang mit der Erfindung die Begriffe 3D Druckverfahren und generative Fertigungsverfahren synonym verwendet werden.
Die in der DE 10 2014 101 410.3 beschriebene Prozesstrennung ist eine der Komponente, die über das erfindungsgemäße Verfahren reproduzierbar und optimal auf die Gegebenheiten am Einsatzort des Feldgeräts hergestellt werden kann. Als Umgebungsbedingungen am Einsatzort sind hier insbesondere die Temperatur und der Druck zu nennen. Zur Erfüllung der materialbedingten Randbedingung muss zumindest im prozessberührenden Bereich ein Material gewählt werden, das den Temperaturen am Einsatzort standhält. Die strukturbedingte Randbedingung ist durch die Abmessungen des Füllstandsmessgeräts definiert. Die Funktionalität der Komponente wird durch ihre beiden gleichzeitig zu erfüllenden Aufgaben bestimmt: zuverlässige Abtrennung vom Prozess und gute Durchlässigkeit für Mikrowellen. Ein weiteres Beispiel für eine Komponente mit einer vorgegebenen Porosität ist das Diaphragma einer Messelektrode, z.B. einer pH Elektrode. Vorteilhaft bei der erfindungsgemäßen Lösung ist, dass eine entsprechend gefertigte Komponente ortsabhängig unterschiedliche Physikalische Eigenschaften aufweist, seien diese mechanischer, chemischer, optischer oder elektrischer Natur. Darüber hinaus, ist es möglich, kunden- und/oder applikationsspezifische Komponenten zu fertigen.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Auflösung der optimierten Struktur der Komponente auf das Auflösungsvermögen des 3-D Druckers abgestimmt. Über eine hohe Auflösung kann beispielsweise eine sehr glatte Oberflächenschicht gedruckt werden, ohne dass ein nachfolgendes Polieren der Oberfläche erforderlich ist. Eine entsprechend glatte Oberfläche ist bei Hygieneanwendungen von großem Vorteil. Weiterhin können auf die Oberfläche oder in der Oberflächenschicht keimtötende biozide Materialien aufgebracht bzw. eingearbeitet werden.
Darüber hinaus wird im Zusammenhang mit der Erfindung vorgeschlagen, dass als strukturbedingte Randbedingung ein optimierter Materialverbrauch vorgegeben wird und dass die optimierte Struktur der Komponente über Hohlräume und/oder über eine unregelmäßige Materialverteilung gedruckt wird. Während in dem zuvor genannten konkreten Fall der Prozesstrennung über die Lufteinschlüsse eine geeignete Transparenz für Mikrowellen geschaffen wird, liegt jetzt das Hauptaugenmerk auf einer Minimierung des Materials bei ausreichender Stabilität der Komponente. Darüber hinaus haben entsprechend gefertigte Komponenten den Vorteil, dass sie in Abhängigkeit von der Porosität ein deutlich geringeres Gewicht aufweisen. In diesem Zusammenhang seien insbesondere Flansche zur Befestigung von Feldgeräten an Tanks oder in Rohrleitungen erwähnt.
Weiterhin kann durch gezielte Lufteinschlüsse auch die Wärmeleitfähigkeit oder die elektrische Leitfähigkeit eines Materials geeignet beeinflusst werden.
Ein weiterer Vorteil dieser Lösung ist darin zu sehen, dass bei der Fertigung einer hohlraumstrukturierten Komponente, deren Struktur auf vorgegebene Randbedingungen und Umgebungseinflüsse am Einsatzort des zugehörigen Feldgeräts abgestimmt ist, sich z.B. ein minimal mögliches Gewicht bei einer geforderten Stabilität erreichen lässt. Die Komponente ist einfach zu handhaben, die Transportkosten lassen sich reduzieren. Drüber hinaus lässt sich die Komponente – wie bereits gesagt – kundenspezifisch und/oder applikationsspezifisch fertigen.
Gemäß einer Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Lösung weist die Komponente also eine auf die Rand- und Umgebungsbedingungen am Einsatzort des Feldgeräts angepasste Porosität auf. Die Porosität definiert das Verhältnis von Hohlraumvolumen (üblicherweise Lufteinschlüssen) zum Gesamtvolumen des porösen Materials oder Materialgemisches. Stehen die Hohlräume untereinander und mit der Umgebung in Verbindung, so spricht man von offener Porosität des Materials bzw. von offenporigem Material. Stehen die Hohlräume weder untereinander noch mit der Umgebung in Verbindung so spricht man von geschlossener Porosität des Materials bzw. von geschlossen porigem Material. Beträgt die Porosität beispielsweise 50%, so haben Lufteinschlüsse und Material in der porösen Komponente jeweils den gleichen Raumanteil, wobei bei den bekannten Lösungen des Standes der Technik die Lufteinschlüsse statistisch homogen und nicht wie bei der Erfindung deterministisch in dem Material verteilt sind. Damit ist es bei der erfindungsgemäßen Lösung erstmals möglich, eine beliebige poröse Komponente eines Feldgeräts hochgenaue reproduzierbar herzustellen. Auch hat bei den bekannten Lösungen eine Komponente über ihren gesamten Rauminhalt die gleiche Porosität, man spricht auch von einer homogenen Porosität. Allerdings ist diese homogene Porosität nur statistisch zu sehen. Die Realisierung einer reproduzierbaren homogenen Porosität oder einer unterschiedlichen Porosität in unterschiedlichen Bereichen einer Komponente ist mit den bekannten Verfahren nicht möglich. Auch ist die Form der über bekannte Verfahren hergestellten porösen Komponenten werkzeuggebunden. Komplex strukturierte Komponenten sind nur schwer zu realisieren. Hinzu kommt, dass sich nicht jedes Material über die bekannten Standardverfahren schäumen lässt.
Gemäß einer alternativen oder additiven Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass eine simulierte Materialverteilung der Komponente unter Verwendung von unterschiedlichen Materialien mit geeigneten unterschiedlichen physikalischen Eigenschaften gedruckt wird. Ggf. weisen die Materialien auch noch eine geeignete Porosität auf.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung sieht vor, dass die Oberfläche der Komponente zumindest teilweise mit einer Schutzschicht oder mit einer funktionalen Beschichtung bedruckt wird. Auch hier kommt bevorzugt wiederum das 3-D Druckverfahren zum Zuge. Insbesondere wird die mit einem Prozessmedium in Kontakt kommende funktionale Oberflächenbeschichtung über ein Finite Elemente Modell so strukturiert, dass sie optimal an die zu erfüllende Funktionalität der Komponente angepasst ist. Es versteht sich von selbst, dass auch eine einlagige oder mehrlagige Schutzschicht vorab simuliert und anschließend gedruckt werden kann.
Wie bereits zuvor beschrieben, kann die Porosität einer Komponente beliebig, aber deterministisch über das erfindungsgemäße Verfahren gestaltet werden. So kann die Porosität der Komponente offen porig, geschlossen porig oder offen porig und geschlossen porig sein. Bei einer Komponente mit einer zumindest teilweise offen porigen Struktur ist bevorzugt ein dem Prozess ausgesetzter Oberflächenbereich mit einer nicht porösen Schutzschicht ausgestattet.
Falls die funktionale Oberfläche oder die Schutzschicht eine komplexe Struktur aufweist, so wird auch sie über das erfindungsgemäße Verfahren mittels einer FE Methode modelliert und gedruckt.
Insbesondere zielt das erfindungsgemäße Verfahren auf die Herstellung von funktionalen Oberflächenschichten ab, die mit den herkömmlichen Fertigungsverfahren kaum herstellbar sind. So ist die Prägung einer Oberfläche mit einer vorgegebenen Struktur – z.B. analog der bionischen Struktur der Haifischhaut mit ihren hervorragenden strömungstechnischen Eigenschaften oder der Oberfläche von Blättern der Lotusblume mit ihren schmutz- und wasserabweisenden Eigenschaften – nur an gut zugänglichen Stellen möglich. Aus der DE 10 2007 045 473 A1 ist ein Messrohr bekannt geworden, dessen mit dem Medium in Kontakt kommende Innenfläche die Struktur der Haifischhaut aufweist.
Befindet sich die Oberfläche – wie in dem zuvor erwähnten Fall – im Messrohr eines Feldgeräts, so ist die nachträgliche Prägung der Innenfläche sehr aufwändig. Wird das Messrohr auch noch gebogen, besteht die Gefahr, dass die Prägung zumindest in Teilbereichen wieder zerstört wird. Hinzu kommt, dass sich nicht jedes beliebige Material prägen lässt. Mittels des erfindungsgemäßen Verfahren ist es problemlos möglich, eine zuvor über ein FE Modell optimierte funktionale Oberfläche nach den digitalen Daten des Modells zu drucken. Hierbei spielt es keinen Rolle, ob die Oberfläche für ein Bearbeitungswerkzeug zugänglich ist oder nicht: Komplexe Strukturen lassen sich auch in Bereichen drucken, bei denen eine nachträgliche Bearbeitung völlig unmöglich ist.
Bei magnetisch-induktiven Durchflussmessgeräten sollte das fließende Medium im Innenraum des Messrohres ein definiertes Strömungsprofil aufweisen. Je nach Applikation kann das geeignete Strömungsprofil homogen oder verwirbelt sein. Mit einer entsprechend modellierten Oberflächenstruktur auf der Innenfläche des Messrohres lässt sich jedes geeignete Strömungsprofil innerhalb eines Messrohres realisieren. Es ist durchaus möglich, die Oberflächenstruktur darüber hinaus auch applikationsspezifisch auszugestalten.
Nachfolgend sind Beispiele für Komponenten genannt, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gefertigt werden. Insbesondere handelt es sich bei der Komponente – und somit keinesfalls abschließend – um

– ein Messrohr eines Durchflussmessgeräts, das von einem Fluid durchströmt wird;
– einen Strahlformer, der im Strahlengang eines Radar-Füllstandsmessgeräts angeordnet ist;
– eine Verbindungskomponente, z.B. ein Halsrohr, eines Feldgeräts;
– eine Membran oder ein Diaphragma mit Elektrode, die/das bei einem Feldgerät, insbesondere einem Drucksensor oder einem ionensensitiven Sensor eingesetzt wird;
– ein Gehäuse;
– eine Prozesstrennung;
– eine Anpassschicht oder eine Reflektionsschicht im Strahlengang eines Ultraschallsensors.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird anhand der nachfolgenden Figur näher erläutert. 1 zeigt ein Ablaufdiagramm, das eine Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens schematisch wiedergibt. Nach dem Start des Programms unter Punkt 10 werden unter Punkt 20 für die FEM Modellierung notwendige Informationen vorgegeben. Im gezeigten Fall sind dies die Umgebungsparameter Temperatur und Druck, denen die Komponente am Einsatzort des Feldgeräts ausgesetzt ist. Hierbei ist prinzipiell zu beachten, dass die Kosten für die Materialien umso höher sind, je höher die Anforderungen an die Temperatur- und Druckbeständigkeit sind. In vielen Fällen ist es wichtig, darüber hinaus die Abmessungen der Komponente zumindest grob vorzugeben. Wichtig bei der Simulation der Komponente ist dann natürlich, welche Funktion die Komponente erfüllen soll.
Anhand der vorgegebenen Informationen wird bei den Programmpunkten 30, 40 über ein FE Modell eine optimierte Struktur der Komponente errechnet. Die optimierte Struktur der Komponente wird durch digitale Daten beschrieben. Diese werden bei Programmpunkt 50 an einen 3-D Drucker übergeben, der die Komponente bei Programmpunkt 60 entsprechend den digitalen Daten druckt.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102014101410 [0003, 0004, 0010]
DE 102007045473 A1 [0020]

Claims

Verfahren zur Herstellung von zumindest einer Komponente eines Feldgeräts zur Bestimmung oder Überwachung einer Prozessgröße, wobei das Feldgerät in der Automatisierungstechnik eingesetzt wird und aus zumindest einem Material gefertigt ist, wobei das Verfahren die folgenden Verfahrensschritten aufweist: Vorgeben von zumindest einer strukturbedingten und/oder materialbedingten Randbedingung der Komponente und/oder von einer die Funktionalität der Komponenten betreffenden Randbedingung und/oder von zumindest einer äußeren Randbedingung, die den Einfluss der Umgebungsbedingungen auf die Komponente am Einsatzort berücksichtigt; Optimieren der Struktur der Komponente unter Beachtung der zumindest einen strukturbedingten und/oder materialbedingten Randbedingung und/oder der zumindest einen die Funktionalität der Komponente betreffenden Randbedingung und/oder der zumindest einen Umgebungsbedingung über ein Finite Elemente Modell, wobei die optimierte Struktur der Komponente durch digitale Daten beschrieben wird; Übergeben der digitalen Daten, die die optimierte Struktur der Komponente beschreiben, an einen 3-D Drucker; Drucken der Komponente entsprechend den digitalen Daten.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Auflösung der optimierten Struktur der Komponente auf das Auflösungsvermögen des 3-D Druckers abgestimmt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei als strukturbedingte Randbedingung ein optimierter Materialverbrauch vorgegeben wird und wobei die optimierte Struktur der Komponente über Hohlräume und/oder über eine unregelmäßige Materialverteilung gedruckt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei Unterschiede in der Materialverteilung der Komponente über eine entsprechend angepasste Porosität des zumindest einen Materials modelliert und gedruckt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, wobei Unterschiede in der Materialverteilung der Komponente unter Verwendung von unterschiedlichen Werkstoffen mit geeigneten unterschiedlichen physikalischen Eigenschaften gedruckt werden.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dass die Oberfläche der Komponente zumindest teilweise mit einer Schutzschicht oder einer funktionalen Beschichtung bedruckt wird.
Verfahren nach Anspruch 6, wobei eine mit einem Prozessmedium in Kontakt kommende funktionale Oberflächenbeschichtung ein Finite Elemente Modell so strukturiert wird, dass sie optimal an die zu erfüllende Funktionalität der Komponente angepasst ist.
Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, wobei die funktionale Oberflächenbeschichtung in einem 3-D Druckverfahren auf die Oberfläche der Komponente aufgebracht wird.
Komponente, die über das in zumindest einem der Ansprüche 1–8 beschriebene Verfahren hergestellt ist, wobei die Porosität der Komponente offen porig, geschlossen porig oder offen porig und geschlossen porig ist.
Komponente nach Anspruch 9, wobei eine Komponente mit einer zumindest teilweise offen porigen Struktur in einem Oberflächenbereich mit einer Schutzschicht ausgestattet ist.
Komponente nach Anspruch 9 oder 10, wobei die funktionale Oberfläche oder die Schutzschicht eine komplexe Struktur aufweist, die über die Finite Elemente Methode (FEM) simuliert wird.
Komponente nach zumindest einem der Ansprüche 9–11, wobei es sich bei der Komponente insbesondere um ein Messrohr eines Durchflussmessgeräts handelt, das von einem Fluid durchströmt wird, oder wobei es sich bei der Komponente um einen Strahlformer handelt, der im Strahlengang eines Radar-Füllstandsmessgeräts angeordnet ist, oder wobei es sich bei der Komponente um eine Verbindungskomponente eines Feldgeräts handelt, wobei es sich bei der Komponente um eine Membran oder ein Diaphragma handelt, die bei einem Feldgerät, insbesondere einem Drucksensor oder einem ionensensitiven Sensor eingesetzt wird, oder wobei es sich bei der Komponente um ein Gehäuse handelt, oder wobei es sich bei der Komponente um eine Anpassschicht oder eine Reflektionsschicht im Strahlengang eines Ultraschallsensors handelt.