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Die Erfindung betrifft eine Kupplungsanordnung, insbesondere eine Doppelkupplung für ein Kraftfahrzeug gemäß der Merkmale des Oberbegriffes des Patentanspruches 1.
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Im Stand der Technik sind unterschiedliche Kupplungsanordnungen, insbesondere auch verschiedene Doppelkupplungen für Kraftfahrzeuge bekannt.
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Im Stand der Technik, von dem die Erfindung ausgeht (
EP 1 988 304 B1 ), ist eine Kupplungsanordnung, nämlich eine Doppelkupplung bekannt, die eine spezifische Dichtungsanordnung zur Abdichtung einer Druckkammer bzw. zur Abdichtung einer Ausgleichskammer aufweist. Die hier dargestellte Doppelkupplung weist zwei Reibkupplungen auf, die jeweils einerseits mit einer Motorwelle und jeweils andererseits mit einer Getriebeeingangswelle verbindbar oder verbunden sind. Um das jeweilige Lamellenpaket der jeweiligen Reibkupplung zu betätigen ist jeweils ein Betätigungskolben vorgesehen. Der jeweilige Betätigungskolben kann hydraulisch verschoben bzw. betätigt werden, nämlich mit Hilfe einer Druckkammer, in die hydraulisches Fluid/Druckmittel eingeleitet wird. Weiterhin ist zu der jeweiligen Druckkammer im wesentlichen gegenüberliegend jeweils eine Ausgleichskammer vorgesehen, die entweder auch hydraulisch angesteuert wird und/oder wo Federelemente vorgesehen sind, so dass der Betätigungskolben dann in eine entgegengesetzte Richtung verschoben werden kann. Die jeweilige Reibkupplung weist einen Innenlamellenträger und einen Außenlamellenträger sowie das bereits erwähnte dazwischen angeordnete jeweilige Lamellenpaket auf. Im Bereich der Druckkammer und im Bereich der Ausgleichskammer ist nun zur Abdichtung der jeweiligen Kammer eine spezifische Dichtungsanordnung vorgesehen. Diese Dichtungsanordnung weist zumindest ein Dichtungselement und einen Dichtungselementträger auf. Der Dichtungselementträger ist aus zwei Blechelementen gebildet, wobei die beiden Blechelemente so ausgeführt und/oder angeordnet sind, dass eine Nut ausgebildet wird, in die das Dichtungselement einsetzbar bzw. anordnenbar ist. Der untere Bereich des Dichtungselementträgers wird an einem, die jeweilige Kammer begrenzenden Element befestigt, wobei insbesondere das andere Blechelement eine axiale und radiale Anlagefläche zur Abstützung des Dichtungselementes aufweist. Andere hier in der
EP 1 988 304 B1 auch noch gezeigte bzw. dargestellte Dichtungsanordnungen weisen dagegen nur ein Blech auf.
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Weiterhin ist es im Stand der Technik bekannt bei Doppelkupplungen Dichtungsanordnungen mit anvulkanisierten Dichtungselementen zu verwenden. Damit das Dichtungselement, nämlich der entsprechende Elastomer auch sicher und optimal an dem Dichtungselementträger angebunden werden kann, muss eine Zwischenschicht zur Aufrauhung/Aktivierung des entsprechenden Bereiches des Dichtungselementträgers geschaffen werden. Hierfür wird im allgemeinen ein spezielles Bindemittel verwendet, insbesondere werden standardmäßig die entsprechenden Bereiche der als Blechelemente ausgeführten Dichtungselementträger phosphatiert, damit die gewünschte Haftung des Elastomers auf dem Dichtungselementträger erzielt werden kann. Derartige Dichtungselementträger werden dann an entsprechenden Stellen/Positionen verschweißt. Allerdings ist die Schweißbarkeit phosphatierter Dichtungselementträger, also von phosphatierten Blechen nur eingeschränkt möglich. Derartige Bauteile werden häufig mit „Laserschweißen“ angebunden, die Schweißnahtqualität ist aber hierbei noch nicht optimal ausgebildet.
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Die im Stand der Technik bekannte Dichtungsanordnung, von der die Erfindung ausgeht, ist noch nicht optimal ausgebildet. Einerseits ist die Anordnung des Dichtungselementträgers, nämlich der Bleche durch ein Schweißverfahren, insbesondere durch das sogenannte Kondensatorentladungsschweißen (KE-Schweißen) problematisch, da die Bleche teilweise bereits vorbehandelt sind und, da diese eine Nut für die Anordnung des Dichtungselementes bereitstellen, auch eine teilweise ungünstige Form zur Anordnung/Befestigung durch ein Schweißverfahren aufweisen. Die im Stand der Technik bekannte Dichtungsanordnung ist daher noch nicht optimal ausgebildet bzw. ist der Arbeitsaufwand, falls derartige Dichtungselementträger doch mit Hilfe eines Schweißverfahrens befestigt werden, entsprechend hoch und sehr kostenintensiv, wobei auch die mit diesen Dichtungsanordnungen zu gewährleistende Dichtigkeit der jeweiligen Kammer noch nicht optimal realisierbar ist.
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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde die bereits im Stand der Technik bekannte Kupplungsanordnung, von der die Erfindung ausgeht, nun derart auszugestalten und weiterzubilden, dass eine Anordnung und/oder eine Befestigung einer Dichtungsanordnung mit Hilfe eines Schweißverfahrens ermöglicht ist, wobei aber dann eine gute Schweißnaht und eine gute Dichtigkeit der jeweiligen Kammer realisiert ist und wobei zusätzlich ein hoher Arbeitsaufwand und hohe Kosten vermieden sind.
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Die zuvor aufgezeigte Aufgabe wird nun durch die Kombination der Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst. Die Dichtungsanordnung weist zunächst zusätzlich ein Trägerblech auf. Das Dichtungselement ist nun zumindest teilweise form- und/oder stoffschlüssig mit dem Dichtungselementträger, also nicht mit dem Trägerblech verbunden. Das Trägerblech und der Dichtungselementträger werden nun funktional wirksam miteinander verbunden, nämlich über eine im Bereich der Kupplungsanordnung realisierte indirekte Verklemmung beider Komponenten bzw. durch eine direkte Verklemmung der beiden Komponenten und/oder über einen zwischen dem Trägerblech und dem Dichtungselementträger realisierten Formschluss. Die Dichtungsanordnung ist daher „zweiteilig“ aufgebaut, weist nämlich den Dichtungselementträger und ein zusätzliches Trägerblech auf. Hierdurch werden erhebliche Vorteile erzielt und die eingangs genannten Nachteile vermieden. Insbesondere ist für das Trägerblech und für den Dichtungselementträger eine optimale Form und Größe realisierbar, so dass das Trägerblech gut verschweißbar ist. Vom besonderen Vorteil ist nun auch, dass das Trägerblech als „unbehandeltes Blech“ ausgeführt ist, so dass dies insbesondere durch ein spezifisches Schweißverfahren, nämlich insbesondere durch das Kondensatorentladungsschweißen (KE-Schweißen) befestigbar, nämlich innerhalb der Kupplungsanordnung verschweißbar ist. Dieses nun gut schweißbare Trägerblech kann insbesondere an einem im Bereich der Druckkammer und/oder im Bereich der Ausgleichskammer vorgesehenem Bauteil, insbesondere an einem Innenlamellenträger, an einem Außenlamellenträger oder an einem Ausgleichskolben oder an einem Gehäusebauteil angeordnet, nämlich hiermit verschweißt werden. Dadurch, dass nun ein separates Bauteil, nämlich ein Trägerblech vorgesehen ist, das gut verschweißt werden kann, kann der Dichtungselementträger spezifisch, je nach Anwendungsfall ausgebildet werden, nämlich entweder als Kunststoffteil ausgeführt werden oder ebenfalls als ein Blechteil ausgebildet werden. Ist der Dichtungselementträger als Kunststoffteil ausgeführt, so kann das Dichtungselement, insbesondere ein Elastomer auf den Dichtungselementträger anvulkanisiert sein, wobei der Dichtungselementträger selbst auf das Trägerblech aufgespritzt sein kann. Ist der Dichtungselementträger als Blechteil ausgebildet, ist dieser dann insbesondere als phosphatiertes Blechteil ausgebildet, damit das Dichtungselement, nämlich insbesondere ein Elastomer an dem Dichtungselementträger gut anvulkanisiert werden kann bzw. dann entsprechend anvulkanisiert ist. Verschiedene Ausführungsformen des Dichtungselementträgers bspw. als gelochter Blechstreifen, als Vierkantdraht oder als U-Profil werden noch erläutert. Vzw. ist die Kupplungsanordnung als eine Doppelkupplung ausgebildet und weist die entsprechenden Komponenten einer Doppelkupplung auf. Im Ergebnis werden mit der erfindungsgemäß ausgebildeten Kupplungsanordnung, insbesondere mit der zuvor beschriebenen spezifisch ausgebildeten Dichtungsanordnung, die eingangs genannten Nachteile vermieden und entsprechende Vorteile erzielt. Es sind Schweißnähte von guter Qualität herstellbar, wobei die Dichtigkeit der jeweiligen Kammer gewährleistet ist und die Anordnung/Befestigung der Dichtungsanordnung innerhalb der Kupplung ohne großen Arbeitsaufwand und zu geringeren Kosten ermöglicht ist.
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Es gibt nun eine Vielzahl von Möglichkeiten die erfindungsgemäße Kupplungsanordnung in vorteilhafter Art und Weise auszubilden und weiterzubilden. Hierfür darf auf die dem Patentanspruch 1 nachgeordneten Patentansprüchen verwiesen werden. Im Folgenden werden nun mehrere bevorzugte Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Kupplungsanordnung anhand der folgenden Zeichnungen und der dazu gehörenden Beschreibung näher beschrieben. In der Zeichnung zeigt:
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1a bzw. 1b eine im Stand der Technik bereits bekannte Doppelkupplung mit einer bereits bekannten Dichtungsanordnungen in schematischer Darstellung (1a) bzw. die bereits bekannten Dichtungsanordnungen in vergrößerter Darstellung (1b),
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2a in vergrößerter Darstellung die Anordnung bzw. Ausbildung einer bereits bekannten Dichtungsanordnung nochmals in vergrößerter Darstellung, sowie
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2b in Gegenüberstellung zu 2a in schematischer Darstellung eine erfindungsgemäße Dichtungsanordnung in vergrößerter Darstellung,
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3 ein weiteres Ausführungsbeispiel für eine erfindungsgemäße Dichtungsanordnung in schematischer Darstellung,
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4 ein weiteres Ausführungsbeispiel für eine erfindungsgemäße Dichtungsanordnung in schematischer Darstellung,
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5 ein weiteres Ausführungsbeispiel für eine erfindungsgemäße Dichtungsanordnung in schematischer Darstellung,
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6 ein weiteres Ausführungsbeispiel für eine erfindungsgemäße Dichtungsanordnung in schematischer Darstellung,
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7 ein weiteres Ausführungsbeispiel für eine erfindungsgemäße Dichtungsanordnung in schematischer Darstellung,
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8 ein weiteres Ausführungsbeispiel für eine erfindungsgemäße Dichtungsanordnung in schematischer Darstellung,
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9 ein weiteres Ausführungsbeispiel für eine erfindungsgemäße Dichtungsanordnung in schematischer Darstellung,
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10 ein weiteres Ausführungsbeispiel für eine erfindungsgemäße Dichtungsanordnung in schematischer Darstellung,
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11 ein weiteres Ausführungsbeispiel für eine erfindungsgemäße Dichtungsanordnung in schematischer Darstellung, und
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12 ein weiteres Ausführungsbeispiel für eine erfindungsgemäße Dichtungsanordnung in schematischer Darstellung.
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Die 1a und 1b zeigen zunächst eine im Stand der Technik bereits bekannte Kupplungsanordnung 1, die hier als Doppelkupplung 1a ausgebildet ist.
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Die hier gezeigte Kupplungsanordnung 1a bzw. die Doppelkupplung 1a ist für ein Kraftfahrzeug ausgeführt und weist mindestens ein Gehäuse 2 bzw. ein Gehäusebauteil sowie mindestens eine Reibkupplung K1, hier zwei Reibkupplungen K1 bzw. K2 auf. Es ist bei der Kupplungsanordnung 1 mindestens ein Betätigungskolben 3, hier bei der als Doppelkupplung 1a ausgeführten Kupplungsanordnung 1 sind zwei Betätigungskolben 3 und 4 vorgesehen. Jede Reibkupplung K1 und K2 weist jeweils einen Innenlamellenträger 5, einen Außenlamellenträger 6 sowie einen zwischen dem Innenlamellenträger 5 und dem Außenlamellenträger 6 angeordnetes Lamellenpaket 7 auf. Der jeweilige Betätigungskolben 3 bzw. 4 betätigt das jeweilige Lamellenpaket 7, da der Betätigungskolben 3 bzw. 4 axial verschiebbar ist. Jede Reibkupplung K1 und K2 ist hier zum einen mit einer Motorwelle 8 und zum anderen mit einer Getriebeeingangswelle 8 bzw. 9 verbunden.
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Zur Realisierung der Bewegungen und der Betätigungskolben 3 und 4 sind bei der hier als Doppelkupplung 1a ausgebildeten Kupplungsanordnung 1 zwei Druckkammern 11 und zwei Ausgleichkammern 12 vorgesehen.
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Insbesondere in der 1b dargestellten – rechten – Ausgleichskammer 12 ist ein Ausgleichskolben 13 zur Begrenzung der Ausgleichskammer 12 erkennbar bzw. dargestellt. Zur Abdichtung der jeweiligen Kammer 11 bzw. 12 ist nun eine Dichtungsanordnung 14 vorgesehen, wobei die Dichtungsanordnung 14 zumindest ein Dichtungselement 15 und einen Dichtungselementträger 16 aufweist. Wie insbesondere die 1b deutlich zeigt weist die Dichtungsanordnung 14 hier als Tragelement für das Dichtungselement 15 nur den Dichtungselementträger 16 auf, wobei der Dichtungselementträger 16 dann befestigt ist, nämlich über entsprechende Schweißnähte 17. Bei der in 1b dargestellten linken Ausgleichskammer 12 ist der Dichtungselementträger 16 an dem Außenlamellenträger 6 der radial innenliegenden Reibkupplung K2 angeschweißt. Bei der in 1b dargstellten rechten Ausgleichskammer 12 ist der Dichtungselementträger 16 (bzw. der Ausgleichskolben 13) bzw. der als Ausgleichskolben 13 ausgeführte Dichtungselementträger 16 an der Kupplungsnabe 18 angeschweißt. Die Dichtungselemente 15 sind jeweils bei den in der 1b dargestellten Dichtungsanordnungen 14 auf die als Blechteile ausgeführten Dichtungselementträger 16 auf- bzw. anvulkanisiert worden, wobei die hier in den 1a und 1b dargestellten Dichtungselementträger 16 hierfür phosphatisiert sind, so dass die Herstellung von Schweißnähten arbeitsintensiv, kostenintensiv und auch problematisch ist, wie eingangs erläutert.
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So zeigt die 2a nochmals in vergrößerter Darstellung die Anordnung/Befestigung einer im Stand der Technik bekannten Dichtungsanordnung 14 zur Begrenzung einer Druckkammer 11, wobei hier gut zu sehen ist, dass die Dichtungsanordnung 14 einen Dichtungselementträger 16 aufweist, wobei auf das Dichtungselement 15 als Elastomer im oberen Bereich des Dichtungselementträger 16 anvulkanisiert worden ist, und wobei der untere Bereich des Dichtungselementträger 16 an einem angrenzenden Bauteil, insbesondere an einem Gehäusebauteil durch die Schweißnaht 17 angeschweißt ist.
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2b zeigt nun – im Gegensatz zur 2a – die „Grundidee“, nämlich eine grundsätzlich erfindungsgemäße Dichtungsanordnung 14, die „zweigeteilt“ aufgebaut ist, nämlich einerseits nun zusätzlich zum Dichtungselementträger 16 ein Trägerblech 19 aufweist. Dies hat nun den Vorteil, dass das Trägerblech 19 insbesondere auch als unbehandeltes Blech ausgeführt werden kann und insbesondere mit Hilfe eines spezifischen Schweißverfahrens, insbesondere mit Hilfe des Kondensatorentladungsschweißens (KE-Schweißens) hier an einem Gehäusebauteil optimal befestigt werden kann, insbesondere eine Schweißnaht 17 mit guter Qualität realisiert werden kann.
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Gut ersichtlich in 2b ist die im unteren Bereich des Trägerbleches 19 hier realisierte Schweißnaht 17 zwischen dem Gehäusebauteil 2 und dem Trägerblech 19. Weiterhin gut ersichtlich ist, dass der Dichtungselementträger 16 das Dichtungselement 15 aufweist, wobei bei der hier in 2b dargestellten Ausführungsform das Dichtungselement 15 als Elastomer am oberen Bereich des im Wesentlichen S-förmig ausgebildeten Dichtungselementträgers 16 anvulkanisiert ist. Das Dichtungselement 15 ist hier also form- bzw. stoffschlüssig mit dem Dichtungselementträger 16 verbunden.
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Weiterhin zeigt die 2b deutlich, dass bei dem in 2b dargestellten Anwendungsfall das Trägerblech 19 über eine realisierte Verklemmung, hier durch eine Verklemmung des oberen Bereiches des Trägerbleches 19 innerhalb der unteren Ausnehmung des S-förmig ausgebildeten Dichtungselementträgers 16 mit dem Dichtungselementträger 16 verbunden bzw. direkt verklemmt ist. Eine derartige Verklemmung kann direkt zwischen den beiden Komponenten, nämlich zwischen dem Trägerblech 19 und dem Dichtungselementträger 16 realisiert werden, aber auch mit Hilfe von anderen Bauteilen und/oder über andere Komponenten der Kupplungsanordnung 1 kann eine indirekte Verklemmung der beiden Komponenten realisiert werden, was im folgenden noch erläutert werden darf.
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2b zeigt aber das zuvor erläuterte Prinzip der Realisierung einer spezifischen Dichtungsanordnung 14 mit den beiden Komponenten, nämlich mit dem Dichtungselementträger 16 und mit dem Trägerblech 19. VZW. ist hier der Dichtungselementträger 16 als phosphatiertes Blechteil ausgebildet. Hierdurch werden die eingangs genannten Nachteile vermieden und entsprechende Vorteile erzielt.
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Es gibt nun unterschiedliche weitere Möglichkeiten die erfindungsgemäße Dichtungsanordnung 14 in vorteilhafter Art und Weise auszugestalten und weiterzubilden, hierfür darf auf die 3 bis 12 verwiesen werden bzw. darf auf diese verschiedenen Ausführungsformen nun im Folgenden näher eingegangen werden:
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Alle 3 bis 12 haben im wesentlichen gemeinsam, dass das Trägerblech 19 insbesondere mit Hilfe des Kondensatorentladungsschweißens (KE-Schweißens) an einem im Bereich der Druckkammer 11 und/oder im Bereich der Ausgleichskammer 12 vorgesehenen, insbesondere an einem die jeweilige Kammer 11 bzw. 12 zumindest teilweise begrenzenden Bauteil, insbesondere an einem Innenlamellenträger 5 oder an einem Außenlamellenträger 6 oder an einem Ausgleichskolben 13 oder an einem Gehäusebauteil 2 angeordnet, insbesondere angeschweißt ist. Auch andere Befestigungsarten, bspw. auch eine Verschraubung ist denkbar. Vzw. werden die jeweiligen Schweißnähte, die in den 1 bis 12 nicht explizit dargestellt sind, im unteren Bereich des jeweiligen dort gezeigten Trägerbleches 19 realisiert.
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Bei der in 3 dargestellten Dichtungsanordnung 14 ist der Dichtungselementträger 16 als Kunststoffteil ausgeführt. Hierbei ist der Dichtungselementträger 16 auf das Trägerblech 19, nämlich auf dessen oberen Bereich im Wesentlichen aufgespritzt, wobei das Dichtungselement 15 als Dichtelastomer ausgeführt ist und auf dem Dichtungselementträger 16 anvulkanisiert ist. In 3 verhält es sich im wesentlichen so, dass das Trägerblech 19 Ausnehmungen 20 aufweist, insbesondere das Trägerblech 19 als Lochblech ausgeführt ist, so dass der am oberen Bereich des Trägerbleches 19 aufgespritzte Dichtungselementträger 16 zumindest teilweise formschlüssig mit dem Trägerblech 19 verbunden ist. So ist auch bei der in 12 dargestellten Ausführungsform der hier gezeigten Dichtungsanordnung 14 der insbesondere U-förmig ausgebildete Dichtungselementträger 16 am oberen Bereich des Trägerbleches 19 aufgespritzt, doch hier weist der Dichtungselementträger 16 eine Ausnehmung 21 zur Aufnahme des Dichtungselementes 15 auf, so wie aus 12 ersichtlich. Anders ausgedrückt, das Dichtungselement 15 ist bei der in 12 dargestellten Ausführungsform nicht am Dichtungselementträger 16 anvulkanisiert worden. Aufgrund der Ausführung des Trägerbleches 19 mit mindestens einer Ausnehmung 20 ist bei der in 12 dargestellten Ausführungsform daher zumindest teilweise eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Dichtungselementträger 16 und dem Trägerblech 19 realisiert.
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Bei der in 4 dargestellten Ausführungsform der dort gezeigten Dichtungsanordnung 14 ist nun der Dichtungselementträger 16 als phosphatiertes Blechteil ausgebildet, wobei das Dichtungselement 15 als Elastomer (Dichtelastomer) an den Dichtungselementträger 16 anvulkanisiert ist. Zudem ist hier eine funktional wirksame Verbindung zwischen dem Dichtungselementträger 16 und dem Trägerblech 19 durch eine im Bereich der Kupplungsanordnung 1 realisierte „indirekte Verklemmung“ ersichtlich, wobei hier der Dichtungselementträger 16 zwischen Trägerblech 19 und dem Gehäuse 2 (oder einem entsprechenden Gehäusebauteil 2 oder einem anderen Bauteil der Kupplung, je nach Anordnung der Dichtungsanordnung 14) eingeklemmt ist. Diese so realisierte „indirekte Verklemmung“ ist in den 4 bis 11 bei der dortigen Ausführungsformen ebenfalls dargestellt bzw. realisiert.
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Bei der in 5 dargestellten Ausführungsform der dortigen Dichtungsanordnung 14 ist der dortige Dichtungselementträger 16 aus Kunststoff bzw. als Kunststoffteil hergestellt, wobei das Dichtungselement 15 als Dichtelastomer auch auf dem Dichtungselementträger 16 entsprechend anvulkanisiert ist.
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Die 6 bis 8 zeigen nun unterschiedliche Ausführungsformen einer jeweiligen Dichtungsanordnung 14 mit unterschiedlichen Dichtungselementträgern 16. 16 zeigt einen Dichtungselementträger 16, der als ein zu einem Kreis gewickelter und gelochter Blechstreifen ausgeführt ist. Hierbei ist auch hier das Dichtungselement 15 als Dichtelastomer anvulkanisiert aber formschlüssig mit dem Dichtungselementträger 16 verbunden.
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Bei der in 7 gezeigten Ausführungsform der Dichtungsanordnung 14 ist der Dichtungselementträger 16 als ein zu einem Kreis gewickelter Vierkantdraht ausgeführt, wobei schließlich bei der in 8 dargestellten Ausführungsform der dortige Dichtungselementträger 16 als ein zu einem Kreis gewickeltes U-Profil ausgeführt bzw. als Blechteil ausgeführt ist. Hierbei kann der Basisschenkel eine hier dargstellte Ausnehmung 20 oder auch mehrere Ausnehmungen 20 aufweisen, so dass auch hier eine formschlüssige Verbindung zwischen Dichtungselement 15 (Dichtelastomer) und Dichtungselementträger 16 ermöglicht ist.
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Die 9 und 10 zeigen Ausführungsformen von Dichtungsanordnungen 14 mit einem Dichtungselementträger 16 der einen im wesentlichen L-förmigen Querschnitt (vgl. 9) oder einen im wesentlichen U-förmigen Querschnitt (vgl. 10) aufweist. Auch hier kann der Dichtungselementträger 16 entsprechende Ausnehmungen 20 aufweisen, damit eine formschlüssige Verbindung mit einem anvulkanisierten Dichtungselement 15 (Dichtelastomer) realisiert werden kann.
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Schließlich zeigt die 11 (die Ausführungsform der 12) ist oben bereits erläutert worden) eine Dichtungsanordnung 14 mit einem in einer Art Nut angeordnetem Dichtungselement 15, wobei der Dichtungselementträger 16 aufgrund einer Verklemmung zwischen einem Gehäusebauteil 2 und dem Trägerblech 19 fixiert ist.
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Grundsätzlich gilt für die 4 bis 11, dass das Trägerblech 19 der jeweiligen Dichtungsanordnung 14 fest an einem Gehäuseteil 2 oder an einem im Bereich der Druckkammer 11 und/oder der Ausgleichskammer 12 vorgesehen und insbesondere die jeweilige Kammer 11 bzw. 12 zumindest teilweise begrenzenden Bauteil, insbesondere an einem Innenlamellenträger 5 oder an einem Außenlamellenträger 6 oder einem Ausgleichskolben 13 oder einem Gehäusebauteil 2 angeordnet ist, insbesondere dort angeschweißt oder verschraubt ist, wobei die funktional wirksame Verbindung zwischen dem Trägerblech 19 und dem Dichtungselementträger 16 dann über eine Verklemmung realisiert ist. Hierbei weist das Trägerblech 19 insbesondere eine spezifische Form mit einem Aufnahmebereich 21 auf, wobei der Aufnahmebereich 21 zur Aufnahme des Dichtungselementträgers 16 oder eines Teil des Dichtungselementträgers 16 ausgebildet ist und dann – im Endeffekt – der Dichtungselementträger 16 zwischen dem Trägerblech 19 und dem Gehäuseteil 2 oder zwischen dem Trägerblech 19 und dem im Bereich der Druckkammer 11 und/oder der Ausgleichskammer 12 vorgesehenen, insbesondere dem die jeweiligen Kammer 11 bzw. 12 zumindest teilweise begrenzenden entsprechenden Bauteil eingeklemmt ist, so wie dies in schematischer Darstellung aus den 4 bis 12 ersichtlich ist. Denkbar ist aber auch, dass die entsprechende Verklemmung zwischen den beiden Bauteilen, nämlich zwischen dem Trägerblech 19 und dem Dichtungselementträger 16 direkt hergestellt ist, so wie bspw. in 2b dargestellt. Die spezifische Ausbildung ist abhängig vom jeweiligen Anwendungsfall.
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Vzw. ist die Kupplungsanordnung 1 als Doppelkupplung 1a ausgebildet und weist die beiden Reibkupplungen K1 und K2 auf, die jeweils einerseits mit einer Motorwelle 8 und jeweils andererseits mit jeweils einer Getriebeeingangswelle 9 bzw. 10 verbunden bzw. verbindbar sind. Denkbar ist aber auch eine Kupplungsanordnung 1, die nicht als Doppelkupplung ausgeführt ist, wo dann eine entsprechende Dichtungsanordnung 14 vorgesehen ist, wie zuvor beschrieben.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Kupplungsanordnung
- 1a
- Doppelkupplung
- 2
- Gehäuse/Gehäusebauteil
- 3
- Betätigungskolben
- 4
- Betätigungskolben
- 5
- Innenlamellenträger
- 6
- Außenlamellenträger
- 7
- Lamellenpaket
- 8
- Motorwelle
- 9
- Getriebeeingangswelle
- 10
- Getriebeeingangswelle
- 11
- Druckkammer
- 12
- Ausgleichskammer
- 13
- Ausgleichskolben
- 14
- Dichtungsanordnung
- 15
- Dichtungselement
- 16
- Dichtungselementträger
- 17
- Schweißnaht
- 18
- Kupplungsnabe
- 19
- Trägerblech
- 20
- Ausnehmung
- 21
- Aufnahmebereich
- K1
- erste Reibkupplung
- K2
- zweite Reibkupplung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 1988304 B1 [0003, 0003]
