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Die Erfindung betrifft ein Linearwälzlager gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
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Aus der
DE 10 2008 019 002 A1 ist ein Linearwälzlager bekannt. Dieses Linearwälzlager umfasst eine Führungsschiene, die sich mit einer konstanten Querschnittsform in eine Längsrichtung erstreckt. Weiter ist ein Führungswagen vorgesehen, welcher die Führungsschiene U-förmig umgreift. Der Führungswagen umfasst einen Hauptkörper und insgesamt vier gesonderte Wälzflächenteile. Jedes Wälzflächenteil besitzt eine ebene Wälzfläche, der mehrere in einer Reihe angeordnete Rollen zugeordnet sind, die auf der Wälzfläche und der Führungsschiene abwälzen, wenn der Führungswagen gegenüber der Führungsschiene in Längsrichtung bewegt wird. An der Führungsschiene sind hierfür vier Wälzflächen für die vier Rollenreihen vorgesehen. Gegenüberliegend zur Wälzfläche weisen die vier Wälzflächenteile jeweils eine ebene Auflagefläche auf, wobei zwischen der Auflagefläche und dem Hauptkörper eine Klebstoffschicht vorgesehen ist, so dass die Wälzflächenteile fest mit dem Hauptkörper verbunden sind.
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Die Auflagefläche ist kürzer als die Wälzfläche ausgebildet, wobei an beiden Längsenden des Wälzflächenteils ein Freiraum zwischen dem Wälzflächenteil und dem Hauptkörper vorgesehen ist. Die einlaufenden Rollen verbiegen den frei tragenden Bereich des Wälzflächenteils, so dass sich ein sanfter, stoßarmer Einlauf der Wälzkörper ergibt.
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Nachteilig an dem bekannten Führungswagen ist, dass die Klebstoffschicht beim Aufschieben des mit Rollen gefüllten Führungswagens auf die Führungsschiene kurz hinter dem frei tragenden Bereich erheblichen Zugbeanspruchungen ausgesetzt ist. Ein solches Aufschieben kann bei der Montage oder der Reparatur einer übergeordneten Maschine mehrmals vorkommen, was einen Bruch der Klebstoffschicht zur Folge haben kann. Während des Normalbetriebs des Linearwälzlagers führt die Vorspannung der Rollen dazu, dass die Klebstoffschicht ausschließlich auf Druck beansprucht wird, so dass selbst bei sehr hoher äußerer Belastung des Linearwälzlagers kein Bruch der Klebstoffschicht zu befürchten ist.
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Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Linearwälzlager bereitzustellen, dessen Rollen sanft einlaufen, wobei ein Bruch der Klebstoffschicht vermieden wird, wenn der Führungswagen auf die Führungsschiene aufgeschoben wird.
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Gemäß dem selbständigen Anspruch wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass das Wälzflächenteil an wenigstens einem Längsende, vorzugsweise an beiden Längsenden, einen Schlitz aufweist, der parallel zur Wälzfläche ausgerichtet ist, wobei sich die Auflagefläche und die Klebstoffschicht bezüglich der Längsrichtung in den Bereich des Schlitzes erstrecken. Durch den Schlitz wird demnach ein frei tragender Bereich an dem Wälzflächenteil gebildet, der wie bei dem bekannten Linearwälzlager ein sanftes Einlaufen der Rollen bewirkt. Die Auflagefläche mit der Klebstoffschicht erstreckt sich aber nunmehr bis in den freitragenden Bereich hinein und endet nicht mehr an dessen Begrenzung. Es hat sich gezeigt, dass sich hierdurch die Zugspannungen in der Klebstoffschicht beim Aufschieben des Führungswagens auf die Führungsschiene erheblich reduzieren. Insbesondere kann der Führungswagen nahezu beliebig oft auf die Führungsschiene aufgeschoben werden, ohne dass es zu einem Bruch der Klebstoffschicht kommt.
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In den abhängigen Ansprüchen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der Erfindung angegeben.
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Die Wälzfläche und die Auflagefläche können parallel angeordnet sein. Hierdurch ergibt sich die geringstmögliche Belastung der Klebstoffschicht, insbesondere beim Aufschieben des Führungswagens auf die Führungsschiene.
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Der Schlitz kann zwei gegenüberliegende, parallele Seitenwände aufweisen, die parallel zur Wälzfläche ausgerichtet sind. Ein solcher Schlitz lässt sich besonders einfach herstellen, beispielsweise mittels Drahterodieren des fertig gehärteten Wälzflächenteils. Es kann aber auch daran gedacht sein, den Schlitz vor dem Härten mittels einer Sägebearbeitung in das Wälzflächenteil einzuarbeiten.
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Die Breite des Schlitzes, insbesondere der Abstand der parallelen Seitenwände des Schlitzes, kann zwischen 2% und 10% des Durchmessers der Rollen betragen. Hierbei ist anzumerken, dass die Rollen vorzugsweise kreiszylindrisch ausgebildet sind. Vorzugsweise ist daran gedacht, den Schlitz gerade so breit auszuführen, dass die einlaufenden Rollen den frei tragenden Bereich des Wälzflächenteils niemals so weit verbiegen, dass dieser am gegenüberliegenden Auflagebereich des Wälzflächenteils anstößt. Aus dieser Vorgabe ergibt sich die vorgeschlagene Auslegung der Schlitzbreite. Es könnte zwar auch daran gedacht sein, den Schlitz wesentlich dicker auszubilden. Dies hat jedoch den Nachteil, dass die Dicke des gesamten Wälzflächenteils entsprechend erhöht werden müsste, damit seine Steifigkeit konstant bleibt. Die entsprechende Materialdicke müsste in der Folge am Hauptkörper eingespart werden, so dass dessen Steifigkeit sinken würde. Insgesamt ist es also vorzuziehen, das Wälzflächenteil und den Schlitz gerade so dünn auszuführen, dass sie ihre Funktion sicher erfüllen können.
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Das geschlossene Ende des Schlitzes kann in Längsrichtung halbkreisförmig verrundet sein. Ein derartiger Schlitz ist besonders leicht mittels Drahterodieren herstellbar. Weiter ergeben sich am Ende des Schlitzes besonders geringe Kerbspannungen. Hierbei ist anzumerken, dass die genannten Kerbspannungen aufgrund der vorzugsweise geringen Breite des Schlitzes hoch sind, so dass vorzugsweise jede wirtschaftliche Maßnahme ergriffen wird, um die Kerbspannungen zu senken.
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Der Schlitz kann sich quer zur Längsrichtung mit einer konstanten Querschnittsform über die gesamte Breite des zugeordneten Wälzflächenteils erstrecken. Ein solcher Schlitz hat ein besonders sanftes Einlaufen der Rollen in den tragenden Bereich des Führungswagens zu Folge. Darüber hinaus ist ein derartiger Schlitz einfach herstellbar.
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Die Wälzfläche und die Auflagefläche können in Längsrichtung an beiden Längsenden des zugeordneten Wälzflächenteils bündig miteinander abschließen. Hierdurch kann auch die Klebstoffschicht sehr weit über das Ende des Schlitzes hinaus bis zum Ende des Wälzflächenteils hin geführt werden. Dementsprechend sinken die kritischen Zugbeanspruchungen in der Klebstoffschicht. Anzumerken ist, dass es vorzuziehen ist, dass die Klebstoffschicht nicht ganz bis zum Ende der Auflagefläche geführt wird. Hierdurch kann sichergestellt werden, dass beim Aufsetzen des Wälzflächenteils auf den Hauptkörper kein Klebstoff aus dem Klebespalt austritt, insbesondere am Längsende des Wälzflächenteils.
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Das wenigstens eine Wälzflächenteil kann aus gehärtetem Stahl bestehen, wobei der Hauptkörper aus ungehärtetem Stahl besteht. Vorzugsweise ist daran gedacht, das Wälzflächenteil aus einem besonders hochwertigen Wälzlagerstahl herzustellen, der eine hohe Reinheit und eine hohe Oberflächenhärte aufweist. Demensprechend weisen die Wälzflächen eine besonders lange Lebensdauer auf. Insbesondere ist der Zeitraum bis zum Auftreten von Ausbrüchen bzw. Pittings in der Wälzfläche besonders lang. Der Hauptkörper kann demgegenüber aus einem kostengünstigeren Stahl hergestellt werden, da er wesentlich geringer beansprucht wird als die Wälzfläche. Insgesamt ergibt sich somit ein besonders kostengünstiges Linearwälzlager.
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Der Schlitz kann mittig zwischen der Wälzfläche und der Auflagefläche angeordnet sein. Hierdurch ergeben sich besonders geringe Zugspannungen in der Klebstoffschicht, wenn der Führungswagen auf die Führungsschiene aufgeschoben wird. Hierbei ist anzumerken, dass die genannten Spannungen von der Dicke des Auflagebereichs des Wälzflächenteils im Bereich des Schlitzes abhängen. Je dicker dieser ausgebildet ist, desto geringer sind die kritischen Zugspannungen. Dabei hat sich gezeigt, dass keine wesentliche Absenkung der kritischen Zugspannung mehr auftritt, wenn die genannte Dicke größer als die Dicke des freitragenden Abschnitts des Wälzflächenteils ausgebildet wird. Dementsprechend wird der Schlitz vorzugsweise mittig am Wälzflächenteil angeordnet.
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Der Abstand zwischen der Wälzfläche und der Auflagefläche kann zwischen 0,5- und 2-mal dem Durchmesser der Rollen betragen. Wie bereits angesprochen soll die Dicke des Wälzflächenteils gerade so groß ausgeführt werden, dass es seine Funktion sicher erfüllen kann. Die vorgeschlagene Dicke hat sich dabei als besonders günstig erwiesen.
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Der Führungswagen kann wenigstens vier, vorzugsweise genau vier Wälzflächenteile umfassen, wobei die Wälzflächen jeweils zweier benachbarter Wälzflächenteile um 90° zueinander geneigt sind. Ein derartiges Linearwälzlager lässt sich nur mit den erfindungsgemäß geschlitzten Wälzflächenteilen herstellen. Es könnte zwar theoretisch daran gedacht sein, die Wälzflächen und die Schlitze entgegen der Erfindung unmittelbar an dem Hauptkörper vorzusehen. Jedoch ist kein Herstellungsverfahren bekannt, mit dem die Schlitze herstellbar wären, ohne dass dabei eine benachbarte Wälzfläche beschädigt werden würde.
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Die Erfindung wird im Folgenden anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es stellt dar:
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1 eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Linearwälzlagers;
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2 einen Querschnitt des Linearwälzlagers gemäß 1;
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3 eine vergrößerte Teilansicht von 2 im Bereich der Wälzflächenteile; und
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4 einen grobschematischen Längsschnitt des Linearwälzlagers im Bereich des erfindungsgemäßen Schlitzes.
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In
1 ist ein erfindungsgemäßes Linearwälzlager ganz allgemein mit
10 bezeichnet. Dieses Linearwälzlager ist im Wesentlichen gemäß der
DE 10 2007 056 862 A1 ausgeführt, die hiermit in Bezug genommen und zum Inhalt der vorliegenden Anmeldung gemacht wird. Das Linearwälzlager
10 umfasst eine sich in eine Längsrichtung
13 erstreckende Führungsschiene
12 aus gehärtetem Stahl, auf der ein Führungswagen
11 längsbeweglich abgestützt ist. Der Führungswagen
11 umfasst einen Hauptkörper
30 aus ungehärtetem Stahl, an dessen beiden Längsstirnflächen
31 je eine Umlenkbaugruppe
70 für die im Führungswagen
11 endlos umlaufenden Rollen befestigt ist.
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2 zeigt einen Querschnitt des Linearwälzlagers 10. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel umgreift der Führungswagen 11 die Führungsschiene 12 U-förmig, wobei die Kombination aus einer U-förmigen Führungsschiene und einem blockartigen Führungswagen ebenfalls denkbar ist. Es sind vier tragende Reihen von Rollen 14 zwischen dem Hauptkörper 30 und der Führungsschiene 12 angeordnet, deren Drucklinien 16 in bekannter Weise O-förmig ausgerichtet sind, um eine in alle Richtungen gleichmäßige Tragfähigkeit des Linearwälzlagers 10 zu erzielen. Sowohl an der Führungsschiene 12 als auch am Führungswagen 11 sind Wälzflächen 15; 51 vorgesehen, die in Wälzkontakt mit den Rollen 14 stehen, so dass diese Last übertragend abwälzen können. Je zwei benachbarte Wälzflächen 51 sind um 90° geneigt zueinander angerordnet, so dass sich die O-Anordnung der Drucklinien 16 ergibt. Jede tragende Rollenreihe ist über die oben genannten Umlenkbaugruppen mit einem zugeordneten Rücklaufkanal 38 verbunden, so dass die Rollen 14 endlos umlaufen können. Beim vorliegenden Führungswagen 11 kreuzen sich die gebogenen Umlenkkanäle in den Umlenkbaugruppen. Man spricht daher auch von einer Überkreuzumlenkung.
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3 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt von 2, in dem die Wälzflächenteile 50 mit den Wälzflächen 51 für die Rollen 14 genauer zu erkennen sind. Die Wälzflächenteile 50 aus gehärtetem Stahl besitzen eine im Wesentlichen rechteckige Querschnittsform mit einer ebenen Wälzfläche 51, wobei gegenüberliegend zur Wälzfläche 51 und parallel zu dieser eine ebene Anlagefläche 52 vorgesehen ist. Weiter besitzt das Wälzflächenteil 50 zwei ebene Seitenflächen 57; 58, die senkrecht zur Wälzfläche 51 bzw. zur Anlagefläche 52 ausgerichtet sind. Die Außenquerschnittsform des Wälzflächenteils 50 ist über seine gesamte Länge konstant. Die Wälzflächenteile 50 sind wahlweise aus einem ungehärteten Blechmaterial ausgeschnitten oder von einem ungehärteten, kalt gewalzten Profilstab abgeschnitten, wobei sie anschließend gehärtet werden. Nach dem Verkleben mit der L-förmigen Ausnehmung 40 im Hauptkörper 30 werden die Wälzflächen 51 an den Wälzflächenteilen 50 gemeinsam mit den an diesen angrenzenden Konturen des Hauptkörpers 30 geschliffen. Die Wälzflächenteile 50 sind an der Anlagefläche 52 und der ersten Seitenfläche 57 mit dem Hauptkörper 30 verklebt. Der Klebstoff in Form eines Epoxidharzes wird nur an der Anlagefläche 52 des Wälzflächenteils 50 und/oder dem ersten L-Schenkel 41 aufgetragen, wobei vorzugsweise eine Vielzahl von gesonderten Klebstoffpunkten auf die genannten Flächen aufgebracht werden, damit die Luft während des Anpressens des Wälzflächenteils 50 an den Hauptkörper 30 möglichst vollständig aus dem Klebespalt entweichen kann. Der seitliche Klebespalt 43 wird beim Anpressen des Wälzflächenteils 50 an den Hauptkörper 30 mit dem überschüssigen Klebstoff aufgefüllt. Die Klebstoffmenge und die Klebespaltbreiten sind so ausgelegt, dass sichergestellt ist, dass der seitliche Klebespalt 43 nicht vollständig mit Klebstoff aufgefüllt wird, damit kein Klebstoff in den Bereich der anschließend zu schleifenden Flächen gelangt. Dies könnte den Schleifprozess negativ beeinflussen. Im Eck zwischen dem ersten und dem zweiten Schenkel 41; 42 der L-förmigen Ausnehmung 40 ist ein Freistich 39 im Hauptkörper 30 vorgesehen, um sicher zu stellen, dass das Wälzflächenteil 50 an dieser Stelle nicht punktförmig am Hauptkörper 30 anliegt, wodurch eine gleichförmige Lastübertragung über die Klebstoffschicht verhindert werden würde.
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Jeweils zwei L-förmige Ausnehmungen 40 bilden zusammen einen dachförmigen Vorsprung 32 an dem Hauptkörper 30, wobei die beiden ersten L-Schenkel 41 die beiden Dachhälften 33 bilden. Der Scheitel 34 des dachförmigen Vorsprungs 32, also die Kontur, an der die beiden Dachhälften 33 aufeinanderstoßen, ist gegenüber den Wälzflächenteilen 50 etwas zurück versetzt. Der Scheitel 34 wird dementsprechend beim gemeinsamen Schleifen der beiden zweiten Seitenflächen 58 der benachbarten Wälzflächenteile 50 nicht mit bearbeitet, so dass ein Ausbrechen der Schleifscheibe in diesem Bereich nicht zu befürchten ist.
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Die Wälzfläche 51 des Wälzflächenteils 50 ist komplett eben ausgeführt, damit die Rollen 14 in Querrichtung 35 nicht am Wälzflächenteil 50 abgestützt sind. Die Rollen 14 werden stattdessen über gesonderte Führungsteile 72 seitlich geführt. Zum Einen ist ein sich in Längsrichtung erstreckender Führungsfortsatz 74 vorgesehen, der einstückig mit der Endkappe 71 der Umlenkbaugruppe 70 ausgeführt ist. Der Führungsfortsatz 74 liegt an den genau bearbeiteten zweiten Seitenflächen 58 zweier benachbarter Wälzflächenteile 50 mit geringer Vorspannung an, während zum Hauptkörper 30 hin ein Spalt 46 vorgesehen ist.
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Auf der dem Führungsfortsatz 74 gegenüberliegenden Seite der Rollen 14 wird die Seitenführung der Rollen 14 durch einen gesonderten Dichtungsrahmen 75 bewirkt, der unmittelbar am Hauptkörper 30 anliegt. Sowohl am Dichtungsrahmen 75 als auch am Führungsfortsatz 74 sind Haltevorsprünge 73 vorgesehen, die die Rollen 14 im Bereich ihres Eckenradius 17 umgreifen, damit diese nicht aus dem Führungswagen 11 herausfallen können, wenn sich dieser nicht auf der Führungsschiene befindet. Zur Verstärkung des Halteeffektes liegt der Dichtungsrahmen 75 an einer Fläche 44 an, die relativ zur Stirnfläche 18 der Rollen 14 leicht geneigt angeordnet ist. Wenn die Rollen 14 von den zugeordneten Wälzflächen 51 abheben, nehmen diese den Dichtrahmen 75 über die Haltevorsprünge 73 mit. Aufgrund der geneigten Fläche 44 bewegt sich der Dichtungsrahmen 75 auf die Rolle 14 zu, wodurch das seitliche Führungsspiel zwischen den Rollen 14 und den Führungsteilen 72 aufgehoben wird, so dass die Rollen 14 zwischen den Führungsteilen 74; 75 eingeklemmt werden. Durch diese Klemmwirkung wird der Rollenhalt deutlich verbessert. An dem Dichtrahmen 75 ist benachbart zu den Haltevorsprüngen eine Dichtlippe 77 vorgesehen, die an der Führungsschiene anliegt, um eine Längsabdichtung des Linearwälzlagers zu bewirken.
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Bei der vorliegenden Ausführungsform ist auch am Hauptkörper 30 eine Abstützfläche 37 für die Rollen 14 vorgesehen. Diese Abstützfläche 37 ist hauptsächlich deshalb vorhanden, damit zum Rücklaufkanal 38 hin genügend tragende Materialbreite vorhanden ist. Hierdurch kann die Steifigkeit des Linearwälzlagers merklich verbessert werden. Es ist darauf hinzuweisen, dass der Dichtungsrahmen 75 und die Abstützflächen 37 so aufeinander abgestimmt sind, dass die ebenen Stirnflächen 18 der Rollen im Normalfall nur am Dichtungsrahmen 75 anliegen, während zu den Abstützflächen 37 hin ein kleiner Spalt vorhanden ist. Erst wenn die Rollen 14 durch die Wälzkräfte gegen die Abstützfläche 37 gedrängt werden, wird der kleine Spalt aufgrund der Elastizität des Dichtungsrahmens 75 aufgehoben. Hierdurch soll eine unnötige Geräuschentwicklung durch die metallische Reibung zwischen den Rollen 14 und dem Hauptkörper 30 vermieden werden.
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4 zeigt einen grobschematischen Längsschnitt des Linearwälzlagers 10 im Bereich des erfindungsgemäßen Schlitzes 80. Zwischen der ebenen Auflagefläche 52 des Wälzflächenteils 50 und der Auflagefläche am Hauptkörper 30 ist eine Klebstoffschicht 55 vorgesehen, welche eine im Wesentlichen konstante Dicke aufweist. Gegenüberliegend zur Auflagefläche 52 ist parallel die ebene Wälzfläche 51 am Wälzflächenteil 50 vorgesehen. Auf der Wälzfläche 51 wälzen die Rollen 14 des Linearwälzlagers 10 ab, die in einer Reihe angeordnet sind. In 4 sind rein beispielhaft nur drei Rollen 14 dargestellt, wobei ein Führungswagen 11 beispielsweise einhundert Rollen 14 enthalten kann. Die Rollen 14 wälzen außerdem auf einer ebenen Wälzfläche 15 an der Führungsschiene 12 ab, wobei sie üblicherweise unter Vorspannung zwischen der Führungsschiene 12 und dem Führungswagen 11 eingebaut sind.
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Sowohl die Wälzfläche 51 als auch die Auflagefläche 52 erstrecken sich bis zur ebenen Längsstirnfläche 31 des Hauptkörpers 30, so dass die Längsstirnfläche 89 des Wälzflächenteils 50 in einer Flucht mit der Längsstirnfläche 31 des Hauptkörpers 30 angeordnet ist. In etwa mittig zwischen der Wälzfläche 51 und der Auflagefläche 52 erstreckt sich der erfindungsgemäße Schlitz 80, der zur Längsstirnfläche 89 des Wälzflächenteils 50 hin offen ist. Der Schlitz 80 weist zwei gegenüberliegende ebene Seitenflächen 81; 82 auf, welche parallel zur Wälzfläche 51 ausgerichtet ist. Der Abstand der Seitenflächen 81; 82 bzw. die Breite des Schlitzes beträgt beispielsweise 0,2 mm, wobei der Schlitz 80 beispielsweise mittels Drahterodieren des gehärteten Wälzflächenteils hergestellt ist. Der Schlitz 80 erstreckt sich mit einer konstanten Querschnittsform über die gesamte Breite des Wälzflächenteils 50, so dass er zur ersten und zur zweite Seitenfläche (Nr. 57; 58 in 2) hin offen ist. Die Länge 86 des Schlitzes 80, welche gleichzeitig die Länge des Einlaufbereichs definiert, beträgt beispielsweise 6,5 mm und ist etwas größer als der Durchmesser 20 der Rollen 14. Am geschlossenen Ende 84 ist der Schlitz halbkreisförmig verrundet. Der durch den Schlitz 80 definierte, frei tragende Einlaufbereich 87 wird durch die einlaufenden Wälzkörper zum Hauptkörper hin verbogen, so dass diese sanft und stoßarm in den tragenden Bereich des Führungswagens 11 einlaufen. Die Breite 83 des Schlitzes 80 ist dabei so groß gewählt, dass der Einlaufbereich 87 in keinem Fall an dem Auflagebereich 88 des Wälzflächenteils 50 anstößt, der auf der gegenüberliegenden Seite des Schlitzes 80 angeordnet ist.
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Hinzuweisen ist noch auf das Ende 90 der Klebstoffschicht, welches gegenüber den Längsstirnflächen 89; 31 etwas nach innen versetzt angeordnet ist. Hierdurch soll erreicht werden, dass beim Anpressen des Wälzflächenteils 50 an den Hauptkörper 30 in keinem Fall Klebstoff aus dem Klebespalt austritt. Die Dicke 85 des Wälzflächenteils 50 beträgt beispielsweise 3 mm und ist kleiner als der Durchmesser 20 der Wälzkörper 14.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Linearwälzlager
- 11
- Führungswagen
- 12
- Führungsschiene
- 13
- Längsrichtung
- 14
- Rolle
- 15
- Wälzfläche der Führungsschiene
- 16
- Drucklinie
- 17
- Eckenradius der Rolle
- 18
- Stirnfläche der Rolle
- 19
- Längsende
- 20
- Rollendurchmesser
- 30
- Hauptkörper
- 31
- Längsstirnfläche des Hauptkörpers
- 32
- dachförmiger Vorsprung
- 33
- Dachhälfte
- 34
- Scheitel des dachförmigen Vorsprungs
- 35
- Querrichtung
- 37
- Abstützfläche am Tragkörper zur Führung der Rollen
- 38
- Rücklaufkanal
- 39
- Freistich
- 40
- L-förmige Ausnehmung
- 41
- erster L-Schenkel
- 42
- zweiter L-Schenkel
- 43
- seitlicher Klebespalt
- 44
- geneigte Fläche zur Anlage des Dichtungsrahmens
- 46
- Spalt
- 50
- Wälzflächenteil
- 51
- Wälzfläche
- 52
- Auflagefläche des Wälzflächenteils
- 55
- Klebstoffschicht
- 57
- erste Seitenfläche des Wälzflächenteils
- 58
- zweite Seitenfläche des Wälzflächenteils
- 70
- Umlenkbaugruppe
- 71
- Endkappe
- 72
- Führungsteil
- 73
- Haltevorsprung am Führungsteil
- 74
- Führungsfortsatz
- 75
- Dichtungsrahmen
- 77
- Dichtlippe des Dichtungsrahmens
- 80
- Schlitz
- 81
- Seitenwand
- 82
- Seitenwand
- 83
- Breite des Schlitzes
- 84
- Ende des Schlitzes
- 85
- Abstand zwischen Wälzfläche und Auflagefläche
- 86
- Länge des Schlitzes
- 87
- Einlaufbereich
- 88
- Auflagebereich
- 89
- Längsstirnfläche des Wälzflächenteils
- 90
- Ende der Klebstoffschicht
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102008019002 A1 [0002]
- DE 102007056862 A1 [0023]
