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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Ausgleichen von Toleranzen zwischen miteinander zu verschraubenden ersten und zweiten Bauteilen, umfassend ein hohlzylindrisches Grundelement, welches eine axiale Richtung definiert, ein mit dem Grundelement in Gewindeeingriff stehendes hohlzylindrisches Ausgleichselement und ein mit dem Grundelement fest verbundenes Betätigungselement, welches sich im Wesentlichen in der axialen Richtung erstreckende Vormontageklipse zum Befestigen der Vorrichtung an dem ersten Bauteil aufweist.
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Derartige Toleranzausgleichsvorrichtungen sind grundsätzlich bekannt und kommen beispielsweise im Fahrzeugbau zum Einsatz, insbesondere dann, wenn es darum geht, zwei Bauteile über einen toleranzbehafteten Fügespalt hinweg miteinander zu verschrauben. Bekannte Vorrichtungen der eingangs genannten Art eignen sich vor allem für die Verschraubung von Bauteilen, die sich planparallel zueinander erstrecken. Bei der Verschraubung von gekrümmten Bauteilen an mehr als zwei in Krümmungsrichtung zueinander beabstandet angeordneten Befestigungspunkten können sich die bekannten Toleranzausgleichsvorrichtungen hingegen als problematisch erweisen, da der Fügespalt aufgrund von Fertigungstoleranzen in der Praxis allenfalls selten eine konstante Spaltweite in Krümmungsrichtung gesehen aufweisen wird, wodurch die Montage der Vorrichtungen erheblich erschwert wird.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Toleranzausgleichsvorrichtung zu schaffen, welche das Verschrauben auch von gekrümmten Bauteilen erleichtert.
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Die Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und insbesondere dadurch gelöst, dass eine in der axialen Richtung wirkende Distanzfeder vorgesehen ist, entgegen deren Rückstellkraft das Befestigungselement auf das erste Bauteil zu bewegbar ist.
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Der Erfindung liegt der allgemeine Gedanke zugrunde, die Befestigung der Toleranzausgleichsvorrichtung an dem ersten Bauteil in einem Vormontagezustand nicht so zu realisieren, dass die Vorrichtung im eingeklipsten Zustand gegen jegliche Bewegung in axialer Richtung relativ zu dem ersten Bauteil gesichert ist, sondern stattdessen eine Distanzfeder zwischen der Vorrichtung und dem ersten Bauteil anzuordnen, entgegen deren Rückstellkraft das Befestigungselement auf das erste Bauteil zu bewegt werden kann. Es handelt sich bei der Distanzfeder gewissermaßen also um einen federnden Abstandhalter.
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Dabei kann die Distanzfeder so ausgebildet sein, dass sie bereits beim Befestigen der Vorrichtung an dem ersten Bauteil teilweise komprimiert wird. Alternativ ist es aber auch möglich, die Distanzfeder so auszubilden, dass sie beim Befestigen der Vorrichtung an dem ersten Bauteil noch nicht komprimiert wird und auch im vormontierten Zustand der Vorrichtung an dem ersten Bauteil noch einen gewissen Abstand zu dem ersten Bauteil aufweist. Die Distanzfeder tritt hier also erst dann in Eingriff mit dem ersten Bauteil, wenn das erste Bauteil und die daran befestigte Vorrichtung aufeinander zu gedrückt werden.
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In beiden Fällen ist durch die Komprimierbarkeit der Distanzfeder sichergestellt, dass auch nach der Vormontage der Vorrichtung an dem ersten Bauteil noch eine Relativbewegung zwischen Vorrichtung und erstem Bauteil möglich ist und sich die Vorrichtung und das ersten Bauteil noch dichter zusammenbringen lassen.
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Hierdurch können während eines Montageprozesses auf besonders einfache Weise Unterschiede in der Spaltweite eines Fügespalts zwischen zwei zu verschraubenden Bauteilen Rechnung getragen werden, insbesondere im Falle einer Mehrpunktverschraubung von gekrümmten Bauteilen.
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Beispielsweise eignet sich die erfindungsgemäße Vorrichtung besonders gut für die Verschraubung einer Dachreling an einer Dachtragstruktur eines Kraftfahrzeugs. In diesem Fall würde es sich bei dem ersten Bauteil um eine Dachreling, bei dem zweiten Bauteil um eine Dachtragstruktur und bei dem dritten Bauteil um eine Dachhaut handeln.
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Für diese Anwendung wird die Dachreling üblicherweise mit vormontierten, d.h. eingeklipsten, Toleranzausgleichsvorrichtungen angeliefert. Zur korrekten Ausrichtung der Dachreling am Fahrzeugdach werden die vormontierten Toleranzausgleichsvorrichtungen in entsprechend vorgesehene Öffnungen der Dachhaut eingesetzt und an der Dachhaut verklipst, wofür eine gewisse Kraft aufzuwenden ist. Da die Krümmung der Dachreling in der Praxis stets leicht von der Krümmung der Dachhaut abweichen wird, muss die Dachreling zum wirksamen Einklipsen aller Toleranzausgleichsvorrichtungen in die Dachhaut an unterschiedlichen Stellen unterschiedlich weit auf die Dachhaut heruntergedrückt werden. Aufgrund der zwischen das erste Bauteil und die Toleranzausgleichsvorrichtung geschalteten Distanzfeder werden dabei Spannungen in der Dachhaut vermieden, die andernfalls zu einer Verformung oder sogar Beschädigung der Dachhaut führen könnten.
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Vorteilhafte Ausbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen, der Beschreibung und der Zeichnung zu entnehmen.
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Gemäß einer Ausführungsform umfasst die Distanzfeder eine Schraubendruckfeder, die zumindest teilweise in dem Befestigungselement aufgenommen ist und insbesondere mit dem Grundelement koaxial ausgerichtet ist. Alternativ oder zusätzlich kann die Distanzfeder mindestens einen Federkörper aus einem Gummimaterial oder einem elastischen Kunststoffmaterial umfassen. Zur Verbesserung des Eingriffs zwischen der Distanzfeder und dem ersten Bauteil und/oder zur Überbrückung einer größeren Distanz kann außerdem ein Distanzkörper an einer dem ersten Bauteil zugewandten Seite der Distanzfeder angeordnet sein.
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Gemäß einer weiteren Ausführungsform umfasst die Distanzfeder seitlich abstehende und in Richtung des ersten Bauteils abgewinkelte elastisch verformbare Federabschnitte des Befestigungselements. Grundsätzlich ist auch eine Kombination solcher Federabschnitte mit einer Schraubendruckfeder und/oder einem Federköper der voranstehend beschriebenen Art denkbar.
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Gemäß einer weiteren Ausbildung der Erfindung gehen die Vormontageklipse aus einem plattenförmigen Abschnitt des Befestigungselements hervor, der sich in einem dem ersten Bauteil zugewandten Endbereich des Befestigungselements radial erstreckt. Der plattenförmige Abschnitt sorgt dabei nicht nur für eine größere Anlagefläche der Toleranzausgleichsvorrichtung an dem ersten Bauteil, sondern ermöglicht auch einen größeren Abstand zwischen den Vormontageklipsen, wodurch die an dem ersten Bauteil befestigte Vorrichtung wirksamer gegen Verkippen gesichert ist.
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Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführungsform sind zusätzlich zu den Vormontageklipsen Montageklipse zum Fixieren der Vorrichtung an einem zwischen dem ersten Bauteil und dem zweiten Bauteil angeordneten dritten Bauteil vorgesehen. Diese Montageklipse ermöglichen zum Beispiel die bereits erwähnte Positionierung und Fixierung der Toleranzausgleichsvorrichtung an einer Dachhaut eines Kraftfahrzeugs. Es findet mit anderen Worten also eine Doppelverklipsung der Toleranzausgleichsvorrichtung statt, nämlich zum einen an dem ersten Bauteil und zum anderen an dem dritten Bauteil.
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Vorteilhafterweise ist die zum Einklipsen der Montageklipse in das dritte Bauteil aufzubringende Kraft kleiner als die Rückstellkraft der in der axialen Richtung wirkenden Distanzfeder. Mit anderen Worten ist das Einklipsen der Montageklipse in das dritte Bauteil leichter als eine Kompression der Distanzfeder. Hierdurch ist sichergestellt, dass das Einklipsen der Montageklipse in das dritte Bauteil bevorzugt erfolgt, d.h. allenfalls unter minimaler Kompression der Distanzfeder.
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Gemäß einer Ausführungsform gehen die Montageklipse aus einem plattenförmigen Abschnitt des Befestigungselements hervor, der sich in einem dem ersten Bauteil zugewandten Endbereich des Befestigungselements radial erstreckt. Die Montageklipse erstrecken sich hierbei in eine zu den Vormontageklipsen entgegengesetzte Richtung.
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Alternativ ist es aber auch möglich, dass die Montageklipse aus einem dem zweiten Bauteil zugewandten Endbereich des Befestigungselements hervorgehen und sich zumindest annähernd in dieselbe Richtung wie die Vormontageklipse erstrecken.
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Grundsätzlich lässt sich die Doppelverklipsung der Toleranzausgleichsvorrichtung an dem ersten und dritten Bauteil auch realisieren, ohne dass eine Distanzfeder vorhanden ist, entgegen deren Rückstellkraft das Befestigungselement an dem ersten Bauteil befestigbar ist. Weiterer Gegenstand der Erfindung ist deshalb auch eine Toleranzausgleichsvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 9, durch welche sich die mit der Doppelverklipsung verbundenen Vorteile entsprechend erreichen lassen.
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Vorzugsweise ist ein plattenförmiger Abschnitt des Befestigungselements, der sich in einem dem ersten Bauteil zugewandten Endbereich des Befestigungselements radial erstreckt, an seiner dem zweiten Bauteil zugewandten Seite mit einem Dichtungselement zur Abdichtung einer Öffnung versehen, die zur Aufnahme des Befestigungselements in einem zwischen dem ersten und zweiten Bauteil angeordneten dritten Bauteil ausgebildet ist. Durch das Dichtungselement kann das Eintreten von Feuchtigkeit in das dritte Bauteil verhindert werden, was von Vorteil ist, wenn es sich bei dem dritten Bauteil beispielsweise um die Dachhaut eines Kraftfahrzeugs handelt.
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Nachfolgend wird die Erfindung rein beispielhaft anhand möglicher Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung beschrieben. Es zeigen:
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1 (a) eine perspektivische Ansicht, (b) eine Seitenansicht und (c) eine Schnittansicht einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Toleranzausgleichsvorrichtung;
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2 die Vorrichtung von 1 (a) in einem Vormontagezustand und (b) in einem Endmontagezustand; und
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3 (a) eine perspektivische Ansicht, (b) eine Seitenansicht und (c) eine Schnittansicht einer zweiten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Toleranzausgleichsvorrichtung.
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Die in 1 dargestellte Toleranzausgleichsvorrichtung umfasst ein Befestigungselement 10 mit einem hohlzylindrischen Abschnitt 12, dessen Längsmittelachse 13 eine axiale Richtung definiert und der an seinem einen Ende, dem in der Figur oberen Ende, in einen plattenförmigen Abschnitt 14 übergeht, welcher sich in einer zur Längsmittelachse 13 rechtwinkligen Ebene erstreckt.
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An der dem hohlzylindrischen Abschnitt 12 abgewandten Seite des plattenförmigen Abschnitts 14, hier als Oberseite 16 bezeichnet, sind zwei rastzapfenförmige Vormontageklipse 18 ausgebildet, die auf gegenüberliegenden Seiten der Längsmittelachse 13 in Randbereichen des plattenförmigen Abschnitts 14 angeordnet sind und sich in der axialen Richtung von dem plattenförmigen Abschnitt 14 weg, in der Figur also nach oben, erstrecken.
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An der dem hohlzylindrischen Abschnitt 12 zugewandten Seite, d.h. der Unterseite 20, des plattenförmigen Abschnitts 14 sind zwei Distanzrippen 22 auf gegenüberliegenden Seiten des hohlzylindrischen Abschnitts 12 angeordnet, die sich rechtwinklig zu der Längsmittelachse 13 erstrecken.
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In einem dem plattenförmigen Abschnitt 14 abgewandten Endbereich des hohlzylindrischen Abschnitts 12 gehen zwei Montageklipse 24 auf gegenüberliegenden Seiten des hohlzylindrischen Abschnitts 12 aus diesem hervor. Im dargestellten Ausführungsbeispiel liegen die Montageklipse 24 in einer durch die Längsmittelachse 13 und die Montageklipse 18 aufgespannten Ebene, es ist grundsätzlich aber auch denkbar, die Montageklipse 24 außerhalb dieser Ebene anzuordnen, z.B. um 90° um die Längsmittelachse 13 herum versetzt.
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Jeder Montageklips 24 weist einen von dem hohlzylindrischen Abschnitt 12 schräg nach außen verlaufenden Schrägabschnitt 26 auf, der unter Bildung einer Rastschulter 28 in einem nach innen abgewinkelten Rastabschnitt 30 übergeht, welcher seinerseits in einen sich im Wesentlichen in axialer Richtung erstrecken Axialabschnitt 32 übergeht.
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Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Befestigungselement 10 einstückig aus einem Kunststoffmaterial gebildet, beispielsweise kann es sich hierbei um ein Spritzgussteil handeln.
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In dem hohlzylindrischen Abschnitt 12 des Befestigungselements 10 ist ein hohlzylindrisch ausgebildetes Grundelement 34 angeordnet, welches mit dem Befestigungselement 10 fest verbunden, z.B. verklebt und/oder verrastet, ist. Das Grundelement 34 ist mit einem Innengewinde versehen, das mit dem Außengewinde eines Ausgleichselements 36 in Eingriff steht. Im dargestellten Ausführungsbeispiel handelt es sich bei dem Außengewinde des Außenelements 36 um ein Linksgewinde, so dass das Ausgleichselement 36 bei einer Verdrehung im Uhrzeigersinn aus dem Grundelement 34 herausgedreht wird.
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Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind sowohl das Grundelement 34 als auch das Ausgleichselement 36 jeweils aus einem Metallmaterial gebildet. Grundsätzlich könnten die Elemente 34, 36 aber auch andere Materialien aufweisen.
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1 zeigt das Ausgleichselement 36 in einem maximal in das Grundelement 34 eingedrehten Zustand. Selbst in diesem Zustand ragt ein Ende des Ausgleichselements 36, in der Figur das untere Ende, nicht nur aus dem Grundelement 34, sondern auch aus dem hohlzylindrischen Abschnitt 12 des Befestigungselements 10 heraus. An diesem herausragenden Ende ist eine gelochte Anschlagscheibe 38 einstückig mit dem Ausgleichselement 36 ausgebildet, die sich in einer zur Längsmittelachse 13 rechtwinkligen Ebene erstreckt. Anstelle einer einstückigen Ausbildung kann es sich bei der Anschlagscheibe 38 auch um ein separates Bauteil handeln, welches mit dem Ausgleichselement 36 fest verbunden ist.
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Im Bereich des entgegengesetzten Endes, in der Figur also des oberen Endes, des Ausgleichselements 36 ist ein Federelement 40 im Inneren des Ausgleichselements 36 angeordnet und gegen eine Verdrehung um die Längsmittelachse 13 relativ zu dem Ausgleichselement 36 gesichert.
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Um ein unbeabsichtigtes Herausdrehen des Ausgleichselements 36 aus dem Grundelement 34 zu verhindern, ist eine Transportsicherung vorgesehen, die durch einen sich in axialer Richtung von dem hohlzylindrischen Abschnitt 12 des Befestigungselements 10 in Richtung der Anschlagscheibe 38 erstreckenden Axialvorsprung 42 und einen sich von der Anschlagscheibe 38 des Ausgleichselements 36 radial nach außen erstreckenden Radialvorsprung 44 gebildet ist. Die Abmessung des Axialvorsprungs 42 in axialer Richtung ist dabei so gewählt, dass der Axialvorsprung 42 im vollständig eingedrehten Zustand des Ausgleichselements 36 durch Anstoßen an den Radialvorsprung 44 eine Verdrehung des Ausgleichselements 36 verhindert, nach einmaliger Umdrehung des Ausgleichselements 36 die Rotation des Ausgleichselements 36 aber nicht mehr behindert. Um ein Herausdrehen des Ausgleichselements 36 aus dem Grundelement 34 überhaupt zu ermöglichen, ist der Axialvorsprung 42 derart deformierbar ausgebildet, dass er unter Aufwendung eines entsprechenden Drehmoments durch den Radialvorsprung 44 überwunden werden kann.
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Die Toleranzausgleichsvorrichtung umfasst ferner eine in axialer Richtung wirkende Distanzfeder, die über die Oberseite 16 des plattenförmigen Abschnitts 14 des Befestigungselements 10 hervorsteht. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel handelt es sich bei der Distanzfeder um eine mit der Längsmittelachse 13 koaxial ausgerichtete Schraubendruckfeder 46, die in einem Ringspalt 48 aufgenommen ist, der durch eine Außenseite des Grundelements 34 und eine Innenseite des hohlzylindrischen Abschnitts 12 des Befestigungselements 10 begrenzt ist. In axialer Richtung gesehen bildet der hohlzylindrische Abschnitt 12 des Befestigungselements 10 außerdem eine Anschlagsfläche 50 zur Abstützung der Schraubendruckfeder 46 in axialer Richtung.
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Anhand von 2 wird nachfolgend die Funktionsweise der Toleranzausgleichsvorrichtung erläutert.
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In einem ersten Schritt wird die Toleranzausgleichsvorrichtung an einem ersten Bauteil 52, beispielsweise einer Dachreling für ein Kraftfahrzeug, vormontiert, indem die Vormontageklipse 18 in entsprechende Rastöffnungen 54 des ersten Bauteils 52 eingesteckt und an dem ersten Bauteil 52 verrastet werden. Je nach Länge der Dachreling werden mindestens zwei, beispielsweise drei, vier oder mehr Toleranzausgleichsvorrichtungen auf diese Weise an der Dachreling vormontiert.
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Anschließend wird die so vorbereitete Dachreling 52 auf die Dachhaut 56 (drittes Bauteil) aufgesetzt. Zur korrekten Positionierung der Dachreling 52 greifen die Toleranzausgleichsvorrichtungen dabei in entsprechend vorgesehene Positionieröffnungen 58 der Dachhaut 56 ein. Mindestens eine der Toleranzausgleichsvorrichtungen wird dabei so weit in ihre zugeordnete Positionieröffnung 58 eingreifen, dass die Montageklipse 24 wie in 2a gezeigt hinter der Dachhaut 56 einrasten. Da die Dachhaut 56 und somit auch die Dachreling 52 normalerweise gekrümmt sind, die Krümmungen aufgrund von Fertigungstoleranzen aber nicht identisch sind, kann es passieren, dass wenigstens eine andere Toleranzausgleichsvorrichtung jedoch nicht ohne weiteres in der Dachhaut 56 einrastet. Die Dachreling 52 muss hierzu also weiter auf die Dachhaut 56 heruntergedrückt werden. Um sicherzustellen, dass dabei nicht nur die Distanzfeder, hier die Schraubendruckfeder 46, einfedert, sondern bevorzugt die Montageklipse 24 in der Dachhaut 56 einrasten, sind die Distanzfeder und die Montageklipse 24 so dimensioniert, dass die zum Einklipsen der Montageklipse 24 in die Dachhaut 56 aufzubringende Kraft kleiner als die Rückstellkraft der Distanzfeder ist.
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Sind alle Toleranzausgleichsvorrichtungen in die Dachhaut 56 eingeklipst, kann der Abstand zwischen der Dachreling 52 und der Dachhaut 56 unter Kompression der Schraubendruckfeder 46 bereichsweise reduziert sein, wodurch unerwünschte Spannungen in der Dachhaut 56 und daraus möglicherweise resultierende Verformungen der Dachhaut 56 wirksam vermieden werden können.
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Zur Verschraubung der Dachreling 52 an einer unter der Dachhaut 56 liegenden Dachtragstruktur 60 (zweites Bauteil) wird als Nächstes ein Stehbolzen 62, der im Bereich seiner beiden Enden jeweils mit einem Rechtsgewindeabschnitt versehen ist, von unten durch eine entsprechende Öffnung 64 in der Dachtragstruktur 60 nach oben durch eine jeweilige Toleranzausgleichsvorrichtung und eine entsprechende Öffnung 66 in der Dachreling 52 hindurchgeführt und mit einem in der Dachreling 52 vorgesehenen Mutternelement 68, z.B. einer Nietmutter, in Eingriff gebracht.
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Es versteht sich, dass der Stehbolzen 62 prinzipiell auch vor dem Aufsetzen der Dachreling 52 auf die Dachhaut 56 schon an der Dachreling 52 vormontiert sein kann, d.h. mit dem in der Dachreling 52 vorgesehenen Mutternelement 68 in Eingriff gebracht sein kann. In diesem Fall würde die Dachreling 52 mitsamt Toleranzausgleichsvorrichtung und Stehbolzen 62 auf die Dachhaut 56 aufgesetzt.
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Anschließend wird eine Betätigungsmutter 70 auf den vergleichsweise kurz ausgebildeten unteren Gewindeabschnitt des Stehbolzens 62 aufgeschraubt und bis zum Ende des Gewindeabschnitts hochgedreht, so dass eine weitere Verdrehung der Betätigungsmutter 60 im Uhrzeigersinn in einer Verdrehung des gesamten Stehbolzens 62 im Uhrzeigersinn resultiert.
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Der sich durch die Toleranzausgleichsvorrichtung hindurch erstreckende Stehbolzen 62 steht mit dem in dem Ausgleichselement 36 angeordneten Federelement 40 (in 2 nicht dargestellt) in Reibeingriff derart, dass eine Verdrehung des Stehbolzens 62 im Uhrzeigersinn eine Verdrehung des Ausgleichselements 36 bewirkt, durch die das Ausgleichselement 36 aus dem Grundelement 34 so weit herausgedreht wird, bis dessen Anschlagscheibe 38 mit der Dachtragstruktur 60 in Eingriff gerät. Sobald das Reibmoment zwischen Anschlagscheibe 38 und Dachtragstruktur 60 größer wird als das Reibmoment zwischen Stehbolzen 62 und Federelement 40 ist der Ausgleichsprozess, d.h. das Herausdrehen des Ausgleichselements 36 aus dem Grundelement 34, beendet.
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Eine weitere Verdrehung des Stehbolzens 62 im Uhrzeigersinn bewirkt nun, dass sich der obere Gewindeabschnitt des Stehbolzens 62 in das Mutternelement 68 der Dachreling 52 hineinschraubt, wodurch die Dachreling 52 unter Kompression der Schraubendruckfeder 46 bis auf den plattenförmigen Abschnitt 14 des Befestigungselements 10 heruntergezogen wird, bis keine weitere Verdrehung des Stehbolzens 62 möglich ist und die Dachreling 52 über das Grundelement 34 und das Ausgleichselement 36 fest mit der Dachtragstruktur 60 verschraubt ist.
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Es versteht sich, dass anstelle des Stehbolzens 62 auch eine geeignete Schraube als Verschraubungselement verwendet werden kann.
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Zur Abdichtung der in der Dachhaut 56 vorgesehenen Positionieröffnung 58 wird beim Einklipsen der Toleranzausgleichsvorrichtung in die Dachhaut 56 ein umlaufendes Dichtungselement 72 zwischen der Unterseite 20 des plattenförmigen Abschnitts 14 des Befestigungselements 10 und der Dachhaut 56 angeordnet. Durch das Herunterziehen der Dachreling 52 auf die Dachtragstruktur 60 beim Verschrauben derselben, wird das Dichtungselement 72 durch den sich auf die Dachhaut 56 zu bewegenden plattenförmigen Abschnitt 14 komprimiert, und zwar so weit, bis die Dachhaut 56 an den Distanzrippen 22 des Befestigungselements 10 anlegt.
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In 3 ist eine zweite Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Toleranzausgleichsvorrichtung dargestellt, welche sich vor allem in der Ausbildung des Befestigungselements 10 von der voranstehend beschriebenen ersten Ausführungsform unterscheidet, in allen anderen Komponenten der voranstehend beschriebenen Ausführungsform aber weitgehend ähnlich ist und in der Funktionsweise mit dieser übereinstimmt.
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Konkret sind die Vormontageklipse 18 bei dem in 3 dargestellten Ausführungsbeispiel nicht in Form von Rastzapfen, sondern in Form von Rasthaken ausgebildet. Des Weiteren erstrecken sich die Montageklipse 24 nicht von einem unteren Endbereich des hohlzylindrischen Abschnitts 12 des Befestigungselements 10 nach oben. Vielmehr sind die Montageklipse 24 hier ebenfalls in Form von Rasthaken ausgebildet, die sich paarweise auf gegenüberliegenden Seiten des hohlzylindrischen Abschnitts 12 und aus gegenüberliegenden Seiten des plattenförmigen Abschnitts 14 hervorgehend nach unten erstrecken.
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Im weiteren Unterschied zur ersten Ausführungsform ist die in Axialrichtung wirkende Distanzfeder der in 3 dargestellten zweiten Ausführungsform nicht in Gestalt einer Schraubendruckfeder 46 ausgebildet. Vielmehr wird die Funktion der Distanzfeder hier durch zwei Federabschnitte 74 erfüllt, die an gegenüberliegenden Enden des plattenförmigen Abschnitts 14 aus diesem hervorgehen und schräg nach oben, d.h. von dem Ausgleichselement 36 weg, abgewinkelt sind. Dabei ist die Materialstärke der Federabschnitte 74 so gewählt, dass sie sich beim Andrücken des ersten Bauteils, z.B. der Dachreling 52, an den plattenförmigen Abschnitt 14 des Befestigungselements 10 elastisch verformen lassen und beim Anziehen der Dachreling 52 an die Dachtragstruktur 60 durch den Stehbolzen 62 sogar bis in eine Ebene mit der Oberseite 16 des plattenförmigen Abschnitts 14 flach stellen lassen.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Befestigungselement
- 12
- hohlzylindrischer Abschnitt
- 13
- Längsmittelachse
- 14
- plattenförmiger Abschnitt
- 16
- Oberseite
- 18
- Vormontageklips
- 20
- Unterseite
- 22
- Distanzrippe
- 24
- Montageklips
- 26
- Schrägabschnitt
- 28
- Rastschulter
- 30
- Rastabschnitt
- 32
- Axialabschnitt
- 34
- Grundelement
- 36
- Ausgleichselement
- 38
- Anschlagscheibe
- 40
- Federelement
- 42
- Axialvorsprung
- 44
- Radialvorsprung
- 46
- Schraubendruckfeder
- 48
- Ringspalt
- 50
- Anschlagfläche
- 52
- Dachreling
- 54
- Rastöffnung
- 56
- Dachhaut
- 58
- Positionieröffnung
- 60
- Dachtragstruktur
- 62
- Stehbolzen
- 64
- Öffnung
- 66
- Öffnung
- 68
- Mutternelement
- 70
- Betätigungsmutter
- 72
- Dichtungselement
- 74
- Federabschnitt
