DE102012216812A1

DE102012216812A1 - Faserverbundhalbzeug, aus diesem Faserverbundhalbzeug hergestellter Halbzeugaufbau sowie Verfahren zu deren Herstellung

Info

Publication number: DE102012216812A1
Application number: DE102012216812A
Authority: DE
Inventors: Jan Grünert; Hans-Jürgen Heinrich; Reinhard Helbig; Günter Thielemann
Original assignee: CETEX INSTITUT fur TEXTIL- und VERARBEITUNGSMASCHINEN GEMEINNUETZIGE GmbH; CETEX INST fur TEXTIL und VERARBEITUNGSMASCHINEN GEMEINNUETZIGE GmbH; Cetex Institut fur Textil- und Verarbeitungsmaschinen Gemeinnuetzige GmbH; Saechsisches Textilforschungsinstitut STFI eV
Current assignee: Cetex Institut Ggmbh De; Saechsisches Textilforschungsinstitut STFI eV
Priority date: 2011-09-22
Filing date: 2012-09-19
Publication date: 2013-03-28

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Faserverbundhalbzeug, einen aus diesem Faserverbundhalbzeug hergestellten Halbzeugaufbau sowie Verfahren zur Herstellung des Faserverbundhalbzeuges und des Halbzeugaufbaues. Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein universelles Faserverbundhalbzeug, das auf seinen beiden Oberflächen unterschiedliche Matrixsysteme mit jeweils unterschiedlichen chemischen und physikalischen Eigenschaften aufweist, als quasi endloses Erzeugnis zur Verfügung zu stellen. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Verstärkungsfaserstruktur durch die Grenzfläche der beiden Matrixsysteme hindurch derart in diese eingebunden ist, dass sie über die Aufnahme der Verbindungskräfte der beiden Matrixsysteme hinaus zur Aufnahme von Belastungen in der Lage ist, welche auf aus dem Faserverbundhalbzeug hergestellte Bauteilen wirken. Weiterhin gibt die Erfindung Verfahren zur Herstellung des Faserverbundhalbzeuges und eines daraus gewonnenen Halbzeugaufbaues an. Die Erfindung ist bei der Herstellung von Faserverbundhalbzeugen und daraus erzeugten Bauteilen anwendbar.

Description

Die Erfindung betrifft ein Faserverbundhalbzeug, einen aus diesem Faserverbundhalbzeug hergestellten Halbzeugaufbau sowie Verfahren zur Herstellung des Faserverbundhalbzeuges und des Halbzeugaufbaues.
Zur Herstellung von Faserverbundbauteilen werden häufig vorimprägnierte Faserhalbzeuge in Form von Prepregs mit jeweils duro- bzw. thermoplastischer Matrix eingesetzt. Hierzu werden bei der Herstellung Verstärkungsfasern mit einem duro- bzw. thermoplastischen Matrixmaterial imprägniert und weisen entsprechend dem verwendeten Matrixsystem charakteristische Eigenschaften auf. Für bestimmte Faserverbundanwendungen bzw. zur Erweiterung des Eigenschaftsspektrums von Faserverbundhalbzeugen und -bauteilen ist jedoch auch eine Verbindung von verschiedenen, in ihren chemischen und physikalischen Eigenschaften unterschiedlichen, mit einander nicht kompatiblen Matrixsystemen vorteilhaft.
Kombinationen aus thermo- und duroplastischen Matrixsystemen weisen im Faserverbundbauteil eine verbesserte Zähigkeit auf, thermoplastische Oberflächenschichten auf duroplastischen Faserverbundbauteilen und -halbzeugen ermöglichen zudem das Fügen von Faserverbundbauteilen durch Schweißen.
Bekannt ist das Aufbringen thermo- bzw. duroplastischer Schichten auf einen bestehenden, mit einem zur aufzubringenden Schicht jeweils inkompatiblen Matrixsystem vollständig imprägnierten Faserverbund.
Eine Verbindung unterschiedlicher Matrixsysteme ist durch Aktivierung der Oberflächen mittels Plasmabehandlung, Erwärmung der Oberflächen durch mechanischen Energieeintrag bzw. durch das Ein- oder Aufbringen chemischer Additive möglich.
Die Anbindung der zu einander inkompatiblen Matrixsysteme kann auch über eine zusätzlich zur im Faserverbund enthaltenen Verstärkungsfaserstruktur einzubringende Zwischenfaserlage erfolgen, die sowohl in der Oberfläche des einen als auch in der Oberfläche des anderen Matrixsystems eingebunden ist und somit als mechanische Verbindung zwischen den inkompatiblen Oberflächen der unterschiedlichen Matrixsysteme dient. Diese Zwischenfaserschicht zur Verbindung der Matrixsysteme an deren Oberflächen bildet somit eine zusätzliche Materialkomponente im späteren Faserverbund.
Nach dem gegenwärtigen Stand der Technik wird die Verbindung inkompatibler Matrixsysteme zur direkten Herstellung von in ihren Abmaßen begrenzten Faserverbundbauteilen bzw. Halbzeugen, oftmals direkt im Bauteilherstellungsprozess, in einem diskontinuierlichen Verfahren angewendet.
Bekannte Kompositmaterialien entsprechend den vorstehenden Ausführungen weisen eine Faserschicht auf, deren eine Seite mit einer duroplastischen Matrix und deren andere Seite mit einer thermoplastischen Matrix imprägniert ist. Die Faserschicht ragt somit partiell in beide Matrixsysteme hinein, dient jedoch lediglich dazu, die beiden unterschiedlichen Matrixsysteme in Kontakt zu halten; eine Lastaufnahme im beanspruchten Bauteil kommt der Faserschicht nicht zu. Damit sind die Einsatzmöglichkeiten der herzustellenden Bauteile begrenzt.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein universelles Faserverbundhalbzeug, das auf seinen beiden Oberflächen unterschiedliche Matrixsysteme mit jeweils unterschiedlichen chemischen und physikalischen Eigenschaften aufweist, als quasi endloses Erzeugnis zur Verfügung zu stellen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Faserverbundhalbzeug nach dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Merkmale enthalten die Ansprüche 2 bis 8. Ein Verfahren zur Herstellung des Faserverbundhalbzeuges gibt Anspruch 9 an. Die Ansprüche 9 bis 11 beinhalten einen Halbzeugaufbau unter Verwendung des erfindungsgemäßen Faserverbundhalbzeuges, während die Ansprüche 12 und 13 Verfahren zur Herstellung eines Halbzeugaufbaues betreffen.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispieles näher beschrieben. Die zugehörigen Zeichnungen zeigen in
1 einen schematischen Schnitt durch ein erfindungsgemäßes Faserverbundhalbzeug,
2 einen Schnitt analog zu 1 mit unterschiedlicher Imprägnierung der Verstärkungsfaserstruktur,
3 einen schematischen Schnitt mit variabler Imprägnierung der Verstärkungsfaserstruktur,
4 eine schematische Darstellung des kontinuierlichen Herstellungsverfahrens des Faserverbundhalbzeugs,
5 einen aus zwei erfindungsgemäßen Faserverbundhalbzeugen zusammengesetzten Halbzeugaufbau,
6 eine schematische Darstellung des kontinuierlichen Herstellungsverfahrens des Halbzeugaufbaues gemäß 5 und in
7 eine schematische Darstellung des kontinuierlichen Herstellungsverfahrens des Halbzeugaufbaues gemäß 5 in einer weiteren Ausführungsvariante.
Das erfindungsgemäße Faserverbundhalbzeug 1 besteht aus einer zentralen Verstärkungsfaserstruktur 2, die von der ersten Oberflächenseite 3 her mit einem ersten Matrixsystem 4 und von der zweiten Oberflächenseite 5 her mit einem zweiten, zum ersten Matrixsystem in seinen chemischen und physikalischen Eigenschaften unterschiedlichen, nicht kompatiblen, Matrixsystem 6 teilweise imprägniert ist (1).
Als Verstärkungsfaserstrukturen 2 kommen z. B. unidirektionale Faserschichten, eine Anzahl nebeneinander angeordneter Einzelfaserrovings oder Fäden, textile Flächen als ein- oder mehrschichtig gestapelte unidirektionale oder multidirektionale Gelege, Gewebe, Gewirke, Gestricke oder Geflechte sowie Matten und Vliesstoffe zum Einsatz.
Ein erstes Matrixsystem 4 ist bspw. ein thermoplastisches Polymer z. B.: Polypropylen (PP), Polyamid (PA), Polyphenylensulfid (PPS), Polyethersulfon (PES) oder Polyetheretherketon (PEEK).
Das zweite Matrixsystem 6 ist ein in seinen chemischen und physikalischen Eigenschaften vom ersten Matrixsystem 4 verschiedenes, bspw. duroplastisches Matrixsystem auf Basis von z. B.: Epoxidharzen, Polyesterharzen, Polyurethanharzen, Vinylesterharzen, Benzoxazinen, Bismaleinimiden, Urethan-Vinylestern und Biopolymeren jeder Art.
Im Inneren der Verstärkungsfaserstruktur 2 bildet sich bei der Imprägnierung mit den beiden Matrixkomponenten 4 und 6 eine Grenzfläche 7 zwischen den unterschiedlichen Matrixsystemen 4 und 6 aus.
Die Imprägnierung der Verstärkungsfaserstruktur 2 kann, wie in 1 dargestellt, von beiden Oberflächenseiten 3 und 5 her gleichmäßig erfolgen, so dass sich die Grenzfläche 7 in der Mittelebene 8 des Querschnitts der Verstärkungsfaserstruktur 2 ausbildet.
Gemäß 2 beinhaltet die Erfindung auch die Möglichkeit, die Verstärkungsfaserstruktur 2 von den beiden Oberflächenseiten 3 und 5 her mit den Matrixsystemen 4 und 6 in unterschiedlichen Imprägniertiefen 9 und 10 zu imprägnieren. Hierdurch verschiebt sich die Grenzfläche 7 innerhalb des Querschnitts der Verstärkungsfaserstruktur 2 gegenüber der Mittelebene 8 zur entsprechenden Oberflächenseite hin.
Eine weitere Ausgestaltungsmöglichkeit der Erfindung liegt in der Variation der Imprägniertiefen 9 und 10 über der Breite und/oder der Länge des zu erzeugenden Faserverbundhalbzeugs 1, so dass im Faserverbundhalbzeug 1 Abschnitte unterschiedlicher Matrixverteilungen 11, 12 und 13 mit einer nicht ebenen Grenzfläche 14 zwischen den inkompatiblen Matrixsystemen 4 und 6 entstehen (3). Im Faserverbundhalbzeug 1 ergibt sich somit ein Eigenschaftsgradient auf Grund der Verteilung der beiden unterschiedlichen Matrixkomponenten 4 und 6 entlang der Längs- und/oder der Breitenrichtung. Vorteile einer solchen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Faserverbundhalbzeugs 1 liegen z. B. in der Ausbildung von Halbzeugbereichen höherer Zähigkeit, verbesserter Schweißbarkeit oder anderer gewünschter Eigenschaftsmerkmale. Im Faserverbundhalbzeug 1 ergibt sich also in Abhängigkeit von der jeweiligen Imprägniertiefe in der Verstärkungsfaserstruktur 2 eine Imprägnierung mit dem jeweils ersten Matrixsystem 4 zu einem bestimmten Anteil und ergänzend hierzu ein Anteil des zweiten Matrixsystems 6 bis zur vollständigen Imprägnierung des Faserverbundhalbzeugs 1.
Bei gleicher Imprägnierung von beiden Oberflächenseiten 3; 5 der Verstärkungsfaserstruktur 2 her ergibt sich somit eine annähernde Gleichverteilung der Imprägnierung mit dem jeweiligen Matrixsystem und mit Ausbildung der Grenzfläche 7 zwischen den Matrixsystemen 4; 6 in der Mittelebene 8 der Verstärkungsfaserstruktur 2.
Die Herstellung des Faserverbundhalbzeugs 2 als endloses Erzeugnis erfolgt in einem kontinuierlichen Prozess 15, in welchem die Verstärkungsfaserstruktur 2 als trockene Faservorlage 16 mit dem thermoplastischen Matrixsystem 4 in Verbindung gebracht und in einer Imprägniervorrichtung 17 unter Druck und Wärmeeinwirkung von einer Oberflächenseite 3 der Faservorlage 16 ausgehend bis zu einer vordefinierten Tiefe imprägniert wird (4). Vorzugsweise wird hierzu eine vorbereitete Verstärkungsfaserstruktur 2 als trockene Faservorlage 16 auf eine thermoplastische Folie 18 aufgelegt. Unter Wärme- und Druckeinwirkung wird die thermoplastische Folie 17 auf der Faservorlage 16 aufgeschmolzen und die trockene Faservorlage 16 von der Oberflächenseite 3 her bis zu einer bestimmten Tiefe teilimprägniert.
Weitere Möglichkeiten des Aufbringens des thermoplastischen Matrixmaterials bestehen im teilweisen Tränken der Faservorlage mit einer Dispersion bzw. Suspension, einer Polymerlösung oder dem Aufstreuen von Polymerpartikeln in Pulverform.
Ebenso ist das direkte Aufbringen einer Polymerschmelze auf die Faseroberfläche oder das Ein- bzw. Aufbringen thermoplastischer Fasern oder textiler Strukturen, bspw. in Vlies- oder Mattenform, aus thermoplastischen Fasern bzw. thermoplastische Fasern enthaltend möglich.
Nach einem Zwischenkühlvorgang 19, der die teilimprägnierte Faservorlage 20 unterhalb der Schmelztemperatur der jetzt in der Faservorlage 20 vorhandenen thermoplastischen Matrix unterzogen wird, erfolgt die weitere Imprägnierung der teilimprägnierten Faservorlage 20 von der noch offenen Oberflächenseite 5 her mit dem zweiten Matrixmaterial 6. Dieses duroplastische Matrixsystem 6 wird in flüssiger Form aus einem Vorratsbehälter 21 in einer Tränkvorrichtung 22 auf die teilimprägnierten Faservorlage 20 aufgebracht und so die noch offenen Fasern der Faservorlage 20 mit dem Matrixharz bis zur vollständigen Imprägnierung getränkt. Zur Imprägnierung der offenen Faseroberfläche der teilimprägnierten Faservorlage mit der duroplastischen Matrix sind ebenso die aus der kontinuierlichen Herstellung von Faserverbundhalbzeugen mit einer Matrix aus wärmehärtbaren Kunststoffharzen bekannten Imprägniertechnologien anwendbar.
Abschließend wird ein bahnförmiges Schutz- und Trennmittel 23, bspw. ein antiadhäsiv beschichtetes Papier oder eine Folie auf die adhäsive duroplastische Faserverbundhalbzeugseite 24 aufgebracht. Das fertige Faserverbundhalbzeug 25 kann als Endlosbahn aufgewickelt oder zu ebenen Teilstücken konfektioniert und abgelegt werden.
Neben der Herstellung des erfindungsgemäßen Faserverbundhalbzeugs 2 mit einer offenen duroplastischen Oberfläche ist es bei Bedarf auch möglich, die duroplastische Matrixkomponente auszuhärten, so dass ein Faserverbundhalbzeug 2 mit beidseitig trockenen Oberflächen entsteht.
Die Herstellung eines Halbzeugaufbaues 26 bildet eine weitere Verarbeitungsvariante des erfindungsgemäßen Faserverbundhalbzeugs 2. Die Anordnung und Verbindung der beschriebenen Faserverbundhalbzeuge 2 erfolgt mit den jeweils gleichen Matrixseiten zueinander, so dass entsprechend der Anordnung der Oberflächen jeweils ein Halbzeugaufbau 26 mit einem Kern aus einem Matrixmaterial 4; 6 und Oberflächen aus dem zweiten, zum ersten Matrixsystem 6; 4 in seinen chemischen und physikalischen Eigenschaften unterschiedlichen Matrixsystem entsteht. Bspw. ist so ein Halbzeugaufbaues 26 mit einem thermoplastischen Kern 27, Verstärkungsfaserstrukturen 2 und duroplastischen Oberflächen 28, 29 herstellbar (5). In Umkehrung der genannten Schritte ist ein Halbzeugaufbau 26 mit duroplastischem Matrixkern, Verstärkungsfaserstrukturen 2 und thermoplastischen Oberflächen herstellbar.
Die Herstellung des beschriebenen Halbzeugaufbaus 26 kann vorteilhaft direkt im Herstellungsprozess des erfindungsgemäßen Faserverbundhalbzeugs 15 durch Zuführen einer weiteren Materialbahn eines bereits hergestellten Faserverbundhalbzeugs 25 der beschriebenen Art in ein Druckwalzenpaar 30 erfolgen (6).
Eine weitere Möglichkeit der Herstellung des beschriebenen Halbzeugaufbaus 25 bildet die Kombination zweier Einzelherstellungsprozesse 29 mit dem anschließenden Zusammenführen der einzeln hergestellten erfindungsgemäßen Faserverbundhalbzeuge 24 entsprechend der gewünschten Oberflächeneigenschaften in einem Druckwalzenpaar 30 (7).
Die Verbindung der Oberflächen der Faserverbundhalbzeuge erfolgt je nach Matrixsystem unter Druck oder unter Druck und Wärmeeinwirkung. Möglich ist auch die Verbindung der Oberflächen über eine Oberflächenaktivierung, eine Plasmabehandlung, Klebstoffe oder -filme sowie über chemische Additive.
Der so entstandene Halbzeugaufbau 26 kann im weiteren durch Schichtung in unterschiedlichen Lagenwinkeln zu einem komplexen Halbzeug bzw. direkt zum Bauteil weiterverarbeitet werden, wobei beim Ablegen der Einzellagen der Zusammenhalt des Halbzeugs wiederum über die Anordnung der Halbzeugoberflächen mit zueinander kompatiblen Matrixsystemen gegeben ist.
Das hergestellte Faserverbundhalbzeug kann durch Handlaminieren, im Pressverfahren, durch Umformen, Tiefziehen, im Wickelverfahren, Injektions- und Infusionsverfahren jeder Art sowie Autoklavverfahren im weiteren zu einem Laminataufbau zur Halbzeug- bzw. Bauteilherstellung verarbeitet oder bei der Herstellung von Faserverbundbauteilen nach den vorgenannten Verfahren zu Erzielung bestimmter Bauteileigenschaften, z. B. der Herstellung einer schweißbaren Bauteiloberfläche verwendet werden.
Bezugszeichenliste

1: Faserverbundhalbzeug
2: Verstärkungsfaserstruktur
3: Oberflächenseite
4: Matrixsystem
5: Oberflächenseite
6: Matrixsystem
7: Grenzfläche
8: Mittelebene
9: Imprägniertiefe
10: Imprägniertiefe
11: Matrixverteilung
12: Matrixverteilung
13: Matrixverteilung
14: Grenzfläche
15: Herstellungsprozess
16: trockene Faservorlage
17: Imprägniervorrichtung
18: thermoplastische Folie
19: Zwischenkühlung
20: teilimprägnierte Faservorlage
21: Vorratsbehälter
22: Tränkvorrichtung
23: Trennmittel
24: duroplastische Faserverbundhalbzeugseite
25: Faserverbundhalbzeug
26: Halbzeugaufbau
27: thermoplastischer Kern
28: duroplastische Oberfläche
29: duroplastische Oberfläche
30: Druckwalzenpaar

Claims

Faserverbundhalbzeug, wie bspw. Prepreg, bestehend aus einer flächigen Verstärkungsfaserstruktur, deren erste Seite mit einem ersten Matrixsystem und deren zweite Seite mit einem zweiten, in seinen chemischen und physikalischen Eigenschaften zum ersten Matrixsystem nicht kompatiblen Matrixsystem imprägniert ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsfaserstruktur (2) durch die Grenzfläche (7) der beiden Matrixsysteme (4; 6) hindurch derart in diese eingebunden ist, dass sie über die Aufnahme der Verbindungskräfte der beiden Matrixsysteme (4; 6) hinaus zur Aufnahme von Belastungen in der Lage ist, welche auf aus dem Faserverbundhalbzeug (1) hergestellte Bauteilen wirken.
Faserverbundhalbzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsfaserstruktur (2) von den beiden Matrixsystemen (4; 6) zu im Wesentlichen gleichen Teilen durchdrungen ist, so dass sich die Grenzfläche (7) zwischen den beiden Matrixsystemen (4; 6) annähernd in einer Mittelebene (8) der Verstärkungsfaserstruktur (2) befindet.
Faserverbundhalbzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsfaserstruktur (2) von den beiden Matrixsystemen (4; 6) zu ungleichen Teilen durchdrungen ist, so dass sich die Grenzfläche (7) zwischen den beiden Matrixsystemen (4; 6) außerhalb einer Mittelebene (8) der Verstärkungsfaserstruktur (2) befindet.
Faserverbundhalbzeug nach den Ansprüchen 1 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Anteile der Matrixsysteme (4; 6) an der Durchdringung der Verstärkungsfaserstruktur (2) in Längs- und/oder Querrichtung des Faserverbundhalbzeuges (1) variieren, so dass die Grenzfläche (7) zwischen den Matrixsystemen (4; 6) bezüglich der Mittelebene (8) der Verstärkungsfaserstruktur (2) einen unebenen Verlauf nimmt.
Faserverbundhalbzeug nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Matrixsystem (4) einer Gruppe thermoplastischer Polymere wie Polypropylene, Polyamide, Polyphenylensulfid, Polyethersulfon oder Polyetheretherketone entnommen ist.
Faserverbundhalbzeug nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Matrixsystem (6) der Gruppe der duroplastischen Polymere auf Basis von z. B.: Epoxidharzen, Polyesterharzen, Polyurethanharzen, Vinylesterharzen, Benzoxazinen, Bismaleinimiden, Urethan-Vinylestern und Biopolymeren entnommen ist.
Faserverbundhalbzeug nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsfaserstruktur (2) ausgewählt ist aus unidirektionalen Faserschichten, nebeneinander angeordneten Einzelfaserrovings, textilen Flächen als ein- oder mehrschichtig gestapelten unidirektionalen oder multidirektionalen Gelegen, Geweben, Gewirken, Gestricken oder Geflechten, Matten oder Vliesstoffen.
Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundhalbzeugs, wie bspw. Prepregs, nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, bestehend aus einer flächigen Verstärkungsfaserstruktur (2), deren erste Seite mit einem ersten Matrixsystem (4) und deren zweite Seite mit einem zweiten, in seinen chemischen und physikalischen Eigenschaften zum ersten Matrixsystem (4) nicht kompatiblen Matrixsystem (6) imprägniert ist, dadurch gekennzeichnet, dass in einem kontinuierlichen Prozess eine flächige und quasi endlose Verstärkungsfaserstruktur (2) zunächst einseitig derart imprägniert wird, dass die Verstärkungsfaserstruktur (2) von dem ersten Matrixsystem (4) nur teilweise durchdrungen wird und die andere Seite der Verstärkungsfaserstruktur (2) mit dem zweiten Matrixsystem (6) imprägniert wird, wobei der freie Anteil der Verstärkungsfaserstruktur (2) im Wesentlichen vollständig durchdrungen und eine innerhalb der Verstärkungsfaserstruktur (2) befindliche Grenzfläche (7) zwischen den beiden Matrixsystemen (4; 6) gebildet wird.
Halbzeugaufbau, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Faserverbundhalbzeuge (1) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7 derart aneinandergefügt werden, dass jeweils zwei mit dem gleichen Matrixsystem (4; 6) imprägnierte Oberflächen (3; 5; 27; 28) aneinander grenzen.
Halbzeugaufbau nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass in die Matrixsysteme (4; 6) benachbarter Matrixschichten eingelagerte Fadensysteme gleichsinnig ausgerichtet sind.
Halbzeugaufbau nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass in die Matrixsysteme (4; 6) benachbarter Matrixschichten eingelagerte Fadensysteme im Winkel zueinander ausgerichtet sind.
Verfahren zur Herstellung eines Halbzeugaufbaues nach den Ansprüchen 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein bereits vorgefertigtes Faserverbundhalbzeug (1) dem laufenden Prozess zur Herstellung eines wieteren Faserverbundhalbzeuges (1) zugeführt und alle Faserverbundhalbzeuge (1) unter Druck- und/oder Wärmeeinwirkung miteinander verbunden werden.
Verfahren zur Herstellung eines Halbzeugaufbaues nach den Ansprüchen 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass in mehreren parallel laufenden Einzelherstellungsprozessen erzeugte Faserverbundhalbzeuge (1) unter Druck- und/oder Wärmeeinwirkung miteinander verbunden werden.