DE102012112374A1

DE102012112374A1 - Hydrostatische Antriebseinheit mit einer Körperschallabkopplung eines Maschinengehäuses

Info

Publication number: DE102012112374A1
Application number: DE201210112374
Authority: DE
Inventors: Martin Bergmann; Martin Oberhäusser
Original assignee: Linde Material Handling GmbH
Current assignee: Linde Material Handling GmbH
Priority date: 2012-12-17
Filing date: 2012-12-17
Publication date: 2014-06-18

Abstract

Die Erfindung betrifft eine hydrostatische Antriebseinheit (1) mit mindestens einer in einem Maschinengehäuse (3) angeordneten hydrostatischen Kolbenmaschine (2a; 2b) und einem Tragflansch (5), wobei das Maschinengehäuse (3) an dem Tragflansch (5) zur Körperschallabkopplung des Maschinengehäuses (3) mittels Abkopplungselementen (6) aufgehängt ist. Erfindungsgemäß ist das Maschinengehäuse (3) mittels einer Federaufhängung (30) mit zumindest drei Befestigungspunkten (P1–P3) an dem Tragflansch (3) aufgehängt ist, wobei jeder Befestigungspunkt (P1–P3) von einem Federabstützelement (31) gebildet ist, das zwischen einem von zwei metallischen Federn (32a, 32b), die jeweils an einer Abstützung (33) abgestützt sind, bestehenden Federpaar eingespannt ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine hydrostatische Antriebseinheit mit mindestens einer in einem Maschinengehäuse angeordneten hydrostatischen Kolbenmaschine und einem Tragflansch, wobei das Maschinengehäuse an dem Tragflansch zur Körperschallabkopplung des Maschinengehäuses mittels eines Abkopplungselements aufgehängt ist.
Derartige Antriebsaggregate werden in stationären und mobilen Anwendungen eingesetzt, beispielsweise in Fahrzeugen als Fahrantrieb, beispielsweise Achsantrieb oder Radantrieb, oder als Drehwerksantrieb. Zudem werden derartige Antriebsaggregate als Windenantrieb eingesetzt.
Die hydrostatische Kolbenmaschine ist hierbei mittels hydraulischer Anschlussleitungen, die von Rohrleitungen oder Schlauchleitungen gebildet sind, bei der Ausführung der Kolbenmaschine als Pumpe mit einem Verbraucher bzw. bei der Ausführung der Kolbenmaschine als Motor mit einer Pumpe verbunden. Bei einer als Motor ausgebildeten Kolbenmaschine entstehen aufgrund der Pulsation des Volumenstroms in den Anschlussleitungen der Antriebseinheit pulsierende Druckkräfte in den Verdrängerräumen der Kolbenmaschine. Diese Druckkräfte werden auf das Maschinengehäuse der Kolbenmaschine übertragen, wodurch Körperschall entsteht. Sofern die Kolbenmaschine mit dem Maschinengehäuse und entsprechender Anschlussstellen starr an beispielsweise einem Fahrzeug befestigt ist, wird der Körperschall über die Anschlussstellen in den Fahrzeugkörper eingeleitet. In Abhängigkeit von der Anregungsfrequenz können an entsprechenden Bauteilen des Fahrzeugs störende Resonanzen auftreten, die zu einem hohen Geräuschpegel führen.
Um diese Übertragung des Körperschalls auf die Fahrzeugstruktur und den Fahrzeugkörper zu vermeiden, ist es bereits aus der DE 100 06 460 B4 und der DE 199 57 565 A1 bekannt, das Maschinengehäuse der Kolbenmaschine an einem als Traggehäuse bzw. Nabenträger ausgebildeten Tragflansch zur Körperschallabkopplung des Maschinengehäuses mittels schwingungsdämpfender Abkopplungselemente zu befestigen. Zur Körperschallabkopplung des Maschinengehäuses sind hierbei radial zwischen dem Maschinengehäuse und dem Tragflansch sowie axial zwischen dem Maschinengehäuse und dem Tragflansch aus Elastomer oder Kunststoff bestehende Axialstifte als Abkopplungselemente zur radialen Abkopplung und aus Elastomer oder Kunststoff bestehende Scheiben als Abkopplungselemente zur axialen Abkopplung bei der DE 199 57 565 A1 bzw. verschiedene buchsenförmige Dämpfungsbauteile aus Elastomer oder Kunststoff als Abkopplungselemente zur radialen und axialen Abkopplung bei der DE 100 06 460 B4 angeordnet.
Bei derartigen, aus einem Elastomer oder Kunststoff bestehenden Abkopplungselementen, beispielsweise Gummi-Metall-Buchsen, sind jedoch die Werkstoffeigenschaften des Elastomers bzw. Kunststoffs nachteilig, insbesondere die begrenzte Temperaturbeständigkeit, die geringe Belastbarkeit hinsichtlich der Lasthöhe und der begrenzten Anzahl von Lastzyklen, da die Werkstoffeigenschaften keine Dauerfestigkeitswerte aufweisen. Die begrenzte Temperaturfestigkeit derartiger Abkopplungselemente beschränkt das Einsatzgebiet auf relativ niedrige Temperaturen. Die fehlenden Dauerfestigkeitseigenschaften derartiger Werkstoffe in Verbindung mit den hohen Streuungen in den Werkstoffeigenschaften mindert die Zuverlässigkeit der Abkopplungselemente. Die Werkstoffeigenschaften derartiger Abkopplungselemente beschränken somit die Einsatzgebiete, die Lebensdauer und Haltbarkeit der Abkopplungselemente zur Körperschallabkopplung des Maschinengehäuses. Zudem verursachen Abkopplungselemente aus Elastomer oder Kunststoff aufgrund der geringen Belastbarkeit einen hohen Bauraum und führen durch eine aufwändige Herstellung zu hohen Kosten für die Abkopplungselemente.
Ein weiterer Nachteil von Abkopplungselementen aus Elastomer oder Kunststoff zur Körperschallabkopplung des Maschinengehäuses einer hydrostatischen Antriebseinheit besteht darin, dass derartige Abkopplungselemente mit relativ hohen Toleranzen hinsichtlich der Lagegenauigkeit behaftet sind und ein Kriechen, d. h. eine zeit- und temperaturabhängige plastische Verformung des Elastomers bzw. des Kunststoffes unter Last, auftreten kann. Bei einer Antriebseinheit, bei der eine Triebwelle der Kolbenmaschine mittels einer Verzahnung mit einem Abtriebselement, beispielsweise einem Getriebe, in Verbindung steht und dieses antreibt, führt die hohe Lageungenauigkeit bei bekannten Abkopplungselementen aus Elastomer oder Kunststoff in Verbindung mit dem eventuell auftretenden Kriechen des Werkstoffs zu einem hohen Koaxialitätsfehler der Kolbenmaschine zu dem angetriebenen Abtriebselement. Die deaxierte Lage des Maschinengehäuses mit der Kolbenmaschine zu dem Abtriebselement aufgrund des Koaxialitätsfehlers führt zu einer entsprechenden Schiefstellung der Triebwelle der Kolbenmaschine zu dem Abtriebselement, beispielsweise einem Untersetzungsgetriebe, und somit einer entsprechenden Schiefstellung im Zahneingriff der Verzahnung der Triebwelle mit dem Abtriebselement, der die Lebensdauer der Verzahnung und des Abtriebselements negativ beeinflusst und herabsetzt.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine derartige hydrostatische Antriebseinheit zur Verfügung zu stellen, bei der die Körperschallabkopplung für hohe Temperaturen geeignet ist, eine Dauerfestigkeit der Abkopplungselemente gegeben ist, eine hohe Positioniergenauigkeit des körperschallabgekoppelt aufgehängten Maschinengehäuses erzielt wird und die Abkopplungselemente einen geringen Bauraum und geringe Kosten aufweisen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass das Maschinengehäuse mittels einer Federaufhängung mit zumindest drei Befestigungspunkten an dem Tragflansch aufgehängt ist, wobei jeder Befestigungspunkt von einem Federabstützelement gebildet ist, das zwischen einem von zwei metallischen Federn, die jeweils an einer Abstützung abgestützt sind, bestehenden Federpaar eingespannt ist.
Bei der Erfindung erfolgt somit die körperschallabgekoppelte Aufhängung des Maschinengehäuses gegenüber dem Tragflansch durch eine Mehrpunktaufhängung, wobei jeder Befestigungspunkt ein Federpaar von zwei gegenüberliegenden metallischen Federn umfasst, die jeweils an einer Abstützung abgestützt sind und zwischen denen ein Federabstützelement eingespannt ist. Über die jeweils von zwei Metallfedern gebildeten Federpaare ist somit an jedem Befestigungspunkt das Federabstützelement gegenüber der Abstützung gefedert aufgehängt und entkoppelt. Derartige, aus Metallfedern bestehende schwingungsdämpfende Abkopplungselemente weisen gegenüber Abkopplungselementen aus Kunststoff bzw.
Elastomer eine hohe Temperaturfestigkeit auf und können bei höheren Temperaturen eingesetzt werden. Zudem weisen die metallischen Federn des jeweiligen gegenüberliegenden Federpaars bekannte Dauerfestigkeitswerte auf. Als metallische Federn ausgebildete Abkopplungselemente können zudem mit geringen Toleranzen hergestellt werden und ermöglichen durch das Fehlen eines elastomertypischen Kriechens eine hohe Positionsgenauigkeit und Positioniergenauigkeit des körperschallabgekoppelt aufgehängten Maschinengehäuses zu einem Abtriebselement, beispielsweise einem Getriebe, wodurch lediglich geringe Koaxialitätsfehler erzielt werden können, die eine hohe Lebensdauer des Abtriebselements ermöglichen. Die einfache Herstellung der metallischen Federn und die höhere Belastbarkeit der metallischen Federn gegenüber Abkopplungselementen aus Elastomer oder Kunststoff führen darüber hinaus zu einem geringen Bauraumbedarf und geringen Herstellkosten der erfindungsgemäßen Körperschallentkopplung. Zudem ermöglichen die aus jeweils zwei metallischen Federn bestehenden Federpaare eine bauraumsparende Körperschallabkopplung des Maschinengehäuses an dem Tragflansch. Mit einer mindestens drei Befestigungspunkte aufweisenden Aufhängung des Maschinengehäuses an dem Tragflansch unter Zwischenschaltung jeweils eines aus zwei metallischen Federn gebildeten Federpaares wird auf einfache Weise eine körperschallabgekoppelte Lagerung des Maschinengehäuses mit einer zur Längsachse und Drehachse der Kolbenmaschine bezogenen symmetrischen Auslenkung des Maschinengehäuses erzielt, so dass im Betrieb der Kolbenmaschine das Drehmoment der Kolbenmaschine ohne radialen Verschiebungen des Maschinengehäuses über die Federpaare an dem Tragflansch abgestützt werden kann und ein Koaxialitätsfehler des Maschinengehäuses zu einem mit der Kolbenmaschine in Verbindung stehenden Abtriebselement vermieden werden kann. Mit einer Erhöhung der Anzahl der Befestigungspunkte kann hierbei auf einfache Weise eine Anpassung an die zu übertragenden Kräfte und Drehmomente erzielt werden.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung weist jeder Befestigungspunkt eine kammerförmige Ausnehmung auf, in der das Federabstützelement angeordnet ist, wobei die zwei Federn jeweils in der kammerförmigen Ausnehmung abgestützt sind. In einer derartigen kammerförmigen Ausnehmung können auf einfache und bauraumsparende Weise die beiden gegenüberliegenden Federn eines Federpaares abgestützt werden und das zwischen den beiden Federn des Federpaares eingespannte Federabstützelement aufgenommen werden.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind die Befestigungspunkte in einer senkrecht zu der Drehachse der Kolbenmaschine angeordneten Ebene angeordnet. Hierdurch kann ein geringer Platzbedarf für die Federpaare in axialer Richtung der Antriebseinheit durch einen Einbau zwischen dem Tragflansch und dem Maschinengehäuse erzielt werden. Weiterhin kann hierbei über die Federpaare das Drehmoment des Maschinengehäuses mit geringem Aufwand abgestützt werden.
Mit besonderem Vorteil sind die Befestigungspunkte gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung konzentrisch zu einer Drehachse der Kolbenmaschine und mit radialem Abstand von der Drehachse beabstandet angeordnet, wobei die Befestigungspunkte in Umfangsrichtung verteilt angeordnet sind. Mit mehreren konzentrisch zur Drehachse der Kolbenmaschine und über den Umfang bevorzugt gleichmäßig verteilt angeordneten Befestigungspunkten kann auf einfache Weise das Drehmoment der Kolbenmaschine um die Drehachse abgestützt werden und bevorzugt eine in allen sechs Freiheitsgraden wirksame Körperschallabkopplung des Maschinengehäuses gegenüber dem Tragflansch erzielt werden. Hierbei sind bevorzugt die Befestigungspunkte auf einem gemeinsamen Teilkreis angeordnet.
Bevorzugt sind die Federn der Federpaare tangential zu dem Teilkreis angeordnet, auf dem die Befestigungspunkte angeordnet sind. An den Federn wird somit das Drehmoment der Kolbenmaschine um die Drehachse in günstiger Weise durch Zug- und Druckkräfte an den Federn abgestützt. Weiterhin wird hierdurch ermöglicht, Kräfte und Stöße senkrecht zu der Drehachse der Kolbenmaschine mit hoher Steifigkeit abzustützen.
Hinsichtlich eines geringen Baurumbedarfs ergeben sich Vorteile, wenn die senkrecht zu der Drehachse der Kolbenmaschine angeordnete Ebene parallel zu dem Maschinengehäuse angeordnet ist. Die Federn der Federpaare sind somit mit der Einfederungsrichtung in einer parallel zum Maschinengehäuse angeordneten und senkrecht zur Drehachse angeordneten Ebene angeordnet, wodurch sich in axialer Richtung ein geringer Bauraumbedarf erzielen lässt.
Vorteile ergeben sich, wenn die senkrecht zu der Drehachse der Kolbenmaschine angeordnete Ebene geneigt zu dem Maschinengehäuse angeordnet ist. Die Federn der Federpaare sind somit mit der Einfederungsrichtung geneigt zu dem Maschinengehäuse angeordnet, wodurch eine zusätzliche Kraftkomponente der Federn in Längsrichtung der Drehachse und somit axialer Längsrichtung des Maschinengehäuses erzielt werden kann.
Mit besonderem Vorteil sind gemäß einer Weiterbildung der Erfindung die Federn eines Federpaares jeweils unter einer axialen Vorspannung zwischen dem Federabstützelement und der jeweiligen Abstützung eingebaut. Hierdurch wird es auf einfache Weise ermöglicht, ein hohes Drehmoment zwischen dem Maschinengehäuse und dem Tragflansch übertragen zu können.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform sind die Federn als Schraubenfedern ausgebildet. Derartige Schraubenfedern weisen günstige Herstellkosten auf, so dass die erfindungsgemäße Mehrpunktaufhängung des Maschinengehäuses mit geringem Bauaufwand verbunden ist.
Die Schraubenfedern können als Zugfedern oder als Druckfedern ausgebildet sein.
Gemäß einer Ausgestaltungsform der Erfindung können die Schraubenfedern als zylindrische Schraubenfedern oder alternativ als kegelförmige Schraubenfedern ausgeführt sein.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform der Erfindung sind die Federn als Tellerfedern ausgebildet. Tellerfedern weisen ebenfalls günstige Herstellkosten auf, so dass die erfindungsgemäße Mehrpunktaufhängung des Maschinengehäuses mit geringem Bauaufwand verbunden ist. Zudem ermöglichen Tellerfedern eine bauraumsparende Ausführung der Befestigungspunkte, wodurch sich insbesondere bei der Verwendung von mehr als drei konzentrisch angeordneten Befestigungspunkten Vorteile ergeben.
Gemäß einer bevorzugten konstruktiven Ausführungsform der Erfindung sind die Federabstützelemente mit dem Maschinengehäuse verbunden und ist die Abstützung der Federpaare an dem Tragflansch ausgebildet. Die Abstützung der Federpaare und somit die kammerförmigen Ausnehmung sind somit an dem Tragflansch fest angeordnet und die mit dem Maschinengehäuse verbundenen Federabstützelemente sind gegenüber der Abstützung beweglich und somit innerhalb der kammerförmigen Ausnehmungen beweglich angeordnet.
Gemäß einer alternativen konstruktiven Ausführungsform der Erfindung sind die Federabstützelemente mit dem Tragflansch verbunden sind und die Abstützung der Federpaare an dem Maschinengehäuse ausgebildet ist. Die Federabstützelemente sind somit an dem Tragflansch fest angeordnet und die Abstützung der Federpaare und somit die kammerförmigen Ausnehmung sind an dem Maschinengehäuse ausgeführt, so dass die Abstützung der Federn und somit die kammerförmigen Ausnehmungen gegenüber den Federabstützelementen beweglich angeordnet ist.
Hinsichtlich eines einfachen Bauaufwands ergeben sich Vorteile, wenn zur Verbindung der Federabstützelemente mit dem Maschinengehäuse oder dem Tragflansch jeweils ein Befestigungsstift vorgesehen ist. Mit Befestigungsstiften, beispielsweise Zylinderstiften, können die Federabstützelemente auf einfache und kostengünstige Weise an dem Maschinengehäuse oder dem Tragflansch befestigt werden.
Die kammerförmigen Ausnehmungen können gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung direkt in dem Tragflansch oder dem Maschinengehäuse ausgebildet sind. Durch die Ausbildung der kammerförmigen Ausnehmungen, in denen die Federabstützelemente und die gegenüberliegenden Federn angeordnet sind, direkt in der Stirnseite des Maschinengehäuses oder des Tragflansches kann eine bauraumsparende Bauweise mit einem geringen Bauraumbedarf in Längsrichtung der Drehachse der Kolbenmaschine erzielt werden.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform der Erfindung sind die kammerförmigen Ausnehmungen in einem Trägerbauteil ausgebildet, das an dem Tragflansch oder dem Maschinengehäuse befestigt ist. Sofern die kammerförmigen Ausnehmungen in einem separaten Trägerbauteil ausgebildet sind, das an dem Tragflansch oder dem Maschinengehäuse befestigt ist, kann der Bauaufwand bei der Herstellung der kammerförmigen Ausnehmungen verringert werden, da diese in dem separaten Trägerbauteil, beispielsweise einem scheibenförmigen Trägerbauteil auf einfache Weise hergestellt werden können.
Zweckmäßigerweise sind zur Befestigung des Trägerbauteils an dem Tragflansch oder dem Maschinengehäuse Befestigungsstifte vorgesehen. Mit Befestigungsstiften, beispielsweise Zylinderstiften, können das zusätzliche Trägerbauteil, in dem die kammerförmigen Ausnehmungen ausgebildet sind, auf einfache und kostengünstige Weise an dem Maschinengehäuse oder dem Tragflansch befestigt werden.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist das Maschinengehäuse an gegenüberliegenden Seiten, insbesondere den gegenüberliegenden Stirnseiten, an dem Tragflansch körperschallabgekoppelt aufgehängt, wobei an jeder Seite des Maschinengehäuses eine Federaufhängung mit zumindest drei Befestigungspunkten angeordnet ist. Bei einer Anordnung, bei der das Maschinengehäuse an gegenüberliegenden Seiten an dem Tragflansch körperschallabgekoppelt aufgehängt ist, kann mit zwei erfindungsgemäßen Federaufhängungen an beiden Stirnseiten des Maschinengehäuses, die jeweils in axialer Richtung zwischen dem Maschinengehäuse und dem Tragflansch angeordnet sind, auf einfache Weise eine körperschallabgekoppelte Aufhängung des Maschinengehäuses in allen sechs Freiheitsgraden erzielt werden.
Besondere Vorteile ergeben sich, wenn eine Triebwelle der Kolbenmaschine bzw. eine mit der Triebwelle verbundene Getriebeeingangswelle mittels einer Verzahnung mit einem Abtriebselement, insbesondere einem Getriebe, in Verbindung steht. Mit der erfindungsgemäßen Federaufhängung kann eine hohe Positioniergenauigkeit und eine hohe Positionsgenauigkeit des körperschallabgekoppelt aufgehängten Maschinengehäuses erzielt werden, so dass sich ein geringer Koaxialitätsfehler des Maschinengehäuse erzielen lässt. Hierdurch treten an der Verzahnung der Triebwelle mit dem Getriebe geringe Winkelschiefstellungen auf, die es ermöglichen, mit einer einfach aufgebauten Verzahnung hohe Drehmomente zu übertragen und eine hohe Lebensdauer zu erzielen.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist das Maschinengehäuse flüssigkeitsdicht abgedichtet, wobei eine die Triebwelle umgebende Buchse kippbeweglich in dem Maschinengehäuse und dem Tragflansch angeordnet ist. Mit einer kippbeweglich zwischen dem Maschinengehäuse und dem Tragflansch angeordneten Buchse kann auf einfache Weise eine Abdichtung des ölgefüllten Maschinengehäuses, in dem die Kolbenmaschine angeordnet ist und das mittels der scheibenartigen Federelemente bezüglich des Tragflansches beweglich angeordnet ist, gegenüber der Umgebung erzielt werden.
Mit besonderem Vorteil ist gemäß einer Ausgestaltungsform der Erfindung die Buchse mit einem Spiel in dem Maschinengehäuse und dem Tragflansch angeordnet und mittels Dichtungseinrichtungen, insbesondere Elastomerdichtungen, gegenüber dem Tragflansch und dem Maschinengehäuse flüssigkeitsdicht abgedichtet und an dem Tragflansch sowie dem Maschinengehäuse geführt. Durch die mit Spiel in dem Maschinengehäuse und dem Tragflansch angeordnete Buchse, die mittels Dichtungseinrichtungen an dem Maschinengehäuse und dem Tragflansch geführt ist, kann auf einfache Weise eine flüssigkeitsdichte Abdichtung des Maschinengehäuses erzielt werden und in Verbindung mit den Dichtungseinrichtungen, mittels denen die Buchse in dem Maschinengehäuse und dem Tragflansch geführt ist, eine Körperschallübertragung über die Buchse verhindert werden.
Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung werden anhand des in den schematischen Figuren dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Hierbei zeigt
1 eine erfindungsgemäße Antriebseinheit mit einer schematischen Darstellung des Abkopplungselements,
2 eine erste Ausführungsform der Erfindung und
3 einen Schnitt entlang der Linie A-A der 2.
In der 1 ist eine als Antriebsachse ausgebildete erfindungsgemäße hydrostatische Antriebseinheit 1 in einem Längsschnitt dargestellt.
Die Antriebseinheit 1 umfasst zwei jeweils als Hydromotor ausgebildete Kolbenmaschinen 2a, 2b, die in einem gemeinsamen Maschinengehäuse 3 angeordnet sind. Das Maschinengehäuse 3 ist innerhalb eines bevorzugt rohrförmigen Achsgehäuses 4 angeordnet, das einen Tragflansch 5 bildet. Das Maschinengehäuse 3 ist in dem als Achsgehäuse 4 ausgebildete Tragflansch 5 mittels eines schwingungsdämpfenden Abkopplungselements 6 befestigt, um eine Körperschallabkopplung des Maschinengehäuses 3 mit den darin angeordneten Kolbenmaschinen 2a, 2b gegenüber dem Tragflansch 5 und somit dem Achsgehäuse 4 zu erzielen.
Die Kolbenmaschine 2a, 2b weist jeweils eine Triebwelle 7a, 7b auf, die mit einem Abtriebselement 10a, 10b in trieblicher Verbindung steht, das im dargestellten Ausführungsbeispiel von einem Untersetzungsgetriebe 8a, 8b zum Antrieb einer drehbaren Nabe 9a, 9b ausgebildet ist. Das Untersetzungsgetriebe 8a, 8b ist im dargestellten Ausführungsbeispiel als Planetengetriebe ausgebildet mit einer als Sonnenradwelle 11a, 11b ausgebildeten Getriebeeingangswelle, einem Planetenräder tragenden Planetenträger 12a, 12b und einem Hohlrad 13a, 13b. Die Sonnenradwelle 11a, 11b steht mittels einer als Mitnahmeverzahnung ausgebildeten Kupplungseinrichtung 14a, 14b mit der Triebwelle 7a, 7b der Kolbenmaschine 2a, 2b in Verbindung, die teilweise einen Winkelausgleich und Ausgleich eines Koaxialitätsfehlers zwischen der Triebwelle 7a, 7b und dem Zahneingriff mit den Planetenrädern ermöglicht. Die Kupplungseinrichtung 14a, 14b ist hierbei von einer Außenverzahnung der Triebwelle 7a, 7b und einer in einer topfartigen Erweiterung der Sonnenradwelle 11a, 11b angeordneten Innenverzahnung gebildet. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Hohlrad 13a, 13b drehfest an dem Achsgehäuse 4 befestigt und steht der Planetenträger 12a, 12b mit der Nabe 9a, 9b zu deren Antrieb in Verbindung.
Die Nabe 9a, 9b des Abtriebselements 10a, 10b ist in einem Nabenträger 15a, 15b mittels einer von zwei Lagern bestehenden Radlagerung 16a, 16b drehbar gelagert. Der Nabenträger 15a, 15b ist hierbei jeweils an einem Achsende an dem Achsgehäuse 4 befestigt.
Die Nabe 9a, 9b ist jeweils mit einem Radflansch 17a, 17b zur Aufnahme einer Radfelge eines Antriebsrades versehen. Die Kolbenmaschinen 2a, 2b stellen somit jeweils einen Radantrieb des entsprechenden Antriebsrades dar.
In der 1 ist weiterhin ein an dem als Achsgehäuse 4 ausgebildeten Tragflansch 5 ausgebildeter Befestigungsflansch 18 dargestellt, mit dem der Tragflansch 5 und somit das Achsgehäuse 4 an einem Fahrzeugkörper 19 eines Fahrzeugs, beispielsweise einer als Gabelstapler ausgebildeten mobilen Arbeitsmaschine, starr befestigbar ist. Der Befestigungsflansch 18 ist im dargestellten Ausführungsbeispiel von zwei Flanschplatten 18a, 18b gebildet, mittels denen der Tragflansch 5 und somit die Antriebsachse über Verschraubungen 20 mit dem Fahrzeugkörper 19 starr verbindbar ist.
In der 1 sind weiterhin hydraulische Anschlussleitungen 21a, 21b dargestellt, mittels denen die Kolbenmaschinen 2a, 2b mit Druckmittel versorgbar sind. Die Anschlussleitungen 21a, 21b bilden hierbei eine entsprechende Zulaufleitung und eine Ablaufleitung der Kolbenmaschine 2a, 2b.
Weiterhin können zum Abbremsen der Abtriebselemente 10a, 10b nicht näher dargestellte Bremseinrichtungen vorgesehen sein.
Mittels des schwingungsdämpfenden Abkopplungselements 6 ist das Maschinengehäuse 3 derart an den Tragflansch 5 angebunden und in dem als Achsrohr ausgebildeten Achsgehäuse 4 aufgehängt, dass Kräfte bevorzugt in drei senkrecht zueinander stehenden Richtungen und Drehmomente mit einer Wirklinie um diese drei Richtungen zwischen dem Maschinengehäuse 3 und dem Tragflansch 5 übertragen werden können. Mittels des schwingungsdämpfenden Abkopplungselements 6 wird somit eine Verbindung und Abstützung des Maschinengehäuses 3 an dem Tragflansch 5 und somit dem Achsgehäuse 4 in allen drei translatorischen Freiheitsgraden und allen drei rotatorischen Freiheitsgraden erzielt.
Die drei senkrecht zueinander stehenden Richtungen und die drei translatorischen Freiheitsgrade sind in der 1 mit dem dargestellten Koordinatensystem und den Achsen x, y, z verdeutlicht. Die Achse x entspricht hierbei einer horizontalen Längsrichtung entlang einer Längsachse L der Antriebseinheit 1 und einer konzentrisch angeordneten Drehachse D der Kolbenmaschinen 2a, 2b. Die Achsen y, z entsprechen den radialen Richtungen senkrecht zur Längsrichtung, wobei die Achse y einer vertikalen Richtung und die Achse z einer horizontalen Richtung in Fahrzeugmittelrichtung des Fahrzeugs entspricht. Die drei rotatorischen Freiheitsgrade entsprechen einem Drehmoment um die jeweilige Achse x, y und z.
In den 2 und 3 ist eine konstruktive Ausführungsform der 1 dargestellt.
Die 2 zeigt die Antriebseinheit 1 in einem Längsschnitt, wobei der Bereich der Körperschallabkopplung des Maschinengehäuses 3 an dem Tragflansch 5 mittels einer erfindungsgemäßen Federaufhängung 30 in einer vergrößerten Darstellung dargestellt. Die 3 zeigt einen Schnitt entlang der Linie A-A der 2.
Die in dem gemeinsamen Maschinengehäuse 3 angeordneten Kolbenmaschinen 2a, 2b sind bevorzugt als Schrägscheibenmaschinen in Axialkolbenbauweise ausgebildet, die jeweils eine um die Drehachse D drehbar gelagerte Zylindertrommel aufweisen. In der 2 ist noch die in dem Maschinengehäuse 3 ausgebildete Schrägscheibe 25 der als Axialkolbenmaschine ausgebildeten Kolbenmaschine 2a dargestellt.
In dem Maschinengehäuse 3 ist mittels entsprechender Lager die Triebwelle 7a, 7b der Kolbenmaschine 2a, 2b um die Drehachse D drehbar gelagert. Die Triebwelle 7a, 7b ist mit der entsprechenden Zylindertrommel der Kobenmaschine 2a mittels einer Mitnahmeverzahnung drehfest verbunden ist.
Die Abkopplungselemente 6 zur Körperschallabkopplung des Maschinengehäuses 3 gegenüber dem Tragflansch 5 und somit dem Achsgehäuse 4 sind erfindungsgemäß von einer Federaufhängung 30 mit zumindest drei Befestigungspunkten P1, P2 und P3 gebildet. Die Federaufhängung 30 ist hierbei die in axialer Richtung zwischen dem Maschinengehäuse 3 und dem Tragflansch 5 angeordnet.
In der 2 ist der Bereich der linken Stirnseite des Maschinengehäuses 3 mit einer erfindungsgemäßen Federaufhängung 30 dargestellt. An der nicht näher dargestellten rechte Stirnseite des Maschinengehäuses 3 ist das Maschinengehäuse 3 mit einer identisch Federaufhängung 30 an einem weiteren Tragflansch 5 aufgehängt, um eine Abstützung des Maschinengehäuses 3 bevorzugt in allen sechs Freiheitsgraden in dem Achsgehäuse 4 zu erzielen.
Der Tragflansch 5 ist jeweils als Bestandteil des Achsgehäuses 4 ausgebildet und von einer scheibenförmigen Trägerplatte gebildet, die in dem rohrförmigen Achsgehäuse 4 mittels entsprechender Befestigungsmittel 45 befestigt ist. Die Befestigungsmittel 45 sind im dargestellten Ausführungsbeispiel als radial angeordnete Befestigungsstifte 46 ausgebildet, die in Aufnahmebohrungen 47 des Achsgehäuses 4 und Aufnahmebohrungen 48 des Tragflansches 5 angeordnet sind.
Die Federaufhängung 30 ist im dargestellten Ausführungsbeispiel mit drei Befestigungspunkten P1–P3 ausgeführt. Die Befestigungspunkte P1–P3 sind – wie in der 3 näher dargestellt ist – konzentrisch zu der Drehachse D der Kolbenmaschine 2a; 2b mit radialem Abstand von der Drehachse D angeordnet und in Umfangsrichtung verteilt, bevorzugt gleichmäßig verteilt angeordnet. Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Befestigungspunkte P1–P3 auf einem gemeinsamen Teilkreis angeordnet und in Umfangsrichtung um 120° versetzt angeordnet.
Die Befestigungspunkte P1–P3 sind in einer senkrecht zu der Drehachse D der Kolbenmaschine 2a, 2b angeordneten Ebene E angeordnet und in axialer Richtung zwischen dem Maschinegehäuse 3 und dem Tragflansch 5 angeordnet.
Wie aus der 3 näher ersichtlich ist, ist jeder Befestigungspunkt P1–P3 der Federaufhängung 30 von einem Federabstützelement 31 gebildet, das zwischen einem von zwei metallischen Federn 32a, 32b, die jeweils an einer Abstützung 33 abgestützt sind, bestehenden Federpaar eingespannt ist.
Die Abstützung 33 der beiden gegenüberliegenden Federn 32a, 33b jedes Federpaars ist von einer kammerförmigen Ausnehmung 35 jedes Befestigungspunktes P1–P3 gebildet, in der das Federabstützelement 31 beweglich angeordnet ist. An den gegenüberlegenden Stirnseiten der Ausnehmung 35 ist hierbei jeweils eine Feder 32a, 32b des entsprechenden Federpaars abgestützt. Im unbelasteten Zustand ist das Federabstützelement 31 mittig in der kammerförmigen Ausnehmung 35 angeordnet und in Umfangsrichtung von den Stirnseiten der Ausnehmung 35, an denen die Federn 32a, 32b abgestützt sind, beabstandet angeordnet.
Zur Sicherung der jeweiligen Federn 32a, 32b sind das Federabstützelement 31 und die kammerförmige Ausnehmung 35 mit Zentrierzapfen 40 versehen, auf den die Federn 32a, 32b mit den Enden sitzen.
Die jeweiligen kammerartige Ausnehmungen 35 mit den darin angeordneten, von den beiden gegenüberliegenden Federn 32a, 32b bestehenden Federpaaren sind jeweils – bezogen auf die Einfederungsrichtung F der Federn 32a, 32b gesehen – tangential zu dem Teilkreis angeordnet, auf dem die Befestigungspunkte P1–P3 angeordnet sind. Bei dem im vertikal oberen Bereich angeordneten Befestigungspunkt P1 ist die Einfederungslinie F horizontal angeordnet. Bei den im vertikal unteren Bereich angeordneten Befestigungspunkten P2, P3 sind die Einfederungslinien F jeweils gegenüber der Vertikalen geneigt, im dargestellten Ausführungsbeispiel um 30° geneigt, angeordnet.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist die senkrecht zu der Drehachse D der Kolbenmaschine 2a, 2b angeordnete Ebene E, in der die Befestigungspunkte P1–P3 angeordnet sind, parallel zu dem Maschinengehäuse 3 angeordnet.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Federn 32a, 32b als zylindrischen Schraubenfedern ausgeführt, die als Druckfedern ausgebildet sind.
Die Federn 32a, 32b sind jeweils – bezüglich ihrer Einfederungsrichtung F – unter einer axialen Vorspannung zwischen der kammerförmigen Ausnehmung 35 und dem Federanstützelement 31 eingebaut.
In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Federabstützelemente 31 mit dem Maschinengehäuse 3 verbunden. Die von den kammerförmigen Ausnehmungen 35 gebildeten Abstützungen 33 der Federpaare ist in einem scheibenförmigen Trägerbauteil 41 ausgebildet, das an dem Tragflansch 5 befestigt ist.
Zur Verbindung der Federabstützelemente 31 mit dem Maschinengehäuse 3 ist jeweils als Stiftverbindung mit einem Befestigungsstift 50 ausgebildet. Jede Stiftverbindung weist einen beispielsweise als Zylinderstift ausgebildeten Befestigungsstift 50 auf, der in einer Aufnahmebohrung 51 des Federabstützelements 31 und einer koaxial angeordneten Aufnahmebohrung 52 an der Stirnseite des Maschinengehäuses 3 angeordnet ist.
Zur Befestigung des Trägerbauteils 41 an dem Tragflansch 5 ist ebenfalls eine Stiftverbindung vorgesehen. Die Stiftverbindung ist von mehreren über den Umfang verteilten beispielsweise als Zylinderstiften ausgebildeten Befestigungsstiften 55 gebildet, die jeweils in einer Aufnahmebohrung 56 des Trägerbauteils 41 und einer koaxial angeordneten Aufnahmebohrung 57 an der Stirnseite des Tragflanschs 5 angeordnet sind.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Befestigungsstifte 50, 55 mit ihrer Längsachse in axialer Richtung der Drehachse D und somit in Richtung der Längsachse L der Antriebseinheit 1 und parallel zu der Drehachse D bzw. der Längsachse L angeordnet.
Die Federabstützelemente 31 liegen an der Stirnseite des Maschinengehäuses 3 an. Zur der Stirnseite des Tragflansches 5 ist zwischen den Federabstützelementen 31 und dem Tragflansch 5 in axialer Richtung (X-Achse) der Antriebsachse 1 ein Abstand ausgebildet. Zudem ist zwischen dem Federabstützelement 31 und der kammerartigen Ausnehmung 35 in radialer Richtung an der Innenseite und an der Außenseite jeweils ein Abstand ausgebildet.
Bei der erfindungsgemäßen Federabstützung 30 sind somit an jedem Befestigungspunkt P1–P3 in der kammerförmigen Ausnehmung 35 des Trägerbauteils 41 senkrecht zur Drehachse D des Kolbenmaschine 2a, 2b zwei gegenüberliegende Federn 32a, 32b, bevorzugt Druckfedern, angeordnet, zwischen den ein Federabstützelement 31 angeordnet ist, das an dem Maschinengehäuse 3 befestigt ist. Zwischen den gegenüberliegenden Federn 32a, 32b jedes Federpaares, die in der Ausnehmung 35 des an dem Tragflansch 5 befestigten Trägerbauteils 41 angeordnet sind, ist somit über das Federabstützelement 31 als Zwischenelement das Maschinengehäuse 3 angebunden und abgekoppelt. Durch die Beabstandung der Befestigungspunkte P1–P3 von der Drehachse D können ein Drehmoment um die x-Achse übertragen werden. Durch die über den Umfang verteilte Anordnung von mindestens drei Befestigungspunkte P1–P3 mit jeweils einem aus zwei gegenüberliegenden Federn 32a, 32b gebildeten Federpaar können Kräfte senkrecht zur Drehachse D in y- Richtung und z-Richtung, die beispielsweise aus Fahrbahnstößen resultieren, mit einer hohen Steifigkeit übertragen werden. Sofern die gegenüberliegenden Federn 32a, 32b jedes Federpaars mit einer in Einfederungsrichtung axialen Vorspannung zwischen der Ausnehmung 35 und dem Federanstützelement 31 eingebaut werden, kann ein hohes Drehmoment um die x-Achse übertragen werden.
Bei der Erfindung ist – wie in der 2 näher dargestellt ist – weiterhin das Maschinengehäuse 3 flüssigkeitsdicht abgedichtet, um eine Abdichtung eines ölgefüllten Innenraums 60 des Maschinengehäuses 3, in dem die Kolbenmaschine 2a bzw. 2b angeordnet ist, gegenüber einem ringförmigen Zwischenraum 61 zu erzielen, der zwischen dem Achsgehäuse 4 und dem in dem Achsgehäuse 4 mittels der Mehrpunktaufhängung körperschallabgekoppelt aufgehängten Maschinengehäuse 3 ausgebildet ist. Hierzu ist jeweils eine konzentrisch zur Drehachse D angeordnete und die Triebwelle 7a, 7b umgebende Buchse 70 vorgesehen, die jeweils kippbeweglich in dem Maschinengehäuse 3 und dem Tragflansch 5 angeordnet ist. Zur Körperschallabkopplung ist die Buchse 70 mit radialem Spiel in einer Aufnahmebohrung des Maschinengehäuses 3 und einer Aufnahmebohrung des Tragflansches 5 angeordnet. Zur Führung der kippbeweglich angeordneten Buchse 70 in dem Maschinengehäuse 3 und dem Tragflansch 5 und zur Abdichtung des Innenraums 90 gegenüber der Umgebung sind Dichtungseinrichtungen 71, 72 vorgesehen. Die Dichtungseinrichtungen 71, 72 sind bevorzugt als Elastomerdichtungen ausgebildet, die in entsprechende Aufnahmenuten des Maschinengehäuses 3 und des Tragflansches 5 angeordnet sind.
Die Dichtungseinrichtung 72 ermöglicht weiterhin eine Abdichtung eines in dem Achsgehäuse 4 ausgebildeten und ölgefüllten Getriebeinnenraums 63, in dem jeweils die Untersetzungsgetriebe 8a, 8b und die Naben 9a, 9b mit den Radlagerungen 16a, 16b angeordnet sind, gegenüber dem Zwischenraum 61. Um eine Abdichtung des Getriebeinnenraums 63 zum Zwischenraum 61 im Bereich der Kontaktfläche des Tragflansches 5 und dem Achsgehäuses 4 zu erzielen, ist eine entsprechende Dichtungseinrichtung 75, beispielsweise ein Dichtungsring, zwischen der Außenmantelfläche des Tragflansches 5 und der Innenmantelfläche des Achsgehäuses 4 angeordnet.
Die Erfindung ist nicht auf das dargestellte Ausführungsbeispiel beschränkt. Anstelle der Ausbildung der kammerförmigen Ausnehmungen 35 in dem separaten Trägerbauteil 41 können die Ausnehmungen 35 direkt in dem Tragflansch 5 ausgebildet werden. Zudem ist es möglich, anstelle der Befestigung der Federabstützelemente 31 an dem Maschinengehäuse 3 und der Ausbildung der Ausnehmungen 35 am Tragflansch 5, die Federabstützelemente 31 an dem Tragflansch 5 zu befestigen und die kammerförmigen Ausnehmungen 35 an dem Maschinengehäuse 3 auszuführen, wobei an dem Maschinengehäuse 3 ein Trägerbauteil 41 mit den Ausnehmungen 3 befestigt werden kann oder die Ausnehmungen 35 direkt in der Stirnseite des Maschinengehäuses 3 eingearbeitet werden können.
Anstelle der Anordnung der senkrecht zur Drehachse D angeordneten Ebene E parallel zum Maschinengehäuse 3, bei der die Einfederungsrichtung F der Federn 32a, 32b senkrecht zur Drehachse D angeordnet, kann die Ebene E, in der Federn 32a, 32b angeordnet sind, zum Maschinengehäuse 3 mit einer Neigung versehen werden, so dass bei der Einfederung der Federelemente 32a, 32b eine Kraftkomponente in x-Richtung und somit in Längsrichtung der Drehachse D zu erzielen.
Anstelle der Ausführung der Federn 32a, 32b als Druckfedern ist eine Ausführung als Zugfedern möglich. Anstelle von zylindrischen Schraubenfedern als Federn 32a, 32b können kegelförmige Schraubenfedern verwendet werden. Zudem können als Federn 32a, 32b Tellerfedern verwendet werden.
Mit der erfindungsgemäßen Federabstützung 30 kann eine einfach aufgebaute und kostengünstige Körperschallabkopplung des Maschinengehäuses 3 mit der Kolbenmaschine 2a, 2b an dem Tragflansch 5 und somit in dem Achsgehäuse 4 erzielt werden. Die metallischen Federn 32a, 32b sind hierbei temperaturfest und können bei hohen Temperaturen eingesetzt werden. Zudem weisen die Federn 32a, 32b entsprechend des gewählten metallischen Werkstoffs bekannte Dauerfestigkeitswerte auf. Weiterhin können die Federn 32a, 32b die Befestigungspunkte P1–P3 mit einer hohen Genauigkeit und geringen Lagetoleranzen hergestellt werden. Da die metallischen Federn 32a, 32b zudem kein elastomertypisches Kriechen aufweisen, kann eine hohe Positioniergenauigkeit des Maschinengehäuses 3 erzielt werden. Bei Verlagerungen des körperschallabgekoppelt aufgehängten Maschinengehäuses 3 stellen sich somit in einer Verzahnung zwischen der Triebwelle 7a, 7b bzw. einer Getriebeeingangswelle und dem bevorzugt als Untersetzungsgetriebe 8a, 8b ausgebildeten und an dem Tragflansch 5 bzw. dem Achsgehäuse 4 befestigten Abtriebselement geringe Winkelschiefstellungen ein, die zu einer hohen Lebensdauer führen und die Übertragung eines hohes Drehmoments von der Kolbenmaschine 2a, 2b auf das Abtriebselement 10a, 10b ermöglichen. Gegenüber Abkopplungselementen des Standes der Technik aus Kunststoff oder Elastomer sind die erfindungsgemäßen metallischen Federelemente 35 weiterhin in der Herstellung kostengünstiger und aufgrund der höheren Belastbarkeit bauraumsparender.
Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt. Ein Maschinengehäuse 3 mit zwei Kolbenmaschinen 2a, 2b kann anstelle einer Mehrpunktaufhängung mit mehreren Federaufhängungen 30 an beiden Stirnseiten lediglich an einer Stirnseite mit einer Federaufhängung 30 in einer Mehrpunktaufhängung zur Körperschallentkopplung an einem Tragflansch 5 aufgehängt werden. Zudem kann mit den erfindungsgemäßen metallischen Federn 32a, 32b gebildeten Federaufhängung 30 ein Maschinengehäuse 3 mit einer einzelnen Kolbenmaschine körperschallentkoppelt an einem Tragflansch 5 aufgehängt werden. Die Anzahl der Befestigungspunkte der Federaufhängung 30 ist nicht auf die dargestellte Anzahl beschränkt. Es versteht sich, dass die Anzahl der Befestigungspunkte entsprechend der zu übertragenen Kräfte und Drehmoment verringert oder erhöht werden kann.
Die Antriebseinheit 1 kann alternativ zu einem Radantrieb bzw. einer Antriebsachse als Drehwerksantrieb oder Windenantrieb ausgebildet sein. Zudem kann mit der erfindungsgemäßen Federaufhängung 30 ein Einzeltriebwerk an einem Tragflansch körperschallabgekoppelt aufgehängt werden, das bevorzugt zum Antrieb eines an dem Tragflansch befestigten Getriebes dient.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 10006460 B4 [0004, 0004]
DE 19957565 A1 [0004, 0004]

Claims

Hydrostatische Antriebseinheit (1) mit mindestens einer in einem Maschinengehäuse (3) angeordneten hydrostatischen Kolbenmaschine (2a; 2b) und einem Tragflansch (5), wobei das Maschinengehäuse (3) an dem Tragflansch (5) zur Körperschallabkopplung des Maschinengehäuses (3) mittels Abkopplungselementen (6) aufgehängt ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Maschinengehäuse (3) mittels einer Federaufhängung (30) mit zumindest drei Befestigungspunkten (P1–P3) an dem Tragflansch (3) aufgehängt ist, wobei jeder Befestigungspunkt (P1–P3) von einem Federabstützelement (31) gebildet ist, das zwischen einem von zwei metallischen Federn (32a, 32b), die jeweils an einer Abstützung (33) abgestützt sind, bestehenden Federpaar eingespannt ist.
Hydrostatische Antriebseinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Befestigungspunkt (P1–P3) eine kammerförmige Ausnehmung (35) aufweist, in der das Federabstützelement (31) angeordnet ist, wobei die zwei Federn (32a, 32b) jeweils in der kammerförmige Ausnehmung (35) abgestützt sind.
Hydrostatische Antriebseinheit nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungspunkte (P1–P3) in einer senkrecht zu der Drehachse (D) der Kolbenmaschine (2a; 2b) angeordneten Ebene (E) angeordnet sind.
Hydrostatische Antriebseinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungspunkte (P1, P2, P3) konzentrisch zu einer Drehachse (D) der Kolbenmaschine (2a; 2b) und mit radialem Abstand von der Drehachse (D) beabstandet angeordnet sind, wobei die Befestigungspunkte (P1, P2, P3) in Umfangsrichtung verteilt angeordnet sind.
Hydrostatische Antriebseinheit nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Federpaare tangential zu dem Teilkreis angeordnet sind, auf dem die Befestigungspunkte (P1–P3) angeordnet sind.
Hydrostatische Antriebseinheit nach einem Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die senkrecht zu der Drehachse (D) der Kolbenmaschine (2a; 2b) angeordnete Ebene (E) parallel zu dem Maschinengehäuse (3) angeordnet ist.
Hydrostatische Antriebseinheit nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die senkrecht zu der Drehachse (D) der Kolbenmaschine (2a; 2b) angeordnete Ebene (E) geneigt zu dem Maschinengehäuse (3) angeordnet ist.
Hydrostatische Antriebseinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Federn (32a, 32b) eines Federpaares jeweils unter einer axialen Vorspannung zwischen dem Federabstützelement (31) und der jeweiligen Abstützung (33) eingebaut sind.
Hydrostatische Antriebseinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Federn (32a, 32b) als Schraubenfedern ausgebildet sind.
Hydrostatische Antriebseinheit nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schraubenfedern als Zugfeder oder als Druckfedern ausgebildet sind.
Hydrostatische Antriebseinheit nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Schraubenfedern als zylindrische Schraubenfedern oder als kegelförmige Schraubenfedern ausgeführt sind.
Hydrostatische Antriebseinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Federn (32a, 32b) als Tellerfedern ausgebildet sind.
Hydrostatische Antriebseinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Federabstützelemente (31) mit dem Maschinengehäuse (3) verbunden sind und die Abstützung (33) der Federpaare an dem Tragflansch (5) ausgebildet ist.
Hydrostatische Antriebseinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Federabstützelemente (31) mit dem Tragflansch (5) verbunden sind und die Abstützung (33) der Federpaare an dem Maschinengehäuse (3) ausgebildet ist.
Hydrostatische Antriebseinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass zur Verbindung der Federabstützelemente (31) mit dem Maschinengehäuse (3) oder dem Tragflansch (5) jeweils ein Befestigungsstift (50) vorgesehen ist.
Hydrostatische Antriebseinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die kammerförmigen Ausnehmungen (35) in dem Tragflansch (5) oder dem Maschinengehäuse (3) ausgebildet sind.
Hydrostatische Antriebseinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die kammerförmigen Ausnehmungen (35) in einem Trägerbauteil (41) ausgebildet sind, das an dem Tragflansch (5) oder dem Maschinengehäuse (3) befestigt ist.
Hydrostatische Antriebseinheit nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass zur Befestigung des Trägerbauteils (41) an dem Tragflansch (5) oder dem Maschinengehäuse (3) Befestigungsstifte (55) vorgesehen sind.
Hydrostatische Antriebseinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Maschinengehäuse (3) an gegenüberliegenden Seiten, insbesondere den beiden Stirnseiten, an dem Tragflansch (5) körperschallabgekoppelt aufgehängt ist, wobei an jeder Seite des Maschinengehäuses (3) eine Federaufhängung (30) mittels zumindest drei Befestigungspunkten (P1–P3) angeordnet ist.
Hydrostatische Antriebseinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass eine Triebwelle (7a; 7b) der Kolbenmaschine (2a; 2b) bzw. eine mit der Triebwelle (7a; 7b) verbundene Getriebeeingangswelle (11a; 11b) mittels einer Verzahnung mit einem Abtriebselement, insbesondere einem Getriebe (8a; 8b), in Verbindung steht.
Hydrostatische Antriebseinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Maschinengehäuse (3) flüssigkeitsdicht abgedichtet ist, wobei eine die Triebwelle (7a; 7b) umgebende Buchse (70) kippbeweglich in dem Maschinengehäuse (3) und dem Tragflansch (5) angeordnet ist.
Hydrostatische Antriebseinheit nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Buchse (70) mit einem Spiel in dem Maschinengehäuse (3) und dem Tragflansch (5) angeordnet ist und mittels Dichtungseinrichtungen (71, 72), insbesondere Elastomerdichtungen, gegenüber dem Tragflansch (5) und dem Maschinengehäuse (3) flüssigkeitsdicht abgedichtet und an dem Tragflansch (5) sowie dem Maschinengehäuse (3) geführt ist.