DE102012111087B3

DE102012111087B3 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von geformten Organoblechen

Info

Publication number: DE102012111087B3
Application number: DE201210111087
Authority: DE
Inventors: Tristan Koslowski; Simon Geier
Original assignee: Universitaet Stuttgart
Current assignee: Universitaet Stuttgart
Priority date: 2012-11-19
Filing date: 2012-11-19
Publication date: 2013-10-24
Anticipated expiration: 2032-11-20
Also published as: WO2014075663A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von dreidimensional geformten Kunststoffbauteilen (8) aus planem, faserverstärktem, thermoplastischem und elektrisch leitfähigem Halbzeug (2), wobei das Halbzeug mittels einer Handhabungseinrichtung mit mehreren in einer Ebene angeordneten Aufnahmen (4a, 4b, 4c, 4d, 4e, 4f) aufgenommen wird und das Halbzeug (2) mittels einer elektrischen Kontaktiereinrichtung mit mehreren das Halbzeug (2) elektrisch verbindenden Kontaktleisten einer Stromversorgungseinrichtung erwärmt wird. Um den einen Umformprozess des Halbzeugs (2) einfacher und ohne Werkzeugformen ausführen zu können, wird mittels der Kontaktleisten das Halbzeug (2) innerhalb zumindest eines von zwei Aufnahmen (4a, 4b, 4c, 4d, 4e, 4f) begrenzten Flächenbereichs (7, 7a, 7b) des Halbzeugs (2) partiell erwärmt und mittels einer Verlagerung der Aufnahmen (4a, 4d, 4e) aus der Ebene des Halbzeugs eine plastische Verformung des erwärmten Halbzeugs zu einem Kunststoffbauteil (8) oder einem umgeformten Halbzeug (9) eines Kunststoffbauteils (8a) vorgenommen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von dreidimensional geformten Kunststoffbauteilen aus faserverstärkten, thermoplastischen Halbzeugen nach den Oberbegriffen der Patentansprüche 1 und 6, wobei das Halbzeug mindestens eine elektrisch leitende Faser enthält. Bei der Erfindung wird das Halbzeug mittels einer Handhabungseinrichtung mit mehreren in einer Ebene angeordneten Aufnahmen aufgenommen und mittels einer elektrischen Kontaktiereinrichtung mit mehreren an das Halbzeug elektrisch verbindenden Kontaktleisten mit Hilfe einer Stromversorgungseinrichtung erwärmt.
Insbesondere im Kraftfahrzeugbau, in der Luft- und Raumfahrttechnik und dergleichen werden faserverstärkte thermoplastische Halbzeuge, beispielsweise Tapes, Organobleche und dergleichen infolge ihres geringen Gewichts anstatt Blechteilen eingesetzt. Hierbei wird beispielsweise in der DE 10 2009 016 215 A1 ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoffbauteilen aus derartigen Halbzeugen beschrieben, bei dem eine Werkzeugform auf eine zur plastischen Umformung des Halbzeugs ausreichende Temperatur aufgeheizt wird. Infolge der hohen Wärmekapazität der Werkzeugform ist eine Aufheizung der Werkzeugform energieaufwendig. Desweiteren muss für jede erwünschte Form des Kunststoffbauteils eine separate Werkzeugform hergestellt und vorgehalten werden.
Aus der DE 103 51 178 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung von endlosverstärkten thermoplastischen Kunststoffbauteilen aus einem elektrisch leitfähigen Halbzeug bekannt, bei dem elektrisch leitende Fasermatten nach dem Einlegen in eine Werkzeugform mittels einer elektrischen Widerstandsheizung auf eine vorgegebene Temperatur erwärmt und danach mittels der Werkzeugform in eine vorgegebene Form gebracht werden. Auch hier ist für jede Form des Kunststoffbauteils eine eigene Werkzeugform nötig.
In der nachveröffentlichten DE 10 2011 054 287 A1 wird ein Verfahren zur Herstellung von Strukturbauteilen aus elektrisch leitendem Halbzeug in Form von Organoblechen aus Kunststoff beschrieben, bei dem das Halbzeug bereits bei einem Transport zu einer Werkzeugform vorgewärmt wird. Hierdurch kann eine Taktrate der Herstellung der Kunststoffbauteile verkürzt, jedoch auf eine an die erwünschte Bauteilform angepasste Werkzeugform nicht verzichtet werden. Das Verfahren sieht weiterhin vor, das in der Werkzeugform geformte Organoblech mit einer zweiten Komponente mittels eines Spritzgießvorgangs in derselben Werkzeugform zu versehen.
Aus der DE 39 42 891 A1 ist ein Verfahren zum thermoplastischen Verformen von Kunststoffen bekannt, bei dem die Aufheizung des Kunststoffs vor dem Umformen durch eine elektrisch leitende Kunststoffschicht erfolgt, an die eine elektrische Spannung angelegt wird.
Aus der DE 10 2008 048 384 A1 ist ein Verfahren zum Umformen von Gegenständen mit zumindest einem elektrisch leitenden Füllmaterial bekannt, wobei mittels an das Füllmaterial angelegten Elektroden ein zwischen den Elektroden angeordneter Bereich mittels elektrischer Energie erweicht und umgeformt wird.
Aufgabe der Erfindung ist die Verarbeitung von Halbzeugen aus faserverstärkten thermoplastischen Kunststoffen zu vereinfachen und die Taktzeiten der Herstellung von dreidimensional geformten Kunststoffbauteilen zu verkürzen.
Die Aufgabe wird durch die Merkmale eines Verfahrens gemäß Anspruch 1 und durch den Gegenstand des Anspruchs 6 gelöst. Die diesen untergeordneten Ansprüche geben vorteilhafte Ausführungsformen wieder.
Das vorgeschlagene Verfahren zur Herstellung von dreidimensional geformten Kunststoffbauteilen aus faserverstärkten, thermoplastischen Halbzeugen wie Kunststofffaserhalbzeugen, beispielsweise Organoblechen, Tapes oder dergleichen enthält zumindest folgende Verfahrensschritte:
das Halbzeug wird mittels einer Handhabungseinrichtung mit mehreren in einer Ebene angeordneten Aufnahmen beispielsweise von einer Bevorratungseinrichtung, in der das Halbzeug in Form von einzelnen vorkonfektionierten Platten gestapelt ist oder herangeführt wird, aufgenommen,
das Halbzeug wird mittels einer elektrischen Kontaktiereinrichtung mit mehreren das Halbzeug elektrisch verbindenden Kontaktleisten einer Stromversorgungseinrichtung erwärmt, mittels der Kontaktleisten wird das Halbzeug innerhalb zumindest eines von zwei Aufnahmen begrenzten Flächenbereichs des Halbzeuges partiell erwärmt,
mittels einer Verlagerung der Aufnahmen aus der Ebene des Halbzeuges wird eine plastische Verformung des erwärmten Halbzeuges zu einem dreidimensionalen Kunststoffbauteil vorgenommen.
Unter Halbzeugen sind hierbei bevorzugt zu Kunststofffaserverbundhalbzeugen entsprechender Größe vorkonfektionierte Halbzeuge zu verstehen, beispielsweise Organobleche oder Tapes. Die Kunststofffaserverbundhalbzeuge sind bevorzugt plan, unter den erfinderischen Gedanken fallen jedoch auch vorgekrümmte Kunststofffaserverbundhalbzeuge. Die Kunststofffaserverbundhalbzeuge bestehen aus einer Kunststoffmatrix eines thermoplastischen Kunststoffs und einer Komponente zur Verstärkung bevorzugt in Form von Fasern. Mindestens eine verwendete Faser ist elektrisch leitend, so dass bei Aufbringen einer Spannung eine Widerstandsheizung des Kunststoffverbundes erzielt wird, die bei ausreichender Zufuhr von elektrischer Energie zum Erweichen des Kunststoffs führt, so dass das Halbzeug gebogen werden kann. Die elektrische Leitung kann mittels der verstärkenden Komponente und/oder der Kunststoffmatrix erzielt werden. Bevorzugt werden elektrisch leitende Fasern wie Kohlenstofffasern oder -Gewebe, Metallfasern und dergleichen eingesetzt. Der Gesamtanteil der verstärkenden Komponente kann aus leitendem Material und nicht leitendem Material, beispielsweise Glasfasern zusammengesetzt sein. Durch Beaufschlagung eines oder mehrerer vorgegebener Flächenbereiche zwischen jeweils zwei elektrischen Kontaktflächen wie Elektroden mit elektrischer Energie wird aufgrund des elektrischen Widerstands dieser Flächenbereiche eine lokale Erweichung des beziehungsweise der Flächenbereiche erzielt. Durch eine dabei erfolgende Erweichung des Halbzeugs in den vorgegebenen Flächenbereichen können Teile des Halbzeugs bezüglich dessen ursprünglicher Fläche abgewinkelt, verschränkt, parallel verlagert und/oder in ähnlicher Weise umgeformt werden. Werden mehrere Biegungen an Flächenbereichen des Kunststoffteiles mit zueinander gegebenenfalls nicht parallelen Anordnungen der Aufnahmen, die das Halbzeug unterschiedlich stark verschränken, vorgesehen, kann eine große Auswahl von geometrischen Formen im Sinne einer 2,5D-Form (2,5-dimensional) ohne Werkzeugform und mittels lediglich einer einzigen Handhabungseinrichtung vorgesehen werden. Hierzu können die Aufnahmen im Wesentlichen frei programmierbar gesteuert werden.
Unter Kunststoffbauteil im Sinne der Erfindung ist einerseits ein ausschließlich aus einem planen Halbzeug aus thermoplastisch faserverstärktem Kunststoff hergestelltes dreidimensionales Produkt zu verstehen. Andererseits, kann ein mittels des vorgeschlagenen Verfahrens hergestelltes Kunststoffbauteil als vorgeformtes Halbzeug mittels einer weiteren Komponente beispielsweise mittels eines Spritzgießverfahrens verbunden werden, wobei ein derartiges Produkt ein weiter gebildetes Kunststoffbauteil komplexerer Bauweise darstellt. In diesem Sinne kann beispielsweise ein warmplastischer Zustand des Halbzeugs oder nach einem zumindest teilweisen Abkühlen gebildetes vorgeformtes Halbzeug in eine Spritzgießform eingelegt und eine zweite Komponente aus Kunststoff ohne weitere plastische Veränderung des Kunststoffteils an das Kunststoffteil angespritzt werden. Das auf diese Weise gebildete Kunststoffbauteil kann bezüglich seiner Ausbildung ein oder mehrere angeformte Kunststoffteile der zweiten Komponente erhalten. Ebenso kann ein Kunststoffbauteil beispielsweise aus einem gegenüber einem Halbzeug großes, aus der zweiten Komponente spritzgegossenes Teil enthalten, an dem ein oder mehrere, mittels des zuvor beschriebenen Verfahrens vorgeformte Halbzeuge angeordnet sind. In diesem Fall werden die zuvor umgeformten Halbzeuge in ein entsprechendes Spritzgießwerkzeug eingelegt. Das Umformen des Halbzeugs und Einlegen des oder der vorgeformten Halbzeuge kann mittels einer einzigen Handhabungseinrichtung in einem Zug erfolgen.
Eine Verkürzung der Taktzeit bei einem Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten Kunststoffbauteilen mit einer in einer Spritzgießform angeformten zweiten Komponente kann erzielt werden, indem das umgeformte und in die Spritzgießform eingelegte und dort nicht mehr umgeformte Halbzeug während eines Transports von einer Bevorratungseinrichtung in das Spritzgießwerkzeug erwärmt und umgeformt wird. Die Erwärmung und Umformung erfolgt dabei bevorzugt innerhalb einer Taktzeit eines Spritzgießvorgangs der zweiten Komponente an das Kunststoffteil.
Die vorgeschlagene Vorrichtung zur Herstellung von dreidimensionalen Kunststoffbauteilen enthält zumindest eine Handhabungseinrichtung mit Aufnahmen zur Aufnahme des Halbzeugs und eine Stromversorgungseinrichtung mit Kontaktleisten zur Beaufschlagung des faserverstärkten Halbzeugs aus Kunststoff mit elektrischer Energie. Die Stromversorgungseinrichtung kann in die Handhabungseinrichtung, beispielsweise einen Greifer, Industrieroboter und dergleichen integriert sein. Die Handhabungseinrichtung mit deren Aufnahmen und Kontaktleisten können zur Ausbildung entsprechender Raumformen programmierbar ausgebildet sein. Hierzu werden beispielsweise die Aufnahmen mechanisch zur Verlagerung der erweichten Flächenbereiche gegeneinander und die Stromversorgungseinrichtung mittels einer entsprechenden Steuerung von elektrischen Größen wie Strom, Spannung, Leistung und dergleichen zur Ausbildung entsprechender Temperaturprofile an dem Halbzeug entsprechend gesteuert. In bevorzugter Weise beaufschlagen hierbei zumindest zwei Kontaktleisten einen Flächenbereich des Halbzeugs mit elektrischer Energie und zumindest zwei Aufnahmen sind gegeneinander verlagerbar an der Handhabungseinrichtung gegeneinander verlagerbar und benachbart zu dem Flächenbereich angeordnet. Das plane Halbzeug wird beispielsweise mittels Aufnahmen klammerartig an beiden Seiten aufgenommen. Die Aufnahmen können sich dabei scherenartig öffnen und das plane Halbzeug zwischen sich aufnehmen. Zur Ausbildung einer Widerstandsheizung zur Erweichung eines oder mehrerer Flächenbereiche können an allen oder einem Teil der Aufnahmen die Kontaktleisten zur ein- oder beidseitigen Aufbringung von elektrischer Energie Kontaktleisten angeordnet sein. In weiteren Ausführungsformen können die Kontaktleisten unabhängig von den Aufnahmen angeordnet sein. Unter dem Begriff Kontaktleisten können punktförmige, linienförmige und/oder flache Kontakte zu dem Halbzeug vorgesehen sein.
Die Erfindung wird anhand der 1 bis 5 näher erläutert. Dabei zeigen:
1 eine Vorrichtung zur Umformung von planen Kunststofffaserverbundhalbzeugen zum geformten Kunststoffbauteil in systematischer Darstellung,
2 ein Detail der Vorrichtung der 1 mit einem planen Halbzeug vor einem Umformprozess in schematischer Darstellung,
3 ein Detail der Vorrichtung 1 mit dem umgeformter Kunststoffbauteil,
4 einen Schnitt durch ein Spritzgießwerkzeug bei eingelegtem vorgeformtem Halbzeug in schematischer Darstellung
und
5 eine dreidimensionale, schematische Darstellung eines aus zwei Komponenten hergestellten Kunststoffbauteils.
1 zeigt im Überblick und schematisch die Vorrichtung 1 zur Aufnahme, Erwärmung und Unformung eines planen Halbzeugs 2 aus einem Kunststofffaserverbund enthaltend thermoplastischen Kunststoff mit elektrisch leitfähigen Fasern, eine Widerstandsheizung des Halbzeugs 2 ermöglichenden Anteil, beispielsweise Kohlenstofffasern. Die Vorrichtung 1 enthält die Handhabungseinrichtung 3 mit den Aufnahmen 4, die das Halbzeug 2 an vorgegebenen Positionen greifen und festhalten. An den Aufnahmen sind elektrische Kontaktleisten 5 angebracht, die einen elektrischen Kontakt zwischen einer nicht dargestellten, beispielsweise an der Handhabungseinrichtung angebrachten beziehungsweise über diese elektrische Energie in das Halbzeug 2 einspeisenden und gegebenenfalls programmierbaren Stromversorgungseinrichtung und dem Halbzeug 2 herstellen.
Die 2 zeigt in schematischer Darstellung ein vergrößertes Detail der 1 mit dem Halbzeug 2, das zur besseren Zuordnung dessen Oberflächenstruktur kariert dargestellt ist. Die Aufnahmen 4a, 4b, 4c, 4d, 4e, 4f ergreifen das Halbzeug 2 klammerartig und bilden mittels der Stromzuführungen 6 und den an den Aufnahmen 4a, 4b, 4c, 4d, 4e, 4f angeordneten Kontaktleisten 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f eine Transport- und Strombeaufschlagungseinrichtung zur Ausbildung einer partiellen Widerstandsheizung des Halbzeugs 2. Je nach der vorgesehenen Ausbildung eines aus dem Halbzeug 2 umgeformten Formteils, beispielsweise Kunststoffbauteil oder vorgeformtes Halbzeug sind die Aufnahmen 4a, 4b, 4c, 4d, 4e, 4f voneinander beabstandet angeordnet und können gegeneinander verdreht, verlagert, verschwenkt oder in ähnlicher Weise gegeneinander verlagert werden. Durch die Beaufschlagung mit elektrischer Energie werden dabei aufgrund der Anordnung der Kontaktleisten 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f und der mittels dieser eingetragenen elektrischen Energiemenge vorbestimmte partielle Flächenbereiche 7, 7a, 7b aufgrund des elektrischen Widerstands des Halbzeugs 2 entsprechend erwärmt und können nach Erweichung der Flächenbereiche durch eine Verlagerung der Aufnahmen 4a, 4b, 4c, 4d, 4e, 4f gegeneinander aus der Ebene des Halbzeugs 2 geformt und damit insgesamt eine räumliche Umformung des Halbzeugs 2 aus der Ebene des Halbzeugs 2 erzielt wird.
In dem in 2 gezeigten Ausführungsbeispiel wird der Flächenbereich 7 zwischen den Kontaktleisten 5a, 5b, der Flächenbereich 7a zwischen den Kontaktleisten 5c, 5d und der Flächenbereich 7b zwischen den Kontaktleisten 5e, 5f mit elektrischer Energie beaufschlagt. Durch die über die Flächenbereiche 7, 7a, 7b wechselnde Vorgabe der Polaritäten +, – werden die übrigen Flächen des Halbzeugs 2 nicht mit einem elektrischen Potential beaufschlagt und daher nicht erwärmt.
Die 3 zeigt die Anordnung der 2 nach einem Umformungsprozess mit dem umgeformten Kunststoffbauteil 8, welches in dieser Phase fertiggestellt sein oder als umgeformtes Halbzeug 9 weiterverarbeitet werden kann. Im erweichten Zustand der Flächenbereiche 7, 7a, 7b wird zur Erzielung der Raumform des Kunststoffbauteils 8 oder des vorgeformten Halbzeugs 9 aus dem Halbzeug 2 der 2 die Aufnahme 4a gegenüber der Aufnahme 4b in Richtung des Pfeils 10 verdreht, wobei die parallele Anordnung der Aufnahmen 4a, 4b erhalten bleibt. Hierbei klappt der nicht erweichte Flächenbereich 7c gegenüber der ursprünglichen Ebene des Halbzeugs 2 ab. Weiterhin werden die Aufnahmen 4d, 4e gegenüber den Aufnahmen 4c, 4f verdreht, indem ein Ende dieser in Richtung des Pfeils 11 abgesenkt und das andere Ende in Richtung des Pfeils 12 angehoben wird, so dass die Parallelität zu den Aufnahmen 4c, 4f aufgegeben wird. Demzufolge werden die Flächenbereiche 7a, 7b gegenüber der ursprünglichen Ebene des Halbzeugs 2 verschränkt. Die Aufnahmen 4b, 4c, 4f dienen dabei der Stütze des Halbzeugs 2 und bleiben während des Umformvorgangs unverändert. Es versteht sich, dass Anordnung und Anzahl sowie weitere geometrische Operationen der Aufnahmen an die herzustellende Raumform eines Kunststoffbauteiles oder eines vorgeformten Halbzeugs angepasst werden und entsprechend von dem erfinderischen Gedanken umfasst sind.
Die 4 zeigt schematisch einen Schnitt durch ein aus einem planen Halbzeug entprechend den 2 und 3 hergestelltes vorgeformtes Halbzeug 9a, das in bereits umgeformtem Zustand in das Spritzgießwerkzeug 13 eingelegt ist. In die freibleibende Kontur 14 wird mittels eines Spritzgießverfahrens eine zweite Komponente aus thermoplastischen Kunststoff eingespritzt und mit dem umgeformten Halbzeug 9a verbunden.
Die 5 zeigt eine 3D-Ansicht eines aus dem umgeformten Halbzeug 9a und der zweiten Komponente 15 mittels eines in dem Spritzgießwerkzeug 13 hergestellten Kunststoffbauteil 8a.
Bezugszeichenliste

1: Vorrichtung
2: Halbzeug
3: Handhabungseinrichtung
4: Aufnahme
4a: Aufnahme
4b: Aufnahme
4c: Aufnahme
4d: Aufnahme
4e: Aufnahme
4f: Aufnahme
5: Kontaktleiste
5a: Kontaktleiste
5b: Kontaktleiste
5c: Kontaktleiste
5d: Kontaktleiste
5e: Kontaktleiste
5f: Kontaktleiste
6: Zuleitung
7: Flächenbereich
7a: Flächenbereich
7b: Flächenbereich
8: Kunststoffbauteil
8a: Kunststoffbauteil
9: Umgeformtes Halbzeug
9a: Umgeformtes Halbzeug
10: Pfeil
11: Pfeil
12: Pfeil
13: Spritzgießwerkzeug
14: Kontur
15: Komponente

Claims

Verfahren zur Herstellung von dreidimensional geformten Kunststoffbauteilen (8, 8a) aus planem, faserverstärktem, thermoplastischem und elektrisch leitfähigem Halbzeug (2), wobei das Halbzeug (2) mittels einer Handhabungseinrichtung (3) mit mehreren in einer Ebene angeordneten Aufnahmen (4, 4a, 4b, 4c, 4d, 4e, 4f) aufgenommen wird und das Halbzeug (2) mittels einer elektrischen Kontaktiereinrichtung mit mehreren das Halbzeug elektrisch verbindenden Kontaktleisten (5, 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f) einer Stromversorgungseinrichtung erwärmt wird, dadurch gekennzeichnet, dass mittels der Kontaktleisten (5, 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f) das Halbzeug innerhalb zumindest eines von zwei Aufnahmen (4a, 4b, 4c, 4d, 4e, 4f) begrenzten Flächenbereichs (7, 7a, 7b) des Halbzeugs partiell erwärmt und mittels einer Verlagerung der Aufnahmen (4a, 4c, 4d, 4e) aus der Ebene des Halbzeugs (2) eine plastische Verformung des erwärmten Halbzeugs zu einem Kunststoffbauteil (8) oder einem umgeformten Halbzeug (9, 9a) eines aus mehreren Komponenten (9, 9a, 15) gebildeten Kunststoffbauteils (8a) vorgenommen wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das nach einem zumindest teilweisen Abkühlen gebildete umgeformte Halbzeug (9a) in eine Spritzgießform (13) eingelegt und eine zweite Komponente (15) aus Kunststoff ohne weitere Umformung des umgeformten Halbzeugs (9a) an das umgeformte Halbzeug (9a) angespritzt wird.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Halbzeug während eines Transports von einer Bevorratungseinrichtung in das Spritzgießwerkzeug (13) umgeformt wird.
Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Umformung des Halbzeugs (2) innerhalb einer Taktzeit eines Spritzvorgangs der zweiten Komponente (15) an das Rohteil (9a) erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere von einer einzigen Handhabungseinrichtung (3) aufgenommene und umgeformte Halbzeuge (9a) in die Spritzgießform (13) eingelegt werden und mittels der zweiten Komponente (15) ein aus mehreren Komponenten (15) gebildetes Kunststoffbauteil (8a) gebildet wird.
Vorrichtung (1) zur Herstellung von dreidimensionalen Kunststoffbauteilen (8) gemäß den Ansprüchen 1 bis 5 mit einer Handhabungseinrichtung (3) mit Aufnahmen (4, 4a, 4b, 4c, 4d, 4e, 4f) zur Aufnahme des Halbzeugs, einer Stromversorgungseinrichtung mit Kontaktleisten (5, 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f) zur Beaufschlagung des Halbzeugs (2) mit elektrischer Energie, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei Kontaktleisten (5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f) zumindest einen Flächenbereich (7, 7a, 7b) des Halbzeugs mit elektrischer Energie beaufschlagen und zumindest zwei Aufnahmen (4a, 4b, 4c, 4d, 4e, 4f) gegeneinander verlagerbar an der Handhabungseinrichtung (3) und benachbart zu dem zumindest einen Flächenbereich (7, 7a, 7b) angeordnet sind.
Vorrichtung (1) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmen (4, 4a, 4b, 4c, 4d, 4e, 4f) das Halbzeug (2) klammerartig an beiden Seiten aufnehmen.
Vorrichtung (1) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass an zumindest einem Teil der Aufnahmen (4, 4a, 4b, 4c, 4d, 4e, 4f) Kontaktleisten (5, 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f) angeordnet sind.