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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils und die Verwendung eines entsprechenden Formteils. Die Erfindung findet insbesondere Anwendung bei der Herstellung von Formteilen aus Verbundwerkstoffen.
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Aus dem Stand der Technik sind Verfahren zur Herstellung von Verbundmaterialien beispielsweise aus Duroplasten und Elastomeren bekannt. Diese Verfahren werden insbesondere als „Resin Transfer Moulding“ (RTM) bezeichnet. Bei diesen Verfahren werden Faserhalbzeuge in ein Werkzeug eingelegt und anschließend mit einer Formmasse umgossen. Die nach dem Aushärten der Formmasse entstehenden Verbundmaterialien zeichnen sich durch eine hohe Festigkeit bei gleichzeitig geringem Gewicht aus. Solche Verbundmaterialen werden daher insbesondere als Strukturteile im Fahrzeug- oder Flugzeugbau verwendet. Neben solchen Strukturteilen werden Verbundwerkstoffe jedoch auch als dekorative Oberflächen, beispielsweise als Zierleisten in Kraftfahrzeugen, eingesetzt. In dieser Hinsicht eignen sich besonders kohlefaserverstärkte Kunststoffe, weil diese mit ihrer schachbrettartigen Musterung einem Fahrzeuginnenraum ein besonders modernes und sportliches Design verleihen. Viele Fahrzeugkäufer bevorzugen jedoch Oberflächen, die einem Naturmaterial, wie beispielsweise Holz, zumindest nachempfunden sind. Die aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren zur Herstellung von Verbundmaterialien sind jedoch nicht dazu geeignet, Formteile herzustellen, die eine Naturmaterialien nachempfundene Oberflächenstruktur aufweisen.
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Aufgabe der Erfindung ist es daher, die mit Bezug auf den Stand der Technik geschilderten Probleme zumindest teilweise zu lösen und insbesondere ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils anzugeben, mit dem Formteile herstellbar sind, die eine Naturmaterialien nachempfundene Oberflächenstruktur aufweisen. Darüber hinaus werden auch vorteilhafte Verwendungen eines entsprechend hergestellten Formteils angegeben.
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Diese Aufgaben werden gelöst mit einem Verfahren gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und einer Verwendung eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Formteils gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 10. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängig formulierten Patentansprüchen angegeben. Es ist darauf hinzuweisen, dass die in den abhängig formulierten Patentansprüchen einzeln aufgeführten Merkmale in beliebiger, technologisch sinnvoller, Weise miteinander kombiniert werden können und weitere Ausgestaltungen der Erfindung definieren. Darüber hinaus werden die in den Patentansprüchen angegebenen Merkmale in der Beschreibung näher präzisiert und erläutert, wobei weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung dargestellt werden.
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Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Formteils weist zumindest die folgenden Schritte auf:
- a. Bereitstellen einer Mehrzahl von Lagen aus Fasern eines ersten Fasertyps in einer Form;
- b. Bereitstellen zumindest einer Lage aus Fasern eines zweiten Fasertyps zwischen der Mehrzahl von Lagen aus Fasern des ersten Fasertyps in der Form;
- c. Bereitstellen eines Harzes oder Kunststoffes in der Form, so dass das Harz oder der Kunststoff, die Mehrzahl von Lagen aus Fasern des ersten Fasertyps und die zumindest eine Lage aus Fasern des zweiten Fasertyps ein Verbundmaterial bilden;
- d. Verfestigen des Verbundmaterials; und
- e. Trennen des Verbundmaterials in Formteile, so dass die Lage aus Fasern des zweiten Fasertyps auf zumindest einer Oberfläche des Formteils als Struktur sichtbar ist.
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Bei der Form handelt es sich um ein Werkzeug, beispielsweise eines „Resin Transfer Moulding“-Verfahrens (RTM), das die äußere Form eines herzustellenden Verbundmaterials vorgibt. In diese Form wird gemäß Schritt a. eine Mehrzahl von Lagen aus Fasern eines ersten Fasertyps bereitgestellt. Bei den Lagen handelt es sich insbesondere um ein Gewebe, ein Gelege, ein Multiaxialgelege, ein Gestrick, ein Geflecht, eine Matte, ein Vlies, Feinschnitt und/oder ein Abstandsgewebe. Ebenso können die Fasern auch mit einem Zusatzwerkstoff Lagen bilden, wie beispielsweise als (gelochte und/oder isotrope) Kunststofffolien. Bevorzugt sind jedoch Multiaxialgelege, bei denen Fasern (im Wesentlichen) parallel und gestreckt liegen (unidirektionale Anordnung der Fasern), wobei die Fasern nicht ausschließlich in einer Ebene orientiert sind, sondern auch nichtparallel oder sogar senkrecht zu einer Ebene der Lage angeordnet sind. Bei dem ersten Fasertyp handelt es sich insbesondere um Basaltfasern, Borfasern, Glasfasern, Keramikfasern, Kieselsäurefasern, Stahlfasern, Aramidfasern, Kohlenstofffasern, Polyesterfasern, Nylonfasern, Polyethylenfasern, Plexiglasfasern, Holzfasern, Flachsfasern, Hanffaser und/oder Sisalfasern. Bevorzugt handelt es sich bei dem ersten Fasertyp jedoch um Glasfasern. Darüber hinaus sind die Fasern des ersten Fasertyps bevorzugt farblos.
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Gemäß Schritt b. wird zwischen der Mehrzahl von Lagen aus Fasern des ersten Fasertyps zumindest eine Lage aus Fasern eines zweiten Fasertyps in der Form bereitgestellt. Die Anzahl der Lagen aus Fasern des zweiten Fasertyps kann unterschiedlich sein und in Abhängigkeit von der verfügbaren Form auch in weiten Grenzen variiert werden. Bevorzugt sind insbesondere zwei, besonders bevorzugt drei oder ganz besonders bevorzugt vier Lagen aus Fasern des zweiten Fasertyps. Bei der zumindest einen Lage aus Fasern des zweiten Fasertyps kann es sich ebenso um ein Gelege, ein Multiaxialgelege, ein Gestrick, ein Geflecht, eine Matte, ein Vlies, Feinschnitt und/oder ein Abstandsgewebe handeln. Bevorzugt ist auch hier ein Multiaxialgelege. Bei dem zweiten Fasertyp handelt es sich ebenfalls insbesondere um Basaltfasern, Borfasern, Glasfasern, Keramikfasern, Kieselsäurefasern, Stahlfasern, Aramidfasern, Kohlenstofffasern, Polyesterfasern, Nylonfasern, Polyethylenfasern, Plexiglasfasern, Holzfasern, Flachsfasern, Hanffaser und/oder Sisalfasern. Bei dem zweiten Fasertyp handelt es sich insbesondere um ein farbiges Material. Der erste Fasertyp und der zweite Fasertyp bestehen jedenfalls aus unterschiedlichen Materialien und weisen unterschiedliche Farben auf.
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Klarzustellen ist hier, dass die Fasern des ersten Fasertyps und die Fasern des zweiten Fasertyps nicht gemeinsam eine Lage bilden sollten. Dies bedeutet insbesondere auch, dass diese nicht miteinander zu einem Gewebe einer Lage gewoben sind und darüber hinaus unabhängig voneinander in der Form bereitgestellt werden können. Die Mehrzahl von Lagen aus Fasern des ersten Fasertyps und die zumindest eine Lage aus Fasern des zweiten Fasertyps werden schichtweise in der Form übereinander gelegt. Gegebenenfalls kann auch schon ein Pack aus Lagen beider Fasertypen außerhalb der Form gebildet werden, so dass dann die Lagen zumindest teilweise zusammen in die Form eingelegt werden. Beispielsweise kann der Lagenpack schließlich bis 20 Lagen umfassen, bevorzugt sind hier aber Anordnungen von 3 bis 6 Lagen. Hierbei wird die eine oder zumindest eine der zumindest einen Lage aus Fasern des zweiten Fasertyps wellenartig in der Form bereitgestellt, so dass diese (nach Fertigstellung der Formteile) der Maserung eines Holzes nachempfunden ist. Bevorzugt ist zudem bei einer Mehrzahl von Lagen aus Fasern des zweiten Fasertyps, dass die Lagen aus Fasern des zweiten Fasertyps unterschiedliche Wellungen aufweisen. Mindestens eine, mehrere oder alle Lagen aus Fasern des zweiten Fasertyps sind hierzu bevorzugt breiter als eine Breite eines herzustellenden Verbundmaterials und/oder länger als eine Länge eines herzustellenden Verbundmaterials. Klarzustellen ist jedoch, dass zur Herstellung einer Naturmaterialien nachempfundenen Struktur zumindest einzelne Lagen aus Fasern des zweiten Fasertyps schmaler als die Breite des herzustellenden Verbundmaterials und/oder kürzer als die Länge des herzustellenden Verbundmaterials sein können. Dies bedeutet auch, dass mindestens eine, mehrere oder alle Enden der Lagen aus Fasern des zweiten Fasertyps in den Richtungen der Breite und/oder der Länge des herzustellenden Verbundmaterials bei der Bereitstellung der Fasern des zweiten Fasertyps von Seitenwänden der Form beabstandet sein können und diese insbesondere nicht berühren. Die Wellung der Lagen aus Fasern des zweiten Fasertyps kann beispielsweise durch eine entsprechende Befestigung der zumindest einen Lage aus Fasern des zweiten Fasertyps in der Form, beispielsweise mit Klebestreifen, und/oder durch eine entsprechende Unterfütterung mit Lagen aus Fasern des ersten Fasertyps erzielt werden. Zur Unterfütterung der Lagen aus Fasern des zweiten Fasertyps können mindestens eine, mehrere oder alle Lagen aus Fasern des ersten Fasertyps bevorzugt schmaler als die Breite des herzustellenden Verbundmaterials und/oder kürzer als die Länge des herzustellenden Verbundmaterials sein. Dies bedeutet z. B. auch, dass mindestens eine, mehrere oder alle Enden der Lagen aus Fasern des ersten Fasertyps in den Richtungen der Breite und/oder der Länge des herzustellenden Verbundmaterials bei der Bereitstellung der Fasern des ersten Fasertyps von Seitenwänden der Form beabstandet sind und diese insbesondere nicht berühren. Bevorzugt ist zudem, dass die unterste und/oder oberste Lage aus einer Lage aus Fasern des ersten Fasertyps gebildet wird.
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Weiter kann in Schritt c. ein Harz (insbesondere ein Gießharz) in die Form eingefüllt werden. Das Harz bildet in der Form für die Mehrzahl von Lagen aus Fasern des ersten Fasertyps eine Matrix. Bei dem Harz handelt es sich bevorzugt um mindestens einen der nachfolgenden Kunstharze:
Epoxidharz (EP-Harz), ungesättigtes Polyesterharz (UP-Harz), Venylesterharz (VE-Harz), Phenol-Formaldehydharz (PF-Harz), Diallylphthalath-Harz (DAP-Harz), Methacrylatharz (MMA-Harz), Polyurethanharz (PUR-Harz) und/oder Aminoharze. Zum Einfüllen des Harzes ist die Form insbesondere über Druckleitungen mit einer Harzquelle verbindbar. Das Harz wird entweder in die Form eingegossen und/oder unter Druck in die Form eingespritzt. Das Harz bildet somit mit der Mehrzahl von Lagen aus Fasern des ersten Fasertyps und der zumindest einen Lage aus Fasern des zweiten Typs ein Verbundmaterial. Das Verbundmaterial weist eine Länge, eine Breite und eine Höhe auf, beispielsweise eine Länge bis ca. 100 cm, eine Breite bis ca. 50 cm und eine Höhe im Bereich von ca. 3–100 mm.
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Es ist grundsätzlich auch möglich, dass die Lagen aus Fasern bereits mit einem Verbindungsmaterial in den Lagen ausgeführt sind. Hierbei handelt es sich insbesondere um so genannte „Prepregs“ oder auch vorimprägnierte Faser-Lagen. Die Fasern sind dann bereits mit einem ungehärteten (duroplastischen) Kunststoff versehen. In diesem Fall wird das Verbindungsmaterial (Kunststoff) also gleichzeitig mit der Bereitstellung der Lagen in die Form eingebracht.
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Das für den in Schritt d. genötigte Verbindungsmaterial für die Haftung der Lagen miteinander kann also ein Harz und/oder ein Kunststoff sein, wobei ein Gießharz für eine nachträgliche Einbringungen des Verbindungsmaterials in die Form und Kunststoff bei Pregregs bevorzugt Anwendung findet.
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Bevorzugt findet eines der folgenden Verfahren Anwendung: Vakuumfusionsverfahren, Prepregging, Handlaminieren, Faserspritzen, Pultrusionsverfahren.
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Daraufhin wird das Verbundmaterial in Schritt d. verfestigt. Dies bedeutet insbesondere, dass das Harz ausgehärtet wird. Hierfür kann insbesondere eine thermische Behandlung des Verbundmaterials durchgeführt werden.
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Solche Aushärteprozesse werden vielfach in einem Autoklaven durchgeführt. Zudem wäre auch möglich, eine Aushärtung mittels UV-Licht durchzuführen, wenn der Harz hierfür geeignet ist.
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Dann wird das Verbundmaterial in Schritt e. in Formteile getrennt, so dass die Lage aus Fasern des zweiten Fasertyps auf zumindest einer Oberfläche des Formteils oder bevorzugt auf zwei (insbesondere gegenüberliegenden) Oberflächen des Formteils als Struktur sichtbar ist. Weiterhin ist auch möglich, dass die Fasern des zweiten Fasertyps auf der Mehrzahl der Oberflächen und/oder nicht auf allen Oberflächen des Formteils als Struktur sichtbar sind. Dies bedeutet insbesondere, dass das Verbundmaterial bevorzugt vielfach und/oder bevorzugt (im Wesentlichen) senkrecht zu der Mehrzahl von Lagen aus Fasern des ersten Fasertyps und/oder senkrecht zu der zumindest einen Lage aus Fasern des zweiten Fasertyps in Formteile geschnitten wird. Insbesondere erfolgt das Trennen des Verbundmaterials derart, dass die Formteile eine Formteillänge aufweisen, die der Breite des Verbundmaterials entspricht und/oder die Formteile eine Formteilbreite aufweisen, die der Höhe des Verbundmaterials entspricht. Die zumindest eine Lage aus Fasern des zweiten Fasertyps wird auf der zumindest einen Oberfläche des Formteils als Struktur insbesondere dadurch sichtbar, dass die zumindest eine Lage aus Fasern des zweiten Fasertyps eine Farbe aufweist, die sich optisch von einer Farbe des Harzes und einer Farbe der Mehrzahl von Lagen aus Fasern des ersten Fasertyps abhebt. Um die Sichtbarkeit der Struktur zu erhöhen, kann die zumindest eine Oberfläche zusätzlich poliert und/oder mit einem Klarlack lackiert werden. Die Formteile weisen eine Stärke auf, die bevorzugt zwischen 1 mm bis 50 mm, besonders bevorzugt zwischen 1 mm bis 25 mm und ganz besonders bevorzugt zwischen 1 mm bis 10 mm beträgt. Die Formteile sind insbesondere nach Art von Scheiben oder Platten ausgebildet, wobei grundsätzlich auch (in Abhängigkeit von der Form) auch andere Gestalten möglich sind, wie zum Beispiel eine S-Form.
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Die Schritte a. bis e. werden bevorzugt nacheinander durchgeführt, wobei z. B. die Schritte a. und b. ggf. (abwechseln) mehrfach hintereinander ausgeführt werden, bevor Schritt c. durchgeführt wird. Zudem können weitere Handhabungsschritte zwischendurch vorgenommen werden, wie beispielsweise ein Transport, eine Konditionierung, eine Messung, etc.
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Vorzugsweise weisen eine Lage des ersten Fasertyps oder eine Mehrzahl von benachbart angeordneten Lagen aus Fasern des ersten Fasertyps eine erste Dicke und eine Lage aus Fasern des zweiten Fasertyps oder eine Mehrzahl von benachbart angeordneten Lagen aus Fasern des zweiten Fasertyps eine zweite Dicke auf, wobei die erste Dicke größer als die zweite Dicke ist. Das Verhältnis der ersten Dicke zu zweiten Dicke beträgt bevorzugt (mindestens) 5:1, besonders bevorzugt (mindestens) 10:1 und ganz besonders bevorzugt (mindestens) 20:1. Hierdurch wird gewährleistet, dass jede einzelne Lage der zumindest einen Lage aus Fasern des zweiten Fasertyps auf der zumindest einen Oberfläche des Formteils in Schritt e. als eine linienartige Struktur sichtbar wird.
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Besonders bevorzugt ist ein Abstand zwischen zwei Lagen aus Fasern des zweiten Fasertyps entlang einer Breite des Verbundmaterials verschieden. Dies bedeutet insbesondere, dass die Wellung der einzelnen Lagen aus Fasern des zweiten Fasertyps verschieden ist. Hierdurch kann eine Struktur auf zumindest einer Oberfläche des später abgetrennten Formteils erzeugt werden, die einer natürlichen Holzmaserung besonders ähnlich sieht.
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Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Mehrzahl von Lagen aus Fasern des ersten Fasertyps eine erste Farbe aufweist und die zumindest eine Lage aus Fasern des zweiten Fasertyps eine zweite Farbe aufweist. Hierdurch wird erreicht, dass die zumindest eine Lage aus Fasern des zweiten Fasertyps auf der zumindest einen Oberfläche des Formteils erkennbar ist.
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Ebenfalls vorteilhaft ist es, wenn die Mehrzahl von Lagen aus Fasern des ersten Fasertyps eine erste Farbe aufweist und die erste Farbe einer Farbe des Harzes entspricht. Hierdurch wird erreicht, dass die Mehrzahl von Lagen aus Fasern des ersten Fasertyps und der Harz auf der zumindest einen Oberfläche des Formteils eine farblich homogene Fläche erzeugen.
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Ferner ist es vorteilhaft, wenn die Mehrzahl von Lagen aus Fasern des ersten Fasertyps farblos ist. Hierdurch ist die Mehrzahl von Lagen aus Fasern des ersten Fasertyps auf der zumindest einen Oberfläche des Formteils im Wesentlichen nicht erkennbar.
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Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Mehrzahl von Lagen aus Fasern des ersten Fasertyps während Schritt c. durch den Harz eingefärbt werden. Auch hierdurch wird erreicht, dass die Mehrzahl von Lagen aus Fasern des ersten Fasertyps und der Harz auf der zumindest einen Oberfläche des Formteils eine farblich homogene Fläche erzeugen.
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Darüber hinaus ist es auch vorteilhaft, wenn es sich bei den Fasern des ersten Fasertyps um Carbonfasern handelt. Carbonfasern weisen eine annähernd schwarze Farbe auf. Diese sind daher besonders gut geeignet, auf der zumindest einen Oberfläche des Formteils eine deutlich sichtbare Struktur zu erzeugen.
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Besonders vorteilhaft ist es, wenn lichtleitende Elemente zwischen die Mehrzahl von Lagen aus Fasern des ersten Fasertyps oder die zumindest eine Lage aus Fasern des zweiten Fasertyps angeordnet werden, so dass Enden der lichtleitenden Elemente auf zumindest zwei Oberflächen des Formteils sichtbar sind. Bei den lichtleitenden Elementen handelt es sich bevorzugt um lichtleitende Fasern (insbesondere aus Polymethylmethacrylat (PMMA)) und/oder Glasfasern. Die Enden der lichtleitenden Elemente sind insbesondere auf zumindest zwei sich gegenüberliegenden Oberflächen des Formteils sichtbar und enden dort. Dies hat den Vorteil, dass die Formteile, beispielsweise bei der Verwendung als Fußbodenbelag, hinterleuchtet werden können, so dass auf einer sichtbaren Oberfläche der Formteile Leuchteffekte, wie z. B. Lichtpunkte, sichtbar sind.
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Darüber hinaus wird auch eine Verwendung eines nach einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Formteils als Fußbodenbelag, Automobilinterieur oder Dekorationsoberfläche vorgeschlagen. Bevorzugt wird der Fußbodenbelag, das Automobilinterieur oder die Dekorationsoberflächen hinterleuchtet, so dass auf einer sichtbaren Oberfläche der Formteile Leuchteffekte, wie z. B. Lichtpunkte, sichtbar sind.
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Die Erfindung sowie das technische Umfeld werden nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Es ist darauf hinzuweisen, dass die Figuren besonders bevorzugte Ausführungsvarianten der Erfindung zeigen, diese jedoch nicht darauf beschränkt ist. Es zeigen schematisch:
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1: eine Form in perspektivischer Ansicht,
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2: die Form in einer Draufsicht mit bereitgestellten Lagen,
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3: eine Schnittdarstellung der Form mit den bereitgestellten Lagen,
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4: ein Verbundmaterial, und
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5: eine Verwendung der nach einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Formteile als Fußbodenbelag.
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1 zeigt eine Form 4 mit einem Boden 15 und Seitenwänden 14. Die Form 4 ist mit einem hier nicht gezeigten Deckel druckdicht verschließbar. In der 2 wird die Form 4 in einer Draufsicht gezeigt, wobei die Form 4 über eine Druckleitung 18 mit einer Harzquelle 16 verbunden ist. Alternativ ist auch möglich, statt Gießharz so genannten Prepregs einzusetzen, die einfach schichtweise aufeinander gelegt werden. In dieser Draufsicht ist ein Verbundmaterial 8 und eine oberste Lage aus Fasern eines ersten Fasertyps 2 sichtbar. Die Lage aus Fasern des ersten Fasertyps 2 weist eine Breite auf, die einer Breite 12 des Verbundmaterials 8 entspricht. Die Lage aus Fasern des ersten Fasertyps 2 weist darüber hinaus eine Länge auf, die einer Länge 17 des Verbundmaterials 8 entspricht. Die Breite 12 und die Länge 17 des Verbundmaterials 8 werden durch die Seitenwände 14 der Form 4 vorgegeben.
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Die 3 zeigt eine Schnittdarstellung entlang der in 2 eingezeichneten Schnittlinie III-III. In dem Ausführungsbeispiel gemäß der 3 ist zu erkennen, dass auf dem Boden 15 der Form 4 schichtweise eine Mehrzahl von Lagen aus Fasern eines ersten Fasertyps 2 und drei Lagen aus Fasern eines zweiten Fasertyps 5 bereitgestellt wurden, die gemeinsam eine Höhe 19 des Verbundmaterials 8 definieren. Die unterste Lage bildet in diesem Ausführungsbeispiel eine Lage aus Fasern des ersten Fasertyps 2. Als unterste Lage wird hier diejenige Lage bezeichnet, die direkt auf dem Boden 15 der Form 4 angeordnet ist. Die unterste Lage aus Fasern des ersten Fasertyps 2 weist eine Breite auf, die der Breite 12 des Verbundmaterials 8 entspricht. Die darüber liegenden Lagen aus Fasern des ersten Fasertyps 2 (ebenfalls gestrichelt dargestellt) weisen zumindest teilweise eine Breite auf, die geringer ist als die Breite 12 des Verbundmaterials 8. Dies ermöglicht eine wellenartige Anordnung der Lagen aus Fasern des zweiten Fasertyps 5 durch eine entsprechende Unterfütterung. Darüber hinaus ist erkennbar, dass die Lagen aus Fasern des ersten Fasertyps 2 eine erste Dicke 9 und die jeweiligen Lagen aus Fasern des zweiten Fasertyps 5 eine zweite Dicke 10 aufweisen, wobei die erste Dicke 9 größer als die zweite Dicke 10 ist. Darüber hinaus wird ersichtlich, dass durch die gewellte Anordnung der Lagen aus Fasern des zweiten Fasertyps 5 ein Abstand 11 zwischen zwei Lagen aus Fasern des zweiten Fasertyps 5 entlang der Breite 12 des Verbundmaterials 8 verschieden ist. Darüber hinaus weist das Verbundmaterial 8 parallel zu den Lagen aus Fasern des ersten Fasertyps 2 und den Lagen aus Fasern des zweiten Fasertyps 5 eine Mehrzahl von lichtleitenden Elementen 13 auf, die sich in Richtung der in 2 gezeigten Länge 17 des Verbundmaterials 8 erstrecken und eine Länge aufweisen, die der Länge 17 des Verbundmaterials 8 entspricht. Zur Bildung des Verbundmaterials 8 wird über eine Druckleitung 18 aus einer Harzquelle 16 Harz 7 in die Form 4 eingefüllt.
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Die 4 zeigt nun das Verbundmaterial 8, nach dem dieses verfestigt und aus der Form 4 entnommen wurde. Das Verbundmaterial 8 weist die Breite 12, die Länge 17 und die in 3 gezeigte Höhe 19 auf. Zudem sind die lichtleitenden Elemente 13, die in dem Harz 7 als Matrix eingebettet sind, als gestrichelte Linien dargestellt. Entsprechend Schritt e. wird das Verbundmaterial 8 entlang von hier grafisch dargestellten Schnittlinien 20 in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel in 25 (plattenförmige) Formteile 1 getrennt, so dass diese in Richtung der in 2 dargestellten Länge 17 des Formteils 8 eine Stärke 24 aufweisen. Die Formteile 1 weisen darüber hinaus eine Formteillänge 3 auf, die der Breite 12 des Verbundmaterials 8 entspricht.
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Die 5 zeigt eine Verwendung einer nach einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Vielzahl von Formteilen 1 als Fußbodenbelag 25. Die Formteile 1 weisen eine Formteilbreite 6, die der in 3 gezeigten Höhe 19 des Verbundmaterials 8 entspricht, und eine von oben sichtbare Oberfläche 21 auf. Auf der Oberfläche 21 sind die Lagen aus Fasern des zweiten Fasertyps 5 als eine wellenförmige Struktur 22 sichtbar, wobei die Struktur 22 einer natürlichen Holzmaserung nachempfunden ist. Darüber hinaus sind auf der Oberfläche 21 Enden 23 von lichtleitenden Elementen 13 sichtbar. Der Fußbodenbelag 25 ist von unten beleuchtbar.
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Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich Formteile herstellen, die besonders ansprechende Oberflächenstrukturen aufweisen und darüber hinaus dauerhaltbar sind.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- FormteilP
- 2
- Lagen aus Fasern eines ersten Fasertyps
- 3
- Formteillänge
- 4
- Form
- 5
- Lage aus Fasern eines zweiten Fasertyps
- 6
- Formteilbreite
- 7
- Harz
- 8
- Verbundmaterial
- 9
- erste Dicke
- 10
- zweite Dicke
- 11
- Abstand
- 12
- Breite
- 13
- lichtleitendes Element
- 14
- Seitenwand
- 15
- Boden
- 16
- Harzquelle
- 17
- Länge
- 18
- Druckleitung
- 19
- Höhe
- 20
- Schnittlinie
- 21
- Oberfläche
- 22
- Struktur
- 23
- Enden
- 24
- Stärke
- 25
- Fußbodenbelag
