DE102012019534A1

DE102012019534A1 - Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen von Formteilen aus Fasermaterial

Info

Publication number: DE102012019534A1
Application number: DE102012019534.6A
Authority: DE
Inventors: Egon Förster
Original assignee: Fiber Engineering GmbH
Current assignee: Fiber Engineering GmbH
Priority date: 2012-10-05
Filing date: 2012-10-05
Publication date: 2014-04-10
Also published as: EP2903800A1; WO2014053505A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen dreidimensionaler Formteile aus Fasermaterial unter Verwendung einer mehrteiligen Form (5), deren Innenseite zumindest teilweise die Kontur des Formteiles bestimmt, wobei die Fasern durch eine Luftströmung über zumindest eine Düse (4) in die Form (5) eingeblasen werden und die Luft sodann durch Öffnungen der Form (5) entweicht, so dass sich die Fasern an der Innenseite der Form anlagern, worauf die Fasern gegebenenfalls lokal verdichtet werden, bevor sie durch Wärmezufuhr und/oder Kleberzufuhr miteinander verklebt und schließlich als Formteil aus der Form (5) entnommen werden. Wesentlich dabei ist, hinsichtlich der Vorrichtung, dass die Form (5) durch zumindest eine den Form-Innenraum durchquerende Schottwand (7) in zumindest zwei Formkammern (15, 25) unterteilbar ist. Verfahrensmäßig wesentlich ist, dass vor und/oder während des Einblasens der Fasern zumindest eine Schottwand (7) in die Form (5) eingebracht wird, die die Form (5) in zumindest zwei Formkammern (15, 25) unterteilt.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen dreidimensionaler Formteile aus Fasermaterial unter Verwendung einer mehrteiligen Form, deren Innenseite zumindest teilweise die Kontur des Formteiles bestimmt, wobei die Fasern durch eine Luftströmung über zumindest eine Düse in die Form eingeblasen werden und die Luft sodann durch Öffnungen der Form entweicht, so dass sich die Fasern an der Innenseite der Form anlagern, worauf die Fasern gegebenenfalls lokal verdichtet werden, bevor sie – vorzugsweise durch Wärmezufuhr – miteinander verklebt und schließlich als Formteil aus der geöffneten Form entnommen werden.
Derartige Vorrichtungen und Verfahren sind durch die DE 103 24 735 und DE 10 2007 054 424 bekannt geworden. Der Inhalt dieser Schriften wird auch zum Gegenstand der vorliegenden Anmeldung gemacht, um Wiederholungen zu vermeiden.
Soweit in dieser Anmeldung von einer mehrteiligen Form gesprochen wird, soll dies auch temporäre Hilfsformen einschließen, die nur zeitweise, insbesondere zur Steuerung der Dichtverteilung im späteren Formteil eingesetzt werden.
Dreidimensional ausgeprägte Formteile aus Fasermaterial werden insbesondere in der Automobilindustrie eingesetzt. Sie dienen meist zur Schalldämmung und werden beispielsweise zur Verkleidung des Fahrzeugbodens und der Verbindungswände vom Fahrgastraum zum Kofferraum wie auch zum Motorraum, als Türverkleidung und dergleichen eingesetzt. Stattdessen oder zusätzlich können die Formteile auch tragende Funktionen haben, etwa als Instrumententafel, Hutablage, Türträger und dergleichen. Sie haben dann eine wesentlich härtere Konsistenz als die soften Dämmteile.
Grundsätzlich sollen die Formteile relativ genau einer vorgegebenen Kontur, etwa der ausgeformten Karosserieteile folgen, und zwar auch dann, wenn der Konturverlauf sehr ungleichmäßig ist und abrupt Abbiegungen aufweist.
Aus Kostengründen ist man bestrebt, auch bei Auskleidung großflächiger Karosserieteile möglichst nur ein einstückiges Formteil einzusetzen.
Untersuchungen der Anmelderin haben nun ergeben, dass bei großflächigen Formteilen mit starken Konturänderungen ein befriedigendes Füllen der Form mit den eingeblasenen Fasern problematisch ist. Vor allem in denjenigen Formbereichen, wo die Luftströmung mit den Fasern eine starke Umlenkung erfährt oder wo Luftwirbel auftreten, kommt es zu einer inhomogenen Faserverteilung.
Der vorliegenden Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, die bekannte Vorrichtung und das bekannte Verfahren dahingehend zu verbessern, dass auch bei großflächigen Formen und insbesondere bei Konturänderungen die gewünschte Faserverteilung sichergestellt ist. Dabei sollen sich auch Bereiche des Formteiles mit gezielt unterschiedlicher Dichte herstellen lassen. Nicht zuletzt soll sich die Erfindung durch kostengünstige und zuverlässige Realisierbarkeit auszeichnen.
Diese Aufgabe wird hinsichtlich der Vorrichtung dadurch gelöst, dass die Form durch zumindest eine im Form-Innenraum angeordnete Schottwand in zumindest zwei Formkammern unterteilbar ist.
Dies eröffnet die Möglichkeit, eine großflächige Form in zwei oder mehr Formkammern zu unterteilen, die jeweils für sich – sei es gleichzeitig oder zeitversetzt – mit Fasern gefüllt werden können. Dadurch ergibt sich nicht nur eine drastische Verkürzung der Strömungswege während des Einblasens der Fasern, vielmehr können unerwünschte Störungen der Strömung ausgeschaltet werden, indem Schottwände speziell in den kritischen Bereichen der Form positioniert werden.
Außerdem bietet sich der Vorteil, dass einzelne Formkammern mit unterschiedlichen Materialien gefüllt werden können, dass also das fertige Formteil aus regional unterschiedlichen Werkstoffen besteht.
Um die Schottwände ein- und auszubauen, kann man die Form öffnen. Meist ist es aber günstiger, wenn die Schottwände bei geschlossener Form in den Form-Innenraum einbringbar bzw. entfernbar sind. Dazu empfiehlt es sich, dass die Schottwand verstellbar an der Form gelagert ist. Diese Lagerung kann derart realisiert werden, dass die Schottwand innenseitig der Form schwenkbar an einer Wand der Form gelagert ist oder aber, dass sie durch einen Schlitz in der Form aus dem Form-Innenraum herausziehbar ist. Im Ergebnis kann die Schottwand dann aus einer den Form-Innenraum unterteilenden Position zumindest teilweise, vorzugsweise ganz, aus dem Form-Innenraum herausbewegt werden.
Speziell das Herausbewegen der Schottwände bei geschlossener Form bietet die Möglichkeit, sie während des Einblasens zumindest teilweise zu entfernen, so dass die Trennung zwischen benachbarten Formkammern ganz oder teilweise aufgehoben wird. Die Fasern benachbarter Formkammern gehen dadurch überlappend ineinander über, so dass bei der anschließenden Erhitzung und Verklebung ein einstückiges Formteil entsteht.
Das Herausbewegen und vorzugsweise auch das Einbringen der Schottwände kann manuell erfolgen, zweckmäßig aber motorisch, und zwar zeitgesteuert und/oder in Abhängigkeit von dem sich in der Luftströmung aufbauenden Druck.
Um eine Verbindung der in benachbarte Formkammern eingeblasenen Fasern zu begünstigen, ist es besonders zweckmäßig, wenn die Schottwände gelocht sind. Dadurch kann nicht nur die eingeblasene Luft durch die Schottwand hindurch abströmen, sondern die Fasern können sich auch teilweise durch die Löcher der Schottwand hindurcherstrecken.
Eine besonders vorteilhafte Ausbildung der Schottwände besteht darin, dass sie als Rechen mit sich in Ausziehrichtung erstreckenden Zinken ausgebildet sind. Dadurch können die Schottwände aus der mehr oder weniger mit Fasern gefüllten Form herausgezogen werden, ohne Fasern aus dem Verbund herauszureißen.
Das Einbringen und Herausziehen einer Schottwand erfolgt zweckmäßig durch einen in der Formwand angeordneten Schlitz. Dieser Schlitz sollte derart an die Kontur der Schottwand angepasst sein, dass er auch bei herausgezogener Schottwand gegenüber den in die Form eingeblasenen Fasern abgedichtet bleibt. Bei rechenartiger Ausbildung der Schottwand wird der Schlitz als Lochreihe realisiert.
Es liegt jedoch auch im Rahmen der Erfindung, die Schottwände in der Form, gegebenenfalls sogar im fertigen Formteil, zu belassen. Dadurch bildet sich kein oder nur ein geringer Verbund zwischen den Fasern vor und hinter der Schottwand. Selbst beim anschließenden Verdichten und Erhitzen verbleibt ein möglicher Sollbruchbereich im Formteil. Solche Sollbruchstellen können bei speziellen Formteilen, etwa bei einer Instrumententafel, gewünscht sein, um Freiraum zu schaffen für optionale Instrumente oder für den Airbag.
Des Weiteren umfasst die Erfindung die Möglichkeit, dass die Schottwand den Formquerschnitt nicht vollständig durchquert, sondern einen Spalt gegenüber einer Formwand freilässt. Durch diese Spalt können nur wenige Fasern durchfließen, so dass das Formteil im Spaltbereich zwar noch eine durchgehende Außenseite aufweist, die jedoch sehr dünnwandig ist. Diese dünnwandige Verbindung eignet sich gut als Biegekante oder Sollbruchstelle.
Daneben bietet die Erfindung die Möglichkeit, die vorgenannten oder zusätzliche Schottwände als temporäres Strömungs-Leitelement einzusetzen. Dadurch kann beispielsweise bei der Umströmung scharfer Kanten oder bei plötzlichen Richtungsänderungen ein unerwünschter Totraum-Effekt vermieden werden, das heißt, dass die Schottwand derart auf die Luftströmung einwirkt, dass auch in den kritischen Formbereichen die erwünschte Faserdichte erreicht wird.
Auch in diesem Fall kann die Schottwand verstellbar an der Form gelagert sein, damit sie je nach Füllungsgrad die Faser/Luft-Strömung mehr oder weniger stark ablenkt. Gegen Ende des Einblasvorganges sollte die Schottwand dann aus dem Form-Innenraum weitgehend entfernt werden, damit eine vollständige Füllung der Form nicht behindert wird. Zu diesem Zweck empfiehlt es sich, dass die Schottwand schwenkbar an der Innenseite der Form gelagert ist, so dass sie gegen Ende des Füllvorganges an eine Wand der Form herangeklappt werden kann. Alternativ kann die Schottwand durch einen Schlitz in einer Formwand mehr oder weniger aus dem Form-Innenraum herausgezogen werden.
Hinsichtlich des Herstellungsverfahrens wird die eingangs beschriebene Aufgabe dadurch gelöst, dass vor und oder während des Einblasens der Fasern zumindest eine Schottwand in die Form eingebracht wird, die die Form in zumindest zwei Formkammern unterteilt. Dabei können die Fasern zunächst in zumindest eine an die Schottwand angrenzende Kammer eingeblasen werden, bis an der Schottwand eine vorgegebene Faserdichte erreicht ist.
Das Einfahren der Schottwand muss nicht zwingend vor dem Einblasen von Fasern erfolgen. Vielmehr kann es auch zweckmäßig sein, zunächst eine Teilfüllung der Form vorzunehmen und erst dann eine oder mehrere Schottwände einzufahren.
Die vorgegebene Faserdichte kann schlecht in der Form gemessen werden. Man greift deshalb meist auf Parameter wie Einblasdauer oder Luftdruck zurück, um Rückschlüsse auf die Faserdichte ziehen zu können.
Während oder nach dem Einblasen der Fasern in zumindest eine an der Schottwand angrenzende Kammer und gegebenenfalls nach Erreichen einer vorgegebenen Faserdichte an der Schottwand wird letztere aus dem Form-Innenraum herausgezogen und sodann werden Fasern in eine andere an die Schottwand angrenzende Kammer eingeblasen.
Ein anderer Verfahrensschritt besteht darin, zumindest eine Schottwand in den Form-Innenraum einzubringen, die nicht zwingend zur Unterteilung der Form in unterschiedliche Formkammern fährt, sondern die als Strömungs-Leitelement fungiert, damit bei Strömungsumlenkungen sichergestellt ist, dass auch quasi im Totraum liegende Formbereiche mit genügend Fasern beaufschlagt werden.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und aus der Zeichnung; dabei zeigt
1 eine schematische Darstellung der gesamten Anlage;
2 die Verfahrensschritte beim Einblasen der Fasern;
3a und 3b eine vergrößerte Darstellung der Form und der Schottwand sowie den Einsatz einer Schottwand als Strömungs-Leitelement bei horizontaler Ablenkung der Strömung;
4a und 4b eine Darstellung ähnlich 3a und 3b, jedoch bei vertikaler Ablenkung des Strömungsweges;
5 eine Draufsicht auf die Form gemäß 4a bzw. 4b.
In 1 erkennt man rechts einen Speicherbehälter 1 für die Fasern. Die Fasern werden eventuell noch durch einen so genannten Ballenöffner verkleinert und vereinzelt und sodann einem Gebläse 2 zugeführt. Dieses Gebläse erzeugt einen starken Luftstrom, mittels dessen die Fasern in bekannter Weise durch einen Einströmkanal 3 einigen Düsen 4 am Umfang einer Form 5 zugeführt werden. Die Düsen können ortsfest, schwenkbar oder linear verfahrbar an der Form – gegebenenefalls auch im Inneren der Form – angeordnet sein.
Die Form 5 besteht aus einer Oberform 5a und einer Unterform 5b, die längs ihrer nicht sichtbaren Seitenwände in Anlage bringbar sind und deren Innenraum – gegebenenfalls nach lokaler Verdichtung mit temporären Hilfsformen – die Kontur des gewünschten Faser-Formteiles definiert.
Im Ausführungsbeispiel ist die Unterform 5b gelocht, damit die eingeblasene Luft entweichen kann. Statt dessen können aber auch beide Formteile gelocht sein. Alternativ kann auch mit mehr oder weniger undurchlässigem Formteilen gearbeitet werden, wenn die Luft etwa durch am Umfangsspalt 6 der Form angeordnete gelochte Seitenwände entweichen kann.
Wesentlich ist nun, dass die Form 5 in dem Bereich, wo eine starke Unebenheit vorliegt, im Ausführungsbeispiel also in der Mitte, eine Schottwand 7 aufweist. Diese Schottwand ist im Ausführungsbeispiel verfahrbar. Sie durchquert die Oberform entlang eines Schlitzes und kann durch einen pneumatischen, hydraulischen oder elektrischen Hubantrieb 8 in das Forminnere hineingefahren werden bis sie an der Unterform 5b mehr oder weniger dicht anliegt.
Schließlich zeigt 1 noch durch Pfeile, wie die Luft in die Form einströmt und wo sie die Form verlässt, nämlich zum einen über die Öffnungen der Unterform 5b, aber auch durch Öffnungen in der Schottwand 7.
Die Öffnungen in der Schottwand 7 sind so bemessen, dass die Fasern nicht hindurchströmen können. Sie lagern sich vielmehr an der von der Luftströmung beaufschlagten Seite der Schottwand an, was durch den schraffierten Bereich rechts der Schottwand angedeutet ist.
Die Schottwand 7 ist vorzugsweise nicht gelocht, sondern rechenartig ausgebildet (siehe 3b), derart, dass ihre Rechenzinken in Hubrichtung der Schottwand verlaufen. Dadurch kann die Schottwand aus der teilgefüllten Form herausgezogen werden, ohne den Faserverbund zu beschädigen.
In 2 ist der Füllvorgang der Form in fünf Stufen dargestellt. Man sieht in der obersten 2.1, dass die Schottwand 7 heruntergefahren ist, so dass die Form 5 in eine linke Kammer 15 und eine rechte Kammer 25 unterteilt ist. Der Füllvorgang beginnt mit der Kammer 25. Dies ist in 2.1 und 2.2 dargestellt.
Wenn der Füllvorgang der rechten Kammer weit genug fortgeschritten ist, so dass sich an der Schottwand 7 hinreichend verdichtetes Fasermaterial befindet, spätestens aber nach der kompletten Füllung der Kammer 25 wird die Schottwand 7 hochgefahren, die Unterbrechung zwischen den beiden Kammern 15 und 25 also aufgehoben und es beginnt der Füllvorgang der linken Kammer 15.
Dazu wird die Düse 4 an die gegenüberliegende Einblasseite der Form angeschlossen, wie dies in 2.3 dargestellt ist. Man sieht, dass sich die von links in die Kammer 15 eingeblasenen Fasern unmittelbar an der Faserwand der rechten Formkammern 25 anlagern, so dass dort ein nahezu homogener Übergang entsteht und die Position der Schottwand am fertigen Formteil nicht mehr zu erkennen ist.
Wie die 2.4 und 2.5 zeigen, setzt sich der Aufbau der eingeblasenen Fasern in Richtung der Einblasdüse 4 fort, bis die linke Formkammer vollständig gefüllt ist. Der Füllvorgang kann dann beendet werden.
Je nach den Anforderungen an das Formteil kann sich eine mechanische Verdichtung anschließen – sei es durch Zusammenfahren der Oberform 5a mit der Unterform 5b, sei es durch Verwendung einer temporären Hilfsform, die durch eine abweichende Kontur lokal unterschiedlich starke Verdichtungen des eingeblasenen Faserpaketes herbeiführt.
Die Verbindung der Fasern untereinander erfolgt dann in bekannter Weise durch Erhitzung, so dass ein den Fasern beigemischtes Bindemittel oder vorzugsweise ein selbst als Bindemittel geeignetes Zweikomponenten-Fasermaterial zumindest an der Außenseite der Fasern anschmilzt und mit den Nachbarfasern verklebt. Alternativ kann mit einem flüssigen Bindemittel gearbeitet werden, das in das eingeblasene Faserpaket injiziert wird; dabei kann der Erhitzungsprozess entfallen oder verkürzt werden.
3 zeigt den Einsatz einer Schottwand 7 als Strömungs-Leitelement 17. Dieses Strömungs-Leitelement bewirkt gemäß 3b eine Beeinflussung der Strömung in seitlicher Richtung. Dies kommt insbesondere dann in Betracht, wenn der Rand des Formteiles – im Ausführungsbeispiel also der hinten liegende Rand – einen starken Knick nach innen aufweist. Dann ist ohne Strömungs-Leitelement zu befürchten, dass dieser nach innen ragende Bereich des Formteiles eine unerwünscht hohe Faserdichte aufweist. Dies kann dadurch vermieden werden, dass in diesen Bereich das Strömungs-Leitelement 17 die Faser/Luft-Strömung entsprechend umlenkt.
Das Strömungs-Leitelement 17 kann fest in dem Formzwischenraum 5 angeordnet sein; zweckmäßig wird es aber gegen Ende des Füllvorganges durch einen Hubantrieb 18 aus dem Form-Innenraum herausgezogen.
Die 4a und 4b zeigen den Einsatz eines Strömungs-Leitelementes 27 zur vertikalen Ablenkung der Faser/Luft-Strömung. Dabei ist das Leitelement 27 schwenkbar an der Form – im Ausführungsbeispiel an der Oberform 5a – gelagert und kann in eine schräg in den Form-Innenraum ragende Position gebracht werden, so dass die Faser/Luft-Strömung entsprechend der nach unten abknickenden Kontur der Form 5 schon vor dieser Abknickung eine gewisse Ablenkung nach unten erfährt.
Mit zunehmender Füllung wird das Leitelement 27 dann durch seinen Hubantrieb 28 aus dem Form-Innenraum herausgefahren, im Ausführungsbeispiel also nach oben geschwenkt.
5 zeigt eine verkleinerte Draufsicht auf die in den 4a und 4b dargestellte Form mit dem Strömungs-Leitelement 27 und einer Einblasdüse 4.
Zusammenfassend erlaubt die Erfindung somit eine wesentlich zuverlässigere Füllung großflächiger Formteile, insbesondere solcher Formteile, die sich nahezu über die gesamte Fahrzeugbreite erstrecken, bei optimaler Beeinflussung der lokalen Faserdichte.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 10324735 [0002]
DE 102007054424 [0002]

Claims

Vorrichtung zum Herstellen dreidimensionaler Formteile aus Fasermaterial unter Verwendung einer mehrteiligen Form (5), deren Innenseite zumindest teilweise die Kontur des Formteiles bestimmt, wobei die Fasern durch eine Luftströmung über zumindest eine Düse (4) in die Form (5) eingeblasen werden und die Luft sodann durch Öffnungen der Form (5) entweicht, so dass sich die Fasern an der Innenseite der Form anlagern, worauf die Fasern gegebenenfalls lokal verdichtet werden, bevor sie durch Wärmezufuhr und/oder Kleberzufuhr miteinander verklebt und schließlich als Formteil aus der Form (5) entnommen werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Form (5) durch zumindest eine den Form-Innenraum durchquerende Schottwand (7) in zumindest zwei Formkammern (15, 25) unterteilbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Schottwand (7) verstellbar an der Form (5) gelagert ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schottwand (7) bei geschlossener Form aus einer den Form-Innenraum unterteilenden Position zumindest teilweise herausbewegbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schottwand (7) bei geschlossener Form in eine den Form-Innenraum unterteilende Position bringbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Herausbewegen, vorzugsweise auch das Einbringen der Schottwand (7) aus der bzw. in die Form (5) motorisch erfolgt.
Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Herausbewegen der Schottwand (7) zeitgesteuert und/oder in Abhängigkeit von dem sich in der Luftströmung aufbauenden Druck erfolgt.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schottwand (7) gelocht ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schottwand (7) als Rechen ausgebildet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Rechen sich in Ausziehrichtung erstreckende Zinken aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Einbringen und Herausziehen der Schottwand (7) durch einen in einer Formwand angeordneten Schlitz erfolgt.
Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlitz auch bei herausgezogener Schottwand gegenüber den in die Form (5) eingeblasenen Fasern abgedichtet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlitz als Lochreihe ausgebildet ist.
Vorrichtung, insbesondere nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schottwand Bestandteil der Form ist.
Vorrichtung, insbesondere nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schottwand dem Form-Innenraum nur teilweise, unter Freilassung eines Randspaltes durchquert.
Vorrichtung, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Schottwand (17, 27) in dem Form-Innenraum angeordnet ist, die als temporäres Strömungs-Leitelement fungiert.
Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Schottwand (17, 27) im Bereich von Konturänderungen der Form (5) angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Schottwand (17, 27) zumindest annähernd an die Innenseite der Form (5) heran klappbar ist.
Verfahren zum Herstellen dreidimensionaler Formteile aus Fasermaterial unter Verwendung einer mehrteiligen Form (5), deren Innenseite zumindest teilweise die Kontur des Formteiles bestimmt, wobei die Fasern durch eine Luftströmung über zumindest eine Düse (4) in die Form (5) eingeblasen werden und die Luft sodann durch Öffnungen der Form (5) entweicht, so dass sich die Fasern an der Innenseite der Form anlagern, worauf die Fasern gegebenenfalls lokal verdichtet werden, bevor sie durch Wärmezufuhr und gegebenenfalls Klebezufuhr miteinander verklebt und schließlich als Formteil aus der Form (5) entnommen werden, dadurch gekennzeichnet, dass vor und/oder während des Einblasens der Fasern zumindest eine Schottwand (7) in die Form (5) eingebracht wird, die die Form (5) in zumindest zwei Formkammern (15, 25) unterteilt.
Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass Fasern zunächst in eine an die Schottwand angrenzende Kammer (25) eingeblasen werden, bis an der Schottwand (7) eine vorgegebene Faserdichte erreicht oder die Kammer (25) zumindest weitgehend gefüllt ist.
Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Einblasen der Fasern in zumindest eine an die Schottwand (7) angrenzende Kammer (25) die Schottwand zumindest teilweise aus dem Form-Innenraum herausgezogen wird und Fasern in eine andere an die Schottwand (7) angrenzende Kammer (15) eingeblasen werden.