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Die Erfindung betrifft eine Prüfvorrichtung zur zerstörungsfreien Druckbehälterprüfung, ein zerstörungsfreies Prüfverfahren für Druckbehälter und ein entsprechendes Druckbehälterbewertungsverfahren.
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Druckbehälter, insbesondere hochdruckbeständige Druckbehälter aus faserverstärkten Werkstoffen, werden derzeit bereits für vielfältige Zwecke eingesetzt und sollen im Kraftfahrzeugbau zukünftig vermehrt für die Speicherung von Druckwasserstoff (CHG) eingesetzt werden. Heute übliche Speicherdrücke betragen bis zu 1200 bar, (typisch 700 bar in Fahrzeug-Applikationen), wobei davon auszugehen ist, dass die erreichbaren Speicherdrücke in Zukunft noch höher ausfallen werden. Den Druckbehältern ist zur Vermeidung von Unfällen eine vorbestimmte Lebensdauer zugewiesen, die sich aus der zulässigen Anzahl an Beladungszyklen ergibt. Nach dem Erreichen der vorbestimmten Lebensdauer müssen die Druckbehälter entsorgt werden, da keine Erkenntnisse über deren Verhalten bei Weiterverwendung bekannt sind. Ferner existieren keine Prüfverfahren, die es ermöglichen, solche Druckbehälter nach einer Beschädigung beim Transport oder nach einem Unfall des Kraftfahrzeugs zerstörungsfrei auf weitere Einsatzfähigkeit zu prüfen.
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Die Herstellung solcher Druckbehälter ist zudem sehr energieaufwändig, so dass es wünschenswert ist, einen solchen Druckbehälter so lange wie möglich einsetzen zu können.
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Um eine Aussage über die Verwendbarkeit eines Druckbehälters auch nach Ablauf der vorbestimmten Lebensdauer treffen zu können, ist es notwendig, über ein zerstörungsfreies Prüfverfahren zu verfügen. Bisher sind nur zerstörende Prüfverfahren bekannt, wobei der Druckbehälter an einer oder mehreren versagenskritischen Stellen beispielsweise aufgesägt und anschließend mittels mikroskopischer Verfahren und/oder bekannter mechanischer Prüfverfahren geprüft wird. Mit dieser Methode kann jedoch nicht jeder einzelne Behälter vor einem erneuten Einsatz geprüft werden, sondern nur stichprobenartig eine bestimmte Anzahl von Behältern pro Produktionscharge.
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Da ein Druckbehälter, insbesondere für brennbare Gase, ein höchst sicherheitsrelevantes Kraftfahrzeugteil ist, ist es wünschenswert ein zerstörungsfreies Prüfverfahren zu schaffen, das es ermöglicht, eine verlässliche Aussage über die Weiterverwendbarkeit eines Druckbehälters nach Ablauf der vorbestimmen Lebensdauer, nach einem Unfall oder nach einem Zwischenfall in der Produktion (z. B. fallen Lassen), treffen zu können.
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Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Prüfvorrichtung zur zerstörungsfreien Druckbehälterprüfung zu schaffen, die es ermöglicht, einen Druckbehälter einfach und zerstörungsfrei zu prüfen und dabei einen möglichst großen Oberflächenbereich beurteilen zu können.
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Diese Aufgabe wird durch eine Prüfvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
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Ferner ergibt sich die Aufgabe, ein zerstörungsfreies Prüfverfahren für einen Druckbehälter bereitzustellen, das eine schnelle und aussagekräftige Prüfung eines möglichst großen Oberflächenbereichs des Druckbehälters erlaubt.
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Diese Aufgabe wird durch ein zerstörungsfreies Prüfverfahren für einen Druckbehälter mit den Merkmalen des Anspruchs 7 gelöst.
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Ferner ergibt sich die Aufgabe, ein Druckbehälterbewertungsverfahren zu schaffen, das es ermöglicht einen zu vermessenden Druckbehälter als Gutteil oder Ausschussteil zu bewerten ohne den zu vermessenden Druckbehälter beschädigen zu müssen.
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Diese Aufgabe wird durch ein Druckbehälterbewertungsverfahren nach Anspruch 10 gelöst.
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Weiterbildungen der Vorrichtung und der Verfahren sind in den Unteransprüchen ausgeführt.
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Eine erste Ausführungsform der erfindungsgemäßen Prüfvorrichtung zur zerstörungsfreien Druckbehälterprüfung weist eine oder mehrere Datenverarbeitungsvorrichtung(en) und eine Druckbeaufschlagungsvorrichtung auf, die mit einem Druckbehälter fluidisch verbunden werden kann. Ferner hat die Prüfvorrichtung zumindest eine operativ mit der Datenverarbeitungsvorrichtung verbundene opto-akustische Messvorrichtung, die mehrere voneinander beabstandet angeordneter Schallaufnehmer zur Schallsignalaufnahme umfasst. Weiter ist zumindest eine Kamera zur Bildaufnahme von der opto-akustischen Messvorrichtung umfasst, um zumindest von einem Teil des Druckbehälters Bilddaten aufzunehmen. Die Schallaufnehmer sind so zueinander angeordnet, dass sie eine oder mehrere geometrische Form(en) beschreiben, die zur Aufnahme zumindest eines Abschnitts des Druckbehälters ausgebildet ist bzw. sind. Bei einem ortsfesten Einbau, z. B. in eine Berstdruckkammer mit vorgegebener Einbaulage, kann auf die Aufnahme mittels einer optischen Kamera verzichtet werden. Die Schallereignisse werden erst mittels einer Software auf ein Modell des Behälters projiziert.
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Ein Druckbehälter dehnt sich während des unter Druck Setzens aus, wobei Schallwellen entstehen. Die Schallwellen, kurz „der Schall” kann bei einem Druckbehälter aus einem faserverstärkten Werkstoff durch die Bildung von Rissen und Delaminationen in der Matrix, das Reißen einzelner Fasern oder Faserbündel, durch das Verschieben von Fasern in der Matrix oder durch die Verschiebung des Druckbehälter-Körpers auf Fittings erzeugt werden. Die von solchen Ereignissen ausgehenden Schallemissionen äußern sich in einem charakteristischen Knistern oder Knacken, die von den Schallaufnehmern der opto-akustischen Messvorrichtung aufgenommen werden können und die durch ihre Charakteristik Rückschlüsse über den Zustand des Druckbehälters erlauben.
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Unter einer „opto-akustischen Messvorrichtung” wird hier eine Vorrichtung verstanden, die simultan oder sequenziell optische und akustische Informationen aufnimmt, die in einen Zusammenhang gesetzt werden können. Eine solche opto-akustische Messvorrichtung ist dem Fachmann auch als Schallkamera bekannt. Zur Auswertung der aufgenommenen Schallsignale gibt es Software, die es beispielweise erlaubt, die Schallsignale über den Zeitverlauf, beispielsweise in Form von überlagerten Falschfarben, in dem jeweiligen von der Kamera aufgenommenen Bild darzustellen oder die Messwerte in anderer Form weiterzuverarbeiten. Die Lokalisierung der den Schallsignalen zugeordneten Schallquellen erfolgt mittels bekannter Algorithmen, wie dem Delay-And-Sum Beamforming-Algorithmus, deren Basis die Auswertung unterschiedlicher Schall-Laufzeiten zu den beabstandet angeordneten Schallaufnehmern der opto-akustischen Messvorrichtung ist. Bekannte Schallkameras sind dazu geeignet, nicht-stationäre Schallquellen im Zeitbereich unter 1 ms zu lokalisieren, weshalb eine Schallkamera geeignet ist, um wesentliche mechanische Veränderungen an dem Drucktank während der Belastung zu dokumentieren.
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Die Schallaufnehmer bekannter Schallkameras liegen in der Regel in einer Ebene und sind nach bestimmen Mustern, beispielsweise in Linien, Kreisen oder Spiralen angeordnet. Mit einer bekannten nur ebenen Anordnung der Schallaufnehmer ist es jedoch nicht möglich, Schallemissionen, die von abgewandten Bereichen des Druckbehälters ausgehen, simultan aufzunehmen. Dieser Nachteil wird erfindungsgemäß dadurch behoben, dass die Schallaufnehmer den Druckbehälter umfänglich umgeben, wodurch Schallemissionen an beliebigen Punkten auf einem Umfang des Druckbehälters zeitgleich erfasst werden können.
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Dies kann durch den Einsatz von Schallaufnehmern in ebener Anordnung erreicht werden, wenn diese in einer erfindungsgemäßen Anordnung in mindestens drei Gruppen in einem Winkelabstand von bevorzugt 120° um den Druckbehälter herum verteilt sind. Die erreichbare Auflösung ist mit einer solchen Anordnung vergleichsweise gering, da bei einem Druckbehälter mit einem kreisförmigen Querschnitt die Länge eines gekrümmten Oberflächenabschnitts des Druckbehälters, der auf die Schallaufnehmer-Ebene projiziert wird, zum Rand des Druckbehälters hin immer kleiner wird, was die räumliche Auflösung verschlechtert.
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In einer weiteren Ausführungsform kann die geometrische Form, die durch die Schallaufnehmer beschrieben wird, durch ein Schallaufnehmer-Array fixiert werden, wobei bevorzugt die geometrische Form einer vorbestimmten Umfangskontur des zu vermessenden Druckbehälters entspricht. In weiter bevorzugter Ausgestaltung sind die Schallaufnehmer in die Sicherheitsumhausung der Prüfkammer integriert.
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Unter der Bezeichnung „Schallaufnehmer-Array” ist hier beispielsweise eine Anordnung von mehreren Schallaufnehmern auf einer gemeinsamen Stützstruktur, die durch Verbindungsmittel gebildet wird, zu verstehen, wobei die Schallaufnehmer auf der Stützstruktur in vorbestimmten Abständen zueinander angeordnet sind. Zur Druckbehälterprüfung mittels der erfindungsgemäßen Prüfvorrichtung müssen die Schallaufnehmer dann nicht einzeln angebracht und mühevoll in geeigneten Abständen zueinander ausgerichtet werden, sondern es wird das Schallaufnehmer-Array vielmehr als eine Einheit aufgestellt. Solche Schallaufnehmer-Arrays können die verschiedensten Formen aufweisen, wobei die Form des Schallaufnehmer-Arrays vorteilhaft mit der Form des zu vermessenden Druckbehälters korrespondieren kann. Demnach kann ein zylinderförmiger Druckbehälter in einem vorbestimmen Abstand von einem zylinderförmigen Schallaufnehmer-Array umgeben sein. Es sind aber auch andere Formen von Druckbehältern und Schallaufnehmer-Arrays möglich, beispielsweise kugelförmig oder quaderförmig.
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In einer noch weiteren Ausführungsform können innerhalb eines Schallaufnehmer-Arrays jeweils mehrere Schallaufnehmer in Reihe angeordnet sein.
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Mit einer Anordnung der Schallaufnehmer in Reihe wird eine perlenkettenartige Aneinanderreihung der Schallaufnehmer innerhalb des Schallaufnehmer-Arrays bezeichnet. Die Winkelausrichtung der Schallaufnehmer-Reihen zum Druckbehälter kann individuell in Abhängigkeit der Lage eines zu prüfenden Behälterbereichs bestimmt werden.
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Ferner können die Schallaufnehmer-Reihen parallel zu einer Längsachse des Druckbehälters ausgerichtet sein und voneinander umfänglich beabstandet, bevorzugt äquidistant beabstandet, vorliegen und/oder den Druckbehälter ring- oder spiralförmig umgeben.
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Wenn es sich um einen zylindrischen Druckbehälter handelt, ist es zweckmäßig, die Schallaufnehmer-Reihen parallel zur Längsachse in einem vorbestimmten Abstand anzuordnen, da so eine gute Auflösung in Höhenrichtung als auch in Umfangrichtung ermöglicht werden kann. Bei einem kugelförmigen Druckbehälter können die Schallaufnehmer-Reihen alternativ in Form von Kreisbögen um den Druckbehälter herum angeordnet sein, was ebenfalls zu einer guten Auflösung beiträgt. Um eine höhere Winkelauflösung zu erreichen, wird einfach eine größere Anzahl von Schallaufnehmer-Reihen um den Druckbehälter herum angeordnet.
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Des Weiteren kann der Abstand der Schallaufnehmer von dem Druckbehälter in einem Bereich von 0,8 m bis 1,7 m, bevorzugt in einem Bereich von 1,2 m bis 1,5 m liegen. Der genaue Abstand ist jeweils in Abhängigkeit der Genauigkeitsanforderungen an die Prüfung festzulegen. Es sollten dabei die Spezifikationen der Schallaufnehmer, die Abmessungen des Druckbehälters und eventuell Randbedingungen, die durch den Aufstellort der erfindungsgemäßen Prüfvorrichtung herrühren, beachtet werden.
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In einer alternativen Ausführungsform kann die Prüfvorrichtung einen Prüfraum umfassen. Dieser kann ein Prüfraum mit einer regelmäßig polygonalen Grundfläche sein, der den von den Schallaufnehmern umgebenen Druckbehälter umgibt. Zusätzlich kann der Prüfraum zumindest eine reflexionsarme Innenwand aufweisen und/oder zumindest der Druckbehälter auf einem massiven, steifen und schwingungsdämpfenden Bett angeordnet sein.
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Der Prüfraum dient quasi der schalldichten Abschottung der messtechnisch relevanten Teile der erfindungsgemäßen Prüfvorrichtung vor Störeinflüssen, die durch den Betrieb anderer Apparate verursacht werden können. Eine reflexionsarme Auskleidung des Prüfraums, wie sie aus Akustiklabors bekannt ist, kann dafür sorgen, dass von dem Druckbehälter emittierte Schallsignale nicht an den Wänden des Prüfraums reflektiert werden und so das Messergebnis verfälschen, wodurch die Genauigkeit, mit der sich eine Schallquelle lokalisieren lässt, weiter verbessert werden kann. Darüber hinaus kann der Prüfraum zur Vermeidung von Verletzungen mit durchschlagfesten Wänden ausgestattet sein.
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Eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen zerstörungsfreien Prüfverfahrens für einen Druckbehälter unter Verwendung einer erfindungsgemäßen Prüfvorrichtung umfasst die Schritte:
- a) Bereitstellen eines Druckbehälters, Ausrichten der Kamera auf zumindest einen Teil des Druckbehälters und Ausrichten der Schallaufnehmer außerhalb des Druckbehälters und in einem vorbestimmten Abstand zu dem Druckbehälter,
- b) Starten einer Messwerterfassung mit einer vorbestimmten Abtastrate und Speichern von Bildsignalen und Schallsignalen mit der Datenverarbeitungsvorrichtung,
- c) Verbinden des Druckbehälters mit der Druckbeaufschlagungsvorrichtung und mittels der Druckbeaufschlagungsvorrichtung unter Druck Setzen des Druckbehälters mit einer vorbestimmten Druckänderungsrate bis zu einem vorbestimmten Enddruck, danach Beenden der Messwerterfassung,
- d) Anwenden eines Beamforming-Algorithmus' auf zumindest einen Teil der gespeicherten Schallsignale, dadurch Bestimmen von den Schallsignalen zugeordneten Ortskoordinaten und Verknüpfen mit den einem jeweiligen Zeitschritt entsprechenden Bildsignalen,
- e) Bereitstellen der mit den Ortskoordinaten verknüpften Schallsignale als ortsverknüpfte Messwerte.
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Die Abtastrate kann dabei zwischen 50 und 200 kHz liegen, wobei zur Vermeidung von Alias-Effekten die Abtastrate mindestens doppelt so sein sollte wie die höchste erwartete Frequenz im aufzunehmenden Frequenzspektrum. Es konnte jedoch experimentell ermittelt werden, dass eine Abtastrate, die zehnmal so hoch ist wie die höchste auftretende Frequenz des Signals, zu einer noch genaueren Lokalisierung der Schallquelle beitragen kann. Die Abtastrate ist hier auch als „Speicherrate” zu verstehen, was bedeutet, dass alle abgetasteten Messwerte gespeichert werden.
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Das erwartete Frequenzspektrum kann beispielsweise in einem Vorversuch ermittelt werden. Die mit der Kamera operativ verbundene Datenverarbeitungsvorrichtung kann ein Datenrekorder sein, der in der Lage ist, die Messdaten auch bei sehr hohen Abtastraten zu speichern, wofür dieser einen internen Speicher aufweisen kann.
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Für ein möglichst störarmes Messergebnis ist ein möglichst reflexionsarmer Prüfraum, wie der beschriebene, zu verwenden, und wie er beispielsweise schon aus der akustischen Vermessung von Kraftfahrzeugen oder Kraftfahrzeugkomponenten in aero-akustischen Windkanälen bekannt ist.
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Da zwei oder mehr Schallaufnehmer-Arrays zum Einsatz kommen oder das Schallaufnehmer-Array ein erfindungsgemäßes Schallaufnehmer-Array ist, das den Druckbehälter gänzlich umgibt, liegen die Ortskoordinaten in dreidimensionaler Form vor. In einer weiteren Ausführungsform kann nach dem Schritt c) der Schritt
- c') Hochpassfiltern mit vorbestimmten Parametern zumindest eines Teils der Messwerte, durchgeführt werden.
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Die Hochpassfilterung dient dazu, den Einfluss niederfrequenter Störgeräusche, wie sie etwa von Pumpen erzeugt werden oder von einströmendem Gas herrühren, zu verringern. Da die vom Druckbehälter ausgehenden Schallsignale in der Regel sehr hochfrequent sind (ca. 10 kHz und höher), verbessert diese Filterung die Auswertbarkeit stark. Nach der Hochpassfilterung sind die Knack- oder Knistergeräusche als kurze, steile Peaks in einer zeitabhängigen Darstellung des Schalldrucks zu erkennen.
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In einer noch weiteren Ausführungsform kann nach dem Schritt e) der Schritt
- e') Erzeugen eines maßstäblichen dreidimensionalen Modells des Druckbehälters und Zuordnen jeweils eines ortsverknüpften Messwerts zu einer Ortskoordinate des dreidimensionalen Modells des Druckbehälters, ausgeführt werden. Zusätzlich oder alternativ kann danach der Schritt
- e'') Erstellen einer Darstellung des dreidimensionalen Modells des Druckbehälters, die zumindest einen Teil der ortsverknüpften Messwerte auf zumindest einem Teil einer Oberfläche des dreidimensionalen Modells des Druckbehälters in einer Falschfarbenskala abbildet, ausgeführt werden.
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Das dreidimensionale Modell des Druckbehälters kann mit jeder dem Fachmann bekannten Software, beispielsweise einer CAD-Software, erstellt werden. Es bildet die Geometrie des zu vermessenden Druckbehälters nur so genau wie nötig ab, wie es zur Beurteilung der versagenskritischen Bereiche des Druckbehälters notwendig ist.
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Mittels einer solchen dreidimensionalen Darstellung ist es möglich, auftretende Schallquellen durch die Falschfarbendarstellung schnell und effizient zu lokalisieren und deren Relevanz für die Einsatzfähigkeit eines Druckbehälters vorläufig zu beurteilen.
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Eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Druckbehälterbewertungsverfahrens umfasst die Schritte:
- a) Bereitstellen eines Referenz Druckbehälters und Durchführen des erfindungsgemäßen zerstörungsfreien Prüfverfahrens für Druckbehälter,
- b) Bereitstellen eines zu vermessenden Druckbehälters und Durchführen des erfindungsgemäßen zerstörungsfreien Prüfverfahrens für Druckbehälter,
- c) Vergleichen der ortsverknüpften Messwerte des Referenz-Druckbehälters und des zu vermessenden Druckbehälters anhand vorbestimmter Kriterien,
- d) anhand vorbestimmter Kriterien Bewerten des zu vermessenden Druckbehälters als Gutteil oder Ausschussteil.
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Der Referenz-Druckbehälter ist ein neuer oder zumindest ein als einwandfrei bekannter Druckbehälter. Die von diesem Druckbehälter während des unter Druck Setzens erzeugten Schallsignale dienen als Bewertungsbasis für einen zu vermessenden Druckbehälter; also quasi als Kalibrierung im Prüfverfahren.
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Vergleichskriterien könnte der Schalldruck und die Frequenz der Schallsignale sein, der Emissionsort der Schallsignale und der Druck, bei dem die Schallsignale auftreten. Beispielsweise ist bekannt, dass ein als einwandfrei bekannter Druckbehälter bei einem bestimmten Druck ein Schallsignal mit einer bestimmten Frequenz und mit einem bestimmten Schalldruck im Bereich der Anschlussleitungen erzeugt. Wird dieses Geräusch nun bei einem zu vermessenden Druckbehälter bei einem wesentlich geringeren Druck und/oder mit einer wesentlich größeren Schalldruck registriert, so ist davon auszugehen, dass der zu vermessende Druckbehälter einen Defekt aufweist und als Ausschuss deklariert werden sollte. Es ist bei Druckbehältern aus einem faserverstärkten Werkstoff, deren Verstärkungslagen oft von Hand gewickelt werden, jedoch darauf zu achten, dass die Schallemissionen eines jeden Druckbehälters sich geringfügig unterscheiden können, weshalb nur Unterschiede, die über einer nach vorbestimmten Kriterien zu bestimmenden Grenzschwelle liegen in dem Bewertungsverfahren berücksichtigt werden sollten.
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Diese und weitere Vorteile werden durch die nachfolgende Beschreibung unter Bezug auf die begleitende Figur dargelegt, die dem erleichterten Verständnis des Gegenstands dient. Die Figur ist lediglich eine schematische Darstellung einer Ausführungsform der Erfindung.
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Sie zeigt: Eine erfindungsgemäße Prüfvorrichtung.
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Die in 1 dargestellte Prüfvorrichtung zeigt einen Druckbehälter 1, der einen Körper 12 und Anschlüsse 11 für eine Anschlussleitung aufweist. Der Druckbehälter 1 kann zur Durchführung des erfindungsgemäßen Prüfverfahrens unter Druck gesetzt werden, wobei charakteristische Schallsignale von dem Druckbehälter 1 ausgehen, die bei einem Druckbehälter 1 wie dem gezeigten aus einem faserverstärkten Werkstoff auf das Reißen einzelner Fasern oder das Verschieben von Fasern in der Matrix hinweisen. Diese Geräusche werden von einer opto-akustischen Messvorrichtung 2 aufgenommen, die den Druckbehälter 1 umgibt.
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Die Kamera der opto-akustischen Messvorrichtung 2 ist nicht in der 1 dargestellt. Die Schallaufnehmer 21 der opto-akustischen Messvorrichtung 2 sind in vorbestimmen Abständen zueinander und in vorbestimmtem Abstand zum Druckbehälter 1 in einem Schallaufnehmer-Array 21 angeordnet, das über mehrere Schallaufnehmer-Reihen, die parallel zur Längsachse des Druckbehälters 1 ausgerichtet sind, verfügt. Das Schallaufnehmer-Array 21 umgibt den Druckbehälter 1 entlang seiner kompletten Länge. Die Form des Schallaufnehmer-Arrays 21 korrespondiert mit der zylindrischen Form des Druckbehälters 1. Die Schallaufnehmer-Reihen werden ihrerseits durch mehrere perlenkettenartig aneinander gereihte Schallaufnehmer 21' gebildet. Da der Druckbehälter 1 komplett von dem Schallaufnehmer-Array 21 umgeben wird, können Schallemissionen auf einem kompletten Umfang des Druckbehälters 1 simultan aufgenommen werden können, somit ist kein Oberflächenbereich des Druckbehälters 1 „unsichtbar” für die Schallaufnehmer 21'.
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Die Abstände der einzelnen Schallaufnehmer 21' innerhalb der Schallaufnehmer-Reihen und der Winkelabstand der Schallaufnehmer-Reihen untereinander können anhand der Abmessungen des zu vermessenden Druckbehälters und/oder der zu erreichenden Auflösung des Prüfverfahrens bestimmt werden. Durch den Einsatz eines solchen Schallaufnehmer-Arrays 21 wird, verglichen mit einer Prüfanordnung mit mehreren ebenen Schallaufnehmer-Arrays 21, eine nochmals verbesserte Auflösung bei der Lokalisierung der Schallquellen ermöglicht, da jede Schallaufnehmer-Reihe nur einen sehr kleinen Winkelbereich der Oberfläche des Druckbehälters „einsehen” muss.
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Die einzelnen Schallaufnehmer-Reihen können als Teil eines Schallaufnehmer-Arrays 21 natürlich auch mechanisch untereinander verbunden sein, wodurch sich diese leichter auf- und abbauen lassen. Ferner können auch Mittel vorgesehen sein, die es erlauben den Höhenabstand der Schallaufnehmer 21' auf einfache Weise anzupassen und/oder den Durchmesser des von dem Schallaufnehmer-Array 21 gebildeten Zylinders zu verändern, was nicht in der 1 dargestellt ist.
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Die opto-akustische Messvorrichtung 2 ist ihrerseits mittels Datenkabeln 31 mit einer Datenverarbeitungsvorrichtung 3 verbunden. Die Messwerterfassung kann mit der Datenverarbeitungsvorrichtung 3 gestartet und auch beendet werden. Während der Messwerterfassung werden die Messwerte in einem internen Speicher der Datenverarbeitungsvorrichtung 3 gespeichert, da diese für die hochfrequente Abtastung des Schallaufnehmer-Arrays 21 mit bis zu 200 kHz geeignet ist. Ist schließlich der vorbestimmte Enddruck im Druckbehälter 1 erreicht, der bei üblichen faserverstärkten Druckbehältern 1 zu Wasserstoffspeicherung bis zu 1200 bar betragen kann, wird die Messwerterfassung beendet und die Messwerte können an einen Computer 4 zur Auswertung übertragen werden. Mit Hilfe des Computers 4 werden die Schallsignale der Schallkamera 2 mittels eines Beamforming-Algorithmus ausgewertet, sodass sich dreidimensionale Ortskoordinaten der Schallquellen berechnen lassen.
