DE102012018938B4 - Process for manufacturing a support shaft for an adjustment element - Google Patents

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Abstract

Verfahren zur Herstellung einer Trägerwelle für ein Verstellelement mit folgenden Schritten:- Herstellen eines Rohteils (35) aus einem Ausgangsmaterial (33) (Schritt 3 bzw. 23);- Erzeugen einer Verzahnung an dem Rohteil (35) in mindestens einem Verzahnungsabschnitt (45) (Schritt 7 bzw. 27); und- Fertigbearbeiten des Rohteils (35) zu einer Trägerwelle (Schritt 11 bzw. 31); dadurch gekennzeichnet, dass:- die Trägerwelle einstückig mit einem Flansch zur Anbindung eines Verstellelements oder eines Zahnrades oder eines Kettenrades ausgebildet wird, und- als Ausgangsmaterial (33) eine Stange oder ein Rohr gewählt wird, und- das Rohteil (35) hergestellt wird durch mindestens ein Verfahren, ausgewählt aus einer Gruppe bestehend aus Kaltfließpressen und Querwalzen, und- eine Wärmebehandlung des Rohteils (35) vor der Fertigbearbeitung durchgeführt wird und ein Laserhärten einschließt.Method for producing a support shaft for an adjustment element, comprising the following steps: - producing a blank (35) from a starting material (33) (step 3 or 23); - producing a toothing on the blank (35) in at least one toothed section (45) (step 7 or 27); and- finishing the blank (35) into a support shaft (steps 11 and 31, respectively); characterized in that:- the carrier shaft is designed in one piece with a flange for connecting an adjusting element or a gear wheel or a chain wheel, and- a rod or a tube is selected as the starting material (33), and- the blank (35) is produced by at least one method selected from a group consisting of cold extrusion and cross rolling, and- a heat treatment of the blank (35) is carried out before the finish machining and includes laser hardening.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Trägerwelle für ein Verstellelement gemäß Anspruch 1.The invention relates to a method for producing a support shaft for an adjustment element according to claim 1.

Verfahren der hier angesprochenen Art sind bekannt. Aus der DE 10 2005 061 979 B4 geht ein Verfahren zur Herstellung einer Nockenwelle, insbesondere einer Grundnockenwelle hervor, wobei ein Rohrteil mit einem Verstellerkopf in ungehärtetem Zustand fest verbunden und fertigbearbeitet wird, wobei die Nockenwelle nach der Fertigbearbeitung im Ganzen einem Diffusionshärteschritt unterzogen wird. Die DE 10 2010 040 008 A1 offenbart eine Hohlwelle zur Kraftübertragung innerhalb eines ESP-Lenksystems. Der DE 10 2005 061 979 B4 ist ein Verfahren zur Herstellung einer Nockenwelle als bekannt zu entnehmen. Außerdem offenbart die DE 10 2010 012 505 A1 eine Hohlwelle.Methods of the type discussed here are known. From the DE 10 2005 061 979 B4 discloses a method for producing a camshaft, in particular a basic camshaft, in which a tube part is firmly connected to an adjuster head in an unhardened state and finish-machined, with the camshaft being subjected to a diffusion hardening step as a whole after the finish-machining. the DE 10 2010 040 008 A1 discloses a hollow shaft for power transmission within an ESP steering system. Of the DE 10 2005 061 979 B4 a method for producing a camshaft can be seen as known. In addition, the DE 10 2010 012 505 A1 a hollow shaft.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein alternatives, wenig aufwendiges und kostengünstiges Verfahren zur Herstellung einer Trägerwelle bereitzustellen.The object of the invention is to provide an alternative, less complex and cost-effective method for producing a carrier shaft.

Die Aufgabe wird gelöst, indem ein Verfahren mit den Schritten des Anspruchs 1 geschaffen wird. Es wird ein Rohteil aus einem Ausgangsmaterial hergestellt. An dem Rohteil wird eine Verzahnung in mindestens einem Verzahnungsabschnitt erzeugt. Das Rohteil wird anschließend zu einer Trägerwelle fertigbearbeitet. Die Trägerwelle wird insbesondere als Trägerwelle für variable Ventilsteuerungssysteme ausgebildet. Besonders bevorzugt wird mithilfe des Verfahrens eine Nockenwelle, insbesondere eine Grundnockenwelle hergestellt. Es wird vorzugsweise ein Verschiebebereich an der Trägerwelle vorgesehen, welcher den mindestens einen Verzahnungsabschnitt aufweist. Bevorzugt wird mehr als ein Verzahnungsabschnitt, besonders bevorzugt mehr als ein Verschiebebereich mit mindestens einem Verzahnungsabschnitt hergestellt.The object is solved by providing a method having the steps of claim 1. A raw part is produced from a starting material. Gearing is produced in at least one gearing section on the blank. The blank is then finish-machined into a carrier shaft. The carrier shaft is designed in particular as a carrier shaft for variable valve control systems. A camshaft, in particular a base camshaft, is particularly preferably produced using the method. A displacement area is preferably provided on the carrier shaft, which has the at least one toothed section. More than one toothed section is preferably produced, particularly preferably more than one displacement area with at least one toothed section.

Die Trägerwelle wird einstückig mit einem Flansch zur Anbindung eines Verstellelements oder eines Zahnrades oder eines Kettenrades ausgebildet wird. Insbesondere wird der Flansch zur Anbindung eines Nockenwellenverstellers vorgesehen.The carrier shaft is formed in one piece with a flange for connecting an adjustment element or a gear wheel or a chain wheel. In particular, the flange is provided for connecting a camshaft adjuster.

Als Ausgangsmaterial wird eine Stange oder ein Rohr gewählt.A rod or tube is chosen as the starting material.

Das Rohteil wird hergestellt durch mindestens ein Verfahren, das ausgewählt ist aus einer Gruppe bestehend aus Kaltfließpressen und Querwalzen.The blank is produced by at least one method selected from a group consisting of cold extrusion and cross rolling.

Vor der Fertigbearbeitung wird eine Wärmebehandlung des Rohteils durchgeführt, wobei die Wärmebehandlung ein Laserhärten einschließt. Es ist möglich, durch mechanische Bearbeitung, insbesondere durch Zerspanen mindestens ein Funktionselement an dem Flansch vorzusehen. Das mindestens eine Funktionselement umfasst vorzugsweise eine Verschraubung, beispielsweise für ein Kettenrad, eine Zentralschraube, einen Nockenwellenversteller oder ähnliche Elemente, ein Sensorrad, einen Sitz für ein nachträglich zu fügende Sensorrad, eine Axiallager, einen Zweiflach, und/oder einen Mehrflach. Dabei ist es möglich, dass mehrere der hier angesprochenen Funktionselemente einzeln oder in Kombination miteinander vorgesehen sind. Ebenso ist es möglich, dass mindestens eines der genannten Funktionselemente mehrfach vorgesehen ist.A heat treatment of the blank is performed prior to finishing, the heat treatment including laser hardening. It is possible to provide at least one functional element on the flange by mechanical processing, in particular by machining. The at least one functional element preferably includes a screw connection, for example for a sprocket, a central screw, a camshaft adjuster or similar elements, a sensor wheel, a seat for a sensor wheel to be added later, an axial bearing, a two-flat and/or a multi-flat. It is possible for several of the functional elements discussed here to be provided individually or in combination with one another. It is also possible for at least one of the functional elements mentioned to be provided multiple times.

Der Begriff „Rohteil“ spricht hier in Zusammenhang mit der Trägerwelle, die einstückig mit dem Flansch gefertigt wird, sowohl das aus dem Ausgangsmaterial hergestellte Rohteil sowohl vor als auch nach dem Ausformen des Flanschs an.As used herein, the term "blank" in the context of the support shaft being manufactured in one piece with the flange refers to both the blank made from the starting material both before and after the flange is formed.

Es zeigt sich also, dass der Flansch und die Trägerwelle einstückig miteinander hergestellt werden.It is thus evident that the flange and the support shaft are manufactured in one piece with each other.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigen:

  • 1 ein Flussdiagramm einer ersten Ausführungsform eines Verfahrens;
  • 2 ein Flussdiagramm einer zweiten Ausführungsform des Verfahrens, und
  • 3 eine schematische Darstellung der Herstellung eines Rohteils einer Trägerwelle gemäß einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens.
The invention is explained in more detail below with reference to the drawing. show:
  • 1 a flowchart of a first embodiment of a method;
  • 2 a flow chart of a second embodiment of the method, and
  • 3 a schematic representation of the production of a blank of a carrier wave according to a further embodiment of the method.

1 zeigt ein Flussdiagramm einer ersten Ausführungsform eines Verfahrens. In einem Schritt 1 wird ein Ausgangsmaterial - vorzugsweise eine Stange oder ein Rohr - zur Herstellung einer Trägerwelle ausgewählt, die einstückig mit einem Flansch zur Anbindung eines Verstellelements hergestellt werden soll. In einem Schritt 3 erfolgt die Herstellung eines Rohteils aus dem Ausgangsmaterials, vorzugsweise durch Umformen, insbesondere Kaltfließpressen, wobei bevorzugt auch der Flansch in einem Flanschbereich ausgehend von dem Ausgangsmaterial durch Anstauchen oder durch eine Kombination von Pressen, vorzugsweise Kaltfließpressen, und Anstauchen hergestellt wird. Ebenso ist es möglich, dass das Rohteil aus dem Ausgangsmaterial durch Rundkneten, Querwalzen oder andere geeignete Verfahrensschritte hergestellt wird. 1 shows a flowchart of a first embodiment of a method. In a step 1, a starting material—preferably a rod or a tube—is selected for the production of a support shaft, which is to be produced in one piece with a flange for connecting an adjustment element. In step 3, a blank is produced from the starting material, preferably by forming, in particular cold extrusion, with the flange preferably also being produced in a flange region starting from the starting material by upsetting or by a combination of pressing, preferably cold extrusion, and upsetting. It is also possible for the raw part to be produced from the starting material by rotary swaging, cross-rolling or other suitable process steps.

In einem Schritt 5 erfolgt eine mechanische Bearbeitung, insbesondere eine spanende Bearbeitung des zuvor dargestellten Flanschbereichs, insbesondere um mindestens ein Funktionselement in dem Flanschbereich herzustellen.In a step 5, a mechanical processing, in particular a machining of the flange area shown above, esp special to produce at least one functional element in the flange area.

In einem Schritt 7 wird eine Verzahnung an dem Rohteil in mindestens einem Verzahnungsabschnitt hergestellt, wobei bevorzugt eine hochgenau abgesetzte Funktionsverzahnung erzeugt wird.In a step 7, a gearing is produced on the blank in at least one gearing section, wherein preferably a high-precision offset functional gearing is produced.

In einem Schritt 9 kann eine Wärmebehandlung zumindest der Verzahnung in dem mindestens einen Verzahnungsabschnitt durchgeführt werden, wobei diese vorzugsweise ein Induktivhärten, ein Nitrieren oder eine Kombination aus Nitrieren und Induktivhärten umfasst. Zusätzlich oder alternativ werden vorzugsweise auch Verrastungsbohrungen induktiv gehärtet oder nitriert.In step 9, at least the toothing in the at least one toothing section can be heat treated, this preferably comprising inductive hardening, nitriding or a combination of nitriding and inductive hardening. Additionally or alternatively, locking bores are preferably inductively hardened or nitrided.

Schließlich erfolgt in einem Schritt 11 eine Fertigbearbeitung des Rohteils, um die Trägerwelle fertigzustellen.Finally, in step 11, the blank is finished to finish the support shaft.

2 zeigt ein Flussdiagramm einer zweiten Ausführungsform des Verfahrens. In dieser Ausführungsform wird eine gebaute Trägerwelle hergestellt, indem ein Rohteil für die Trägerwelle und ein Flansch separat von dem Rohteil gefertigt werden. In einem Schritt 21 wird ein Ausgangsmaterial für das Rohteil ausgewählt, vorzugsweise eine Stange oder ein Rohr. In einem Schritt 23 erfolgt die Herstellung des Rohteils aus dem Ausgangsmaterial, vorzugsweise durch Umformen, insbesondere durch Kaltfließpressen. Auch eine vollständige Bearbeitung des Ausgangsmaterials zu dem Rohteil durch Zerspanen ist möglich. Ebenso ist es möglich, dass das Rohteil aus dem Ausgangsmaterial durch Rundkneten, Querwalzen oder andere geeignete Verfahrensschritte hergestellt wird. 2 shows a flow chart of a second embodiment of the method. In this embodiment, an assembled support shaft is made by manufacturing a blank for the support shaft and a flange separately from the blank. In a step 21, a starting material for the blank is selected, preferably a bar or a tube. In a step 23, the blank is produced from the starting material, preferably by forming, in particular by cold extrusion. Complete processing of the starting material into the blank by machining is also possible. It is also possible for the raw part to be produced from the starting material by rotary swaging, cross-rolling or other suitable process steps.

Optional erfolgt in einem Schritt 25 eine mechanische Bearbeitung des Rohteils, vorzugsweise durch Zerspanen. Insbesondere ist es möglich, das Rohteil durch Drehen oder Schleifen mechanisch zu bearbeiten.Optionally, in a step 25, the raw part is mechanically processed, preferably by machining. In particular, it is possible to machine the blank by turning or grinding.

In einem Schritt 27 wird eine Verzahnung an dem Rohteil in mindestens einem Verzahnungsabschnitt erzeugt.In a step 27, gearing is produced on the blank in at least one gearing section.

Schließlich kann in einem Schritt 29 eine Wärmebehandlung erfolgen, die vorzugsweise ein Induktivhärten, ein Nitrieren oder eine Kombination aus Nitrieren und Induktivhärten umfasst. Dabei werden vorzugsweise zusätzlich oder alternativ auch Verrastungsbohrungen induktiv gehärtet oder nitiriert.Finally, in a step 29, a heat treatment can take place, which preferably includes inductive hardening, nitriding or a combination of nitriding and inductive hardening. In this case, preferably additionally or alternatively, locking bores are also inductively hardened or nitrided.

Schließlich erfolgt in einem Schritt 31 eine Fertigbearbeitung zu der Trägerwelle.Finally, in a step 31, the carrier shaft is finished.

In 2 ist dargestellt, dass parallel eine Herstellung des Flansches erfolgt, indem in einem Schritt 121 ein Flanschausgangsmaterial ausgewählt wird, vorzugsweise eine Stange oder ein Rohr. In einem Schritt 123 erfolgt die Herstellung eines Flanschrohteils aus dem Flanschausgangsmaterial. Das Flanschrohteil wird vorzugsweise aus dem Flanschausgangsmaterial durch Umformen, bevorzugt durch Kaltfließpressen hergestellte. Alternativ ist es möglich, das Flanschrohteil durch Rundkneten, Querwalzen, oder vollständig durch spanende Bearbeitung ausgehend von dem Flanschausgangsmaterial herzustellen.In 2 it is shown that the flange is produced in parallel by selecting a flange starting material in a step 121, preferably a rod or a tube. In a step 123, a flange blank is produced from the flange starting material. The flange blank is preferably produced from the flange starting material by forming, preferably by cold extrusion. Alternatively, it is possible to produce the raw flange part by swaging, cross-rolling, or completely by machining, starting from the raw flange material.

Optional erfolgt in einem Schritt 125 eine Wärmebehandlung des Flanschrohteils, die vorzugsweise ein Induktivhärten, ein Nitrieren, oder eine Kombination aus Induktivhärten und Nitrieren umfasst. Auch Verrastungsbohrungen können vorzugsweise induktiv gehärtet oder nitriert werden. In einem Schritt 127 erfolgt eine mechanische Bearbeitung des Flanschrohteils, vorzugsweise durch spanende Bearbeitung. Hierbei ist es möglich, mindestens ein Funktionselement an dem Flansch auszubilden. Letztlich wird der Flansch durch die mechanische Bearbeitung fertiggestellt.Optionally, in a step 125, the flange blank is heat treated, which preferably includes inductive hardening, nitriding, or a combination of inductive hardening and nitriding. Locking bores can also preferably be inductively hardened or nitrided. In a step 127, the flange blank is mechanically processed, preferably by machining. It is possible here to form at least one functional element on the flange. Ultimately, the flange is completed by mechanical processing.

In einem Schritt 129 wird der Flansch mit dem Rohteil für die Trägerwelle gefügt, wobei in 2 durch Pfeile P angedeutet ist, dass das Fügen an verschiedenen Prozesspunkten der Herstellung des Rohteils möglich ist.In a step 129, the flange is joined to the blank for the carrier shaft, with in 2 arrows P indicate that joining is possible at various process points in the production of the blank.

Insbesondere ist es möglich, dass der Flansch mit dem Rohteil zwischen den Schritten 23 und 25, mithin zwischen der Rohteilherstellung und einer optionalen mechanischen Bearbeitung des Rohteils gefügt wird. Alternativ ist es möglich, dass der Schritt 25 entfällt, wobei der Flansch dann zwischen dem Schritt 23 und dem Schritt 27 gefügt wird, sodass er also zwischen der Rohteilherstellung und der Erzeugung der mindestens einen Verzahnung in dem mindestens einen Verzahnungsabschnitt mit dem Rohteil gefügt wird.In particular, it is possible for the flange to be joined to the blank between steps 23 and 25, ie between the manufacture of the blank and an optional mechanical processing of the blank. Alternatively, it is possible that step 25 is omitted, in which case the flange is then joined between step 23 and step 27, so that it is joined to the blank between the production of the blank and the generation of the at least one toothing in the at least one toothed section.

Alternativ ist vorgesehen, dass der Flansch mit dem Rohteil zwischen dem Schritt 25 und dem Schritt 27 gefügt wird, also nach der mechanischen Bearbeitung und vor dem Erzeugen der Verzahnung.Alternatively, it is provided that the flange is joined to the blank between step 25 and step 27, ie after mechanical processing and before the toothing is produced.

Weiter ist alternativ vorgesehen, dass der Flansch zwischen dem Schritt 27 und dem Schritt 29 mit dem Rohteil gefügt wird, mithin zwischen dem Erzeugen der Verzahnung und der Wärmebehandlung. In diesem Fall erfolgt in Schritt 29 eine gemeinsame Wärmebehandlung des Rohteils und des mit diesem gefügten Flanschs, also eine Wärmebehandlung des Zusammenbaus.It is also alternatively provided that the flange is joined to the blank between step 27 and step 29, ie between the production of the toothing and the heat treatment. In this case, in step 29 there is a joint heat treatment of the blank and of the flange joined to it, ie a heat treatment of the assembly.

Schließlich ist es alternativ möglich, dass der Flansch zwischen dem Schritt 29 und dem Schritt 31 mit dem Rohteil gefügt wird, mithin nach der Wärmebehandlung und vor einer Fertigbearbeitung des Rohteils zu der Trägerwelle.Finally, it is alternatively possible for the flange to be joined to the blank between step 29 and step 31, ie after the heat treatment and before finishing the blank to form the carrier shaft.

3 zeigt eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens. Dabei wird in 3 a) ein Ausgangsmaterial 33, insbesondere eine Stange oder ein Rohr ausgewählt. 3 shows a schematic representation of a further embodiment of the method. In doing so, 3 a) a starting material 33, in particular a rod or a tube, is selected.

In 3 b) erfolgt bei der dargestellten Ausführungsform ein Rundkneten des Ausgangsmaterials 33, um ein Rohteil 35 herzustellen. Dabei erfolgt das Rundkneten vorzugsweise in funktionslosen Bereichen 37, in denen an der späteren, fertigen Trägerwelle keine Verzahnungsabschnitte und keine Funktionselemente vorgesehen sind. Bevorzugt werden die funktionslosen Bereiche 37 alternativ oder zusätzlich durch Querwalzen und/oder Pressen, insbesondere Kaltfließpressen bearbeitet.In 3 b) in the illustrated embodiment, the starting material 33 is rotary kneaded in order to produce a blank 35 . The rotary kneading preferably takes place in functionless areas 37 in which no toothed sections and no functional elements are provided on the subsequent, finished support shaft. Alternatively or additionally, the functionless areas 37 are preferably processed by cross rolling and/or pressing, in particular cold extrusion.

In 3 b) ist auch erkennbar, dass an Stirnflächen 39, 39' des Rohteils 35 sogenannte Zentren 41, 41' vorgesehen, insbesondere gesetzt werden, die als Einspannbereiche für eine nachfolgende spanende Bearbeitung dienen. Die Zentren 41, 41' werden dabei bevorzugt so gesetzt, dass sich bei einer späteren Drehbearbeitung eine möglichst geringe Unwucht ergibt, wenn das Rohteil 35 im Bereich der Zentren 41, 41' eingespannt und um eine Achse gedreht wird, welche durch die Zentren 41, 41' verläuft.In 3 b) It can also be seen that so-called centers 41, 41' are provided, in particular set, on end faces 39, 39' of the blank 35, which serve as clamping areas for subsequent machining. The centers 41, 41' are preferably set in such a way that the least possible imbalance results during later turning when the raw part 35 is clamped in the area of the centers 41, 41' and rotated about an axis which passes through the centers 41, 41' runs.

Schließlich erfolgt gemäß 3 c) eine spanende Bearbeitung von Funktionsbereichen, insbesondere durch Drehen und/oder Schleifen. Dabei ist das Rohteil 35 vorzugsweise im Bereich der Zentren 41, 41' eingespannt. Dabei erfolgt beispielsweise die Ausbildung mindestens einer Anbindungsfläche 43, hier von zwei Anbindungsflächen 43, 43' für einen Flansch, es wird also ein Bereich einer Umfangsfläche des Rohteils 35 so bearbeitet, dass im Bereich der Anbindungsflächen 43, 43' ein Flanschbereich entsteht, in dem später der Flansch mit dem Rohteil 35 gefügt werden kann.Finally, according to 3c) machining of functional areas, in particular by turning and/or grinding. The blank 35 is preferably clamped in the area of the centers 41, 41'. For example, at least one connection surface 43 is formed, here two connection surfaces 43, 43' for a flange, i.e. a region of a peripheral surface of the unmachined part 35 is machined in such a way that a flange region is formed in the region of the connection surfaces 43, 43', in which later the flange can be joined to the blank 35.

Alternativ oder zusätzlich wird mindestens ein Verzahnungsabschnitt, hier vorzugsweise zwei Verzahnungsabschnitte 45 auf einen Durchmesser bearbeitet, der in einem nächsten, nicht dargestellten Schritt die Erzeugung einer Verzahnung in den Verzahnungsbereichen 45 erlaubt.Alternatively or additionally, at least one toothed section, preferably two toothed sections 45 in this case, is machined to a diameter that allows toothing to be produced in the toothed regions 45 in a next step (not shown).

Damit wird deutlich, dass 3 lediglich einige ausgewählte Schritte einer Ausführungsform des Verfahrens zeigt.This makes it clear that 3 shows only a few selected steps of an embodiment of the method.

Insgesamt zeigt sich, dass es mithilfe des Verfahrens möglich ist, eine einstückige oder auch eine gebaute Trägerwelle für ein Verstellelement, insbesondere für ein variables Ventilsteuersystem herzustellen.Overall, it is shown that the method makes it possible to produce a one-piece or a built-up support shaft for an adjustment element, in particular for a variable valve control system.

Claims (1)

Verfahren zur Herstellung einer Trägerwelle für ein Verstellelement mit folgenden Schritten: - Herstellen eines Rohteils (35) aus einem Ausgangsmaterial (33) (Schritt 3 bzw. 23); - Erzeugen einer Verzahnung an dem Rohteil (35) in mindestens einem Verzahnungsabschnitt (45) (Schritt 7 bzw. 27); und - Fertigbearbeiten des Rohteils (35) zu einer Trägerwelle (Schritt 11 bzw. 31); dadurch gekennzeichnet, dass: - die Trägerwelle einstückig mit einem Flansch zur Anbindung eines Verstellelements oder eines Zahnrades oder eines Kettenrades ausgebildet wird, und - als Ausgangsmaterial (33) eine Stange oder ein Rohr gewählt wird, und - das Rohteil (35) hergestellt wird durch mindestens ein Verfahren, ausgewählt aus einer Gruppe bestehend aus Kaltfließpressen und Querwalzen, und - eine Wärmebehandlung des Rohteils (35) vor der Fertigbearbeitung durchgeführt wird und ein Laserhärten einschließt.Method for producing a support shaft for an adjustment element, comprising the following steps: - producing a blank (35) from a starting material (33) (step 3 or 23); - Generating a toothing on the blank (35) in at least one toothed section (45) (step 7 or 27); and - finishing the blank (35) into a support shaft (steps 11 and 31, respectively); characterized in that: - the support shaft is designed in one piece with a flange for connecting an adjusting element or a gear wheel or a chain wheel, and - a rod or a tube is selected as the starting material (33), and - the blank (35) is produced by at least one method selected from a group consisting of cold extrusion and cross rolling, and - a heat treatment of the blank (35) is carried out before the finish machining and includes laser hardening.
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